KR101380572B1 - 폭이 다른 스트립들의 부착에 의한 타이어 제조방법 - Google Patents

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마르코 칸투
죠르지아 스갈라리
마우리지오 마르키니
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피렐리 타이어 소시에떼 퍼 아찌오니
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Abstract

본 발명에 따르면, 실질적으로 제 1 유효폭(W1)을 각각 갖는 제 1 복수의 스트립형요소들(A)을 제공하는 단계와, 실질적으로 제 2 유효폭(W2)을 각각 갖는 제 2 복수의 스트립형요소(B)들을 적어도 하나 제공하는 단계와, 지지체상에 타이어의 적어도 하나의 강화요소를 형성하기 위해 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지 부분들을 서로 접근시켜 상기 지지체상에 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계를 포함하고, 상기 제 1 유효폭은 상기 제 2 유효폭과는 다른 타이어 제조방법을 제공한다.
강화요소, 스트립형요소, 타이어 제조방법

Description

폭이 다른 스트립들의 부착에 의한 타이어 제조방법{Process for Manufacturing Tyres by Application of Strips having different Widths}
본 발명은 타이어 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게, 본 발명은 폭이 다른 스트립형요소의 부착을 포함하는 타이어 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 폭이 다른 스트립형요소를 접근시킴으로써 형성된 적어도 하나의 강화요소를 구비하는 타이어에 관한 것이다.
차륜용 타이어는 일반적으로 환형고정구조와 결합되는 대향 단부를 각각 갖는 적어도 하나의 카카스 플라이를 포함하는 카카스 구조를 구비하며, 상기 각각의 환형고정구조는 반경방향 외부위치에 적어도 하나의 충진인서트가 부착되는 실질적으로 원주형의 환형인서트로 통상적으로 제조된다. 카카스 플라이 또는 플라이들은 일반적으로 소위 래이얼 타이어에서 타이어의 주행방향에 실질적으로 직각으로, 보다 일반적으로는 70°내지 110°의 각도로 면에 배치되는 직물 또는 금속(예컨대, 강철) 강화 스레드형요소들(예컨대 와이어 및/또는 코드)를 구비한다.
벨트(또는 브레이커)구조가 카카스 구조와 결합된다. 벨트구조는 서로 그리고 카카스 구조와 반경방향으로 중첩되는 식으로 배열되고, (일반적으로 타이어의 주행방향에 대해 15°내지 65°의) 교차방향의 직물 또는 금속강화 스레드형요소들 을 갖는 하나 이상의 벨트층을 구비한다.
타이어 제조를 위해 알려진 대부분의 공정들에서, 카카스 구조와 (각각의 트레드 밴드와 함께) 벨트구조는 각 작업대에서 서로 별도로 제조되어 나중에 수동으로 조립되게 제공된다.
보다 상세하게, 카카스 구조의 제조는 먼저 원통형 슬리브를 형성하기 위해 통상적으로 "구조(構造)드럼"으로 정의된 제 1 드럼상에 카카스 플라이 또는 플라이들의 배치를 고려한다. 비드에서 환형고정구조는 상기 환형구조 주위로 접어 올려져 상기 환형구조를 자체적으로 둘러싸는 카카스 플라이 또는 플라이들의 맞은편 단부들에 끼워지거나 형성된다.
동시에, 제 2 드럼 또는 보조드럼상에, 반경방향으로 서로 중첩되는 식으로 놓여진 벨트층들과 반경방향 외부 위치에서 벨트층에 부착되는 트레드 밴드를 구비하는 외부 슬리브가 제조된다. 그런 후, 외부 슬리브는 카카스 슬리브와 결합되는 보조드럼으로부터 들어올려 진다. 이를 위해, 외부 슬리브는 카카스 슬리브 주위로 동축으로 배치되고, 그런 후 카카스 플라이 또는 플라이들이 서로 가까이 있는 비드를 축방향으로 이동시키는 동시에 유체에 압력을 가하여 토로이드 형상으로 성형되어 카카스 슬리브에 압력을 주어 반경방향 외부위치에서 타이어의 카카스 구조에 벨트구조와 트레드 밴드의 부착을 해결한다.
외부 슬리브와 카카스 슬리브의 조립은 카카스 원통형 슬리브를 구조(構造)하는데 사용되는 동일 드럼상에 수행될 수 있으며, 이 경우 "단일단계 구조공정"이라 한다. 대안으로, 조립은 소위 "2단계 구조공정"에 따라 카카스 원통형 슬리브가 전달되고 그런 후 토로이드 형태를 얻고 외부 슬리브와 결합하기 위해 팽창될 수 있는 소위 "성형 드럼"상에 수행될 수 있다.
종래 기술에 따르면, 각각의 카카스 플라이 및/또는 벨트층은 구조드럼 및/또는 보조드럼상에 단일 피스로서 부착되는 시트 구성부품으로서 형성될 수 있다.
대안으로, 최근 개발된 공정에 따르면, 카카스 플라이 및 벨트층은 일련의 스트립형요소들, 또는 스트립들의 부착에 의해 제조된다. 벨트층 또는 카카스 플라이를 형성하기 위해 스트립들은 나란히 또는 에지부를 중첩시켜 배열될 수 있다.
EP 1652658에 관찰된 바와 같이, 비중첩 스트립들로 부착된 단일층은 타이어 래디얼폭에 걸쳐 타이어 구조의 균일성과 견고성을 강화시킨다. 그러나, 단지 중첩이라기 보다는 트레드 영역을 가로질러 스트립의 에지 대 에지를 부착함으로써 새로운 난제들이 야기되고 재료 낭비가 발생할 수 있다. 또 EP 1652658에 대해, 예컨대, 일반적인 승객용 타이어는 20 내지 60 스트립을 필요로 할 수 있다. 스트립을 에지 대 에지로 부착한 0간극 구성은 최종 갭을 채우기 위해 21번째와 61번째를 컷팅하는 것이 필요할 수 있다. 각 타이어상의 나머지 갭을 채우기 위한 스트립의 파괴는 허용불가능한 수준의 스크랩과 높은 제조비용이 발생된다.
원칙적으로, 나머지 갭들을 전혀 남기지 않도록 정확하고 규정된 폭의 스트립들이 에지 대 에지 비중첩층에 이용될 수 있다. 그러나, EP 1652658에 따르면, 이러한 접근은 비싼 제조와 다양한 크기의 타이어들을 수용하기 위해 다양한 폭의 스트립들의 재고를 필요로 할 수 있다.
상기 문제를 해결하기 위해, EP 1652658은 스트립 단위로 브레이커 또는 다 른 강화층을 부착하기 위한 방법 및 해당하는 기기를 제안하고 있다. EP 1652658의 방법은 a) 공칭 스트립 폭을 기초로 엔드 갭(end gap)과, 카카스의 크기와, 필요한 엔드 카운트(end count)를 계산하는 단계와, b) 각 스트립들 간에 실질적으로 동일하게 계산된 엔드 갭을 분포하는데 필요한 분포 갭을 계산하는 단계와, c) 브레이커 또는 다른 강화층을 스트립 단위로 부착하는 단계를 포함하고, 각 스트립은 상기 분포 갭 간격에 의해 인접한 스트립과 분리된다.
EP 1568476은 타이어의 기설정된 코드 개수에 의해 강화된 소정 폭의 스트립을 형성하는 단계와 소정 개수의 스트립들을 연이어 배열함으로써 타이어 크기에 대해 명시된 타이어 구조부재를 형성하는 단계와, 인접한 스트립들의 사이드 에지부를 함께 결합하는 단계를 포함하는 코드강화 타이어 구조부재를 형성하는 방법을 개시하고 있다. 일실시예에 따르면, 스트립들은 약 π인치의 폭으로 형성되고 n인치(n은 정수)의 크기의 타이어에 대한 타이어 구조부재는 n스트립들을 연이어 연결함으로써 형성된다.
EP 1698490은 벨트층의 형성이 정수개의 스트립 피스들을 이용하나 스트립 피스들 간에 어떠한 중첩을 야기하지 않고 구현되는 공기타이어 및 그 제조방법을 개시하고 있다. 상기 방법에서, 벨트층은 타이어의 원주방향으로 몰딩드럼상에 N개 스트립 피스들을 배열함으로써 형성되고, 인접한 스트립 피스들간에 동일한 간격이 두어지며, 여기서 N은 (N+1)×A/sin(θ) > L > N×A/sin(θ)를 만족하는 정수로 선택되며, 여기서 A, θ, L 은 각 스트립 피스들의 폭, 타이어의 원주방향에 대한 벨트층의 코드각, 및 벨트층의 원주길이를 각각 나타낸다.
2개 벨트층을 갖는 타이어 제조에 대해, EP 1698490은 L=N1×A/sin(θ)를 만족하는 정수(N1)를 부착가능한 개수(N1)로 선택하는 한편 상기 부착가능한 스트립 피스들의 개수(N1)와 동일한 부착가능한 스트립 피스들의 개수(N2)를 정하는 단계와, 각 스트립 피스의 양측 각각이 또 다른 스트립 피스의 일측과 접하는 식으로 N1 스트립 피스들을 서로 결합시킴으로써 내부 벨트층을 형성하는 단계와, 이들 N2 스트립 피스들중 인접한 피스들 간에 배치된 2πG/N2의 동일한 간격을 갖는 N2 스트립 피스들을 타이어 원주방향으로의 상기 내부 벨트층상에 정렬함으로써 외부 벨트층을 형성하는 단계를 포함하며, 여기서 A, G, θ, L1 및 L2는 각 스트립 피스들의 폭, 각 스트립 피스의 두께, 타이어의 원주방향에 대한 벨트층의 코드각, 및 각 내부 벨트층과 외부 벨트층의 원주길이를 각각 나타낸다.
완전한 타이어 제조라인은 고도의 유연성을 필요로 하는 것을 본 출원인은 관찰하였다. 실제로, 상당한 비용의 증가, 폐기물 및/또는 제조 시간을 들이지 않고도 제조되는 다른 타이어 크기와 모델들을 다루기 위해 제조 단계들의 효율적인 관리가 요구된다.
본 출원인은 또한 타이어의 각 강화요소(즉, 카카스 구조 및/또는 벨트구조를 형성하는 층들과 같은 강화 스레드형 요소들을 구비하는 각 타이어 구성요소)의 길이가 가능한 한 각각의 주어진 타겟원주, 즉, 주어진 제조단계에서 강화요소가 부착되어야 하는 제조드럼(구조드럼이나 보조드럼, 또는 일반적으로 생타이어의 제조동안 사용되는 임의의 종류의 드럼 중 하나)상에서 측정된 원주길이와 일치해야 하는 것을 관찰하였다.
이에 대해, 커버되는 타겟원주의 부정합 매칭은 마감된 타이어에서 허용될 수 없는 비균일성을 초래할 수 있는 것이 관찰되었다. 이러한 비균일성이 있으면 특히 고속 및/또는 극한 주행조건을 지지하는데 적합해야 하는 고성능 또는 초고성능(HP/UHP) 타이어에 대한 타이어(자동차 타이어 또는 오토바이 타이어 또는 트럭/버스 타이어 중 하나) 품질에 치명적일 수 있다. 예컨대, 카카스 구조에서 비균일성은 사용동안 타이어 트레드의 불규칙 마모를 초래할 수 있다. 또 다른 예로서, 벨트층 형성시 서로 같은 결합을 위해 층의 단부를 눌러 교정된 타겟원주의 매칭이 불충분하면 타이어 적도면에 대해 강화 스레드형요소들의 각이 타이어용으로 특별히 설계된 적도면과 다른 각이 발생하는 것과, 타이어 원주를 따라 동일한 각의 비균일성과, 동일 제조로트(production lot)에서 타이어마다 차이를 포함한 여러가지 문제들이 초래될 수 있다.
따라서, 타이어 모델, 타이어 크기, 제조드럼의 직경, 제조드럼의 형태, 상기 드럼상에 이미 부착된 아랫층의 두께 등을 포함한 여러가지 요인들에 따라 다른 많은 타겟원주들이 일치해야 하기 때문에 완전한 타이어 제조라인에서 복잡함이 발생한다.
본 출원인은 또한 타이어의 강화요소들을 형성하는데 사용되는 스트립의 최적의 배열, 개수 및/또는 크기를 정의하기 위한 공지의 방법들은 단일 타이어 크기 및/또는 단일 강화층의 제조를 말하는 것을 관찰하였다. 따라서, 소정의 타이어 크기 또는 형성될 소정의 층에 대한 타겟원주를 일치시키기 위해 최적인 스트립 배열 또는 스트립 크기가 다른 타이어 크기 또는 형성될 다른 층에 대해 타겟원주를 일치시키는데 결코 최적이 아닐 수 있기 때문에, 다른 모델 및/또는 크기의 타이어가 제조되어야 하는 경우 이들 방법들은 실패할 수 있다.
특히, 스트립의 폭에 관한 한, 주어진 폭의 스트립은 첫번째와 마지막 스트립 간에 실질적으로 전혀 최종 갭 없이 동일한 타이어에 또 다른 층 및/또는 또 다른 타이어 크기에서 동일층을 형성하는데 사용될 수 있음이 보장될 수 없다. 예컨대, 소정의 트립은 제 1 카카스 플라이 형성시 타겟원주를 완벽하게 일치시키게 할 수 있으나, 동일한 타이어에서 제 1 카카스 플라이에 중첩되는 제 2 카카스 플라이 형성시는 아니다. 또 다른 예로서, 소정의 스트립폭은 카카스 플라이 또는 벨트층 형성시 타겟원주를 완벽히 일치시키게 할 수 있으나, 또 다른 타이어 크기 또는 모델에 사용될 카카스 플라이 또는 벨트층 형성시는 아니다.
상기에 대한 가능한 방안은 EP 1568476에 제안된 바와 같이 스트립폭을 π인치로 설정하고 연이어 n 스트립들을 연결함으로써 n인치의 크기의 타이어에 대한 강화요소를 형성할 수 있다. 이 방안은 동일한 스트립폭을 이용해 다른 크기의 타이어들에 대한 강화요소를 제조하는데 유용할 수 있다. 그러나, 이 방안은 불리하게도 π의 정수와 같은 타겟원주(인치로 표시됨)를 갖도록 제조되는 모든 타이어 크기에 대해 림 직경과 같아야 하는 제조드럼의 직경의 선택에 있어 강한 제약을 부여하는 것이 관찰된다.
반대로, 예컨대, 벨트구조와 결합을 위해 카카스 구조의 성형의 범위를 줄이도록 상기 제조드럼의 직경을 자유롭게 선택하는 것이 이점적일 수 있다. 그 결과, 스트립들로 커버되는 타겟원주는 π의 정수와는 매우 다를 수 있다. 따라서 제조드럼의 직경의 선택에 있어 유연성이 사용될 스트립의 최적폭의 설정에 있어 추가적인 복잡함을 부여한다.
본 출원인은 비용의 불리한 증가, 재료 낭비 및/또는 제조시간을 야기하지 않고도, 고품질의 생산된 타이어들과 모든 타이어 생산라인에 필요한 유연성을 결합시키기 위해 다른 자유도가 스트립형요소들의 부착에 필요한 것을 알았다. 특히, 본 출원인은 타이어의 강화층의 형성을 위한 다른 폭의 스트립형요소들의 사용은 필요한 생산 유연성과 타이어 품질에 대처할 효과적인 방안을 제공할 수 있음을 알았다. 특히, 모든 타이어 생산라인(즉, 다른 크기 및/또는 모델의 생산 타이어들에 적합한 생산라인)은 이점적으로 타이어의 강화요소의 형성을 위해 2개의 다른 폭의 스트립을 이용함으로써 달성될 수 있음을 알았다.
제 1 태양으로, 본 발명은 실질적으로 제 1 유효폭을 각각 갖는 제 1 복수의 스트립형요소들을 제공하는 단계와, 실질적으로 제 2 유효폭을 각각 갖는 제 2 복수의 스트립형요소들을 적어도 하나 제공하는 단계와, 지지체상에 타이어의 적어도 하나의 강화요소를 형성하기 위해 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지 부분들을 서로 접근시켜 상기 지지체상에 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계를 포함하고, 상기 제 1 유효폭은 상기 제 2 유효폭과는 다른 타이어 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 목적을 위해, "복수"라는 용어는 "적어도 2개"를 의미하는 것으로 해석되어야 한다.
본 발명의 목적을 위해, "스트립형요소"라는 표현은 세장요소의 길이방향을 따라 일반적으로 서로 실질적으로 나란하게 배치된 강화 스레드형요소를 포함하는 엘라스토머 재료로 된 세장요소를 의미한다. 본 발명의 목적을 위해, "강화 스레드형요소"라는 표현은 (일반적으로 직물 또는 금속 재료로 된) 와이어 또는 코드를 포함한다.
본 발명의 목적을 위해, 스트립형요소의 "유효폭"은 형성된 강화요소의 원주길이에 실제로 기여하는 (스레드형요소 방향에 대해 직각방향으로 측정된) 스트립형요소 부분의 폭을 의미한다. 스트립형요소의 유효폭은 실제로 상기 스트립형요소가 인접한 스트립형요소와 맞닿는 경우 전혀 중첩없이 상기 스트립형요소의 최대폭에 해당한다; 다른 한편, 중첩의 경우, 상기 스트립형요소의 유효폭은 실제로 상기 스트립형요소의 최대폭 빼기 상기 스트립형요소를 중첩할 예정인 상기 스트립형요소의 사이드 에지부의 폭에 해당한다.
본 발명의 목적을 위해, 제 1 또는 제 2 복수의 스트립형요소들에 언급되는 "각각 실질적으로 동일한 폭을 갖는"이라는 표현은 각각의 복수의 모든 스트립형요소들이 동일한 폭을 가지나 일반적인 제조 허용오차(예컨대, 0.3㎜이내, 바람직하게는 0.1㎜이내)를 갖는 것을 나타낸다.
타이어의 강화층을 제조하기 위한 다른 폭의 스트립형요소들의 사용은 모든 제조라인에 의해 요청된 유연성 수준을 제공한다. 이 선택으로, 제조공정은 다른 크기의 스트립들의 많은 재고들의 필요성, 및/또는 또는 타이어 크기 및/또는 커버되는 다른 타겟원주 변화에 대처하기 위해 스트립폭을 연이어 변경할 필요성 없이 설계 제약이 줄어들게 설계될 수 있다. 특히, 실제로 타이어의 모든 강화층들은 실제로 생산될 임의의 실제 타이어 크기에 대해 2개의 다른 폭의 스트립형요소들을 이용해 형성될 수 있어, 제조 복잡도가 극적으로 줄어든다.
제 1 복수의 스트립형요소들에서 강화 스레드형요소들의 개수는 제 2 복수의 스트립형요소들에서 강화 스레드형요소들의 개수와 달라진다. 그러나, 강화 스레드형요소는 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들에 동일한 피치(즉, 스레드형요소들 사이에 같은 거리)로 배열될 수 있다. 이는 형성된 강화요소에서 강화 스레드형요소의 피치가 같아져서, 생산된 타이어에 바람직하지 못한 비균일성이 방지된다.
본 발명에 따른 공정에서 생산될 타이어의 적어도 하나의 강화요소는 적어도 하나의 카카스 플라이 및/또는 적어도 하나의 벨트층을 구비할 수 있다.
제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지부의 접근은 상기 스트립형요소들의 사이드 에지를 서로 맞대거나, 상기 스트립형요소들의 사이드 에지부를 인접한 에지부에 중첩시켜 수행될 수 있다. 마감된 타이어의 균일성은 상기 스트립형요소들의 사이드 에지를 서로 접하게 함으로써 향상될 수 있음이 주목된다.
이점적으로, 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계는 상기 적어도 하나의 강화요소의 적어도 한부분에 상기 제 1 복수의 스트립형요소들이 상기 제 2 복수의 스트립형요소들과 교번되게 배열하는 것을 포함할 수 있다. 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계는 다양한 스트립형요소들 간에 연결로 인해 조화성분에 의해 야기된 진동영향이 줄어든 마감된 타이어에 이를 수 있다.
대안으로, 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계는 (접하거나 중첩시켜) 상기 적어도 하나의 강화요소의 제 1 부분을 형성하기 위해, 상기 제 1 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지부를 서로 접근시키게 상기 제 1 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계와, (접하거나 중첩시켜) 상기 적어도 하나의 강화요소의 제 2 부분을 형성하기 위해, 상기 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지부를 서로 접근시키게 상기 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계와, (접하거나 중첩시켜) 상기 적어도 하나의 강화요소를 형성하기 위해, 상기 적어도 하나의 강화요소의 제 1 및 제 2 부분의 사이드 에지부를 서로 접근시키는 단계를 포함할 수 있다.
균일성을 향상시키기 위해, 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열시켜 형성된 적어도 하나의 강화요소의 총 길이는 상기 적어도 하나의 강화요소의 각 타겟원주와는 실질적으로 같게 만들어질 수 있다. 본 발명의 목적을 위해, 강화요소의 타겟원주는 생타이어 제조동안 제조드럼에(가능하게는 밑에 있는 층들 위에) 부착시 강화요소에 의해 커버되는 원주에 해당한다.
특히, 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들 배열시켜 형성된 적어도 하나의 강화요소의 총 길이는 상기 적어도 하나의 강화요소의 각 타겟원주와는 기설정된 임계치 미만인 값만큼 다를 수 있다. 허용가능한 임계치는 예컨대 타겟원주의 0.5%일 수 있다.
본 발명의 공정은 큰 폭을 갖는 (모두 제 1 및 제 2 복수의) 스트립형요소들의 사용의 경우에 특별한 이점을 제공할 수 있다. "큰 폭"은 타겟원주의 적어도 1%(예컨대, 적어도 15㎜)에 해당할 수 있다. 큰 폭의 스트립요소들의 사용은 타이어 제조공정의 속도를 높일 수 있다. 그러나, 큰 폭의 스트립형요소들 간의 연결도 서로 더 클 수 있다. 이러한 상황에서, 스트립형요소들 간의 완전하지 못한 연결은 고립된 비균일성을 초래하며 이는 타이어 성능에 악영향을 주는 경향이 있다.
제 1 복수의 스트립형요소들의 제 1 정수 개수는 N1이고 제 2 복수의 스트립형요소들의 제 2 정수 개수는 N2이며, 이는 바람직하게는 상기 N1 및 N2 모두는 (N1+N2)/5 이상이게 (즉, 상기 N1 및 N2 모두가 상기 N1 및 N2의 합의 20% 보다 크게)제공될 수 있다.
더 바람직하기게는, 상기 N1 및 N2 모두는 2(N1+N2)/5 이상이게 (즉, 상기 N1 및 N2 모두가 상기 N1 및 N2의 합의 40% 보다 크게)제공될 수 있다.
심지어 더 바람직하게는, 상기 N1 및 N2는 많아야 1만큼, 즉, M2=N1 또는 N2=N+1만큼 다르게 제공될 수 있다.
제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계는 상기 스트립형요소들을 배열하기 위해 사용된 상기 지지체의 표면에 수행된다. 상기 지지체의 표면은 원주면, 또는 토로이드면일 수 있다(예컨대, 지지체는 제조드럼일 수 있고, 스트립형요소들을 배열하는 단계는 외부 표면에 수행된다). 대안으로, 지지체의 표면은 평면일 수 있다(예컨대, 지지체는 컨베이어 벨트일 수 있다). 토로이드면상에 배치되는 경우, 타겟원주는 예컨대 적도면에서 임의로 편의상 선택될 수 있다.
제 1 유효폭, 즉, 제 1 복수의 스트립형요소들의 유효폭과, 제 2 유효폭, 즉, 제 2 복수의 스트립형요소들의 유효폭을 설정하여 상기 제 1 및 제 2 유효폭이 서로 다르게, 예컨대 상기 제 1 및 제 2 유효폭이 많아야 5㎜, 더 바람직하게는 많아야 2㎜ 서로 다르게, 설정하는 것이 편할 수 있다. 유효폭이 약간 다른 스트립형요소들을 이용함으로써, 롤링동안 지면과 상호작용에 의해 나타난 힘들에 대한 마감된 타이어의 반응은 이점적으로 사용동안 타이어의 성능에 상당한 향상을 가지며 더 균일해지게 된다.
제 2 태양으로, 본 발명은 실질적으로 제 1 유효폭을 각각 갖는 제 1 복수의 스트립형요소들과, 실질적으로 제 2 유효폭을 각각 갖는 제 2 복수의 스트립형요소들을 구비하고, 상기 제 1 유효폭은 상기 제 2 유효폭과는 다른 스트립형요소들을 접근시켜 형성된 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어에 관한 것이다.
스트립형요소들내에 구비된 강화 스레드형요소들은 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들 모두에서 실질적으로 동일한 피치를 갖는다.
타이어의 적어도 하나의 강화요소는 적어도 하나의 카카스 플라이 및/또는 적어도 하나의 타이어를 구비할 수 있다.
일실시예에서, 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들은 적어도 하나의 강화요소의 적어도 한부분에서 서로 교번된다.
상기 제 1 복수의 스트립형요소들의 제 1 정수 개수는 N1이고, 상기 제 2 복수의 스트립형요소들의 제 2 정수 개수는 N2이며, 상기 N1 및 N2 모두는 (N1+N2)/5 이상이게(즉, 상기 N1 및 N2 모두가 상기 N1 및 N2의 합의 20% 보다 크게) 제공되는 것이 바람직할 수 있다.
보다 바람직하게는, 상기 N1 및 N2 모두는 2(N1+N2)/5 이상이게(즉, 상기 N1 및 N2 모두가 상기 N1 및 N2의 합의 40% 보다 크게) 제공되는 것이 바람직할 수 있다.
가장 바람직하게는, 상기 N1 및 N2는 많아야 1만큼, 즉, N2=N1 또는 N2=N1+1만큼 다르게 제공되는 것이 바람직할 수 있다.
제 1 유효폭, 즉, 제 1 복수의 스트립형요소들의 유효폭과 제 2 유효폭, 즉, 제 2 복수의 스트립형요소들의 유효폭은 서로 약간 다르게, 예컨대, 서로 많아야 5㎜, 또는 더 바람직하게는 많아야 2㎜ 다르게 될 수 있다.
예컨대, 제 1 및 제 2 유효폭은 15㎜ 이상일 수 있다.
본 발명의 특징과 이점은 단지 비제한적인 예로서 제공된 하기의 몇가지 예시적인 실시예들의 첨부도면을 참조로 한 상세한 설명에 의해 명백해진다.
도 1은 본 발명에 따른 적어도 하나의 강화요소를 포함한 예시적인 래디얼 타이어의 부분 사시도이다.
도 1a는 스트립형요소를 제조하는데 적합한 종래 압출라인을 개략 도시한 것이다.
도 2는 다른 유효폭(W1,W2)을 갖는 스트립형요소(A,B)가 교번하는 식으로 배열된 본 발명의 일실시예에 따라 형성된 카카스 플라이의 일부를 개략 도시한 것이다.
도 3은 다른 유효폭(W1,W2)을 갖는 스트립형요소(A,B)가 교번하는 식으로 배열된 본 발명의 일실시예에 따라 형성된 벨트층의 일부를 개략 도시한 것이다.
도 4는 다른 유효폭(W1,W2)을 갖는 스트립형요소들(A,B)은 스트립형요소(A)가 제조되는 카카스 플라이의 제 1 부분과 스트립형요소(B)가 제조되는 카카스 플라이의 제 2 부분을 형성하도록 배열되는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 형성된 카카스 플라이의 일부를 개략 도시한 것이다.
도 5는 다른 유효폭(W1,W2)을 갖는 스트립형요소들(A,B)은 스트립형요소(A)가 제조되는 카카스 플라이의 제 1 부분과 스트립형요소(B)가 제조되는 카카스 플라이의 제 2 부분을 형성하도록 배열되는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 형성된 벨트층의 일부를 개략 도시한 것이다.
도 6은 다른 유효폭(W1,W2)을 갖는 스트립형요소들(A,B)은 드럼상에 같은 개수로 배열되고, 전체 드럼원주 위로 서로 교번되는 본 발명의 일실시예에 따라 강화층이 형성되는 제조드럼을 개략 도시한 것이다.
도 7은 다른 유효폭(W1,W2)을 갖는 스트립형요소들(A,B)은 드럼상에 각각 다른 개수로 배열되고, 전체 드럼원주 위로 서로 교번되는 본 발명의 일실시예에 따라 강화층이 형성되는 제조드럼을 개략 도시한 것이다.
도 8a 및 도 8b는 다른 유효폭(W1,W2)을 갖는 본 발명에 유용한 스트립형요소들의 예시적인 실시예들의 횡단면을 도시한 것이다.
도 1을 참조하면, 참조부호(1)는 본 발명에 따른 적어도 하나의 강화요소를 구비하는 모터차량용의 예시적인 래디얼 타이어를 전체적으로 나타낸다. 상기 적어도 하나의 강화요소는 타이어의 적도면(p-p)에 대해 횡방향을 따라 배치된 강화 스레드형요소를 구비하는 카카스 플라이 및/또는 벨트층 및/또는 타이어의 임의의 다른 강화요소를 구비할 수 있다.
타이어(1)는 (개략적으로 도시된)서로 연이어 인접하고 타이어의 회전축을 포함한 실질적인 래디얼면에 놓이는 스레드형요소를 각각 구비하는 하나 이상의 카카스 플라이를 갖는 카카스 구조(2)를 구비한다. 전체적으로 3으로 표시된 벨트구조가 타이어의 적도면(p-p)에 대해 중심위치에서 카카스 구조(2) 주위에 원주방향으로 부착되고, 트레드 밴드(4)는 상기 벨트구조의 반경방향 외부 위치에 배치된다.
벨트구조(3)는 카카스 구조(2)의 반경방향 외부위치에 적어도 하나의 제 1 벨트층(5)과, 상기 제 1 벨트층(5)의 반경방향 외부위치에 제 2 벨트층(7)과, 상기 제 2 플라이(7) 반경방향 외부위치에 강화층(10)을 갖는다. 제 1 벨트층(5)과 제 2 벨트층(7)은 서로 인접해 있고 타이어의 적도면(p-p)에 대해 비스듬하게 지향된 스레드형요소(6,8)를 구비한다. 더욱이, 제 2 벨트층(7)의 스레드형요소(8)는 제 1 벨트층(5)의 스레드형요소(6)에 대해 반대방향으로 기울어져 있다. 다르게는, 강화층(10)의 스레드형요소들(11)은 서로 실질적으로 평행하고 타이어의 적도면(p-p)에 실질적으로 평행한 방향으로 지향되어 있다.
요약하여 상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 다른 유효폭의 스트립형요소들은 타이어의 적도면(p-p)에 대해 횡방향을 따라 배치된 강화 스레드형요소들을 구비하는 타이어의 적어도 하나의 강화요소를 형성하는데 사용된다. 적어도 하나의 강화요소는 카카스 구조(2)의 카카스 플라이, 및/또는 벨트층(5,7) 및/또는 타이어의 적도면(p-p)에 대해 비스듬하게 지향된 강화 스레드형요소를 구비하는 타이어의 임의의 다른 강화요소일 수 있다. 바람직한 실시예들은 2개의 다른 유효폭의 스트립형요소들이 타이어의 모든 강화층들(각 층은 모두 다른 폭의 스트립형요소를 구비함)을 형성하는데 사용되는 것을 제공한다. 특히, 카카스 구조의 강화층(들)과 벨트구조의 강화층들은 각 유효폭의 스트립형요소들로 형성되는 것이 제공될 수 있다. 달리 말하면, 카카스 플라이 또는 플라이들은 유효폭(W1,W2)(W1≠W2)을 갖는 스트립형요소에 의해 형성될 수 있는 반면, 벨트층은 유효폭(W3,W4)(W3≠W4)을 갖는 스트립형요소에 의해 형성될 수 있고, 여기서 W3 및 W4는 W1 및 W2와 각각 같을 수 있거나, W3,W4 중 적어도 하나는 W1,W2 중 적어도 하나와 다를 수 있다.
도 1a는 스트립형요소를 제조하는데 적합한 종래 예시적인 기기를 개략 도시한 것이다. 스트립형요소는 간략히 하기 위해 본 설명의 나머지에서 "스트립"으로 간단히 나타낼 것이다.
도 1a를 참조하면, 엘라스토머 복합물을 압출하기 위한 압출기(12)는 스크류가 내부에 제공된 실린더, 상기 실린더에 연결되어 상기 실린더에 엘라스토머 복합물을 공급하는 호퍼(hopper)를 갖는다. 스크류는 실린더에 공급된 엘라스토머 복합물을 반죽하고 실린더의 전단을 통해 일반적으로 절연헤드에 보유된 기설정된 형태의 다이(14)로 상기 엘라스토머 복합물을 전달하도록 회전된다.
인서트(15)가 압출기(12)의 다이(14) 뒤에 배치되어 있다. 인서트(15) 뒤에 배치된 복수의 릴로부터 풀려지는 강철코드 또는 직물코드와 같은 복수의 강화 스레드형요소들(21)이 수평면(즉, 도 1a에 대한 수직면)에서 서로 평행하게 배열되어 있다. 강화 스레드형요소들(21)은 간략히 하기 위해 예시적으로 하기의 설명에서 "코드"로 나타낼 것이다. 엘라스토머 복합물이 다이(14)를 통해 코드(21)를 고무 복합물로 코팅하도록 압출되면서 평행한 코드들(21)이 상기 다이(14)를 통해 지나간다. 따라서, 기설정된 형태와 폭의 코드강화스트립(22)이 연이어 형성된다.
압출기(14)에 의해 압출된 기설정된 폭의 코드강화 연속스트립(22)이 풀드럼(16)을 통해 당겨지면서 가이드된다. 상기 코드강화 연속스트립(22)은 또한 아이들 롤러(idle roller)(19)를 통해 벨트 컨베이어와 같은 지지체(25), 또는 실린더 제조드럼, 또는 토로이드 제조드럼으로 이송된다.
커터(20)가 지지체(25) 앞에 배치되어 있다. 커터(20)는 상기 코드강화 연속스트립(22)을 기설정된 길이의 스트립(23)으로 절단한다. 상기 스트립(23)은 도 1a에 미도시된 종래 수단에 의해 상기 지지체(25)상에 연이어 이송된다. 카카스 플라이 형성시, 스트립(23)은 지지체(25)의 진행방향에 실질적으로 수직한 방향으로 (일반적으로 70°내지 110° 사이에) 배열되어 있다. 벨트층 형성시, 상기 스트립(23)은 각(θ)을 이루는 방향으로 배열되어 있고, 상기 지지체의 진행방향은 일반적으로 15°내지 65°사이를 포함하여 이루어진다.
도 1a에 미도시된 다른 형태로, 압출기(14)에 의해 생산된 코드강화 연속스트립(22)은 적절한 릴에 반마감 제품으로 감겨져 있다. 감긴 코드강화 연속스트립(22)을 나르는 릴은 지지체(25)상에 배열되게 기설정된 길이의 스트립(23)을 형 성하도록 커터(20)에 접근될 수 있다.
작동시, 스트립(23)은 지지체(25)에 이송되고, 상기 지지체(25)는 소정 거리씩 스트립(23)을 전진시키게 구동되며, 그런 후 다음 스트립(23)이 지지체(25)에 이송되어 연이은 스트립(23)의 프론트 사이드 에지부가 앞선 스트립(23)의 백 사이드 에지부에 접근하게 된다. 상기 접근은 상기 사이드 에지부들을 중첩시키거나 스트립(23)의 상기 사이드 에지들을 맞댐으로써 수행될 수 있다. 그런 후, 인접한 스트립(23)의 접근된 사이드 에지부들이 함께 이어진다. 이들 단계들은 형성되는 강화층에 대한 타겟 길이에 도달할 때까지 반복된다.
도 2 및 도 3은 각각 본 발명의 실시예에 따라 형성된 카카스 플라이 및 벨트층의 일부분을 개략적으로 도시한 것이다.
도 2의 카카스 플라이와 도 3의 벨트층은 복수의 스트립(A)을 복수의 스트립(B)에 대해 교번시켜 형성되며, 각각 유효폭(W1 및 W2)을 가지며 W1≠W2이다. 예컨대, 카카스 플라이와 벨트층은 각 컨베이어 벨트(미도시)에 형성될 수 있다. 스트립(A)의 컨베이어 벨트로의 공급은 제 1 압출라인에 의해 제공될 수 있고, 스트립(B)의 컨베이어 벨트로의 공급은 제 2 압출라인에 의해 제공될 수 있으며, 상기 제 1 및 제 2 압출라인은 예컨대 도 1에 도시된 라인과 유사하다.
대안으로, 단일 압출라인이 누적 유효폭(W1+W2)의 스트립을 제조하기 위해 사용될 수 있고 그리고 나서 상기 스트립은 유효폭(W1 및 W2)을 갖는 2개의 연속 스트립이 되게 길이방향으로 절단된 후, 강화층이 필요한 길이로 스트립의 절단이 이루어지고 컨베이어 벨트에 공급된다.
다른 실시예에서, 스트립들(A 및 B)은 적절한 릴로부터 미리 제조되고, 길이로 절단되어 (유효폭(W1 및 W2)의 연속 스트립을 각각 갖는 2개 릴로부터 또는 유효폭(W1 및 W2)을 갖는 연속 스트립을 형성하도록 누적 유효폭(W1+W2)의 연속 스트립이 길이방향으로 절단되는 1개의 릴로부터) 컨베이어 벨트로 공급되는 연속 스트립의 풀기에 의해 제공될 수 있다.
생산 효율을 향상시키기 위해, 컨베이어 벨트에 복수의 스트립(A) 및 복수의 스트립(B)의 제공은 나란히 수행될 수 있다. 예컨대, 스트립(A)이 컨베이어 벨트에 제공되고 이전 스트립(B)에 연결되는 한편, 후속 스트립(B)이 인출되어 절단된다. 이점적으로, 컨베이어 벨트상에 스트립(A 및 B)의 적용은 컨베이어 벨트의 맞은편에서 제공될 수 있다. 컨베이어 벨트의 전진은 스트립(A 및 B)의 번갈은 배치를 허용하기 위해 적절하게 제어될 수 있다.
도 4 및 도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따라 형성된 카카스 플라이와 벨트층의 일부분을 개략적으로 각각 도시한 것이다.
도 4의 카카스 플라이와 도 5의 벨트층은 복수의 스트립(A)을 갖는 제 1 부분과 복수의 스트립(B)를 갖는 제 2 부분을 별도로 형성하고, 그런 후 2부분을 연결함으로써 이루어지며, 각각 유효폭(W1 및 W2)을 가지며 W1≠W2이다.
예컨대, 카카스 플라이 및/또는 벨트층의 제 1 및 제 2 부분은 2개의 각 컨베이어 벨트(미도시)에 형성될 수 있다. 스트립(A)의 각 컨베이어 벨트로의 공급은 제 1 압출라인에 의해 제공될 수 있고, 스트립(B)의 각 컨베이어 벨트로의 공급은 제 2 압출라인에 의해 제공될 수 있으며, 상기 제 1 및 제 2 압출라인은 예컨대 도 1에 도시된 라인과 유사하다.
대안으로, 단일 압출라인이 누적 유효폭(W1+W2)의 스트립을 제조하기 위해 사용될 수 있고 그리고 나서 유효폭(W1 및 W2)을 갖는 2개의 연속 스트립이 되게 길이방향으로 절단된 후, 강화층이 필요한 길이로 스트립의 절단이 준비되고 각 컨베이어 벨트에 공급된다.
다른 실시예에서, 스트립들(A 및 B)은 적절한 릴로부터 미리 준비되고, 길이로 절단되어 (유효폭(W1 및 W2)의 연속 스트립을 각각 갖는 2개 릴로부터 또는 유효폭(W1 및 W2)을 갖는 연속 스트립을 형성하도록 누적 유효폭(W1+W2)의 연속 스트립이 길이방향으로 절단되는 1개의 릴로부터) 각 컨베이어 벨트로 공급되는 연속 스트립의 풀기에 의해 제공될 수 있다.
생산 효율을 향상시키기 위해, 컨베이어 벨트에 복수의 스트립(A) 및 복수의 스트립(B)의 제공은 2개의 컨베이어 벨트에서 나란히 수행될 수 있다.
도 6은 강화층(카카스 플라이 또는 벨트층)을 형성하기 위해 다른 유효폭을 갖는 스트립(A,B)의 부착의 또 다른 실시예를 개략적으로 도시한 것이다. 도 6에 도시된 실시예에서, 스트립(A,B)이 횡단면으로 도시된 제조드럼(50)에 부착된다. 드럼(50)은 원통형 드럼 또는 토로이드형 드럼일 수 있다. 본 명세서에서, 생타이어의 적어도 일부분의 제조를 위해 사용된 임의의 종류의 제조드럼, 예컨대, 빌딩드럼 또는 보조드럼 또는 성형드럼이 "제조드럼"을 의미하는 것이어야 한다. 도 6의 개략도에서, 스트립(A,B)은 (횡단면에서) 직사각형으로 도시되어 있는 반면 실제로 이런 구성에서 스트립들은 드럼(50)에 놓여지며 드럼의 연관된 곡률을 따른 다. 더욱이, 다양한 스트립들의 횡단면들 사이에 틈이 도 6에 도시되어 있으며, 이 틈은 일반적으로 실제 적용시 형성된 것이 아니라, 다양한 스트립(A,B)을 서로 명확히 식별하기 위해서 단지 도면에 도입된 것이다.
스트립(A 및 B)은 각각 유효폭 W1 및 W2를 가지며 W1≠W2이다. 부착된 스트립(A)의 개수는 N1이고 부착된 스트립(B)의 개수는 N2이다. 도 6에 도시된 실시예에서 N1은 N2와 같다. 즉, 스트립(A 및 B)은 드럼상에 동일한 개수로 부착된다(도시된 스트립(A 및 B)의 개수(N1,N2)는 순전히 예시적이며 반드시 실제 적용을 나타낼 필요는 없다). 도 6에 도시된 바와 같이, 제 1 부착기기(51)는 드럼(50)의 부분(52)에 스트립(A)의 부착을 제어하는 한편, 제 2 부착기기(53)는 드럼(50)의 부분(54)에 스트립(B)의 부착을 제어한다. 제 1 부착기기(51) 및 제 2 부착기기(53)는 바람직하게는 드럼(50)의 맞은편에 위치되어 있다. 특히, 제 1 부착기기(51) 및 제 2 부착기기(53)에 의해 각각 제어되는 부착부(52,54)는 서로 180°에 위치되어 있다. 그러나, 제 1 부착기기(51) 및 제 2 부착기기(53)는 도 6에 도시된 위치와 다른 위치에 배치될 수 있음이 규정될 수 있다. 예컨대, 상기 기기들은 서로 다른 각도(예컨대, 90°)로 배치될 수 있거나 나란히 배칠될 수 있다.
작동시, 제 1 부착기기(51) 및 제 2 부착기기(53)는 스트립(A)와 스트립(B)를 각각 동시에 부착시켜, 부착공정의 효율을 높일 수 있다. 도 6에서 둘러싼 숫자들은 스트립(A 및 B)로 드럼(50)의 전체 원주를 커버하는데 적합한 부착단계들의 순서를 정의한다. 특히, 부착단계(1)에서, 제 1 스트립(A)은 제 1 부착기기(51)에 의해 드럼부(52)상에 부착되고 동시에 제 1 스트립(B)은 제 2 부착기기(53)에 의해 드럼부(54)상에 부착된다. 드럼(50)의 맞은 편상에 한 쌍의 제 1 스트립(A,B)의 부착후, 상기 드럼은 스트립(A,B)의 누적 유효폭(W1+W2)에 해당하는 각도로 (화살표로 표시된 방향으로) 회전된다. 그런 후, 부착단계(2)에서, 제 2 스트립(A)이 제 1 부착기기(51)에 의해 드럼부(52)상에 부착되고 동시에 제 2 스트립(B)이 제 2 부착기기(53)에 의해 드럼부(54)상에 부착된다. 드럼(50)의 맞은 편상에 한 쌍의 제 2 스트립(A,B)의 부착후, 상기 드럼은 스트립(A,B)의 누적 유효폭(W1+W2)에 해당하는 각도로 회전되고, 이들 단계들은 드럼(50)의 전체 원주가 커버될 때까지 (도 6에서 단계 7 이후) 반복된다. 그 결과, 스트립(A,B)의 완전환 교번이 형성된 강화층에 얻어진다. 사이드 에지부의 중첩 또는 스트립(A,B)의 사이드 에지의 접촉은 특정 요건에 따라 부착동안 제공될 수 있다.
도 7은 강화층(카카스 플라이 또는 벨트층)을 형성하기 위해 다른 유효폭을 갖는 스트립(A,B)의 부착의 또 다른 실시예를 개략적으로 도시한 것이다. 도 7에 도시된 실시예에서, 스트립(A,B)은 도 6에서와 같이 제조드럼(50)에 부착되고, 각각 유효폭 W1 및 W2를 가지며 W1≠W2이다. 부착된 스트립(A)의 개수는 N1이고 부착된 스트립(B)의 개수는 N2이다. 그러나, 도 7에 도시된 실시예에서, N1은 N2와 다르다. 즉, 스트립(A 및 B)은 드럼상에 다른 개수로 부착된다(도시된 스트립(A 및 B)의 개수(N1,N2)는 순전히 예시적이며 반드시 실제 적용을 나타낼 필요는 없다). 스트립(A 및 B)의 누적 개수(N1+N2)는 짝수이다. 예시적으로, 도 7에서, 스트립(A)의 개수(N1)는 스트립(B)의 개수(N2)보다 더 크다. 도 6에 도시된 바와 같이, 제 1 부착기기(51)는 드럼(50)의 부분(52)에 스트립(A)의 부착을 제어하는 한편, 제 2 부착기기(53)는 드럼(50)의 부분(54)에 스트립(B)의 부착을 제어한다. 제 1 부착기기(51) 및 제 2 부착기기(53)는 드럼(50)의 맞은편에 위치되어 있다. 특히, 제 1 부착기기(51) 및 제 2 부착기기(53)에 의해 각각 제어되는 부착부(52,54)는 서로 180°에 위치되어 있다. 그러나, 도 6을 참조로 앞서 언급한 바와 같이, 이는 강제적인 것으로 간주되지 않아야 한다.
작동시, 제 1 부착기기(51) 및 제 2 부착기기(53)는 스트립(A)와 스트립(B)를 각각 동시에 부착시켜, 부착공정의 효율을 높일 수 있다. 이는 소정 개수의 스트립(A,B) 쌍들에 대해서만 (많아야 놓여지는 스트립(B)의 N2가 소진될 때까지) 수행될 수 있다. 도 7에 도시된 둘러싼 숫자들은 스트립(A 및 B)로 드럼(50)의 전체 원주를 커버하는데 적합한 부착단계들의 순서를 정의한다. 각 부착단계는 스트립(A)을 부분(52)에, 그리고 스트립(B)을 부분(54)에 동시 부착하거나 스트립(A)만 부착하는 것을 포함할 수 있다. 특히, 부착단계(1)에서, 제 1 스트립(A)은 제 1 부착기기(51)에 의해 드럼부(52)상에 부착되고 동시에 제 1 스트립(B)은 제 2 부착기기(53)에 의해 드럼부(54)상에 부착된다. 드럼(50)의 맞은 편상에 한 쌍의 제 1 스트립(A,B)의 부착후, 상기 드럼은 스트립(A,B)의 누적 유효폭(W1+W2)에 해당하는 각도로 (화살표로 표시된 방향으로) 회전된다. 그런 후, 부착단계(2)에서, 제 2 스트립(A)이 제 1 부착기기(51)에 의해 드럼부(52)상에 부착되고 동시에 제 2 스트립(B)이 제 2 부착기기(53)에 의해 드럼부(54)상에 부착된다. 드럼(50)의 맞은 편상에 한 쌍의 제 2 스트립(A,B)의 부착후, 상기 드럼은 스트립(A,B)의 누적 유효폭(W1+W2)에 해당하는 각도로 회전된다. 이들 단계들은 드럼(50)이 이전 단계들에 대해 다른 각도로 회전된 후, 즉, 폭(W1+W1+W2)에 해당하는 각도로 회전된 후 부착단계(4) 때까지 반복된다. 그런 후, 한 쌍의 제 5 스트립(A,B)의 동시 부착으로 부착단계(5)가 수행된다. 부착단계(5, 6, 및 7)들 사이에, 드럼(50)의 회전각도는 스트립(A,B)의 누적 유효폭(W1+W2)에 해당하는 이전 값으로 다시 돌아온다. 부착단계(7) 후, 더 이상 스트립(B)가 부착되지 않아야 한다. 드럼은 스트립(B)의 유효폭(W2)에 해당하는 각도로 회전되고 제 8 스트립(A)의 부착단계(8)가 수행된다. 마지막으로, 드럼은 부착단계(9)에서 마지막 스트립(A)이 부착되어야 하는 위치까지 (스트립(A,B)의 유효폭의 개수의 합에 해당하는) 적절한 각도로 회전된다. 따라서, 드럼(50)의 전체 원주가 커버된다. 그 결과, 스트립(A,B)의 교번이 형성된 강화층의 일부에서만 얻어지는 반면, 다른 부분들은 서로 인접한 동일한 유효폭의 스트립을 구비한다. 사이드 에지부의 중첩 또는 스트립(A,B)의 사이드 에지의 접촉은 특정 요건에 따라 부착동안 제공될 수 있다.
본 출원인은 타이어의 강화요소를 제조하기 위한 유효폭이 다른 스트립형요소들을 사용함으로써 완전한 생산라인에 요구되는 유연도 수준이 제공될 수 있음을 알았다. 이러한 선택으로, 상기 제조공정들은 타이어 크기 변화 및/또는 커버되는 다른 타겟원주를 다루기 위해 다른 크기의 스트립들의 상당한 재고가 필요없고/없거나 스트립 유효폭을 연이어 변경할 필요없이 더 적은 설계 제약들로 설계될 수 있다.
소정의 강화층을 형성하기 위해 스트립형요소들에 의해 커버되는 일반적인 타겟원주의 직경을 D로, 사용된 스트립형요소들의 유효폭을 W1,W2로 표시함으로써, 직경(D)에 해당하는 타겟원주를 덮기 위해 부착되는 유효폭(W1)의 스트립형요소들의 개수(N1)과 유효폭(W2)의 스트립형요소들의 개수(N2)는 다음 관계식(1)을 만족해야 한다:
[수학식 1]
W1N1 + W2N2 = Dπ
상기 식(1)은 제조되는 강화층이 카카스 플라이인 경우에 유효하나, 벨트층의 제조를 위해서는 하기의 식이 만족되어야 한다:
[수학식 1']
Figure 112009044363081-pct00001
여기서 θ는 타이어의 적도면에 대해 벨트층의 강화 스레드형요소들의 각도를 나타낸다. 아래에서, 식(1)은 참조로 취해질 것이다. 그러나, 일치하는 결과를 얻는 식(1')에 대해서도 같은 생각이 적용될 수 있다.
스트립형 요소들의 유효폭(W1,W2)의 값은 정수로, 적어도 근사치로 항상 선택되거나 표현될 수 있다. 더욱이, Dπ값, 즉, 소정의 강화층을 형성하기 위해 스트립형요소들에 의해 커버되는 타겟원주의 값도 또한 정수로, 적어도 근사치로 표현될 수 있다. 이는 상기 식(1)에서 유효폭과 타겟원주값을 mm로 표현함으로써 쉽게 달성될 수 있다. 근사의 정확도는 계산에 대한 허용오차를 정의할 수 있으므로, 누적값(W1N1 + W2N2)(즉, 유효폭(W1)의 스트립형요소(N1)와 유효폭(W2)의 스트립형요소(N2)의 연결에 의해 형성된 층의 길이)은 기설정된 임계치 아래로 유지되도록 제어될 수 있는 값에 의해 형성된 강화층에 의해 커버되도록 상기 타겟원주와 다르다. 바람직한 실시예들은 타겟직경(D)의 적절한 선택에 의해 타겟원주의 실질적인 전체 적용범위를 제공할 수 있다.
식(1)은 다음과 같이 다시 작성할 수 있다:
[수학식 2]
W1N1 + W2N2 = C
여기서 C는 타겟원주에 대한 정수 근사치로 표현된다. 식(2)은 정수(N1 및 N2는 결정되어야 할 미지수임)만을 포함하며 수학에서는 디오판투스 방정식(Diophantine equation)으로 알려져 있다. 종래의 수학적 방법들은 근사된 타겟원주의 어떤 실제 값, 즉, 임의의 강화층 및/또는 타이어 크기에 대해 식(2)의 해를 구하기 위해 이용될 수 있다. 예컨대, 오일러 방법(Eulerian Method)에 따르면, 식(2)은 낮은 정수 계수를 갖는 식으로 점진적으로 변형되어, 더 쉽게 해를 구할 수 있고, 그런 후, 점진적인 역변환에 의해 식(2)의 해를 찾는다; 즉, 미지수 N1 및 N2를 결정한다.
식(1 또는 2)에 대한 해는 일단 유효폭(W1 및 W2)의 값이 정해진 후에 원칙적으로 임의의 타겟원주 값에 대해 발견될 수 있다. 실제로, 타이어 생산 체재에서 "임의의 타겟원주값"은 임의의 편리한 크기의 제조드럼상에 부착되는 임의의 타이어 크기, 및/또는 모델 및/또는 임의의 강화층에 대해 일치되는 임의의 타겟원주를 의미한다. 따라서, 유효폭(W1 및 W2)의 편리한 선택은 임의의 편리한 크기의 제조드럼상에 임의의 타이어 크기 및/또는 모델에 임의의 강화층을 부착하는데 적합한 일련의 쌍(N1,N2)의 제공을 야기할 수 있다.
유효폭(W1)을 갖는 스트립형요소들(스트립형요소A)의 개수(N1)와 유효폭(W2)을 갖는 스트립형요소들(스트립형요소B)의 개수(N2)가 결정되면, 타이어 제조공정동안 사용된 적절한 지지체상에 상기 스트립형요소들(A 및 B)의 특정 배열순서가 제조업체에 가장 편리한 식으로 결정될 수 있다. 예컨대, 제조 효과 및/또는 각 강화층에 대한 전체 싸이클시간의 감소는 각 쌍(N1,N2)에 대한 최상의 부착순서를 발견하도록 추구될 수 있다. 도 2 내지 도 7을 참조로 상술한 실시예들은 적용될 수 있는 실시예들일 수 있다.
잘 알고 있는 바와 같이, 타이어 크기는 인치로 표현된 림 비드 시트(rim bead seat) 설계직경으로 표시된다. 예컨대, 비드 시트 직경이 각각 15인치, 16인치, 17인치 등인 타이어들이 있다. 식(2)로 되돌아가서, 2개의 다른 크기에 대한 동일한 스트립형요소들을 갖는 동일한 강화층의 제조가 고려되는 경우, 하기의 식들이 작성될 수 있다:
[수학식 3]
첫번째 크기: W1N1 + W2N2 = C1
[수학식 4]
두번째 크기: W1N3 + W2N4 = C2
여기서, C1=D1π이고 C2=D2π이며, D1 및 D2는 2개의 타이어 크기에 대한 것이다. 두번째 크기가 첫번째 크기보다 더 크다고 가정하자. 2개의 타이어 크기가 서로 연이은 경우, D1 및 D2는 인치로 표현되고, D2=D1+1이므로, 인치로 표현되는 경우, C2=C1+π를 따르거나, 다르게 말하면, C1 및 C2는 약 80㎜(더 정확하게는 약 79.76㎜)만큼 서로 다르다. 더욱이, N1,N2,N3,N4는 모두 정수이며, N3 및 N4는 더 큰 타이어 크기를 의미하며 하기의 관계식으로 작성될 수 있다:
[수학식 5]
N3 = N1 + inc1
[수학식 6]
N4 = N2 + inc2
여기서, inc1 및 inc2는 첫번째 타이어 크기와 두번째 타이어 크기에서 강화층을 형성하는데 필요한 스트립형요소들 간의 차를 숫자로 나타낸 정수이다.
이 모든 것을 고려하면, 식(4)는 다시 작성될 수 있다:
[수학식 4']
W1(N1 + inc1) + W2(N2 + inc2) = C1 + π
또한 식(3)도 다음과 같이 작성될 수 있다:
[수학식 7]
W1inc1 + W2inc2 = π
식(7)은 스트립형요소의 유효폭(W1+W2)을 적절하게 선택하도록 따를 수 있는 규칙을 제공한다. 예컨대, inc1=1 및 inc2=1을 고려하고, π의 값을 79㎜로 근사함으로써, W1=40㎜ 및 W2=39㎜를 선택할 수 있다. 또 다른 예로, inc1=1 및 inc2=2를 고려하고, π의 값을 80㎜로 근사함으로써, W1=27㎜ 및 W2=26㎜를 선택할 수 있다.
하기의 표1에서, 17인치에서 23인치에 이르는 다른 타이어 크기로 카카스 플 라이를 준비한데 대한 결과들이 보고되어 있다. 카카스 플라이는 유효폭 W1=40㎜ 및 W2=39㎜를 갖는 스트립형요소들에 의해 형성되어야 하고, 상기 스트립형요소들은 17인치에서 490㎜로부터 시작하는 직경을 갖는 실린더 지지체에 부착되는 것으로 가정된다(다른 크기의 타이어 제조를 위해 사용되는 실린더 지지체의 직경은 쉽게 도출될 수 있는데, 이는 직경들은 상술한 바와 같이 π값 만큼 서로 다른 타겟원주에 이르기 때문이다). 표1은 각 타이어 크기(TS)에 대해, 유효폭 W1=40㎜의 필요한 스트립형요소들의 개수(N1), 유효폭 W2=39㎜의 필요한 스트립형요소들의 개수(N2), 커버되는 타겟원주(TC), N1+N2 스트립형요소들의 유효폭의 누적합(CS)을 나타낸다. 알 수 있는 바와 같이, 카카스 플라이는 스트립형요소들의 유효폭의 누적합과 커버되는 타겟원주 간에 최소 차(수 밀리미터내)로 이점적으로 제조될 수 있다. 표 1은 임의의 특정 타이어 크기, 심지어 17인치 미만이거나 23인치 보다 큰 크기에 대해 달성될 수 있음이 주목된다.
TS(인치) N1 N2 TC(㎜) CS(㎜)
17 19 20 1538.6 1540
18 20 21 1618.3 1619
19 21 22 1698.0 1698
20 22 23 1777.7 1777
21 23 24 1857.4 1856
22 24 25 1937.1 1935
23 25 26 2016.8 2014
상기 예에서, 스트립형요소들의 유효폭(㎜로 표현됨)은 W2=W1-1로 선택되었다. 이 특별한 경우에서, 디오판투스 방정식(2)에 대한 해는 명백히 다음과 같이 작성될 수 있다:
[수학식 8]
N1 = C + kW2
[수학식 9]
N2 = -C - kW1
여기서, k는 임의의 0이 아닌 정수이다. 실제로, 식(8)과 식(9)를 대체하고 W2=W1-1을 남기면, 식(2)은 다음과 같이 다시 쓸 수 있다:
W1(C + kW2) + W2(-C - kW1) = C
⇒ W1C - W2C = C
⇒ W1C - (W1-1)C = C
⇒ C = C
이는 항상 증명된다. 따라서, 파라미터(k)의 값을 적절히 선택함으로써, 가장 편리한 방식으로 개수(N1 및 N2)를 찾을 수 있다.
아래의 표 2에서, 17인치에서 23인치에 이르는 다른 타이어 크기로 카카스 플라이를 준비한데 대한 결과들이 보고되어 있다. 카카스 플라이는 유효폭 W1=27㎜ 및 W2=26㎜를 갖는 스트립형요소들에 의해 형성되어야 하고, 상기 스트립형요소들은 17인치에서 472.3㎜로부터 시작하는 직경을 갖는 실린더 지지체에 부착되는 것으로 가정된다(다른 크기의 타이어 제조를 위해 사용되는 실린더 지지체의 직경은 상술한 바와 같이 쉽게 도출될 수 있다). 표 2는 각 타이어 크기(TS)에 대해, 유효폭 W1=27㎜의 필요한 스트립형요소들의 개수(N1), 유효폭 W2=26㎜의 필요한 스트립형요소들의 개수(N2), 타겟원주(TC), N1+N2 스트립형요소들의 유효폭의 누적합(CS)을 나타낸다. 알 수 있는 바와 같이, 카카스 플라이는 다른 유효폭의 스트립형요소들의 개수(N1=N2 또는 N1=N2+1)로 스트립형요소들의 유효폭의 누적합과 커버되는 타겟원주 간에 최소 차(수 밀리미터내)로 이점적으로 제조될 수 있다.
TS(인치) K N1 N2 TC(㎜) CS(㎜)
17 -56 28 38 1483.0 1484
18 -59 30 39 1562.7 1564
19 -62 32 31 1642.4 1643
20 -65 33 32 1722.1 1723
21 -68 34 34 1801.8 1802
22 -71 36 35 1881.5 1882
23 -74 37 37 1961.2 1961
상기 예에서 도시된 바와 같이, 카카스 플라이는 다른 유효폭을 갖는 2개의 스트립형요소들을 이용하여 편리하게 형성될 수 있다. 유효폭(W1)의 N1 스트립요소와 유효폭(W2)의 N2 스트립요소로 제조된 제 1 카카스 플라이에 중첩될 제 2 카카스 플라이의 준비를 위해, 제 1 카카스 플라이의 두께로 인해 커버되는 타겟원주의 증가가 고려되어야 한다. 제 1 카카스 플라이의 두께(G)가 되는 타겟원주의 (C에 대한)증가는 2πG로 주어진다 이러한 증가는 개수(N1 및 N2)를 변경하고 유효폭 간의 차(W2-W1)를 고려함으로써 조정될 수 있다.
예컨대, 1㎜의 제 1 카카스 플라이의 두께와 (상기 예에서) 1㎜의 스트립형요소들의 유효폭의 차를 고려함으로써, 타겟원주에서의 증가는 약 6㎜가 되며, 이는 유효폭(W1)의 (N1+6)스트립형요소들과 유효폭(W2)의 (N2-6)스트립형요소들을 부착함으로써 조종될 수 있다.
대안으로, 제 2 카카스 플라이는 제 1 카카스 플라이의 동일한 개수의 N1 및 N2 스트립형요소들을 이용하고, N1+N2 스트립형요소들 간에 부착되는 배포 갭을 타겟원주 증가로부터 계산하여 형성될 수 있다.
여하튼, 일단 스트립형요소들의 유효폭(W1 및 W2)이 선택된 후, 임의의 타이어 크기에 대한 임의의 카카스 플라이가 스트립형요소들의 적절한 조합으로 제조될 수 있다.
카카스 플라이의 제조에 대해 상기 예들이 논의되었다. 이미 언급한 바와 같이, 벨트층의 제조를 위해 식(1) 대신 식(1')에서 시작하는 유사한 생각들이 수행될 수 있다. 벨트층의 제조를 위해 사용된 스트립형요소들의 유효폭은 카카스 플라이 또는 플라이들의 제조를 위해 사용된 스트립형요소들의 유효폭과 같거나 다를 수 있다.
디오판투스 방정식 및 관련된 실시예들에 대한 상기 고려들은 스트립형요소들의 사이드 에지를 서로 맞대어 수행된 스트립형요소들의 부착을 의미할 수 있다. 이러한 경우, 유효폭(W1 및 W2)은 스트립형요소들의 실제폭에 해당할 수 있다. 스트립형요소들의 사이드 에지부들 간의 중첩이 부착동안 사용된 경우, 유효폭(W1 및 W2)은 인접한 스트립형요소들을 중첩하지 않은 스트립형요소들의 부분들의 폭에 해당한다. 중첩부분의 폭은 강화층의 형성을 위해 제조되는 스트립형요소들의 실제폭을 찾기 위해 유효폭에 합계된다.
예컨대, 도 8a는 서로 맞댄 에지 사이드를 갖고 각각의 다른 개수의 스레드형 요소들을 둘러싸는 2개의 스트립형요소들(A 및 B)을 개략적으로 도시한 것이다. 2개의 스트립형요소들(A 및 B)은 횡단면으로 도시되어 있고 이상적으로는 직사각형이다. 스트립형요소들의 실제폭은 이 경우 유효폭(W1 및 W2)에 해당한다.
다른 한편, 또 다른 실시예로서, 도 8b는 테이퍼지는 사이드 에지부를 갖는 A로 표시된 1개의 스트립형요소들과 B로 표시된 2개의 스트립형요소들을 개략적으로 도시한 것이다. B로 표시된 2개의 스트립형요소들은 서로 같고 각각 스트립형요소(A)에 대해 다른 개수의 스레드형요소들을 둘러싼다. 2개의 스트립형요소(A,B)가 횡단면으로 도시되어 있고, 이상적으로는 육각형이다. 알 수 있는 바와 같이, 도 8b의 스트립형요소들은 인접한 스트립형요소들을 중첩하도록 되어 있는 부분들이 있다. 특히, 스트립형요소(A)는 인접한 스트립형요소의 부분을 중첩하도록 되어 있는 폭(X1)과 유효폭(W1)을 갖는 에지 사이드부가 있다. 차례로, 스트립형요소(B)는 인접한 스트립형요소의 부분을 중첩하도록 되어 있는 폭(X2)과 유효폭(W2)을 갖는 에지 사이드부가 있다. 따라서, 스트립형요소(A,B)의 실제폭은 이 경우 각각 W1+X1 및 W2+X2와 같다.
주목할 것은 본 발명은 스트립형요소 횡단면의 임의의 특정한 형태에 국한되지 않으며, 도 8a 및 도 8b에 도시된 형태들은 순전히 예시적인 것으로 간주되어야 한다.
본 발명은 이점적으로 상술한 모든 타이어 생산라인에 포함된 많은 문제들을 극복하게 한다. 또한, 주목할 것은 상기에 따라 제조된 타이어에 대한 향상도 또한 얻을 수 있다는 것이다. 실제로, 임의의 강화층 및/또는 임의의 타이어 크기에 대한 타겟원주의 일치로 인해 더 큰 균일성을 얻을 수 있다. 더욱이, 강화층의 형성을 위해 다른 유효폭의 스트립형요소들의 사용은 특히 제 1 유효폭의 스트립형요소들과 유효폭이 다른 제 2 스트립형요소들 간에 교번되는 형태로 타이어의 원주를 따라 규칙적으로 배치된 결합 부분들에 의해 야기된 조화성분(harmonic components)들로 인해 진동영향의 발생을 줄일 수 있다.
본 발명은 몇몇 실시예들로 개시되고 기술되었으나, 상술한 실시예들에 대한 여러가지 변형 및 본 발명의 다른 실시예들도 청구의 범위에 정의된 바와 같은 범위로부터 벗어남이 없이 가능함이 당업자들에게 명백하다.
예컨대, 상세한 설명은 2개의 복수의 스트립형요소들에 대하여 참조가 항상 이루어졌으나, 2이상의 복수의 스트립형요소들을 사용하는 경우에도 동일하거나 유사한 생각들이 반복될 수 있음이 주목된다. 또 다른 예로서, 상세한 설명은 래디얼 타이어용 카카스 플라이의 제조에 대하여 참조가 항상 이루어졌으나, 논래디얼(예컨대, 크로스 플라이) 타이어용 제조에 대해서도 동일하거나 유사한 생각들이 반복될 수 있음이 주목된다. 또 다른 예로서, 상세한 설명은 타이어의 강화층(카카스 플라이, 벨트층)의 제조에 대하여 참조가 항상 이루어졌으나, 예컨대, 비드강화를 위해 제공된 체파(chafer)와 같은 강화 스레드요소를 포함한 타이어의 다른 강화요소들의 제조를 위해 동일하거나 유사한 생각들이 반복될 수 있음이 주목된다.
본 발명의 상세한 내용에 포함됨.

Claims (30)

  1. 실질적으로 제 1 유효폭을 각각 갖는 제 1 복수의 스트립형요소들을 제공하는 단계와,
    실질적으로 제 2 유효폭을 각각 갖는 제 2 복수의 스트립형요소들을 적어도 제공하는 단계와,
    지지체상에 타이어의 적어도 하나의 강화요소를 형성하기 위해 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지 부분들을 서로 접근시켜 상기 지지체상에 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계를 포함하고,
    상기 제 1 유효폭은 상기 제 2 유효폭과는 다르며,
    제 1 복수의 스트립형요소들은 N1개로 이루어지고, 제 2 복수의 스트립형요소들은 N2개로 이루어지며, 강화요소는 N=N1+N2개의 요소들로 이루어지는,
    타이어 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 복수의 스트립형요소들에서 강화 스트립형요소들의 개수는 상기 제 2 복수의 스트립형요소들에서 강화 스레드형요소들의 개수와는 다른 타이어 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 강화 스레드형요소들은 상기 제 1 복수의 스트립형요소들과 상기 제 2 복수의 스트립형요소들 모두에서 피치가 동일하도록 배치되는 타이어 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 타이어의 적어도 하나의 강화요소는 적어도 하나의 카카스 플라이를 구비하는 타이어 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 타이어의 적어도 하나의 강화요소는 적어도 하나의 벨트층을 구비하는 타이어 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지부를 접근시키는 것은 상기 스트립형요소들의 사이드 에지들을 서로 맞대는 것을 포함하는 타이어 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지부를 접근시키는 것은 상기 스트립형요소들의 사이드 에지들을 서로 중첩시키는 것을 포함하는 타이어 제조방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계는 상기 적어도 하나의 강화요소의 적어도 한부분에 상기 제 1 복수의 스트립형요소들이 상기 제 2 복수의 스트립형요소들과 교번되게 배열하는 것을 포함하는 타이어 제조방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계는
    상기 적어도 하나의 강화요소의 제 1 부분을 형성하기 위해, 상기 제 1 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지부를 서로 접근시키게 상기 제 1 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계와,
    상기 적어도 하나의 강화요소의 제 2 부분을 형성하기 위해, 상기 제 2 복수의 스트립형요소들의 사이드 에지부를 서로 접근시키게 상기 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계와,
    상기 적어도 하나의 강화요소를 형성하기 위해, 상기 적어도 하나의 강화요소의 제 1 및 제 2 부분의 사이드 에지부를 서로 접근시키는 단계를 포함하는 타이어 제조방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열시켜 형성된 적어도 하나의 강화요소의 총 길이는 상기 적어도 하나의 강화요소의 각 타겟원주와는 기설정된 임계치 미만인 값만큼 다른 타이어 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 기설정된 임계치는 상기 타겟원주의 0.5% 이하인 타이어 제조방법.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 유효폭은 상기 타겟원주의 1% 이상인 타이어 제조방법.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 복수의 스트립형요소들은 제 1 정수 개수(N1)의 스트립형요소들을 구비하고, 상기 제 2 복수의 스트립형요소들은 제 2 정수 개수(N2)의 스트립형요소들을 구비하며, 상기 N1 및 N2 모두는 (N1+N2)/5 이상인 타이어 제조방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 N1 및 N2 모두는 2(N1+N2)/5 이상인 타이어 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 N1 및 N2는 많아야 1만큼 다른 타이어 제조방법.
  16. 제 1 항에 있어서,
    상기 지지체 상에 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계는 상기 지지체의 표면에 상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들을 배열하는 단계를 포함하며, 상기 표면은 원주면, 또는 토로이드면 또는 평면인 타이어 제조방법.
  17. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 유효폭은 많아야 5㎜ 서로 다른 타이어 제조방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 유효폭은 많아야 2㎜ 서로 다른 타이어 제조방법.
  19. 실질적으로 제 1 유효폭을 각각 갖는 제 1 복수의 스트립형요소들과, 실질적으로 제 2 유효폭을 각각 갖는 제 2 복수의 스트립형요소들을 구비하고, 상기 제 1 유효폭은 상기 제 2 유효폭과는 다른, 스트립형요소들을 접근시켜 형성된 적어도 하나의 강화요소를 구비하는 타이어로서,
    제 1 복수의 스트립형요소들은 N1개로 이루어지고, 제 2 복수의 스트립형요소들은 N2개로 이루어지며, 강화요소는 N=N1+N2개의 요소들로 이루어지는 타이어.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 제 1 복수의 스트립형요소들 각각은 제 1 개수의 강화 스트립형요소들을 구비하고, 상기 제 2 복수의 스트립형요소들 각각은 상기 제 1 개수와는 다른 제 2 개수의 강화 스트립형요소들을 구비하는 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 제 1 복수의 스트립형요소들과 상기 제 2 복수의 스트립형요소들 모두에서 피치가 동일하도록 상기 제 1 및 제 2 개수의 강화 스레드형요소들이 배치되는 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  22. 제 19 항에 있어서,
    상기 타이어의 적어도 하나의 강화요소는 적어도 하나의 카카스 플라이를 구비하는 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  23. 제 19 항에 있어서,
    상기 타이어의 적어도 하나의 강화요소는 적어도 하나의 벨트층을 구비하는 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  24. 제 19 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 복수의 스트립형요소들은 상기 적어도 하나의 강화요소의 적어도 한부분에서 서로 교번되는 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  25. 제 19 항에 있어서,
    상기 제 1 복수의 스트립형요소들은 제 1 정수 개수(N1)의 스트립형요소들을 구비하고, 상기 제 2 복수의 스트립형요소들은 제 2 정수 개수(N2)의 스트립형요소들을 구비하며, 상기 N1 및 N2 모두는 (N1+N2)/5 이상인 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  26. 제 25 항에 있어서,
    상기 N1 및 N2 모두는 2(N1+N2)/5 이상인 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  27. 제 26 항에 있어서,
    상기 N1 및 N2는 많아야 1만큼 다른 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  28. 제 19 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 유효폭은 많아야 5㎜ 서로 다른 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  29. 제 28 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 유효폭은 많아야 2㎜ 서로 다른 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
  30. 제 19 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 유효폭과 제 2 유효폭은 15㎜ 이상인 적어도 하나 강화요소를 구비하는 타이어.
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