KR101420040B1

KR101420040B1 - 스크린 인쇄용 메쉬 부재

Info

Publication number: KR101420040B1
Application number: KR1020127032594A
Authority: KR
Inventors: 게이고 다카오카; 다카시 고보리
Original assignee: 가부시키가이샤 코베루코 카겐
Priority date: 2010-06-16
Filing date: 2011-06-16
Publication date: 2014-07-15
Also published as: CN102933397A; JP5325839B2; KR20130012076A; CN102933397B; JP2012000845A; WO2011158913A1

Abstract

본 발명은 고점도의 페이스트를 이용하여, 인쇄 패턴의 폭을 작게(가늘게) 한 경우에도, 인쇄 높이가 높고, 또한 인쇄 폭의 편차가 작은 인쇄를 실현할 수 있는 동시에, 필요하고 균일한 강도를 갖는 스크린 인쇄용 메쉬 부재를 제공한다. 본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 감광성 유제로 인쇄 패턴을 형성하기 위한 스크린 인쇄용 메쉬 부재이며, 상기 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 압연 금속박에 의해 형성되고, 상기 압연 금속박은 인쇄 대상물의 인쇄 영역에 상당하는 부분과, 인쇄 대상물의 비인쇄 영역에 상당하는 부분을 갖는다. 상기 인쇄 영역에 상당하는 부분에는 인쇄 대상물을 향해 넓어지는 형상을 갖는 복수의 구멍이 일렬로 배치되고, 또한 이웃하는 상기 구멍을 분리하는 선부끼리가 교차하지 않는 영역이 설치된다.

Description

스크린 인쇄용 메쉬 부재 {MESH MEMBER FOR SCREEN PRINTING}

본 발명은 스크린 인쇄에 사용되는 메쉬 부재에 관한 것으로, 특히 태양 전지의 표면 전극의 인쇄 등에 사용되는 고점도 페이스트를 사용한 인쇄에 있어서, 인쇄 패턴의 폭을 작게(가늘게) 한 경우라도, 인쇄 높이가 높고, 또한 인쇄 폭의 편차가 작은 인쇄를 실현하기 위한 스크린 인쇄용 메쉬 부재에 관한 것이다.

스크린 인쇄는 적층 칩 콘덴서 등의 전자 부품의 제조를 비롯하여, 태양 전지의 표면 전극인 집전용 메인 전극(부스 바)이나 집전용 그리드 전극(핑거 전극)의 형성에도 이용되고 있다. 스크린 인쇄에 사용되는 인쇄판(스크린 판)에는 금속 또는 수지(폴리에스테르)로 이루어지는 세선을 짜서 형성된 메쉬 부재가 사용되고 있다. 또한, 스테인리스강 세선을 짜서 형성된 메쉬 직물(이하, 「금속 메쉬 직물」이라고 부르는 경우가 있음)의 주변에, 폴리에스테르 세선을 짜서 형성된 메쉬 직물(이하, 「폴리에스테르 메쉬 직물」이라고 부르는 경우가 있음)을 접합함으로써 형성된 인쇄판(콤비네이션 마스크)도 널리 이용되고 있다.

콤비네이션 마스크를 작성할 때에는, 우선, 알루미늄제의 몰드에 부착된 폴리에스테르 메쉬 직물에 금속 메쉬 직물을 접착하고, 건조 후, 금속 메쉬 직물과 겹친 부분의 폴리에스테르 메쉬 직물을 절단한다. 그 후, 감광성 유제를 도포하여, 금속 메쉬 직물 상에 원하는 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상함으로써, 콤비네이션 마스크가 제작된다. 세선을 짜서 형성된 메쉬 직물이 동일한 두께를 갖는 경우, 메쉬 직물의 개구율[도 1에 도시하는 메쉬 개구부(2)의 합계 면적률]이 높을수록 투과하는 페이스트의 양은 많아진다. 태양 전지의 표면 전극의 인쇄 등에는 개구율 50 내지 60％ 정도의 금속 메쉬 직물이 이용되고 있다.

전자 부품의 소형화나 태양 전지의 발전 효율의 향상을 위해, 스크린 인쇄로 인쇄하는 전극의 폭을 가늘고, 또한 높게 하기 위한 노력이 행해지고 있다. 전극의 저항값은 단면적에 의존하므로, 전자 부품의 소형화를 위해서나, 태양 전지의 수광 면적을 크게 하여 발전 효율을 높이기 위해서는, 전극을 가늘고, 또한 높게 하고 단면적을 가능한 한 크게 하여, 전극의 저항값이 높아지지 않도록 할 필요가 있다. 그러나, 금속 메쉬 직물을 사용하여 인쇄하는 경우에는 메쉬 자국이 남기 쉬워, 인쇄의 고저차에 편차가 생기기 쉽다고 하는 문제가 있다. 또한, 인쇄 후(인쇄용 스퀴지가 통과한 후), 인쇄판의 메쉬 직물의 세선이 교차한 부분에 페이스트가 잔존하여, 인쇄(전극) 높이가 낮아지는 경우가 있다. 그로 인해, 인쇄 패턴 폭을 보다 작게 한 경우에는, 인쇄 흐림이 발생하기 쉽고, 전극 높이가 낮은 부분이 존재하는 경우가 있다. 이와 같은 경우에는 원하는 전기 저항값이 얻어지지 않는다.

도 1은 스크린 인쇄에 통상 사용되고 있는 인쇄판의 일부 확대 설명도이다. 도 1에 있어서, 금속이나 폴리에스테르로 이루어지는 세선(1)을 짜서 형성되는 동시에, 개구부(2)를 갖는 메쉬 부재(메쉬 직물)가, 스크린 프레임(도시하지 않음)에 부착되어 있다. 그 후, 감광성 유제(수지)(4)가 전체면에 도포되어 마스크로 덮이고, 인쇄하지 않은 부분만으로의 노광에 의해 감광성 유제(4)가 경화된다. 그리고, 인쇄하고 싶은 부분의 감광성 유제(4)를 제거함으로써, 인쇄판(5)이 제작된다.

스크린 인쇄에 있어서는, 도 2의 (a)에 도시된 바와 같이, 스퀴지(6)를 이동시킴으로써 인쇄 패턴부(3)(도 1 참조)의 개구부(2)에 페이스트(7)가 충전되는 동시에, 인쇄 대상물(8)에 페이스트(7)가 부착된다. 스퀴지(6)가 통과한 후, 인쇄판의 장력(텐션)에 의해, 인쇄판(5)(도 1 참조)은 인쇄 대상물(8)로부터 이격되지만, 페이스트(7)는 인쇄 대상물(8)에 남는다. 그 후, 감광성 유제(4)가 제거된 인쇄 패턴부 3가지의 패턴이 인쇄된다. 인쇄된 직후의 페이스트(7)는 개구부(2)에 대응하는 부분에는 두껍고, 세선(1)에 대응하는 부분은 얇게 되어 있다[도 2의 (b)]. 그 후, 페이스트(7)는 페이스트(7)의 점성과 표면 장력으로 인해 평탄화(레벨링)된다[도 2의 (c)]. 이때, 인쇄판(5)의 개구부(2)를 넘어 페이스트(7)가 퍼지게 된다. 이 페이스트의 퍼짐은 도 2의 (c) 중, 부호 7a로 나타내고, 인쇄의 번짐이라고 부른다.

또한, 인쇄 막 두께[인쇄 대상물(8)에 도포된 페이스트(7)의 두께 d1]는 인쇄판(5)의 두께와, 메쉬 부재의 개구율[개구부(2)의 합계 면적 비율]에 의해 정해진다. 인쇄 면적이 동일한 경우, 다음의 관계가 성립되는 것이 알려져 있다.

인쇄 막 두께(㎛)＝인쇄판의 두께(㎛)×개구율(％)

표면에 요철이 없는 메쉬 부재를 사용하면, 메쉬 자국이 남기 어려워, 인쇄의 고저차를 적게 할 수 있는 것을 기대할 수 있다. 표면에 요철이 없는 메쉬 부재를 제조하는 방법으로서는, 전기 주조법에 의해 니켈 등을 메쉬 형상으로 퇴적시키는 방법이 제안되어 있다(예를 들어, 특허 문헌 1, 2). 그러나, 전기 주조법으로 제작된 금속박에는 강도의 편차가 생기는 것이 알려져 있고, 전기 주조법으로 제작한 메쉬 부재에도 강도의 편차가 발생할 우려가 있다. 또한, 니켈 등의 전해박에 에칭 등으로 펀칭 가공하여 메쉬 부재를 제작하는 것도 생각되지만, 전기 주조법에 의한 메쉬 부재와 마찬가지로, 강도의 편차가 발생할 우려가 있다.

일본 특허 제3516882호 공보 일본 특허 제2847746호 공보

본 발명은 이와 같은 상황을 감안하여 이루어진 것이며, 태양 전지의 표면 전극의 인쇄에 사용되는 도전성 은 페이스트와 같은 고점도의 페이스트를 이용하여 인쇄 패턴의 폭을 작게(가늘게) 한 경우에도, 인쇄 높이가 높고 또한 인쇄 폭의 편차가 작은 인쇄를 실현할 수 있는 동시에, 필요하고 균일한 강도를 갖는 스크린 인쇄용 메쉬 부재를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결할 수 있었던 본 발명에 관한 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 감광성 유제로 인쇄 패턴을 형성하기 위한 스크린 인쇄용 메쉬 부재이며, 상기 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 압연 금속박에 의해 형성되고, 상기 압연 금속박은 인쇄 대상물의 인쇄 영역에 상당하는 부분과, 인쇄 대상물의 비인쇄 영역에 상당하는 부분을 갖고, 상기 인쇄 영역에 상당하는 부분에는 인쇄 대상물을 향해 넓어지는 형상을 갖는 복수의 구멍이 일렬로 배치되고, 또한 이웃하는 상기 구멍을 분리하는 선부끼리가 교차하지 않는 영역이 설치되는 점에 요지를 갖는 것이다.

본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재에서는 상기 인쇄 영역에 상당하는 부분으로부터 잘라내어진 폭 15㎜ 또한 표점 거리 100㎜의 시험편에 대해 인장 속도 10㎜/분으로 인장 시험을 행하였을 때의 파단 하중(N)을, 상기 시험편의 폭 1㎝당으로 환산한 인장 강도가 20N/㎝ 이상으로 된다.

본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 비인쇄 영역에 상당하는 부분에 구멍이 형성되지 않는 것을 포함한다. 또한, 본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재는, 상기 비인쇄 영역에 상당하는 부분에는 다수의 구멍이 형성되고, 상기 비인쇄 영역에 상당하는 부분에 있어서의 구멍의 개구율이, 상기 인쇄 영역에 상당하는 부분에 있어서의 구멍의 개구율보다도 작은 것 등도 포함한다.

본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 두께가 5㎛ 이상 또한 30㎛ 이하이면 바람직하다. 또한, 본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 상기 인쇄 영역에 상당하는 부분과, 상기 비인쇄 영역에 상당하는 부분의 경계의 윤곽 중 적어도 일부가 둥그스름한 것이면 바람직하다. 또한, 본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 상기 선부 중 적어도 편면이 평탄하면 바람직하다.

본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재의 소재가 되는 압연 금속박은 특별히 한정되지 않지만, 스테인리스강, 티탄 또는 티탄 합금, 니켈 또는 니켈 합금, 구리 또는 구리 합금 및 알루미늄 합금 중 어느 하나를 들 수 있다.

본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재에 따르면, 고점도의 페이스트를 사용한 경우라도 인쇄 높이가 높고, 또한 인쇄 폭의 편차가 작은 인쇄를 실현할 수 있는 동시에, 필요하고 균일한 강도를 갖는 스크린 인쇄용 메쉬 부재를 실현할 수 있다. 본 발명의 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 전자 부품의 제조를 비롯하여, 태양 전지의 표면 전극인 집전용 메인 전극(부스 바)이나 집전용 그리드 전극(핑거 전극)의 형성에 극히 유용하다.

도 1은 스크린 인쇄에 통상 사용되고 있는 인쇄판의 부분 확대 설명도이다.
도 2의 (a), (b), (c)는 종래 기술에서의 스크린 인쇄에 있어서의 페이스트의 충전 상태를 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 메쉬 부재를 구성하는 선부의 교차 부분의 존재가 단선 수에 영향을 미치는 상황을 설명하는 도면이다.
도 4는 도 3에 도시되는 선 폭 B가 인쇄 폭 A의 50％ 이상 있는 부분(선 폭이 인쇄 폭의 50％ 이상 또한 인쇄 폭 이상)의 개소 수와, 단선 수의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 5는 종래의 메쉬 부재의 구멍의 개구 형상을 설명하기 위한 확대도이다.
도 6은 본 발명의 메쉬 부재의 형태의 일례를 도시하는 설명도이다.
도 7은 본 발명의 메쉬 부재의 형태의 다른 예를 도시하는 설명도이다.
도 8은 본 발명의 메쉬 부재의 형태의 또 다른 예를 도시하는 설명도이다.
도 9는 본 발명의 메쉬 부재의 형태의 다른 예를 도시하는 설명도이다.
도 10은 비교품의 메쉬 부재의 형태의 일례를 도시하는 설명도이다.
도 11의 (a)는 본 발명의 메쉬 부재의 형태의 다른 예를 도시하는 설명도이고, (b)는 (a)의 메쉬 부재에 감광성 유제를 도포한 상태를 도시하는 도면이다.
도 12의 (a), (b)는 본 발명의 메쉬 부재에 있어서의 구멍의 개구 형상의 일례를 도시하는 설명도이다.
도 13의 (a), (b), (c), (d)는 본 발명의 메쉬 부재에 있어서의 구멍의 개구 형상의 다양한 예를 도시하는 설명도이다.
도 14는 본 발명의 메쉬 부재의 형태의 또 다른 예를 도시하는 설명도이다.
도 15의 (a), (b), (c)는 본 발명의 메쉬 부재를 사용했을 때의 스크린 인쇄에 있어서의 페이스트의 충전 상태를 설명하기 위한 도면이다.
도 16은 제1 실시예에서 얻어진 메쉬 부재의 일부를 확대한 형상을 도시하는, 사진에 기초하는 참고도이다.
도 17은 제2 실시예에서 얻어진 메쉬 부재의 일부를 확대한 형상을 도시하는, 사진에 기초하는 참고도이다.

본 발명자들은 압연 금속박에 펀칭 가공한 메쉬 부재(압연 금속박 메쉬 부재)와, 스테인리스 세선을 짠 메쉬 직물에 의해 구성되는 메쉬 부재를 사용하여, 고점도의 페이스트의 토출 상황을 관찰하였다. 그 결과, 압연 금속박 메쉬 부재에 따르면, 메쉬 직물에 의해 구성되는 메쉬 부재에 비해, 페이스트의 토출 상황이 균일한 것이 판명되었다. 또한, 메쉬 직물의 개구부에서는 페이스트의 잔존이 관찰되었지만, 압연 금속박 메쉬 부재의 구멍(개구부)에서는 페이스트는 잔존하고 있지 않았다. 이와 같이, 압연 금속박 메쉬 부재에 따르면, 페이스트의 토출이 균일하고, 또한 개구부에 페이스트가 잔존하지 않으므로, 고저차가 적은 인쇄를 할 수 있다. 그러나, 압연 금속박 메쉬 부재를 사용하면, 인쇄 패턴의 폭이 좁은 경우에, 인쇄 흐림이 발생하는 경우가 있었다.

본 발명자들은 이러한 현상이 발생하는 원인을 해석하기 위해, 두께 21㎛의 스테인리스강 압연박(도요 세이하쿠 주식회사제, 규격 SUS304-H)에, 메쉬수 250 또는 320(개/인치), 개구율 50 내지 62％, 바이어스 22.5도 또는 57.5도로 되도록 펀칭 가공하여, 메쉬 부재를 제작하였다. 이들 메쉬 부재를 사용하여, 본 발명자들은 인쇄 패턴부의 폭(인쇄 패턴 폭)이 40㎛, 60㎛, 80㎛, 100㎛인 인쇄판을 각각 제작하였다. 또한, 본 발명에 있어서, 「바이어스」는 메쉬 부재의 선부(1a)(도 5 참조)의 방향과 인쇄 방향(도 14의 좌우 방향)이 이루는 각도를 의미한다.

본 발명자들은 이들의 인쇄판과 태양 전지용 은 페이스트를 사용하여 인쇄 시험을 행하여, 인쇄 후의 인쇄 길이 1㎝당의 인쇄 흐림 개소의 수(단선 수)를 측정하였다. 측정의 결과, 인쇄 패턴 폭이 100㎛, 80㎛인 경우에는 단선이 거의 발생하지 않았다. 그러나, 인쇄 패턴 폭이 60㎛, 40㎛로 가늘어짐에 따라서 단선 수가 많아져, 인쇄 패턴 폭이 40㎛일 때, 단선 수가 최대로 되었다.

따라서, 본 발명자들은 마이크로스코프(주식회사 기엔스제, 형식 VHX-2000)로 인쇄판을 관찰하여, 단선 수에 영향을 미치는 요인을 해석하였다. 해석의 결과, 메쉬 부재를 구성하는 선부의 교차 부분이 인쇄 패턴부에 존재하는 경우, 인쇄 패턴 폭(인쇄 폭)의 50％ 이상이 선부로 막히는 동시에 막힌 부분의 길이가 인쇄 패턴 폭 이상인 개소의 수와, 인쇄 흐림의 개소 수(단선 수) 사이에, 정의 상관 관계가 있는 것이 판명되었다.

도 3은 메쉬 부재를 구성하는 선부(1a)의 교차 부분(9)의 존재가 단선 수에 영향을 미치는 상황을 설명하는 도면이다. 도 3 중, A는 인쇄 패턴 폭(인쇄 폭), B는 선부(1a)로 막혀 있는 폭, C는 B[선부(1a)로 막혀 있는 폭:선 폭]가 A의 50％ 이상 있는 부분의 길이를 각각 나타내고 있다. 도 4는 선 폭 B가 인쇄 폭 A의 50％ 이상 있고, 또한 선 폭 B가 인쇄 폭 A 이상인 부분의 개소 수와, 단선 수의 관계를 나타낸다(단, 인쇄 패턴 폭이 100㎛, 80㎛인 것에는 단선이 없었으므로, 도시하지 않음).

이들의 결과로부터, 다음과 같이 고찰할 수 있었다. 즉, 선부(1a)가 인쇄 패턴 폭 A의 50％ 이상을 막는 개소는 모두, 메쉬 부재의 선부(1a)가 교차하는 부분[교차 부분(9)]이 인쇄 패턴 A 내에 존재하는 개소였다. 그로 인해, 메쉬 부재의 선부(1a)의 교차 부분(9)이 가늘면, 인쇄 흐림이 없는 인쇄를 실현할 수 있는 것이 예상된다. 그러나, 선부(1a)의 교차 부분(9)을 대폭으로 작게 하면, 강도가 저하되어, 인쇄판 제작 시나 인쇄 시에 파단될 우려가 있다. 따라서, 본 발명자들은 선부(1a)의 교차 부분(9)의 영향을 제거하기 위한 방법을 더욱 검토하였다.

종래의 메쉬 부재는, 일반적으로는, 도 5에 도시된 바와 같이 선부(1a)가 격자 상태로 형성되어 교차 부분(9)을 갖는다. 그러나, 이러한 메쉬 부재에서는 상기와 같은 문제가 발생하게 된다. 따라서 본 발명자들은 인쇄 패턴을 위한 영역(인쇄 대상물의 인쇄 영역에 상당하는 부분:이하, 단순히 「인쇄 영역 상당 부분」이라고 부르는 경우가 있음)에, 선부(1a)의 교차 부분(9)을 갖지 않는 메쉬 부재에 상도하였다.

도 6은 본 발명의 메쉬 부재의 형태의 일례를 도시하는 설명도이다. 본 발명의 메쉬 부재는, 도 6에 도시된 바와 같이 인쇄 영역의 구멍(2)을 일렬로 배치하여, 인쇄 영역 상당 부분에서 선부(1a)가 교차하는 부분을 없앰으로써, 페이스트의 토출성이 양호한 메쉬 부재를 실현 가능하다. 페이스트의 토출이 균일하고 또한 양호해짐으로써, 인쇄 패턴 폭을 가늘게 한 경우에도 인쇄 높이가 높고(인쇄 흐림이 없고), 고저차가 없고, 또한 인쇄 폭의 편차도 적어진다. 또한, 인쇄 영역 상당 부분만 펀칭 가공하고, 주변의 비인쇄 영역 상당 부분(인쇄 대상물의 비인쇄 영역에 상당하는 부분)에는 펀칭하지 않거나, 또는 비인쇄 영역 상당 부분에는 인쇄 영역 상당 부분에 비해 낮은 개구율로 펀칭함으로써, 메쉬 부재로서의 강도를 유지할 수 있다. 도 7은 이와 같은 메쉬 부재의 일례의 평면도를 도시한다[비인쇄 영역 상당 부분(12)의 구멍은 도시되지 않음]. 또한, 인쇄 영역 상당 부분(11)의 적어도 일부에 있어서, 상기와 같이 구멍(2)을 일렬로 배치하면, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있다. 도 8은 인쇄 영역 상당 부분(11)의 일부(도면 중 우측)에 있어서만, 구멍이 일렬로 배치되어 선부의 교차 부분이 형성되지 않은 메쉬 부재의 일례의 평면도를 도시한다[비인쇄 영역 상당 부분(12)의 구멍은 도시되지 않음]. 도 8에 있어서, 인쇄 영역 상당 부분(11)의 다른 일부(도면 중 좌측)에서는 선부의 교차 부분이 형성되어 있다. 또한, 본 발명에 있어서, 「일렬로 배치」라 함은, 도 6 내지 도 8에 도시된 바와 같이, 구멍(2)이 동일 방향으로 나란히 배열된 상태를 의미한다.

본 발명의 메쉬 부재[즉, 선부(1a)의 교차 부분(9)을 갖지 않는 메쉬 부재]의 유효성을 확인하기 위해, 두께 21㎛의 스테인리스강 압연박(도요 세이하쿠 주식회사제, 규격 SUS304-H)에 대해 인쇄 영역의 구멍(2)이 사각형이고 일렬로 되도록 편측으로부터 에칭으로 가공하여, 압연 금속박 메쉬 부재를 제작하였다. 이 압연 금속박 메쉬 부재의 선 폭은 15㎛, 개구 폭은 85㎛, 메쉬수는 250(개/인치)이다. 이 본 발명의 압연 금속박 메쉬 부재(발명품)는 도 9(비인쇄 영역의 구멍은 도시되어 있지 않음)에 평면도로서 도시된다.

또한, 비교품으로서, 인쇄 영역(인쇄 패턴 폭이 넓은 인쇄 영역 및 인쇄 패턴 폭이 좁은 인쇄 영역)에, 사각형의 구멍(2)이 복수 배열되는 동시에, 선부(1a)의 교차 부분(9)을 갖는 압연 금속박 메쉬를 제작하였다. 이 비교품의 압연 금속박 메쉬 부재는 도 10(비인쇄 영역의 구멍은 도시되어 있지 않음)에 평면도로서 도시된다.

또한, 선부의 교차 부분이 없는 본 발명의 메쉬 부재(도 9)의 바이어스는 0도이고, 교차 부분(9)이 있는 비교품(도 10)의 바이어스는 22.5도이다. 이들 압연 금속박 메쉬 부재를 사용하여 인쇄 패턴 폭 40㎛의 인쇄판을 제작하고, 태양 전지용 은 페이스트를 사용하여 인쇄 시험을 실시하였다. 인쇄된 전극은 각각 3개씩이 마이크로스코프(기엔스제:형식VHK-2000)로 관찰됨으로써, 전극 길이 1㎝당의 인쇄 흐림의 개소 수(단선 수)가 측정된다. 그 결과는 표 1에 나타난다.

이 결과로부터, 다음과 같이 고찰할 수 있다. 비교품은 인쇄 패턴 내에 선부(1a)의 교차 부분(9)을 가지므로, 이 부분에서 페이스트가 메쉬 부재의 선부의 하측으로 충분히 돌아 들어가지 않아, 인쇄 흐림이 발생한다. 한편, 발명품의 메쉬 부재는 선부(1a)의 교차 부분(9)을 갖지 않으므로, 페이스트가 선부의 하측으로 충분히 돌아 들어가, 인쇄 흐림이 발생하지 않는다.

메쉬 부재에 있어서의 구멍(개구)(2)의 형상(개구 형상)이 정사각형인 경우(도 6, 도 9), 인쇄 패턴을 노광할 때에, 노광 위치(즉, 감광성 유제의 도포 위치)가 인쇄 영역으로부터 어긋나, 설계와 같이 인쇄 패턴이 형성되지 않을 우려가 있다. 또한, 인쇄 패턴이 인쇄 영역으로부터 어긋나 비인쇄 영역으로 들어가면, 페이스트가 토출되지 않게 된다. 따라서, 구멍(2)은 인쇄 패턴 폭보다도 큰 개구 폭을 갖는 것이 바람직하다. 도 11의 (a)는 메쉬 부재의 평면도이고, 도 11의 (b)는 도 11의 (a)의 메쉬 부재에 감광성 유제를 도포한 상태를 도시하는 도면이다. 인쇄 영역 상당 부분의 선부(1a)의 교차 부분(9)을 갖지 않는 영역에서는, 구멍(2)의 형상을 직사각형으로 하면, 강도를 유지할 수 있는 동시에, 인쇄 패턴을 노광하는 위치가 다소 어긋나도 인쇄 영역에 감광성 유제(4)를 도포할 수 있어(도 11b), 인쇄 패턴을 형성할 수 있다.

메쉬 부재를 알루미늄 프레임에 부착할 때나, 인쇄 중인 스퀴지에 의한 인압 시의 응력 집중을 피하기 위해서는, 인쇄 영역 상당 부분(11)에 있어서, 선부의 교차 부분을 갖지 않는 영역의 구멍(2)의 코너에 R형상을 부여하는 것이 바람직하다. 도 12의 (a)는 구멍(2)의 개구 형상이 직사각형인 경우를 도시하고, 도 12의 (b)는 구멍(2)이 R형상을 갖는 경우를 도시한다. 또한, 구멍(2)의 개구 형상은 정사각형이나 직사각형을 평행하게 배치한 것으로 한정되지 않는다. 예를 들어, 평행 사변형의 구멍(2)[도 13의 (a)]이나, 사다리꼴[도 13의 (c)]의 구멍(2)을 일렬로 배치해도 되고, 직사각형의 구멍(2)을 경사지게 하여 일렬로 배치해도 되고[도 13의 (b)], 직사각형을 만곡시켜 배치해도 되고[도 13의 (d)], 다양한 형상을 채용할 수 있다. 이들 형상은 인쇄 패턴의 형상 및 폭 등을 고려하여 선정하면 된다.

도 14에 도시된 바와 같이, 인쇄 영역에 상당하는 압연 금속박의 부분[인쇄 영역 상당 부분(11)]과 비인쇄 영역에 상당하는 압연 금속박의 부분(비인쇄 영역 상당 부분)의 경계의 윤곽 중 적어도 일부가, 둥그스름하게 형성되면, 메쉬를 견장시의 응력 집중을 저감시킬 수 있어, 파단하기 어려운 메쉬 부재를 얻을 수 있다. 특히, 메쉬 부재의 두께가 얇고(20㎛ 정도 이하), 개구율이 높고, 또한 높은 텐션으로 메쉬를 견장한 경우라도, 파단을 방지할 수 있는 것을 기대할 수 있다.

또한, 인쇄 영역 상당 부분(11)과 비인쇄 영역 상당 부분(12)의 경계 D는, 도 12의 (a), (b)에 도시된 바와 같이, 인쇄 영역 상당 부분(11)의 개구부(2)의 단부를 기준으로 설정된다. 이 경계 D가, 인쇄 영역 상당 부분(11) 및 비인쇄 영역 상당 부분(12)의 각각의 개구율을 계산할 때의 기준이 된다.

본 발명의 메쉬 부재는 개구율을 높게 하면서 강도를 향상시킨다고 하는 관점으로부터 구성된다. 압연 금속박은 인쇄 대상물의 인쇄 영역에 상당하는 부분(인쇄 영역 상당 부분) 이외에, 인쇄 대상물의 비인쇄 영역에 상당하는 부분(비인쇄 영역 상당 부분)을 갖지만, 본 발명의 메쉬 부재는 비인쇄 영역 상당 부분에 구멍이 개방되어 있지 않은(즉, 개구율이 0％) 형태를 포함한다. 또한, 본 발명의 메쉬 부재는 비인쇄 영역 상당 부분에 구멍이 개방되어 있지만, 비인쇄 영역 상당 부분에 있어서의 구멍의 개구율이, 인쇄 영역 상당 부분에 있어서의 구멍의 개구율보다도 작은 형태 등도 포함한다.

압연 금속박의 비인쇄 영역 상당 부분에 구멍이 형성되지 않은 경우에는, 강도는 충분한 것으로 된다. 단, 이와 같은 경우에는, 감광성 유제의 종류에 따라서는 압연 금속박과의 접착성이 낮아지므로, 반복해서 인쇄하는 도중에서의 박리의 발생이 우려된다. 그로 인해, 비인쇄 영역 상당 부분의 개구율은 감광성 유제의 접착성(및 접착성에 영향을 미치는 압연 금속박의 종류 등)을 고려하여 설정하는 것이 좋다.

또한, 메쉬 부재의 내부에서 페이스트가 체류하는 것을 방지하여, 고점도의 페이스트의 토출성을 향상시키기 위해, 압연 금속박의 두께 방향에 있어서의 구멍(2)의 형상은 인쇄 대상물(8)을 향해 넓어지는 형상이면 바람직하다[도 15의 (a) 참조]. 또한, 구멍(2)이 인쇄 대상물(8)을 향해 넓어지는 형상으로 형성된 경우의 메쉬 부재의 개구율은 스퀴지면측과 인쇄 대상물면측의 개구율의 평균값으로 한다.

메쉬 부재 내에 강도가 낮은 부분이 있으면, 알루미늄 프레임에 메쉬를 견장할 때나 인쇄 시의 스퀴지의 압력에 의해 균열이 생겨, 메쉬 전체가 파단될 우려가 있다. 메쉬 부재 중 가장 강도가 낮아지는 부분은 개구율이 가장 높은 부분이다. 그로 인해, 메쉬 부재의 인쇄 영역 상당 부분 중 개구율이 가장 높은 부분이 표점 거리의 중앙부로 되도록 잘라 내어진, 폭 15㎜, 또한 표점 거리 100㎜의 시험편에 대해, 인장 속도 10㎜/분으로 인장 시험을 행하였을 때의 파단 하중(N)을 당해 시험편의 폭 1㎝당으로 환산한 인장 강도는 20N/㎝ 이상이도록 하는 것이 바람직하다.

인쇄 영역의 선부의 교차 부분의 유무가, 인장 강도에 영향을 미치는지를 확인하기 위한 시험을 실시하였다. 두께 21㎛의 스테인리스강 압연박(도요 세이하쿠 주식회사제, 규격 SUS304H)에, 인쇄 영역만 펀칭 가공하여, 인쇄 영역에 선부의 교차 부분이 없는 메쉬 부재(발명품)와, 교차 부분이 있는 메쉬 부재(비교품)를 제작하였다. 각 메쉬 부재의 기본적인 형상은 각각 도 9, 도 10과 동일하다. 또한, 선부의 폭은 모두 50㎛, 개구 폭은 150㎛, 메쉬수는 125(개/인치)이다. 또한, 선부의 교차 부분이 없는 메쉬 부재의 바이어스는 0도, 교차 부분이 있는 메쉬 부재의 바이어스는 22.5도이다.

인쇄 영역(개구)이 중앙부로 되도록, 각각의 메쉬 부재로부터 폭 15㎜, 표점 거리 100㎜의 시험편을 잘라내고, 인장 시험기(주식회사 오리엔테크제)를 사용하여 인장 속도 10㎜/분으로 인장 시험을 실시하였다. 단위 폭당의 인장 강도는 인장 시험을 행하였을 때의 파단 하중(N)을 시험편의 폭 1㎝당으로 환산하여 구해진다. 그 결과를 표 2에 나타낸다. 이에 의해, 선부의 교차 부분이 없는 경우(발명품)에도, 선부의 교차 부분이 있는 경우(비교품)와 동일한 정도의 인장 강도를 갖는 것을 알 수 있다.

메쉬 부재의 개구율이 높을수록, 동일 면적당의 페이스트의 투과량은 많아진다. 그로 인해, 압연 금속박 메쉬와 고점도 페이스트를 사용한 스크린 인쇄에서는 페이스트가 투과하기 위한 영역의 개구율이 높은 것이 바람직하다. 도전성 은 페이스트 중 비교적 점도가 높은 페이스트를 사용하여 인쇄하는 경우에는, 개구율은 50％ 이상, 이상적으로는 70％ 이상인 것이 바람직하다. 단, 개구율을 높게 하는 것은 메쉬 부재의 강도 저하로 연결될 수 있으므로, 두께가 5㎛인 경우의 개구율은 50％ 정도까지, 두께가 30㎛인 경우의 개구율은 90％ 정도까지인 것이 바람직하다.

또한, 인쇄 패턴의 폭이 가는 경우, 메쉬수가 적으면(즉, 메쉬 부재의 선부의 피치가 크면), 필요한 강도를 확보하기 위해, 선부의 폭을 크게 할 필요가 있다. 그로 인해, 인쇄 패턴 폭이 가는(예를 들어, 100㎛ 미만) 경우에는 메쉬수를 크게 하는 것, 즉 메쉬 부재의 선부의 피치를 작게 하는 것이 바람직하다. 이러한 관점으로부터 메쉬수는 125(개/인치) 이상인 것이 바람직하다. 그러나, 메쉬수가 지나치게 많아지면 개구 폭이 작아져, 고점도의 페이스트가 투과(토출)하기 어려워지므로, 메쉬수는 420(개/인치) 이하인 것이 바람직하다. 인쇄 패턴 폭이 더 가늘고(예를 들어, 60㎛ 미만), 또한 점도가 높은 페이스트를 사용하는 경우에는, 메쉬수는 210(개/인치) 이상이고 또한 320(개/인치) 이하가 적합하다.

동일한 두께의 감광성 유제를 사용하는 경우에는, 메쉬 부재의 두께가 두꺼울수록 두꺼운 인쇄를 할 수 있다. 그러나, 인쇄에 사용되는 페이스트에 따라서는 메쉬 부재의 두께가 지나치게 두꺼우면 인쇄 높이의 고저차가 발생하기 쉬워진다. 이와 같은 사태가 예상되는 경우에는, 고저차를 적게 하기 위해, 메쉬 부재의 두께(즉, 압연 금속박의 두께)가 30㎛ 이하인 것이 바람직하다. 메쉬 부재의 두께가 얇을수록, 고저차가 적은 인쇄가 가능해지지만, 두께가 5㎛ 미만인 압연 금속박은 입수가 곤란하고, 강도의 확보도 어렵다. 따라서, 메쉬 부재의 두께는 5㎛ 이상이면 바람직하다. 강도를 확보한다고 하는 관점으로부터, 이 두께는 보다 바람직하게는 10㎛ 이상이다.

본 발명의 메쉬 부재는 상기한 바와 같은 다수의 구멍을 압연 금속박에 형성하여 제작된다. 이와 같은 메쉬 부재는 선부를 구성하는 적어도 편면이 평탄한 것으로 되고, 예를 들어 도 15의 (a)에 도시된 바와 같이, 표면에 요철을 갖는 세선을 짠 메쉬에 비해 스퀴지(6)의 이동이 원활해지므로, 바람직하다. 또한, 이와 같은 메쉬 부재에 따르면, 도 15의 (b)에 도시된 바와 같이, 페이스트(7)가 균일하게 잡아 늘이기 쉬워지는 동시에, 도 15의 (c)에 도시된 바와 같이 비교적 두꺼운 인쇄 막 두께 d2의 패턴의 인쇄를 행할 수 있다. 또한, 콤비네이션 마스크(주위가 수지 메쉬이고 중앙이 금속 메쉬인 마스크)를 제작할 때에, 금속 메쉬가 이와 같은 평탄한 면을 갖고 있으면, 수지 메쉬와의 접착이 용이해진다고 하는 이점도 있다. 또한, 도 15의 (a)는 구멍(2)이 인쇄면측[인쇄 대상물(8)측]을 향해 넓어지도록 형성되어 있는 상태도 도시하고 있다.

본 발명의 메쉬 부재는 에칭, 레이저 가공, 숏 블러스트에 의해 압연 금속박에 펀칭 가공을 함으로써 제조할 수 있지만, 개구 정밀도와 개구 속도의 점으로부터, 에칭에 의한 방법이 최적이다. 또한, 에칭에 의해 펀칭 가공할 때, 양면으로부터의 에칭에 의해 펀칭한 경우에는, 구멍의 일부에 형성되는 볼록부에 의해 스크린 인쇄 시에 페이스트가 체류할 우려가 있다. 따라서, 한쪽면으로부터의 에칭에 의한 펀칭 가공이 양호하다. 그 결과, 구멍(2)의 형상(외관 형상)은 압연 금속박의 두께 방향의 일측으로부터 타측을 향해 넓어지는 형상으로 된다. 이와 같이, 인쇄 대상물을 향해 넓어지는 형상의 구멍을 형성함으로써, 페이스트가 체류하는 사태도 회피할 수 있다.

에칭에 의한 펀칭 가공으로 압연 금속박에 다수의 구멍을 형성함으로써, 본 발명의 메쉬 부재를 제조하는 수순은 하기와 같다. 우선, 글래스 등의 표면이 평탄한 고정판에 압연 금속박을 부착하여 접착한 상태, 또는 압연 금속박을 권취한 롤을 부착한 상태, 즉 압연 금속박을 주름이 없도록 부착한 상태에서, 압연 금속박에 감광성 레지스트를 가능한 한 얇게 도포한다. 그 후, 마스크에 묘화한 메쉬의 개구부의 패턴을 노광, 현상함으로써, 개구부의 패턴이 압연 금속박에 형성된다.

다수의 구멍이 개방된 비인쇄 영역 상당 부분을 갖고, 비인쇄 영역 상당 부분에 있어서의 구멍의 개구율이 인쇄 영역 상당 부분에 있어서의 구멍의 개구율보다도 작은 메쉬 부재를 제조하는 수순은 하기와 같다. 우선, 압연 금속박에 감광성 레지스트를 도포한 후, 인쇄 영역 상당 부분의 개구 패턴을 묘화한 마스크 상에 비인쇄 영역 상당 부분의 개구 패턴을 묘화한 마스크를 겹쳐서 배치한다. 그 후, 노광ㆍ현상하고, 계속해서 에칭함으로써, 비교적 간단한 수순으로 개구율이 높은 부분과 낮은 부분을 갖는 메쉬 부재를 제조할 수 있다.

노광하는 인쇄 패턴에 맞추어 인쇄 영역을 설정하여 펀칭 가공한 경우, 메쉬 부재를 알루미늄 프레임에 부착하면, 메쉬 부재가 신장되어, 인쇄 영역의 위치가 인쇄 패턴으로부터 어긋나는 경우가 있다. 그로 인해, 인쇄 패턴을 노광할 때에, 노광한 인쇄 패턴이 인쇄 영역으로부터 제외될 우려가 있다. 그 경우, 인쇄 패턴의 일부가 비인쇄 영역으로 들어가, 페이스트가 토출되지 않으므로, 인쇄 흐림이나 인쇄 폭의 편차가 발생한다. 따라서, 펀칭 가공하는 인쇄 영역의 위치를 미리 중앙부에 치우치게 해 두면, 메쉬 부재가 알루미늄 프레임에 부착될 때에 신장되므로, 인쇄 패턴의 위치를 맞추기 쉽게 할 수 있다.

상기 구성의 유효성을 확인하기 위한 시험을 실시하였다. 두께 21㎛의 스테인리스강 압연박(도요 세이하쿠 주식회사제, 규격 SUS304-H)에, 인쇄 영역의 가장 외측이 인쇄 패턴에 대해 축척률 0.9992(100㎛ 내측)로 되도록, 편측으로부터 에칭으로 펀칭 가공하여, 본 발명의 압연 금속박 메쉬를 제작하였다. 개구율이 높은 인쇄 영역은 태양 전지의 표면 전극 패턴의 형상에 맞춘 형상이고, 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분은 폭 500㎛이다. 이 메쉬 부재를 사용하여 인쇄판을 제작하였다. 비교를 위해, 인쇄 패턴에 맞춘 상태에서 축척 없이 펀칭 가공한 메쉬 부재를 제작하였다. 이들 메쉬 부재에 대해, 인쇄 영역의 중심으로부터의 인쇄 패턴의 위치 어긋남의 크기를 마이크로스코프(주식회사 기엔스제, 형식 VHX-2000)로 측정하였다. 표 3은 그 결과를 나타낸다. 이에 의해, 본 발명의 메쉬 부재에 따르면 위치 어긋남이 적은 것을 확인할 수 있었다.

압연 금속박의 소재는 스테인리스강 외에, 티탄 또는 티탄 합금, 니켈 또는 니켈 합금, 구리 또는 구리 합금, 알루미늄 합금 등으로 박 형상으로 할 수 있는 것이면 된다. 예를 들어, 스테인리스강이면 SUS304-H 등, 티탄 합금이면 JISH4600 80종 등, 니켈 합금이면 JISCS2520(1986) NCHRW1 등, 구리 합금이면 JISH3130 C1720R-H 등, 알루미늄 합금이면 JISH4000 5052 등을 들 수 있다. 또한, 이와 같은 압연 금속박은 일반적으로 시판되고 있어, 용이하게 입수할 수 있다.

(실시예)

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명한다. 하기 실시예는 본 발명을 한정하는 성질의 것이 아니라, 전ㆍ후기의 취지에 적합한 범위에서 적당히 변경하여 실시하는 것도 가능하고, 그들은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.

[제1 실시예]

두께 21㎛의 시판의 스테인리스강 압연박(도요 세이하쿠 주식회사제:규격 SUS304H)에 편측으로부터 에칭으로 펀칭 가공하여, 압연 금속박 메쉬를 제작하였다. 개구율이 높은 영역은 태양 전지의 표면 전극 패턴의 형상에 맞춘 형상이다. 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분은 폭 500㎛, 길이 152㎜이다. 부스 바의 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분은 폭 2.4㎜, 길이 152㎜이다. 또한, 구멍은 인쇄면측을 향해 개구가 넓어지는 형상으로 형성되어 있다. 개구율이 높은 부분(인쇄 영역 상당 부분)의 인쇄면측의 피치는 80㎛이고, 메쉬수는 320(개/인치)이다. 개구율이 높은 부분(인쇄 영역 상당 부분) 중, 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분의 개구율은 78％, 부스 바의 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분의 개구율은 52％이고, 개구율이 낮은 부분(비인쇄 영역 상당 부분)의 개구율은 20％이다. 이들 중, 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분에는 선부가 교차하는 부분이 없고, 그 외에는 선부가 교차하는 부분이 존재하고 있다. 개구율이 높은 부분의 구멍의 개구 형상은 코너에 R형상을 부여한 것으로 되어 있다. 얻어진 메쉬 부재의 일부를 확대한 형상은 도 16(도면 대용 현미경 사진)에 도시된다.

이 메쉬 부재를 폴리에스테르 세선 메쉬와 접합하여, 감광성 유제를 도포 후, 핑거 전극 폭 40㎛, 부스 바 폭 2㎜의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하여, 인쇄판을 제작하였다. 제작된 인쇄판을 사용하여 도전성 은 페이스트(도요 잉크 제조 주식회사제:「RAFS」)를 사용한 인쇄를 행하여, 레이저 현미경(주식회사 기엔스제:형식VK-9700)으로 인쇄 높이를 측정하였다. 그 결과, 인쇄 흐림이 없고, 평균 높이 18㎛, 고저차 9㎛, 폭의 편차 4㎛의 인쇄를 할 수 있는 것을 확인할 수 있었다.

또한, 얻어진 메쉬 부재로부터, 인쇄 영역 상당 부분 중 개구율이 가장 높은 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분(구멍이 일렬로 배치된 부분)이 표점 거리의 중앙부로 되도록 폭 15㎜, 표점 거리 100㎜의 시험편을 잘라냈다. 이 시험편에 대해, 인장 속도:10㎜/분으로 인장 시험을 행하였을 때의 파단 하중(N)을, 시험편의 폭 1㎝당으로 환산한 인장 강도는 29N/㎝였다.

[제2 실시예]

두께 21㎛의 시판의 스테인리스강 압연박(도요 세이하쿠 주식회사제:규격 SUS304H)에 편측으로부터 에칭으로 펀칭 가공하여, 압연 금속박 메쉬를 제작하였다. 개구율이 높은 영역은 태양 전지의 표면 전극 패턴의 형상에 맞춘 형상이고, 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분의 치수는 폭 400㎛, 길이 152㎜, 부스 바의 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분의 치수는 폭 2.4㎜, 길이 152㎜이다. 또한, 구멍의 외관 형상은 인쇄면측을 향해 개구가 넓어지는 형상으로 되어 있다. 개구율이 높은 부분(인쇄 영역 상당 부분)의 인쇄면측의 피치는 100㎛이고, 메쉬수는 250(개/인치)이다. 개구율이 높은 부분(인쇄 영역 상당 부분) 중, 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분의 개구율은 64％, 부스 바의 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분의 개구율은 51％이고, 개구율이 낮은 부분(비인쇄 영역 상당 부분)의 개구율은 20％이다. 이들 중, 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분에는 선부가 교차하는 부분이 없고, 그 밖의 부분에는 선부가 교차하는 부분이 존재하고 있다. 개구율이 높은 부분의 구멍의 개구 형상은 코너에 R형상을 부여한 것으로 되어 있다. 얻어진 메쉬 부재의 일부를 확대한 형상은 도 17(도면 대용 현미경 사진)에 도시된다.

이 메쉬 부재를 폴리에스테르 세선 메쉬와 접합하여, 감광성 유제를 도포 후, 핑거 전극 폭 60㎛, 부스 바 폭 2㎜의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하여, 인쇄판을 제작하였다. 얻어진 인쇄판을 사용하여 도전성 은 페이스트(도요 잉크 제조 주식회사제:「RAFS」)를 사용한 인쇄를 행하여, 레이저 현미경(주식회사 기엔스제:형식 VK-9700)으로 인쇄 높이를 측정하였다. 그 결과, 인쇄 흐림이 없고, 평균 높이가 26㎛, 고저차가 6㎛, 폭의 편차가 5㎛인 인쇄를 할 수 있는 것을 확인할 수 있었다.

또한, 얻어진 메쉬 부재의 인쇄 영역 상당 부분으로부터, 인쇄 영역 상당 부분 중 개구율이 가장 높은 핑거 전극의 인쇄 패턴을 노광ㆍ현상하는 부분(구멍이 일렬로 배치된 부분)이 표점 거리의 중앙부로 되도록, 폭 15㎜, 표점 거리 100㎜의 시험편을 잘라냈다. 이 시험편에 대해, 인장 속도 10㎜/분으로 인장 시험을 행하였다. 이때의 파단 하중(N)을 시험편의 폭 1㎝당으로 환산한 인장 강도는 43N/㎝였다.

이상, 본 발명의 실시 형태 및 실시예에 대해 설명하였지만, 본 발명은 상술한 실시 형태로 한정되는 것은 아니고, 특허청구의 범위에 기재한 한에 있어서 다양하게 변경하여 실시하는 것이 가능한 것이다. 본 출원은 2010년 6월 16일 출원의 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제 2010-137720)에 기초하는 것으로, 그 내용은 여기에 참조로서 도입된다.

1 : 세선
1a : 선부
2 : 구멍(개구)
3 : 인쇄 패턴부
4 : 감광성 유제
5 : 인쇄판
6 : 스퀴지
7 : 페이스트
7a : 번짐
8 : 인쇄 대상물
9 : 교차 부분

Claims

감광성 유제로 인쇄 패턴을 형성하기 위한 스크린 인쇄용 메쉬 부재이며,
상기 스크린 인쇄용 메쉬 부재는 압연 금속박에 의해 형성되고,
상기 압연 금속박은 인쇄 대상물의 인쇄 영역에 상당하는 부분과, 인쇄 대상물의 비인쇄 영역에 상당하는 부분을 갖고,
상기 인쇄 영역에 상당하는 부분에는 복수의 구멍이 일렬로 배치되고, 상기 복수의 구멍 각각은 상기 압연 금속박의 두께 방향으로 인쇄 대상물을 향해 넓어지도록 형성되고, 또한 이웃하는 상기 구멍을 분리하는 선부끼리 서로 교차하지 않는 영역이 설치되고,
상기 인쇄 영역에 상당하는 부분과, 상기 비인쇄 영역에 상당하는 부분의 경계의 윤곽 중 적어도 일부가 둥그스름한 것을 특징으로 하는, 스크린 인쇄용 메쉬 부재.
제1항에 있어서, 상기 인쇄 영역에 상당하는 부분으로부터 잘라내어진 폭 15㎜ 또한 표점 거리 100㎜의 시험편에 대해 인장 속도 10㎜/분으로 인장 시험을 행하였을 때의 파단 하중(N)을, 상기 시험편의 폭 1㎝당으로 환산한 인장 강도가 20N/㎝ 이상인, 스크린 인쇄용 메쉬 부재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 비인쇄 영역에 상당하는 부분에는 구멍이 형성되지 않는, 스크린 인쇄용 메쉬 부재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 비인쇄 영역에 상당하는 부분에는 다수의 구멍이 형성되고, 상기 비인쇄 영역에 상당하는 부분에 있어서의 구멍의 개구율이, 상기 인쇄 영역에 상당하는 부분에 있어서의 구멍의 개구율보다도 작은, 스크린 인쇄용 메쉬 부재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 두께가 5㎛ 이상 또한 30㎛ 이하인, 스크린 인쇄용 메쉬 부재.
삭제
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 선부의 적어도 편면이 평탄한, 스크린 인쇄용 메쉬 부재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 압연 금속박은 스테인리스강, 티탄 또는 티탄 합금, 니켈 또는 니켈 합금, 구리 또는 구리 합금 및 알루미늄 합금 중 어느 하나로 이루어지는, 스크린 인쇄용 메쉬 부재.