KR101377803B1 - 인서트 성형 방법 및 내부 단자 - Google Patents

Abstract

수지 물질은 인서트 성형 중 내부 단자의 선단 및 후단에 흐르는 것을 방지할 수 있다.
내부 단자(11)의 중공을 갖는 관형의 본체부(11c)는 직사각형 조각의 두 개의 단부 중 일단이 타단으로 덮임으로써 형성되고, 본체부(11c)가 금형(14, 15 및 16)에 의해 유지되는 상태에서, 수지 물질이 주입된다.

Description

인서트 성형 방법 및 내부 단자{INSERT MOLDING METHOD AND INNER TERMINAL}

본 발명은 커넥터용 내부 단자를 금형 내에 장착시킨 후, 내부 단자가 금형에 주입되어 응고된 절연물에 의해 둘러싸이는, 인서트 성형 방법 및 인서트 성형된 내부 단자에 관한 것이다.

전자 회로에서 처리되는 신호의 높은 속도 및 장치의 소형화를 위한 요구는 현저히 증가된다. 따라서, 커넥터 분야에서, 높은 속도 및 고밀도 신호 회로를 달성하기 위해 다양한 제안이 제시된다. 커넥터를 위해 중요한 것 중 하나는 높은 속도의 신호를 달성하기 위한 임피던스의 매칭이다. 임피던스의 매칭(임피던스 매칭)에 있어서, 서로 연결된 신호 회로의 임피던스가 서로 미스매칭되는 경우, 각각의 신호 회로의 연결부(커넥터 부분)에서 발생하는 신호의 반향으로 인해, 임피던스는 기정의된 임피던스(예컨대, 75Ω, 95Ω 등)와 매칭된다. 신호 전송 속도의 가속화를 달성하기 위해 임피던스의 매칭에 의해 고주파수 신호의 반사파의 발생을 억제하는 것이 중요하다.

이에 따라, 종래의 단자의 본체부의 영역을 조정함으로써 임피던스의 매칭을 획득하는 방법이 예컨대 특허문헌 1에 개시된다. 이 방법은 임피던스의 매칭을 획득하는 방법으로서 독특하다. 하지만, 최적의 형태가 설계되는 경우, 그러한 조정은 금형을 변경하는 것을 필요로 하기 때문에, 이러한 방법은 적은 양의 생산을 위해서는 적합하지 않다.

또한, 인접하는 접촉에 대향하는 여역을 조절함으로써 임피던스를 감소시키도록 조정하는 방법이 특허문헌 2에 개시된다. 이러한 방법은 설계로 인해 기정의된 임피던스보다 낮은 임피던스를 달성할 수 없다.

또한, 특허문헌 3은 절연재 및 절연재와 평행하게 배치되는 둘 이상의 커넥터 부분을 갖는 커넥터를 개시하며, 절연재는 매트릭스 수지 내에, 25 ℃, 1 MHz에서 측정된 상대적인 유전상수가 30 이상인 세라믹 유전체 파우더를 5 내지 85 wt % 혼합함으로써 획득된 수지 성분으로 형성된다. 이러한 발명에 따르면, 임피던스는 커넥터의 형태를 변경하지 않고 변경될 수 있다. 이러한 방법에서, 임피던스는 사용되는 수지 물질의 상대적인 유전 상수에 따라 결정되기 때문에, 커넥터 설계의 유연성이 획득되지 않는다는 불편함이 발생한다.

따라서, 절연 부재를 통해 심선을 연결하기 위한 내부 단자를 지지하는 구조물을 갖는 동축 케이블을 위한 커넥터에 있어서, 차폐가 불충분한 영역이 발생하여, 임피던스는 그 영역의 인근에서 높아져, 전술한 바와 같은 반사파를 발생시키거나 그 부분에서 전송 효율이 악화된다. 이 경우, 절연 부재의 형태(두께)는 수지 물질의 상대적인 유전상수를 조절하도록 조정되어, 임피던스가 조절될 수 있다. 하지만, 이 경우, 작동은 기정의된 상대적인 유전상수를 갖는 절연 부재를 수용하는 홀에 내부 단자를 압입하는 것이 필요하다. 절연 부재가 임피던스를 낮추기 위해 얇게 형성되는 경우, 절연 코팅이 손상되거나 내부 단자가 압입 작업 중 부러지는 불편함이 발생한다.

반면에, 내부 단자가 부러지는 것을 방지하기 위해, 방법은 금형을 사용하여 수지 물질에 의해 내부 단자에 인서트 성형을 적용하도록 고려된다. 인서트 성형에서, 절연 부재에 대한 내부 단자의 압입 작업은 불필요하다. 따라서, 절연 코팅의 손상 또는 내부 단자의 손상은 방지될 수 있다. 또한, 절연 부재가 기정의된 임피던스를 획득하기 위해 얇게 형성되더라도, 내부 단자는 확실히 완전하게 유지될 수 있다.

(특허문헌 1) JP6-96814 A (특허문헌 2) JP8-162227 A (특허문헌 3) JP2001-210421 A

전술한 종래의 내부 단자의 인서트 성형 방법은 해결되어야 하는 아래에 서술되는 문제점을 포함한다. 즉, 문제점은 내부 단자의 인서트 성형 중, 수지 물질이 금형 내에 설치된 내부 단자의 선단 또는 수단의 외부 둘레 또는 내부 둘레에서 응고되도록 흘러나와, 내부 단자 및 상대측 커넥터의 내부 단자의 전기적 및 기계적 접촉, 또는 차폐 전선의 심선에 대한 전기적 연결을 방지하는 것을 고려할 수 있다.

본 발명은 전술한 상황을 고려함으로써 창안되었으며, 본 발명은 내부 단자가 임피던스를 감소시키도록 인서트 성형에 의해 얇은 수지 물질 내에 수용되는, 내부 단자의 인서트 성형 방법에 있어서, 인서트 성형 중 수지 물질이 내부 단자의 선단 및 수단으로 흘러나오는 것을 방지할 수 있는 인서트 성형 방법 및 내부 단자를 제공하는 것을 목적으로 한다.

전술한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따른 내부 단자의 인서트 성형 방법은 아래에 서술되는 (1) 및 (2)를 특징으로 한다. (1) 커넥터용 내부 단자를 금형 내에 장착한 후, 수지 물질을 주입하여, 수지 물질이 내부 단자를 둘러싸고 응고되는, 내부 단자의 인서트 성형 방법에 있어서, 상기 내부 단자의 중공을 갖는 관형의 본체부는 직사각형 조각의 두 개의 단부 중 일단이 타단으로 덮여 형성되고, 상기 본체부가 금형에 의해 유지되며, 본체부가 금형에 의해 유지되며, 본체부의 직사각형 조각의 일단 및 타단 사이에 슬릿이 형성되고, 슬릿이 폐쇄된 상태에서 수지 물질이 주입된다.
(2) 전술한 (1)의 구조물을 갖는 인서트 성형 방법에 있어서, 상기 내부 단자의 본체부의 적어도 후단 및 후단을 제외한 임의의 부분이 금형에 의해 유지되는 상태에서, 상기 수지 물질이 주입된다.

전술한 (1) 및 (2)의 구조물을 갖는 인서트 성형 방법에 따라, 금형이 내부 단자의 본체부를 유지시키는 경우, 두 개의 단부 중 일단이 타단으로 덮임으로써 형성되는 슬릿은 완전히 폐쇄되어, 수지 물질이 본체부의 외부로부터 내부로 유입되는 것을 완전히 방지한다. 따라서, 중공을 갖는 관형의 본체부 내의 수지 물질은 본체부의 선단 및 후단을 통과하여 외부로 흐르는 것이 방지될 수 있다.

전술한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따른 내부 단자를 갖는 동축 케이블용 내부 단자 부품은 아래에 서술되는 (3)을 특징으로 한다.
(3) 수지 물질에 의해 인서트 성형되는 내부 단자를 갖는 동축 케이블용 내부 단자 부품에 있어서, 상기 내부 단자는 중공을 갖는 관형의 본체부를 포함하며, 상기 본체부는 직사각형 조각의 두 개의 단부 중 일단이 타단으로 덮임으로써 형성된다.

전술한 (3)의 구조물을 갖는 내부 단자 부품에 따르면, 금형이 내부 단자의 본체부를 유지시키는 경우, 두 개의 단부 중 일단이 타단을 덮음으로써 형성되는 슬릿은 완전히 폐쇄되어, 수지 물질이 본체부의 외부로부터 내부로 유입되는 것을 방지한다. 따라서, 중공을 갖는 관형의 본체부 내의 수지 물질은 본체부의 선단 및 후단을 통과하여 외부로 흐르는 것이 방지될 수 있다. 그 결과, 내부 단자에 대한 상대 커넥터 측의 내부 단자의 전기적 및 기계적 연결은 분명히 획득될 수 있고, 납땜 또는 코킹(caulking)에 의한 차폐 전선의 심선에 대한 전기적 및 기계적 연결은 보증될 수 있다.

본 발명에 따르면, 수지 물질은 성형 주입 중 내부 단자의 선단 및 후단에서 흐르는 것을 방지할 수 있다. 그 결과, 선단에 대한 상대측 커넥터의 내부 단자의 전기적 및 기계적 연결, 또는 수단에 대한 차폐 전선의 심선의 전기적 및 기계적 연결이 각각 확실히 보증될 수 있다.

전술한 바와 같이, 본 발명은 간결하게 설명된다. 또한, 첨부된 도며을 참조하여 아래에 설명될 본 발명을 수행하기 위한 예시적인 실시예를 읽는 경우, 본 발명의 상세한 설명은 보다 명확해질 것이다.

도 1은 본 발명의 예시적인 실시예에 따른 내부 단자의 성형 방법을 도시한 성형 프로세스 다이어그램이다. 도 1a 내지 도 1d는 각각 성형 방법 중 일 프로세스의 다이어그램을 도시한다.
도 2는 도 1에 도시된 내부 단자의 성형 금형의 세로 방향 단면도이다.
도 3은 성형 금형이 도 1에 도시된 내부 단자에 부착된 상태를 도시한 세로 방향 단면도이다.
도 4는 캐리어 내부가 일부 보이게 도시된 인서트 성형된 내부 단자를 도시한 정면도이다.
도 5는 본 발명의 일 예시적인 실시예에 따른 내부 단자를 도시한 사시도이다.
도 6은 본 발명의 또 다른 에시적인 실시예에 따른 내부 단자를 도시한 사시도이다.
도 7은 도 5에 도시된 내부 단자가 차폐 전선의 심선에 연결된 상태를 도시한 사시도이다.
도 8은 차폐 부재의 사시도이다.
도 9는 차폐 부재가 도 7에 도시된 차폐 전선 및 내부 단자에 부착된 상태를 도시한 사시도이다.
도 10은 도 9에도시된 차폐 전선에 내부 단자 및 차폐 부재의 구조물의 부착을 도시한 세로 방향 단면 사시도이다.

이제, 본 발명의 일 예시적인 실시예에 따른 내부 단자의 인서트 성형 방법이 도 1 내지 도 10을 참조하여, 아래에서 설명될 것이다.

도 1은 본 발명의 예시적인 실시예에 따른 내부 단자의 성형 방법을 도시한 성형 프로세스 다이어그램이다. 우선, 성형 프로세스 다이어그램을 참조함으로써, 내부 단자의 인서트 성형 방법이 설명될 것이다. 내부 단자의 성형 방법을 수행하는데 있어서, 복수의 내부 단자(11) 및 캐리어(12)를 포함하는 체인 단자(A)가 마련된다. 캐리어(12)는 긴 벨트형의 전도성 금속 조각으로 형성된다. 복수의 내부 단자(11)는 벨트형 부분의 일 측으로부터 횡단하는 방향으로 하나의 열로 연속적으로 그리고 통합적으로 배치된다.

내부 단자(11)는 연결부(11a), 압력 접촉부(배럴(barrel)부)(11b) 및 본체부(메일 탭부(male tap part))(11c)를 포함한다. 이들 중 연결부(11a)는 캐리어(12)에 이어지는 짧고 얇은 벨트형 부분이고, 압력 접촉부(11b)는 연결부(11a)에 이어지도록 제공된다. 압력 접촉부(11b)는 섹션에서 실질적으로 U자형으로 형성된다. U자형으로 상승되는 압력 접촉부(11b)의 두 개의 조각은 차폐 전선의 심선(core wire)을 코킹시키고, 고정하기 위해 사용된다.

또한, 본체부(11c)는 직사각형으로 형성된 조각을 중심축을 따라 길이 방향으로 얇은 관형으로 프레스 가공함으로써 형성되는 부분이며, 그 단부는 가늘어지는 형태(tapered forem)를 갖는다. 본체부(11c)는 상대측 커넥터의 내부 단자(피메일(female) 측 단자)에 연결되는 부분이다. 또한, 본체부(11c)는 본체부(11c)가 얇은 관형으로 형성되는 경우 형성되는 슬릿(11d)을 갖는다. 이러한 슬릿(11d)은 본체부(11c)의 길이 방향으로 연장되는 단면 부분이다. 본체부(11c)가 관형으로 프레스 가공되는 경우, 직사각형 조각의 두 개의 단부 중 일단은 타단 위에 위치하며, 다시 말해 일단은 타단을 덮도록 형성된다. 슬릿(11d)을 사용함으로써, 금형에의 접착은 아래에서 설명될 인서트 성형 중 본체부의 변형으로 인해 개선될 수 있고, 상대측 커넥터의 내부 단자에의 연결은 유연하고 매끄럽게 수행된다. 슬릿(11d)은 미세한 갭이다. 아래에서 설명될 바와 같이, 슬릿은 인서트 성형 중 폐쇄된다. 따라서, 수지 물질과 같은 합성 수지는 슬릿(11d)을 통해 본체부(11c)의 내부로 누출되지 않는다.

캐리어(22)에서, 커넥터의 조립 중 사용되는 로봇 암과 같은 운반 장치의 돌출부(미도시)가 고정되는 피팅 홀(13)은 세로 방향과 평행하게 배치된다. 커넥터가 조립된 경우, 운반 장치의 돌출부가 피팅 홀(13)에 고정된 상태에서, 체인 단자(A)의 전체 부분은 이동할 수 있다.

그 후, 금형(B)은 전술한 구조물을 갖는 체인 단자(A)의 내부 단자(11)에 접착된다. 금형(B)은 상부 주형(14), 하부 주형(15) 및 슬라이드 주형(16)을 포함한다. 도 1a 및 도 3에 도시된 바와 같이, 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)은 상부 및 하부 방향으로, 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 후단으로부터 각각 본체부(11c)의 중간 부분까지 기정의된(prescribed) 길이를 덮는 사이즈 및 형태를 갖는다 (상부 주형(14) 및 하부 주형(15)으로 덮이는 본체부(11c)의 부분은 본체부(11c)의 후단 부분을 참조). 슬라이드 주형(16)은 본체부(11c)의 축 방향으로 주협될 수 있는 사이즈 및 형태를 가져서, 본체부(11c)의 선단으로부터 본체부(11c)의 중간 부분까지 기정의된 길이를 덮는다 (슬라이드 주형(!6)으로 덮이는 본체부(11c)의 부분은 본체부(11c)의 선단 부분을 참조).

도 2에 도시된 바와 같이, 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)이 수직 방향으로 서로 중첩되는 경우, 상부 주형 및 하부 주형은 그 내부에 스풀(spool)형 주형 공동(14a 및 15a) 및 얇은 원형 홀을 형성하도록 주형 공동(14a 및 15a)과 연결되어 통하는 반원형 홀(14b 및 15b)을 갖는다. 주형 공동(14a 및 15a)은, 개방된 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)의 일단(도면의 좌측) 및 반원형 홀(14b 및 15b)을 통해 개방되는 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)의 타단(도면의 우측)을 갖는다.

반원형 홀(14b 및 15b)의 내부 직경(전술한 얇은 원형 홀의 내부 직경)은, 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 후단 부분이 아래에 설명될 인서트 성형 중 상부 주형(14)과 하부 주형(15) 사이에 배치되는 경우, 수직 방향으로 본체부(11c)의 후단에 압력을 가하도록 형성된다 (보다 구체적으로, 본체부(11c)의 외부 직경보다 약간 작음). 또한, 상부 주형(14)에서, 수지 물질(절연 물질)의 주입 홀(17)은 상부 주형(14)의 주형 공동(14a)과 연결되어 통하게 제공된다.

슬라이드 주형(16)은 중심 홀(16a) 및 중심 홀(16a)로부터 이격되고 중심 홀(16a)과 동축 상에 배치되는 환형 홀(16b)을 포함한다. 슬라이드 몰드(16)의 일 단부(도 2에서 우측 단부)에서, 중심 홀(16a) 및 환형 홀(16b)은 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)의 주형 공동(14a 및 15a)과 연결되어 통할 수 있다.

슬라이드 주형(16)의 중심 홀(16a)은 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)에 의해 유지되는 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 선단 부분의 길이와 동일한 길이를 갖고, 슬라이드 주형(16) 및 중심 홀(16a)의 내부 원주의 직경은 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 선단 부분이 공간 없이 삽입될 수 있는(슬라이딩됨) 사이즈를 갖도록 설계된다 (보다 구체적으로, 본체부(11c)의 외부 직경 보다 약간 더 작음). 또한, 환형 홀(16b)은 내부 단자(11)를 보호하도록 아래에서 설명될 수지 물질(18)의 후드(hood)부(18d)를 형성하기 위한 영역을 제공한다. 상부 주형(14), 하부 주형(15) 및 슬라이드 주형(16)은 서로 인접하여 배치되어, 중심 홀(16a), 스풀형 홀 및 얇은 원형 홀의 중심 축은 인서트 성형 중 각각 정렬된다.

인서트 성형이 전술한 바와 같이 상부 주형(14), 하부 주형(15) 및 슬라이드 주형(16)을 포함하는 금형(B)을 사용함으로써 시작되는 경우, 도 1에 도시된 바와 같이, 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 기정의된 부분은 상부 및 하부 방향(화살표(a)에 의해 도시된 방향 및 화살표(b)에 의해 도시된 방향)으로부터 각각 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)으로 덮여, 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 후단 부분을 덮는다. 또한, 슬라이드 몰드(16)는 내부 단자(11)의 축 방향(화살표(c)로 도시된 방향)으로 이동하여, 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 선단 부분을 덮는다.

금형(B)이내부 단자(11)에 부착된 상태는 도 1(b) 및 도 3에 도시된다. 이러한 상태 하에서, 반원형 홀(14b 및 15b)은 각각 전술한 바와 같이 내부 단자(11)의 후단에 압력을 가한다. 반면에, 슬라이드 주형(16)의 중심 홀(16a)은 중심 홀(16a)로 삽입되는 본체부(11c)의 선단 부분의 외부 둘레에 압력을 가한다. 그러한 압력이 가해지는 상태는, 전술한 바와 같이 슬릿(11d)에 의한 본체부(11c) 자체의 탄성 변형에 의해 획득될 수 있다.

그 후, 상부 주형(14), 하부 주형(15) 및 슬라이드 주형(16)이 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이 서로 합치되는 금형에, 수지 물질(절연 물질)이 주입 홀(17)로부터 주형 공동(14a 및 15a)에 주입된다. 주입된 수지 물질은 주형 공동(14a 및 15a) 내에 퍼지고, 또한 슬라이드 몰드(16)의 환형 홀(16b)은 서서히 수지 물질로 채워진다.

이러한 경우, 전술한 바와 같이, 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)의 반원형 홀(14b 및 15b)은 상부 및 하부 방향으로부터 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 후단에 압력을 가하기 때문에, 주형 공동(14a 및 15a) 내의 수지 물질은, 반원형 홀(14b 및 15b)과 본체부(11c)의 후단 사이의 부분을 통과하여 연결부(11a) 또는 압력 접촉부(11b)로 흐르지 않는다. 또한, 슬라이드 주형(16)의 중심 홀(16a)이 중심 홀(16a)로 삽입되는 본체부(11c)의 선단 부분의 외부 둘레에 압력을 가하기 때문에, 수지 물질은, 중심 홀(16a)과 본체부(11c)의 선단 부분 사이를 통과하여 내부 단자의 선단, 즉 상대측 커넥터의 내부 단자의 연결부로 흐르지 않는다.

또한, 내부 단자(11)의 본체부(11c)의 선단 부분이 슬라이드 주형(16)에 의해 압력이 가해지고, 후단 부분이 각각 상부 주형(14) 및 하부 주형(15)에 의해 압력이 가해지기 때문에, 본체부(11c)의 슬릿(11d)은 폐쇄되고, 즉, 슬릿(11d)을 형성하는 직사각형 조각의 일단 또는 타단 부분은 단부가 서로 접촉하여 폐쇄되는 상태로 적층된다. 따라서, 주형 공동(14a 및 15a) 내의 수지 물질은 슬릿(11d)을 통과하여 본체부(11c)로 흐르지 않는다. 그 결과, 수지 물질은 본체부(11c)의 내부를 통과하여 본체부(11c)의 선단 및 연결부(11a) 또는 압력 접촉부(11b)로 흐르지 않는다.

반면에, 수지 물질이 금형(B)에 주입된 후, 기정의된 시간이 경과한 경우, 수지 물질은 응고된다. 따라서, 그 후 도 1(c)에 도시된 바와 같이, 상부 주형(14)은 전술한 방향과 반대 방향인 화살표(d)로 도시된 방향으로 분리된다. 또한, 도 1(d)에 도시된 바와 같이, 슬라이드 주형(16)은 화살표(e)로 도시된 방향으로 분리된다. 결국, 하부 주형(15)은 화살표(f)로 도시된 방향으로 아래쪽을 향해 분리된다. 그러한 방식으로, 금형이 분리되는 경우, 캐리어(12)를 갖는 내부 단자(11)는 인서트 성형되어 도 4에 도시된 바와 같은 스풀형 수지 물질(18)로 덮인다.

전술한 인서트 성형은 캐리어(12) 내에 연속적으로 배치되는 복수의 내부 단자(11)에 각각 동시에 적용된다. 결국, 내부 단자(11)는 연결부(11a)에서 캐리어(12)로부터 분리된다. 따라서, 도 5에 도시된 바와 같은 그러한 하나의 내부 단자 부품(성형된 제품)(K)이 획득된다. 이러한 내부 단자 부품은 차폐 전선에 연결되는 커넥터를 조립하기 위해 사용될 수 있다.

여기에서 획득된 내부 단자 부품(K)을 형성하는 수지 물질(18)은, 도 4에 도시된 바와 같이, 내부 단자(11)의 본체부(11c)가 통과하는 관통 홀(18a); 관통 홀(18a)과 연결되어 통하고 수지 물질(18)의 외부 둘레 측에서 개방되는, 도 5에 도시된 바와 같은 복수의 절단부(18b); 외부 둘레에 한 쌍의 플랜지(flange)를 갖는 스풀부(18c); 및 기정의된 갭(G)을 통해 내부 단자(11)의 본체부(메일 탭부)(11c)의 주변을 덮는 후드부(18d)를 포함한다. 절단부(18b)를 위해, 소위 라이트링(lightening) 가공은 관통 홀(18a)을 통과하는 본체부(11c)를 외부에 노출시킴으로써 본체부(11c) 인근에서 임피던스가 증가되도록 조절하기 위해 적용된다. 임피던스를 낮추는 것이 요구되는 경우, 관통 홀(18a)은 필요하지 않다(도 6 참조). 절단부(18b)의 형태가 적합하게 변경되는 것이 요구되는 경우, 본체부(11c)의 인근에서의 임피던스는 자유롭게 조절될 수 있다. 절단부(18b)가 전술한 바와 같이 제공될 수 있는 것을 배경으로, 수지 물질(18)에 의한 내부 단자(11)의 인서트 성형 방법에 따라, 수지 물질(18)에 내부 단자(11)의 압입 작업이 불필요하기 때문에, 수지 물질에 대해 요구되는 강도는 감소될 수 있다. 그 결과, 수지 물질(18)의 형태의 유연성은 증가된다.

전술한 바와 같이 획득된 수지 물질 및 내부 단자(11)를 일체로 하여 갖는 내부 단자 부품(K)은 도 7에 도시된 바와 같이, 차폐 전선(19)의 심선(20)의 단부를 내부 단자(11)의 압력 접촉부(11b)로 덮도록 코킹된다. 따라서, 내부 단자(11)는 심선(20)에 전기적으로 그리고 기계적으로 연결된다. 차폐 전선(19)은 내부 절연 코팅(21), 외부 도체(차폐 도체)(22) 및 외부 절연 코팅(23)이 중심으로부터 내부 도체의 심선(20) 상에 순차적으로 적층되는 구조물을 갖는다. 외부 도체(22)의 일 단부는 외부 절연 코팅(23)의 단부로부터 되돌아와서 외부 절연 코팅(23) 위에 중첩된다. 이러한 예시적인 실시예에서, 차폐 전선(19)으로서 동축 케이블이 사용될 수 있다.

그 후, 도 8에 도시된 바와 같은 차폐 부재(24)가 마련된다. 차폐 부재(24)는 기정의된 형태로 전도성 금속 플레이트를 프레스 가공하고, 실린더 형태로 금속 플레이트의 일 부분을 둥글게 하고, 다른 부분을 원호 형태로 구부림으로써 형성된다. 차폐 부재(24)는 전술한 일 부분의 양측에, 실린더부(24a), 내부 단자 부품(K)을 유지시키는 한 쌍의 배럴부(24b), 차폐 전선(19)의 외부 도체(22)를 유지시키는 도체 유지부(24c) 및 외부 절연 코팅(23)의 일부를 유지시키는 절연 코팅 유지부(24b)를 포함한다.

전술한 구조물을 갖는 차폐 부재(24)는 도 9에 도시된 바와 같이, 차폐 전선(19)의 심선(20)에 부착되는 내부 단자 부품(K)에 부착된다. 우선, 내부 단자 부품(K)을 형성하는 수지 물질(18)의 전단은 실린더 형태로 사전 가공되는 실린더부(24a)로 삽입되고, 배럴부(24b)는 스풀부(18c)에 코킹된다. 또한, 도체 유지부(24c)는 차폐 전선(19)의 일 단부의 외부 도체(차폐 도체)(22)의 되돌아온 부분 상에 코킹된다. 그 후, 또한, 절연 코팅 유지부(24b)는 차폐 전선(19)의 외부 절연 코팅(23) 상에 코킹된다. 따라서, 차폐 부재(24)는 내부 단자 부품(K)에 고정된다.

이 경우, 차폐 전선(19)에 대한 커넥터의 연결부에서, 심선에 연결되는 영역을 보장하기 위해, 차폐 부재에 의해 차폐되지 않는 영역(H)이 도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이 생성된다. 이러한 영역(H)에서, 커넥터 내의 고주파수 임피던스가 높아져서, 차폐 전선(19)을 포함하는 전송 경로의 고주파수 성능은 악화된다.

따라서, 본 예시적인 실시예에서, 배럴부(24b)에 의해 코킹되는 수지 물질(18)의 스풀부(18c)의 목(neck) 부분의 두께는 감소된다. 스풀부(18c)의 두께는 전술한 바와 같이 내부 단자(11)의 인서트 성형에 의해 감소될 수 있다. 이와 비교하여, 스풀부(18c)에 대해 내부 단자(11)를 압입하는 종래에 수행된 방법은 스풀부(18c)가 손상될 수 있거나, 내부 단자(11)가 부러질 수 있는 사고의 위험이 있어, 작은 두께의 스풀부(18c)를 사용하는 것은 요구되지 않는다.

반면에, 본 예시적인 실시예에서, 전술한 인서트 성형에 의해 스풀부(18c)의 두게를 감소시키는 것은 아주 용이하다. 스풀부(18c)의 두께가 얇더라도, 내부 단자는 스풀부(18c)를 부러뜨리거나 내부 단자에 손상을 주지 않고, 스풀부(18c)를 포함하는 내부 단자 부품(K)에 부착될 수 있다(일체로 형성됨). 그 결과, 스풀부(18c)의 두께가 감소되기 때문에, 스풀부를 형성하는 수지 물질의 유전상수는 조절될 수 있다. 결과적으로, 고주파수 임피던스는 최적의 값으로 낮춰질 수 있다.

따라서, 내부 단자 부품(K)의 인근에서의 임피던스는 얇은 부분에서의 저 임피던스 및 차폐 부재가 적용되지 않은 영역에 존재하는 고 임피던스의 평균값으로 억제될 수 있다. 따라서, 내부 단자 부품(K)의 인근에서의 고주파수 특성은 개선될 수 있다.

전술한 예시적인 실시예에서, 예는 절단부(18b)가 스풀부(18c)에 제공된 것을 도시된다. 절단부(18b)는 외부 공기에 심선(20)을 노출시키도록 제공되어 그 부분에서의 임피던스를 증가시킨다. 따라서, 차폐 부재(24)로 덮이지 않는 영역의 임피던스가 높은 경우, 내부 단자 부품(K)은 수지 물질 내에 절단부(18b)가 제공되지 않은 채 사용될 수 있다. 절단부(18b)는 임피던스가 조절되는 것이 필요한 경우 적절히 제공될 수 있다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 인서트 성형 방법 및 내부 단자에 따라, 금형이 내부 단자(11)의 본체부(11c)를 유지시키는 경우, 두 개의 단부 중 일단이 타단으로 덮임으로써 형성되는 슬릿(11d)은 완전히 폐쇄되어, 수지 물질이 본체부(11c)의 외부로부터 내부로 유입되는 것을 방지한다. 그 결과, 내부 단자에 대한 상대측 커넥터의 내부 단자의 전기적 및 기계적 연결은 확실하게 획득될 수 있고, 납땜 또는 단단한 결합에 의해 차폐 전선의 심선에 대한 전기적 및 기계적 연결은 보증될 수 있다.

본 발명은 특정 예시적인 실시예를 참조하여 상세히 설명되었다. 하지만, 다양한 변경 또는 수정은 본 발명의 사상 및 범위로부터 벗어남 없이 만들어질 수 있음이 통상의 기술자에 의해 이해된다.

본원은 2009년 9월 17일 출원된 일본 특허출원(JPA No.2009-215919)를 기초로 하며, 그 내용은 여기에서 참조로 도입된다.

11: 내부 단자 11a: 연결부
11b: 압력 접촉부 11c: 본체부
11d: 슬릿 12: 캐리어
13: 피팅 홀 14: 상부 주형
15: 하부 주형 14a, 15a: 주형 공동
14b, 15b: 반원형 홀 16: 슬라이드 주형
17: 주입 홀 18: 수지 물질
19: 차폐 전선 20: 심선
21: 내부 절연 코팅 22: 외부 도체(차폐 도체)
23: 외부 절연 코팅 24: 차폐 부재

Claims (3)

1. 커넥터용 내부 단자를 금형 내에 장착한 후, 수지 물질을 주입하여, 내부 단자가 수지 물질로 둘러싸이고 응고되는, 내부 단자의 인서트 성형 방법에 있어서,
   내부 단자의 중공을 갖는 관형의 본체부는 직사각형 조각의 두 개의 단부 중 일단이 타단으로 덮여 형성되고, 상기 본체부가 금형에 의해 유지되며, 상기 본체부의 직사각형 조각의 일단 및 타단 사이에 슬릿이 형성되고, 상기 슬릿이 폐쇄된 상태에서, 수지 물질이 주입되는 것을 특징으로 하는 인서트 성형 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 내부 단자의 본체부의 적어도 후단 및 후단을 제외한 임의의 부분이 금형에 의해 유지되는 상태에서, 상기 수지 물질이 주입되는 것을 특징으로 하는 인서트 성형 방법.
3. 수지 물질에 의해 인서트 성형되는 내부 단자를 갖는 동축 케이블용 내부 단자 부품에 있어서,
   상기 내부 단자는 중공을 갖는 관형의 본체부를 포함하며,
   상기 본체부는 직사각형 조각의 두 개의 단부 중 일단이 타단으로 덮임으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 동축 케이블용 내부 단자 부품.

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