KR101347740B1 - 캐리어 테이프 제조장치 및 캐리어 테이프의 제조방법 - Google Patents

캐리어 테이프 제조장치 및 캐리어 테이프의 제조방법 Download PDF

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야스히로 시미즈
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가부시키가이샤 무라타 세이사쿠쇼
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Abstract

본 발명은 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적은 빗형의 펀치를 포함하는 캐리어 테이프 제조장치 및 캐리어 테이프의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)는, 기재(3)의 표면에 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부(31)를 형성하는 펀치(21)를 가지는 윗틀(2)과, 기재(3)를 배치하고, 윗틀(2)과 끼워 맞춰 기재(3)를 압축 성형하는 아랫틀(4)을 포함하고 있다. 펀치(21)는 일렬로 늘어선 복수의 빗살(26)을 가지고, 기재(3)의 반송방향에 대하여 펀치(21)가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살(26e)은, 다른 빗살(26a~26d)보다 기재(3)를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있다.

Description

캐리어 테이프 제조장치 및 캐리어 테이프의 제조방법{APPARATUS FOR MANUFACTURING A CARRIER TAPE AND METHOD FOR MANUFACTURING A CARRIER TAPE}
본 발명은 캐리어 테이프 제조장치 및 캐리어 테이프의 제조방법에 관한 것으로서, 특히 반송되는 띠상의 기재를 압축 성형하여 전자부품을 수납하기 위한 오목부를 포함하는 캐리어 테이프를 제조하는 캐리어 테이프 제조장치 및 캐리어 테이프의 제조방법에 관한 것이다.
전자부품을 회로 기판에 실장하는 장치에서는, 전자부품을 용이하게 공급하기 위해 전자부품을 수납한 캐리어 테이프를 사용하고 있다. 특허문헌 1에는 종래의 캐리어 테이프 제조장치가 개시되어 있다.
특허문헌 1에서는, 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성하는 펀치를 가지는 윗틀과, 펀치와 대응하는 위치에 범퍼를 가지는 아랫틀로 반송되는 띠상의 기재를 압축 성형하여 캐리어 테이프를 제조하는 장치가 개시되어 있다. 도 6은 종래의 캐리어 테이프 제조장치의 윗틀 및 아랫틀을 정면에서 보았을 때의 단면도이다. 도 6에 나타내는 윗틀(101)은 복수의 펀치(102), 상기 펀치(102)를 유지하는 펀치 홀더(103), 스프링(104)을 통해 펀치 홀더(103)에 접속된 스트리퍼 플레이트(stripper plate)(105)를 포함하고 있다. 아랫틀(110)은 다이 플레이트(die plate)(111), 펀치(102)와 대응하는 위치에 마련한 복수의 범퍼(112), 상기 범퍼(112)를 지지하는 스프링(113)을 포함하고 있다. 윗틀(101)과 아랫틀(110)로 반송되는 띠상의 기재(120)를 압축 성형하여, 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 포함하는 캐리어 테이프를 제조할 수 있다.
도 6에 나타내는 종래의 캐리어 테이프 제조장치의 윗틀(101) 및 아랫틀(110)에서는, 하나의 오목부를 형성하기 위해 하나의 펀치(102)가 필요해지기 때문에, 복수의 오목부를 형성할 경우, 복수의 펀치(102)를 펀치 홀더(103)에 유지할 필요가 있었다. 그러나 복수의 펀치(102)를 펀치 홀더(103)에 유지할 경우, 펀치 홀더(103)에의 펀치(102)의 장착 작업, 및 떼어냄 작업이 번잡해진다. 그리하여, 일렬로 늘어선 복수의 빗살을 가지고, 하나의 빗살이 하나의 오목부에 대응하는 빗형의 펀치를 펀치 홀더에 유지함으로써, 하나의 빗형의 펀치로 복수의 오목부를 형성할 수 있다. 도 7은 종래의 캐리어 테이프 제조장치에 사용하는 펀치의 정면도이다. 도 7에 나타내는 펀치(201)는 5개의 빗살(202)이 기부(基部)(203)에서 늘어선 빗형이다. 기부(203)를 펀치 홀더(도시하지 않음)로 유지함으로써, 펀치 홀더에의 펀치(201)의 장착 작업, 및 떼어냄 작업이 용이해진다.
일본국 공개특허공보 평10-029662호
그러나 도 7에 나타내는 펀치(201)를 사용하여, 기재의 표면에 복수의 오목부를 형성할 경우, 화살표 A의 방향(기재의 반송방향에 대하여 펀치(201)가 상대 이동하는 방향)의 선두에 위치하는 빗살(202)로 일단 형성한 오목부를, 화살표 A의 방향의 최후미(最後尾)에 위치하는 빗살(202)로 다시 압축(더블 펀치)할 때에, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 있었다. 도 8은 종래의 캐리어 테이프 제조장치의 펀치(201)를 사용하여, 기재의 표면에 일단 형성한 오목부를 다시 압축하는 모습을 설명하기 위한 개략도이다. 도 8에 나타내는 바와 같이, 기재(301)의 표면에, 화살표 A의 방향의 선두에 위치하는 빗살(202)로 일단 형성한 오목부(302a)를, 화살표 A의 방향의 최후미에 위치하는 빗살(202a)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(202a)이 오목부(302a)의 일부(303)를 깎아, 오목부(302a)의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 있었다.
본 발명은 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적은 빗형의 펀치를 포함하는 캐리어 테이프 제조장치 및 캐리어 테이프의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해 제1발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치는, 반송되는 띠상의 기재를 압축 성형하여 캐리어 테이프를 제조하는 장치로서, 상기 기재의 한쪽의 면에, 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성하는 펀치를 가지는 제1틀과, 상기 기재를 배치하고, 상기 제1틀과 끼워 맞춰 상기 기재를 압축 성형하는 제2틀을 포함하며, 상기 펀치는 1열로 늘어선 복수의 빗살을 가지고, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살은, 다른 상기 빗살보다 상기 기재를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있다.
제1발명에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살은, 다른 빗살보다 기재를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살이 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
또한 제2발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치는, 제1발명에 있어서, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살은, 다른 상기 빗살보다, 상기 기재를 압축하는 면의 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 폭을 작게 하고 있다.
제2발명에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살은, 다른 빗살보다, 기재를 압축하는 면의 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 폭을 작게 하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살이, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향에 있어서 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
또한 제3발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치는, 제1 또는 제2발명에 있어서, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살은, 다른 상기 빗살보다, 상기 기재를 압축하는 면의 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향과 직교하는 방향의 치수를 작게 하고 있다.
제3발명에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살은, 다른 빗살보다, 기재를 압축하는 면의 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향과 직교하는 방향의 치수를 작게 하고 있으므로, 오목부를 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살이, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향과 직교하는 방향에 있어서 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
상기 목적을 달성하기 위해 제4발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치는, 반송되는 띠상의 기재를 압축 성형하여 캐리어 테이프를 제조하는 장치로서, 상기 기재의 한쪽의 면에 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성하는 펀치를 가지는 제1틀과, 상기 기재를 배치하고, 상기 제1틀과 끼워 맞춰 상기 기재를 압축 성형하는 제2틀을 포함하며, 상기 펀치는 일렬로 늘어선 복수의 빗살을 가지고, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살은, 상기 기재를 압축하는 면의 적어도 한 변을 모따기하고 있다.
제4발명에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살은, 기재를 압축하는 면의 적어도 한 변을 모따기하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살의 기재를 압축하는 면의 적어도 한 변이 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
또한 제5발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치는, 제1 내지 제4발명의 어느 하나에 있어서, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살과, 최후미에 위치하는 상기 빗살에 인접하는 상기 빗살 사이의 거리는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 상기 빗살의 사이의 거리와 같다.
제5발명에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살과, 최후미에 위치하는 빗살에 인접하는 빗살 사이의 거리는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 빗살의 사이의 거리와 같으므로, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살의 측면이 오목부의 측벽면과 접촉하기 때문에, 오목부의 측벽면이 경사져 변형하는 것을 방지할 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 제6발명에 따른 캐리어 테이프의 제조방법은, 반송되는 띠상의 기재를 압축 성형하여 캐리어 테이프를 제조하는 방법으로서, 일렬로 늘어선 복수의 빗살로 구성되는 펀치를 가지는 제1틀과, 상기 기재를 배치하는 제2틀을 끼워 맞춰, 상기 기재의 한쪽의 면에 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성할 시에, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 선두에 위치하는 상기 빗살로 일단 형성한 오목부를, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하고, 선두에 위치하는 상기 빗살에 비해 상기 기재를 압축하는 면의 면적이 작은 상기 빗살로 다시 압축한다.
제6발명에서는, 일렬로 늘어선 복수의 빗살로 구성되는 펀치를 가지는 제1틀과, 기재를 배치하는 제2틀을 끼워 맞춰, 기재의 한쪽의 면에 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성할 시에, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하고, 선두에 위치하는 빗살에 비해 기재를 압축하는 면의 면적이 작은 빗살로 다시 압축하므로, 최후미에 위치하는 빗살이 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
또한 제7발명에 따른 캐리어 테이프 제조방법은, 제6발명에 있어서, 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살과, 최후미에 위치하는 상기 빗살에 인접하는 상기 빗살 사이의 거리는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 상기 빗살의 사이의 거리와 같다.
제7발명에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살과, 최후미에 위치하는 빗살에 인접하는 빗살 사이의 거리는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 빗살의 사이의 거리와 같으므로, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살의 측면이 오목부의 측벽면과 접촉하기 때문에, 오목부의 측벽면이 경사져 변형하는 것을 방지할 수 있다.
본 발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치의 구성에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살은, 다른 빗살보다 기재를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살이 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
본 발명에 따른 캐리어 테이프 제조장치의 다른 구성에서는, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 빗살은, 기재를 압축하는 면의 적어도 한 변을 모따기하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살의 기재를 압축하는 면의 적어도 한 변이 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
본 발명에 따른 캐리어 테이프의 제조방법에서는, 일렬로 늘어선 복수의 빗살로 구성되는 펀치를 가지는 제1틀과, 기재를 배치하는 제2틀을 끼워 맞춰, 기재의 한쪽의 면에 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성할 시에, 기재의 반송방향에 대하여 펀치가 상대 이동하는 방향의 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하고, 선두에 위치하는 빗살에 비해 기재를 압축하는 면의 면적이 작은 빗살로 다시 압축하므로, 최후미에 위치하는 빗살이 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
도 1은 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치의 윗틀 및 아랫틀을 측면방향에서 보았을 때의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치에 사용하는 펀치의 정면도이다.
도 3은 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치의 펀치를 사용하여, 기재의 표면에 일단 형성한 오목부를 다시 압축하는 모습을 설명하기 위한 개략도이다.
도 4는 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치에 사용하는 다른 펀치의 정면도이다.
도 5는 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 캐리어 테이프 제조장치에 사용하는 펀치의 정면도이다.
도 6은 종래의 캐리어 테이프 제조장치의 윗틀 및 아랫틀을 정면에서 보았을 때의 단면도이다.
도 7은 종래의 캐리어 테이프 제조장치에 사용하는 펀치의 정면도이다.
도 8은 종래의 캐리어 테이프 제조장치의 펀치를 사용하여, 기재의 표면에 일단 형성한 오목부를 다시 압축하는 모습을 설명하기 위한 개략도이다.
이하, 본 발명의 실시의 형태에 대하여 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.
(실시의 형태 1)
도 1은 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치의 윗틀 및 아랫틀을 측면방향에서 보았을 때의 단면도이다. 도 1에 나타내는 캐리어 테이프 제조장치(1)는 윗틀(제1틀)(2)과, 윗틀(2)과 끼워 맞춰 기재(3)를 압축 성형하는 아랫틀(제2틀)(4)을 포함하고 있다. 윗틀(2)은 띠상의 기재(3)의 표면(한쪽의 면)에, 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부(31)를 형성하는 펀치(21), 상기 펀치(21)를 유지하는 펀치 홀더(22), 스프링(23)을 통해 펀치 홀더(22)에 접속된 스트리퍼 플레이트(24)를 가지고 있다. 띠상의 기재(3)는 도 1의 지면에 대하여 수직방향으로 소정 피치로 반송되고, 펀치(21)가 반송된 기재(3)를 압축 성형함으로써 오목부(31)가 형성된다. 스트리퍼 플레이트(24)는 펀치(21)로 기재(3)를 압축한 후, 기재(3)로부터 펀치(21)를 뽑을 때에 기재(3)가 이동하지 않도록 누르는 부재이다. 또한 윗틀(2)에는 아랫틀(4)과 끼워 맞췄을 때의 윗틀(2)의 하사점(下死點)을 안정시키고, 펀치(21)의 기재(3)에의 침입량을 결정하는 스트로크 엔드 블록(25)이 마련되어 있다. 또한 스트로크 엔드 블록(25)은 윗틀(2)에 마련하는 경우에 한정되는 것은 아니며, 아랫틀(4)에 마련해도 된다.
아랫틀(4)은 기재(3)를 배치하는 다이 플레이트(41)를 가지고 있다. 다이 플레이트(41)는 기재(3)를 배치하는 면에 홈(42)을 가지고 있다. 또한 펀치(21) 및 다이 플레이트(41)의 재질은 예를 들면 초경합금이다.
도 2는 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)에 사용하는 펀치(21)의 정면도이다. 도 2에 나타내는 펀치(21)는 5개의 빗살(26)이 기부(27)에서 늘어선 빗형이다. 또한 펀치(21)는 빗살(빗상의 날)(26) 및 기부(27)가 일체로서 형성되어 있다. 기부(27)를 펀치 홀더(22)로 유지함으로써 펀치(21)를 윗틀(2)에 장착할 수 있다. 또한 윗틀(2)은 일렬로 늘어선 복수의 빗살(26)을 가지는 펀치(21)를, 복수 나열하여 펀치 홀더(22)로 유지한 구성이어도 된다. 화살표 A의 방향(기재(3)의 반송방향에 대하여 펀치(21)가 상대 이동하는 방향)의 최후미에 위치하는 빗살(26e)은, 다른 빗살(26(26a~26d))보다 기재(3)를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있다. 특히, 빗살(26e)은 다른 빗살(26)보다 기재(3)를 압축하는 면의 화살표 A의 방향의 폭(α)(＜폭(β))을 작게 하고 있다.
도 3은 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)의 펀치(21)를 사용하여, 기재(3)의 표면에 일단 형성한 오목부(31)를 다시 압축하는 모습을 설명하기 위한 개략도이다. 도 3에 나타내는 바와 같이, 화살표 A의 방향(기재(3)의 반송방향에 대하여 펀치(21)가 상대 이동하는 방향)의 선두에 위치하는 빗살(26)로 일단 형성한 오목부(31a)를, 화살표 A의 방향의 최후미에 위치하는 빗살(26e)로 다시 압축(더블 펀치)할 때, 최후미에 위치하는 빗살(26e)은, 다른 빗살(26)보다 기재(3)를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있으므로, 최후미에 위치하는 빗살(26e)이 오목부(31a)의 일부를 깎지 않아, 오목부(31a)의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다. 특히, 빗살(26e)은, 다른 빗살(26)보다 기재(3)를 압축하는 면의 화살표 A의 방향의 폭(α)(＜폭(β))을 작게 하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살(26a)로 일단 형성한 오목부(31a)를, 최후미에 위치하는 빗살(26e)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(26e)이, 화살표 A의 방향에 있어서 오목부(31a)의 일부를 깎지 않아, 오목부(31a)의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다. 여기서, 빗살(26)로 기재(3)를 다시 압축할 경우에는, 일단 형성한 오목부(31)에 빗살(26)이 끼워 맞춰지는 경우도 포함된다.
또한 화살표 A의 방향의 최후미에 위치하는 빗살(26e)과, 최후미에 위치하는 빗살(26e)에 인접하는 빗살(26)(도 2에 나타내는 빗살(26d)) 사이의 거리(γ)는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 빗살(예를 들면, 도 2에 나타내는 빗살(26b,26c))의 사이의 거리(γ')와 같다. 그 때문에, 화살표 A의 방향의 선두에 위치하는 빗살(26a)로 일단 형성한 오목부(31a)를, 화살표 A의 방향의 최후미에 위치하는 빗살(26e)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(26e)의 화살표 A의 방향측의 면이, 오목부(31a)의 측벽면과 접촉하기 때문에, 오목부(31a)의 측벽면이 화살표 A의 방향의 반대방향으로 쓰러지는 것을 방지할 수 있다.
최후미에 위치하는 빗살(26e)은, 화살표 A의 방향의 폭(α)이 다른 빗살(26)의 폭(β)과 같아도, 화살표 A의 방향과 직교하는 방향의 치수가, 다른 빗살(26)의 화살표 A의 방향과 직교하는 방향의 치수보다 작으면, 선두에 위치하는 빗살(26a)로 일단 형성한 오목부(31a)를, 최후미에 위치하는 빗살(26e)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(26e)이, 화살표 A의 방향과 직교하는 방향에 있어서 오목부(31a)의 일부를 깎지 않고, 오목부(31a)의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다. 또한 최후미에 위치하는 빗살(26e)은, 화살표 A의 방향의 폭(α)이 다른 빗살(26)의 화살표 A의 방향의 폭(β)보다 작고, 화살표 A의 방향과 직교하는 방향의 치수가, 다른 빗살(26)의 화살표 A의 방향과 직교하는 방향의 치수보다 작게 하고 있어도 된다. 또한 빗살(26e)의 화살표 A의 방향의 폭(α)은, 빗살(26e)의 길이방향에 있어서 일정한 경우에 한정되는 것은 아니다. 도 4는 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)에 사용하는 다른 펀치(21a)의 정면도이다. 도 4에 나타내는 빗살(26e)은 화살표 A의 방향의 폭이 기재(3)를 압축하는 면으로부터 빗살(26)의 근원까지 점차 커진다.
펀치(21)의 치수의 구체예를 나타낸다. 다른 빗살(26)은, 기재(3)를 압축하는 면에서의 화살표 A의 방향의 폭(β)이 0.59mm, 화살표 A의 방향과 직교하는 방향의 치수가 1.10mm이다. 최후미에 위치하는 빗살(26e)은, 기재(3)를 압축하는 면에서의 화살표 A의 방향의 폭(α)이 0.49mm, 화살표 A의 방향과 직교하는 방향의 치수가 1.10mm이다. 또한 빗살(26)의 길이(기재(3)를 압축하는 면으로부터 빗살(26)의 근원까지의 길이)는 5.00mm이다.
이상과 같이, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)는, 화살표 A의 방향(기재(3)의 반송방향에 대하여 펀치(21)가 상대 이동하는 방향)의 최후미에 위치하는 빗살(26e)은, 다른 빗살(26)보다 기재(3)를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살(26a)로 일단 형성한 오목부(31a)를, 최후미에 위치하는 빗살(26e)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(26e)이 오목부(31a)의 일부를 깎지 않아, 오목부(31a)의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다. 또한 도 3에 나타내는 바와 같이 최후미에 위치하는 빗살(26e)의 하나의 측면이 오목부(31a)와 접촉하지 않는 경우에 한정되는 것은 아니며, 다른 측면이 오목부(31a)와 접촉하지 않는 경우여도 된다.
(실시의 형태 2)
본 발명의 실시의 형태 2에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)에 사용하는 펀치는, 최후미에 위치하는 빗살의 화살표 A의 방향의 폭, 또는 화살표 A의 방향과 직교하는 방향의 치수를 변경하지 않고, 선두에 위치하는 빗살로 일단 형성한 오목부를, 최후미에 위치하는 빗살로 다시 압축할 때에, 오목부의 형상을 흐트러뜨릴 우려를 적게 할 수 있는 구성에 대하여 설명한다. 도 5는 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)에 사용하는 펀치의 정면도이다. 또한 펀치(51) 이외의 캐리어 테이프 제조장치(1)의 구성은, 실시의 형태 1에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)의 구성과 같기 때문에 상세한 설명은 생략한다.
도 5에 나타내는 펀치(51)는 5개의 빗살(52)이 기부(53)에서 늘어선 빗형이다. 또한 펀치(51)는 빗살(52) 및 기부(53)가 일체로서 형성되어 있다. 기부(53)를 펀치 홀더(22)로 유지함으로써 펀치(51)를 윗틀(2)에 장착할 수 있다. 또한 윗틀(2)은 일렬로 늘어선 복수의 빗살(52)을 가지는 펀치(51)를 복수 나열하여 펀치 홀더(22)로 유지한 구성이어도 된다. 화살표 A의 방향(기재(3)의 반송방향에 대하여 펀치(51)가 상대 이동하는 방향)의 최후미에 위치하는 빗살(52e)은 기재(3)를 압축하는 면의 한 변(54)을 모따기하고 있다. 그 때문에, 선두에 위치하는 빗살(52a)로 일단 형성한 오목부(31)를, 최후미에 위치하는 빗살(52e)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(52e)의 기재(3)를 압축하는 면의 적어도 한 변이 오목부(31)의 일부를 깎지 않아, 오목부(31)의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
또한 화살표 A의 방향의 최후미에 위치하는 빗살(52e)과, 최후미에 위치하는 빗살(52e)에 인접하는 빗살(52)(도 5에 나타내는 빗살(52d)) 사이의 거리(γ)는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 빗살(예를 들면, 도 5에 나타내는 빗살(52b,52c)) 사이의 거리(γ')와 같다. 그 때문에, 화살표 A의 방향의 선두에 위치하는 빗살(52a)로 일단 형성한 오목부(31a)를, 화살표 A의 방향의 최후미에 위치하는 빗살(52e)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(52e)의 화살표 A의 방향측의 면이, 오목부(31a)의 측벽면과 접촉하기 때문에, 오목부(31a)의 측벽면이 화살표 A의 방향의 반대방향으로 쓰러지는 것을 방지할 수 있다.
또한 도 5에 나타내는 최후미에 위치하는 빗살(52e)은 기재(3)를 압축하는 면의 한 변(54)을 모따기하고 있다. 그러나 모따기하는 것은 기재(3)를 압축하는 면의 한 변(54)에 한정되는 것은 아니며, 기재(3)를 압축하는 면의 다른 변, 또는 기재(3)를 압축하는 면의 모든 변이어도 된다.
이상과 같이, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 캐리어 테이프 제조장치(1)의 구성에서는, 화살표 A의 방향의 최후미에 위치하는 빗살(52e)은, 기재(3)를 압축하는 면의 적어도 한 변을 모따기하고 있으므로, 선두에 위치하는 빗살(52a)로 일단 형성한 오목부(31)를, 최후미에 위치하는 빗살(52e)로 다시 압축할 때에, 최후미에 위치하는 빗살(52e)의 기재(3)를 압축하는 면의 적어도 한 변이 오목부의 일부를 깎지 않아, 오목부(31)의 형상을 흐트러뜨릴 우려가 적다.
1: 캐리어 테이프 제조장치 2: 윗틀(제1틀)
3: 기재 4: 아랫틀(제2틀)
21, 21a, 51: 펀치 22: 펀치 홀더
23: 스프링 24: 스트리퍼 플레이트
25: 스트로크 엔드 블록 26, 52: 빗살
27, 53: 기부 31: 오목부
41: 다이 플레이트 42: 홈

Claims (7)

  1. 반송되는 띠상의 기재를 압축 성형하여 캐리어 테이프를 제조하는 장치로서,
    상기 기재의 한쪽의 면에, 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성하는 펀치를 가지는 제1틀과,
    상기 기재를 배치하고, 상기 제1틀과 끼워 맞춰 상기 기재를 압축 성형하는 제2틀을 포함하며,
    상기 펀치는 일렬로 늘어선 복수의 빗살을 가지고,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미(最後尾)에 위치하는 상기 빗살은, 다른 상기 빗살보다 상기 기재를 압축하는 면의 면적을 작게 하고 있는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 제조장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살은, 다른 빗살보다 상기 기재를 압축하는 면의 폭을 작게 하고 있는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 제조장치.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살은, 다른 빗살보다, 상기 기재를 압축하는 면의 상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향과 직교하는 방향의 치수를 작게 하고 있는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 제조장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살은, 상기 기재를 압축하는 면의 적어도 한 변을 모따기하고 있으며,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살과, 최후미에 위치하는 상기 빗살에 인접하는 상기 빗살 사이의 거리는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 상기 빗살의 사이의 거리와 같은 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 제조장치.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살과, 최후미에 위치하는 상기 빗살에 인접하는 상기 빗살 사이의 거리는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 상기 빗살의 사이의 거리와 같은 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 제조장치.
  6. 반송되는 띠상의 기재를 압축 성형하여 캐리어 테이프를 제조하는 방법으로서,
    일렬로 늘어선 복수의 빗살로 구성되는 펀치를 가지는 제1틀과, 상기 기재를 배치하는 제2틀을 끼워 맞춰, 상기 기재의 한쪽의 면에 전자부품을 수납하기 위한 복수의 오목부를 형성할 시에,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 선두에 위치하는 상기 빗살로 일단 형성한 오목부를,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하고, 선두에 위치하는 상기 빗살에 비해 상기 기재를 압축하는 면의 면적이 작은 상기 빗살로 다시 압축하는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 기재의 반송방향에 대하여 상기 펀치가 상대 이동하는 방향의 최후미에 위치하는 상기 빗살과, 최후미에 위치하는 상기 빗살에 인접하는 상기 빗살 사이의 거리는, 최후미 이외의 위치에 있어서 인접하는 상기 빗살의 사이의 거리와 같은 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프의 제조방법.
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