CN204792403U - 一种自动磁芯分离装置的导向结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动磁芯分离装置的导向结构，属于机械技术领域。它解决了现有的磁芯分离效率低的问题。本自动磁芯分离装置的导向结构，工作台的边沿处固连有输送槽，输送槽的前端具有分离下料口，导向结构包括工作台上固连的导向板，导向板上具有导向孔，推料气缸的活塞杆穿过导向孔且推料气缸的活塞杆的直径略小于导向孔的孔径，工作台上固连有支架，分离气缸固连在支架上，分离气缸活塞杆的端部处固连有呈片状的切刀，导向结构还包括支架上固连的一对导向槽，切刀的两侧分别位于对应的导向槽中，切刀与导向槽间隙配合。本自动磁芯分离装置的导向结构具体提高磁芯的分离效率，降低劳动强度的优点。

Description

一种自动磁芯分离装置的导向结构

技术领域

本实用新型属机械技术领域，涉及一种自动磁芯分离装置的导向结构。

背景技术

随着电子信息科技的发展，对用磁性材料制造的元器件提出了向高频、小型化和智能化方向发展的要求。用磁性材料制造的元器件做为电路的关键元件，使用频率的提高有着强烈的需求，其在计算机、手机、自动化设备和电子变压器等方面用途十分广阔。

在铁氧体磁芯制作过程中需要经过制粉、压制、烧结等工序。在传统压制过程中，由于磁芯经烧结工序后会紧密粘合在一起，传统方式通常采用人工进行分离，不但劳动强大度，而且效率低下。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种自动磁芯分离装置的导向结构，提高气缸的移动精度，从而解决如何提高磁芯的分离效率，降低劳动强度。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种自动磁芯分离装置的导向结构，所述的分离装置包括工作台、推料气缸和分离气缸，所述的工作台的边沿处固连有输送槽，所述的输送槽的前端具有贯穿输送槽左右侧壁的分离下料口，其特征在于，所述的推料气缸的活塞杆正对分离下料口设置，所述的导向结构包括工作台上固连的导向板，所述的导向板上具有导向孔，所述的推料气缸的活塞杆穿过导向孔且推料气缸的活塞杆的直径略小于导向孔的孔径，所述的工作台上固连有支架，所述的分离气缸固连在支架上，且分离气缸位于分离下料口的正上方，所述的分离气缸活塞杆的端部处固连有呈片状的切刀，所述的导向结构还包括支架上固连的一对导向槽，所述的切刀的两侧分别位于对应的导向槽中，所述的切刀与导向槽间隙配合。

导向槽对切刀进行导向和限位，使切刀能精准的切断成片粘结在一起的磁芯，而且导向槽使切刀在切割的时候不会弯曲，提高切刀的切割精度和使用寿命，导向板和导向孔对推料气缸的活塞杆的活塞杆进行导向，使推料气缸能精准及时的将切刀分离的磁芯推到下料槽中，本导向装置提高固连在分离气缸上的切刀的移动精度，和推料气缸的下料精度，从而解决如何提高磁芯的分离效率，降低劳动强度。

在上述的一种自动磁芯分离装置的导向结构中，两个导向槽之间的距离为切刀宽度的1/3-1/2之间。该种结构设置，使导向槽起到最好的导向作用，同时起到保护切刀的作用，使切刀不易损坏。

在上述的一种自动磁芯分离装置的导向结构中，一对导向槽与支架通过焊接固连。焊接固连，固连简单，牢固程度高。

在上述的一种自动磁芯分离装置的导向结构中，所述的支架与工作台通过焊接固连。焊接固连，固连简单，牢固程度高。

在上述的一种自动磁芯分离装置的导向结构中，所述的支架的底部具有通孔，所述的输送槽穿过通孔。合理利用空间。

与现有技术相比，本实用新型提供的自动磁芯分离装置的导向结构具有以下优点：

1、导向槽的设置提高了切刀移动的精度，以及使切刀不会弯曲，提高切刀切割时的精度和使用寿命。

2、导向板和导向孔的设置提高推料气缸的移动精度，使推料气缸能精准的将分离后的磁芯推动到下料槽中。

附图说明

图1是本自动磁芯分离装置的导向结构的整体结构示意图。

图2是本自动磁芯分离装置的导向结构导向槽和切刀的结构示意图。

图中，1、工作台；2、推料气缸；3、分离气缸；4、输送槽；5、分离下料口；6、导向板；7、支架；8、切刀；9、导向槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本自动磁芯分离装置工作台1、推料气缸2、分离气缸3和导向结构。

导向结构包括导向板6和导向槽9。

工作台1的边沿处固连有输送槽4，输送槽4的前端具有贯穿输送槽4左右侧壁的分离下料口5，推料气缸2的活塞杆正对分离下料口5设置，工作台1上固连的导向板6，导向板6上具有导向孔，推料气缸2的活塞杆穿过导向孔且推料气缸2的活塞杆的直径略小于导向孔的孔径。

工作台1上焊接固连有支架7，支架7的底部具有通孔，输送槽4穿过通孔。分离气缸3固连在支架7上，且分离气缸3位于分离下料口5的正上方，分离气缸3活塞杆的端部处固连有呈片状的切刀8，支架7上焊接固连的一对导向槽9，如图2所示，切刀8的两侧分别位于对应的导向槽9中，切刀8与导向槽9间隙配合，本实施例中，两个导向槽9之间的距离为切刀8宽度的1/2，在实际生产中，该距离可以为切刀8宽度的1/3或者2/5。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了工作台1、推料气缸2、分离气缸3、输送槽4、分离下料口5、导向板6、支架7、切刀8、导向槽9等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (5)

1.一种自动磁芯分离装置的导向结构，所述的分离装置包括工作台(1)、推料气缸(2)和分离气缸(3)，所述的工作台(1)的边沿处固连有输送槽(4)，所述的输送槽(4)的前端具有贯穿输送槽(4)左右侧壁的分离下料口(5)，其特征在于，所述的推料气缸(2)的活塞杆正对分离下料口(5)设置，所述的导向结构包括工作台(1)上固连的导向板(6)，所述的导向板(6)上具有导向孔，所述的推料气缸(2)的活塞杆穿过导向孔且推料气缸(2)的活塞杆的直径略小于导向孔的孔径，所述的工作台(1)上固连有支架(7)，所述的分离气缸(3)固连在支架(7)上，且分离气缸(3)位于分离下料口(5)的正上方，所述的分离气缸(3)活塞杆的端部处固连有呈片状的切刀(8)，所述的导向结构还包括支架(7)上固连的一对导向槽(9)，所述的切刀(8)的两侧分别位于对应的导向槽(9)中，所述的切刀(8)与导向槽(9)间隙配合。

2.根据权利要求1所述的一种自动磁芯分离装置的导向结构，其特征在于，两个导向槽(9)之间的距离为切刀(8)宽度的1/3-1/2之间。

3.根据权利要求1或2所述的一种自动磁芯分离装置的导向结构，其特征在于，一对导向槽(9)与支架(7)通过焊接固连。

4.根据权利要求1或2所述的一种自动磁芯分离装置的导向结构，其特征在于，所述的支架(7)与工作台(1)通过焊接固连。

5.根据权利要求1或2所述的一种自动磁芯分离装置的导向结构，其特征在于，所述的支架(7)的底部具有通孔，所述的输送槽(4)穿过通孔。