KR101311875B1

KR101311875B1 - 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물

Info

Publication number: KR101311875B1
Application number: KR1020120020348A
Authority: KR
Inventors: 김광제; 조현우; 김진욱
Original assignee: 동아타이어공업주식회사
Priority date: 2012-02-28
Filing date: 2012-02-28
Publication date: 2013-09-26
Also published as: KR20130098657A

Abstract

본 발명의 바람직한 실시예에 따른, 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물은, 고무 주제로 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무 100중량부에, 충진제로서 사용되는 실리카 10~50중량부와 탄산칼슘 30~80중량부, 고무 성분과 무기물인 실리카를 화학적으로 결합시켜 물성을 보강하기 위한 커플링제인 실란 1~10중량부, 세정제인 모노에탄올아민 3~20중량부, 기타 첨가제로서 활성을 유도하기 위한 활성제인 산화아연 1~5중량부와, 스테아린 산 1~5중량부, 백색도 보완을 위한 산화티탄 1~5중량부, 작업성 개선을 위한 연화제 10~50 중량부를 혼합하여 60~100℃에서 4~10분 동안 믹싱한 후, 가교제 3∼10중량부를 추가 혼합하고 믹싱하여 제조된다.

Description

금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물{Rubber Composition for Mold Cleaning having silica and silane}

본 발명은 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 압축성형이나 사출성형과 같이 반복적인 성형과정에서 금형표면에 축적되는 오염물질을 제거하여 금형을 세정하기 위한, 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물에 관한 것이다.

압축성형이나 사출성형을 통한 반복적인 성형작업을 할 시에 열에 의해 발생되는 휘발 성분 및 이형제 등이 금형 표면에 반복적으로 축적되고, 산화되어 표면을 오염시키게 된다. 이렇게 축적되고 산화된 오염물질에 의해 제품 성형시에 이형성의 저하를 불러일으킬 뿐만 아니라 제품의 외관에 악영향을 미치게 되어 불량품의 생산을 초래하게 된다.

일반적으로 수지를 이용하여 제품을 성형하는 경우, 열경화성 수지 등을 원료로 하여 이를 압축 및 가열하여 제품을 성형하는데 사용되는 몰드는 반복되는 작업 공정 중에 성형물의 일부가 탄화되어 잔존하게 되는데, 이러한 잔존 물질들이 오염물로 작용하여 이후 제조되는 성형물의 일부에 결함을 유발할 뿐만 아니라 계속적인 성형과정에서 제품의 품질을 떨어뜨리는 원인이 된다. 성형물의 탄화 잔재를 포함한 오염물은 몰드의 구조가 복잡하거나 성형물의 크기가 작은 경우에 특히 두드러진다.

일정 기간 작업을 수행한 몰드는 반드시 잔존하는 오염물을 제거하는 세정 공정을 거치게 되는데, 일반적으로 이러한 세정공정은 멜라민 수지 및 고무 등을 주재료로 한 세정용 컴파운드를 몰드 내에 투입하여 제품 성형 공정과 동일한 방법으로 가열 및 가압하는 방법이 이용된다.

특히, 이들 중 세정용 고무조성물을 이용한 세정방법은 멜라민 수지를 이용한 방법에 비해, 상대적으로 경제적이고 세정작업이 용이하여 세정 공정에 널리 사용되나, 기재인 고무 컴파운드, 특히 부타디엔고무(BR)와 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머고무(EPDM)의 혼합물을 주재료로 하는 일반적인 세정용 고무조성물은 미세 반도체 금형에 사용시 세정 후에 금형내에 부착이 심하여 탈형성이 떨어져 세정고무성분의 잔여분이 금형 내에 남아있어 2차 오염을 야기시킨다.

이를 개선하기 위하여, 기존의 클리닝 컴파운더의 세정성은 유지하면서, 모듈러스, 인장강도를 향상시켜 종래의 클리닝 컴파운더에 비하여 이형시에 잔여물이 적게 남는 이형성이 우수한 제품의 개발이 요구되고 있는 실정이다.

본 발명은 상기의 목적을 달성하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 우수한 세정성을 유지하면서도 인장강도, 모듈러스 등의 물성을 실리카, 실란으로 보강하여 탈형시에 잔여물이 적게 남고 우수한 이형성을 가진, 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물을 제공하는 것이다.

본 발명은 상기의 목적을 달성하기 위한 것으로서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른, 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물은, 고무 주제로 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무 100중량부에, 충진제로서 사용되는 실리카 10~50중량부와 탄산칼슘 30~80중량부, 고무 성분과 무기물인 실리카를 화학적으로 결합시켜 물성을 보강하기 위한 커플링제인 실란 1~10중량부, 세정제인 모노에탄올아민 3~20중량부, 기타 첨가제로서 활성을 유도하기 위한 활성제인 산화아연 1~5중량부와, 스테아린 산 1~5중량부, 백색도 보완을 위한 산화티탄 1~5중량부, 작업성 개선을 위한 연화제 10~50 중량부를 혼합하여 60~100℃에서 4~10분 동안 믹싱한 후, 가교제 3∼10중량부를 추가 혼합하고 믹싱하여 제조된다.

본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따르면, 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물은 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무 80~95 중량%와 폴리에틸렌 5~20중량%로 이루어진 주제 100중량부에, 충진제로서 사용되는 실리카 10~50중량부와 탄산칼슘 60~80중량부, 고무 성분과 무기물인 실리카를 화학적으로 결합시켜 물성을 보강하기 위한 커플링제인 실란 1~10중량부, 세정제인 모노에탄올아민 3~20 중량부, 기타 첨가제로서 활성을 유도하기 위한 활성제인 산화아연 1~5중량부와, 스테아린 산 1~5중량부, 백색도 보완을 위한 산화티탄 1~5중량부, 작업성 개선을 위한 연화제 10~50 중량부를 혼합하여 60~100℃에서 4~10분 동안 믹싱한 후, 가교제 3∼10중량부를 추가 혼합하고 믹싱하여 제조된다.

보다 바람직하게는, 상기 가교제는 디큐밀퍼옥사이드, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠 중에서 선택된 1종 이상이 사용된다.

이상에서 상술한 본 발명의 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물은 높은 세정성을 유지하면서도, 인장강도, 모듈러 등의 물성을 실리카 실란으로 보강하여 탈형시에 잔여물이 적게 남고 이형성이 우수하다는 장점이 있다.

이하, 상기와 같은 특징을 가지는 본 발명의 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물에 대해서 보다 상세히 설명하기로 한다.

본 발명은 고무조성물을 금형에 넣고 경화하여 금형을 청소하는 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물에 관한 것으로서, 그 주제는 고무 성분이다.

보다 구체적으로, 본 발명의 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물은 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무(EPDM) 100중량부, 또는 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무 80~95 중량%와 폴리에틸렌 5~20중량%로 이루어진 주제 100중량부를 주성분으로하여, 실리카 10~50중량부, 탄산칼슘 30~80중량부, 실란 커플링제 1~10중량부, 모노에탄올아민 3~20중량부, 산화아연 1~5중량부와, 스테아린 산 1~5중량부, 산화티탄 1~5중량부, 연화제 10~50 중량부를 혼합하여 60~100℃에서 4~10분 동안 믹싱한 후, 여기에, 가교제 3∼10중량부를 추가 혼합하고 믹싱하여 제조된 고무 조성물이다.

본 발명에서는 고무 주제로 SBR(스티렌 부타디엔 고무)를 배제하고 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무(EPDM)만을 고무 주제로 사용하는 바, 이는 EPDM을 단독으로 사용한 경우 금형을 이용한 성형시에 오염성이 적고, 가황시의 악취가 적기 때문이다.

또한, 본 발명의 다른 실시예에서는 EPDM 고무 이외에 약 5~20중량%로 폴리에틸렌을 사용한다. 이는 EPDM에 폴리에틸렌을 섞어서 사용한 경우 폴리에틸렌 수지의 사용시 유동성이 좋아져서 미세한 몰드에서도 침투성이 좋아지고, 경도, 모듈러스, 인장강도 등이 우수하여 탈형성이 개선되게 된다.

일반적으로, 고무 컴파운드 배합시에 물성을 보강하고 가공성을 개선하기 위해서 충전제를 사용하고 있다. 충전제는 경도, 인장강도, 모듈러스, 인열강도, 내마모 등을 증가시켜 준다. 주로, 실리카, 카본 등이 보강성이 우수하며, 경탄, 중탄, 클레이, 탈크 등은 저가의 충진용으로 가격을 낮추기 위해 많이 사용된다.

본 발명에서는 충진제로서 실리카나 탄산칼슘 단독으로 사용한 것이 아니라, 실리카와 탄산칼슘을 함께 사용한다. 이는 상기 컴파운드 배합에 사용된 실리카는 물성보강을 목적으로 사용되었고, 탄산칼슘의 경우는 가격측면과 가공성 부분을 고려해서 로딩량을 늘려주는 충전제로 사용하였다. 특히 탄산칼슘의 로딩량을 늘려 청소용 컴파운드로서의 물성은 유지하면서 가공성을 우수하게 하였고, 가격을 크게 낮추었다.

한편, 본 발명에 따른 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물은 백색을 나타내기 위해 실리카를 충전제로 사용하였다. 하지만 실리카는 무기물질이고 고무는 유기물질이므로 서로 간에 상용성이 떨어져 물성의 보강을 기대하기 어려우며, 실리카 표면에는 수산기(-OH)로 되어있어 서로 뭉치는 현상이 발생하여 분산에도 어려움이 있다. 이를 개선하기 위해, 본 발명에서는 고무와 실리카간의 상용성을 높이기 위하여 실란(Silane)을 첨가하였다. 실란의 유황기(-S)는 고무의 이중결합구조(C=C)와 화학적 결합 이루고, 실란의 에톡시기(-OEt)는 실리카의 실란올기(-SiOH)와 가수분해 및 축합반응을 통해 화학적으로 결합시켜 주는 커플링제(Coupling Agent)역할을 함으로써 결과적으로 분산성 개선 및 물성 보강 효과를 얻었다.

기존의 클리닝 컴파운드의 세정성은 유지하면서 실리카에 실란 커플링제를 첨가하여 모듈러스, 인장강도를 향상시켜 기존의 클리닝 컴파운드에 비해 이형시에 잔여물이 적게 남고 이형성이 우수하다는 특성을 가지고 있다. 즉, 실란 커플링제는 충진제인 실리카와 고무 주제간에 결합력 향상을 통한 물성 보강을 위한 것이다.

아울러, 본 발명에 있어 모노에탄올 아민을 세정제로 사용하여 세정성을 높였으며, 상기 가교제는 디큐밀퍼옥사이드, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠 중에서 선택된 가교제를 사용하였다.

본 발명에서는 기타 첨가제로서, 연화제, 활성제, 산화티탄을 첨가하여 물성을 향상시켰는 바, 활성제로서 산화아연, 스테아린산를 첨가하였으며, 백색도 보완을 위해서 산화티탄을 첨가하고, 작업성 개선을 위하여 연화제를 첨가하였다.

이하에서는 구체적인 실시예 및 비교예에 의거하여, 본 발명의 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물 및 그 성능에 대해 살펴보기로 한다.

[ 실시예 ]

먼저, 유동성 개선과 몰드에의 침투성을 향상시키고 탈형성을 높이기 위해서 순수한 고무 EPDM에 폴리에틸렌을 추가하여 주제로서 사용된 경우의 실시예이다.

(실시예 1)

90중량부(실제 사용된 중량은 900g)의 EPDM [무니 점도 ML1+4(125℃) 28인 것], 10중량부의 폴리에틸렌, 40중량부의 실리카, 2중량부(실리카 대비 5%)의 실란 커플링제, 72중량부의 탄산칼슘, 3중량부의 산화아연, 2중량부의 스테아린산, 2중량부의 산화티탄, 40중량부의 연화제, 13.1중량부의 모노에탄올아민을 반바리 믹서를 사용하여 80~100℃에서 4~8분 동안 믹싱하고, 롤밀을사용하여 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 2)

실시예 1과 같은 방법으로 진행을 하되, 실란 커플링제를 3중량부(실리카 대비 약 7.5%)로 증량하여 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀을 사용하여 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 3)

실시예 1과 같은 방법으로 진행을 하되, 실란 커플링제를 4중량부(실리카 대비 10%)로 증량하여 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀을 사용하여 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 4)

실시예 3과 같은 방법으로 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀에서 7중량부의 1,1-디(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산으로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 5)

실시예 3과 같은 방법으로 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀에서 7중량부의 1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠으로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(비교예 1)

실시예 1과 같은 방법으로 진행을 하되, 실란 커플링제를 제거한 후 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀에서 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

상기 실시예 1~5 및 비교예 1의 조성에 대해서 표 1에 나타내었다.

성분	실시예					비교예
성분	1	2	3	4	5	1
EPDM (ML1+4(125℃):20~30)	90	90	90	90	90	90
폴리에틸렌	10	10	10	10	10	10
실리카	40	40	40	40	40	40
실란커플링제	2	3	4	4	4	-
탄산칼슘	72	72	72	72	72	72
산화아연	3	3	3	3	3	3
스테아린산	2	2	2	2	2	2
산화티탄	2	2	2	2	2	2
연화제	40	40	40	40	40	40
모노에탄올아민	13.1	13.1	13.1	13.1	13.1	13.1

디큐밀퍼옥사이드	7	7	7			7
1,1-디(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산				7
1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠					7

다음으로, 주제로서 EPDM 100%를 사용한 경우의 실시예이다.

(실시예 6)

80중량부(실제 사용된 중량은 800g)의 EPDM [무니 점도 ML1+4(125℃) 28인 것], 20중량부의 EPDM [무니 점도 ML1+4(125℃) 23인 것], 40중량부의 실리카, 2중량부(실리카 대비 5%)의 실란 커플링제, 72중량부의 탄산칼슘, 3중량부의 산화아연, 2중량부의 스테아린산, 2중량부의 산화티탄, 40중량부의 연화제, 13.1중량부의 모노에탄올아민을 반바리 믹서를 사용하여 80~100℃에서 4~8분 동안 믹싱하고, 롤밀을 사용하여 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드를 첨가하여 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 7)

실시예 6과 같은 방법으로 진행을 하되 실란 커플링제를 3중량부(실리카 대비 7.5%)로 증량하여 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀을 사용하여 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 8)

실시예 6과 같은 방법으로 진행을 하되 실란 커플링제를 4중량부(실리카 대비 10%)로 증량하여 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀을 사용하여 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 9)

실시예 8과 같은 방법으로 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀에서 7중량부의 1,1-디(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산으로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(실시예 10)

실시예 8과 같은 방법으로 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀에서 7중량부의 1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠으로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

(비교예 2)

실시예 6과 같은 방법으로 진행을 하되 실란 커플링제를 제거한 후 반바리 믹서를 이용한 믹싱을 진행하고, 롤밀에서 7중량부의 디큐밀퍼옥사이드로 믹싱한 후 금형 세정용 고무 조성물을 시트 형태로 제작하였다.

상기 실시예 6~10 및 비교예 2의 조성에 대해서 표 1에 나타내었다.

성분	실시예					비교예
성분	6	7	8	9	10	2
EPDM (ML1+4(125℃):25~30)	80	80	80	80	80	80
EPDM (ML1+4(125℃):20~25)	20	20	20	20	20	20
실리카	40	40	40	40	40	40
실란커플링제	2	3	4	4	4	-
탄산칼슘	72	72	72	72	72	72
산화아연	3	3	3	3	3	3
스테아린산	2	2	2	2	2	2
산화티탄	2	2	2	2	2	2
연화제	40	40	40	40	40	40
모노에탄올아민	13.1	13.1	13.1	13.1	13.1	13.1

디큐밀퍼옥사이드	7	7	7			7
1,1-디(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산				7
1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠					7

상기 실시예 1 ~ 10 및 비교예 1, 2에 의해 제조된 고무 조성물(표 1)에 대해서 세정성, 탈형성, 가공작업성, 가류시간, 표면 상태 등을 평가하였다.

- 세정성 평가

반복적인 성형작업을 통해 금형 표면에 축적되고 산화되어 오염물질이 많은 몰드에 상기 세정성 고무 컴파운드를 실시예 1~10, 비교예 1,2로 구분하여 골고루 넣고 성형하여 오염물질들을 성형물과 일체화시켜 금형을 청소한 후 몰드의 세정상태와 성형물과 일체화 되어 나온 오염물질의 양을 눈으로 파악하였다.

- 탈형성 평가

여기서 말하는 탈형성은 세정성 컴파운드를 몰드에 넣고 성형 후 성형물을 떼어낼 때 몰드에 성형물의 잔여물이 최대한 남아 있지 않고 깨끗하게 잘 떨어지는지의 정도를 측정한 것인데, 이를 측정하기 위해 비교적 복잡하고 미세한 몰드에 세정성 컴파운드를 넣고 성형한 후 남아 있는 잔여물 정도를 측정하였다. 또한 수치적으로 인장응력과 인장강도가 높으면 위에서 말한 탈형성이 좋다고 판단되어 이를 측정 하였다.

- 가공 작업성 평가

반바리 믹서나 롤밀을 통한 믹싱 작업시에 컴파운드의 분산성이나 이형성을 판단하고, 상태물성 테스트를 통해 분산이 잘 이루어졌는지를 측정하였다.

- 가류시간

레오미터(rheometer, 유동계, 고무의 가류도 및 가류속도를 측정하는 기기)를 통한 170℃에서의 90% 가황시간 (t90)을 측정하였다.

다음으로, 상태물성을 측정하였는 데, 가교된 고무의 일반물성은 한국산업표준의 KS M 6784, KS M 6518, KS M 6783의 방법으로 측정했으며, 각 물성에 대한 측정방법과 정의 및 단위는 아래와 같다.

- 경도 (Hardness, HS) : KS M 6784 (타입 A 듀로미터 사용)

고무의 딱딱하거나 연함의 정도를 나타내는 것으로서 고무의 경도는 고무 표면에 눌려 붙여지는 압침이나 구 등의 압입에 대한 고무의 저항을 나타내는 수치를 측정하였다.

- 인장응력 (Tensile stress, M100, M300) : KS M 6518(단위 kgf/cm²)

시험편을 잡아당겼을 때의 시험편 내부에 일어나는 응력. 숫자적으로는 최초 단면적의 단위 면적당 평균 힘으로 나타낸 값을 측정하였다.

- 인장강도 (Tensile strength, TS) : KS M 6518(단위 kgf/cm²)

시험편의 단면적에 균일하게 하중이 걸리도록 잡아 당겨 시험편이 끊어질 때의 최대 인장 응력을 측정하였다.

표 3 및 표 4에서는 상기의 실험방법에 의한 실시예 1~10 및 비교예 1,2에 의해 제조된 고무 조성물에 대한 평가 결과이다.

성능 지표	실시예					비교예
성능 지표	1	2	3	4	5	1
세정성	우수	우수	우수	우수	우수	우수
탈형성	우수	우수	우수	우수	우수	보통
가공작업성	우수	우수	우수	우수	우수	우수
가류시간	보통	보통	보통	빠름	느림	보통
표면상태	우수	우수	우수	우수	우수	우수
경도(Hardness)	67(3%)	67(3%)	67(3%)	65(0%)	67(3%)	65
인장 응력(Tensile stress, M100)	15(36%)	15(36%)	15(36%)	13(18%)	16(45%)	11
인장 응력(Tensile stress, M100)	25(56%)	26(62%)	26(62%)	22(38%)	31(100%)	16
인장 강도(Tensile strength)	72(9.3%)	75(14%)	76(19%)	79(23%)	86(34%)	64

(※ ()안의 수치는 비교예의 결과 대비 향상된 증가율을 나타낸 것이다.)

성능 지표	실시예					비교예
성능 지표	6	7	8	9	10	2
세정성	우수	우수	우수	우수	우수	우수
탈형성	양호	우수	우수	우수	우수	보통
가공작업성	우수	우수	우수	우수	우수	우수
가류시간	보통	보통	보통	빠름	느림	보통
표면상태	우수	우수	우수	우수	우수	우수
경도(Hardness)	61(7%)	61(7%)	61(7%)	60(5%)	62(9%)	57
인장 응력(Tensile stress, M100)	13(62%)	13(62%)	12(50%)	11(38%)	13(62%)	8
인장 응력(Tensile stress, M100)	22(83%)	22(83%)	22(83%)	19(58%)	27(125%)	12
인장 강도(Tensile strength)	83(32%)	82(30%)	82(30%)	78(24%)	84(33%)	63

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 실시예는 비교예에 비하여 탈형성이 우수하였으며, 경도, 인장응력, 인장강도가 상대적으로 우수한 것으로 확인되었다.

본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구의 범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구의 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims

금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물에 있어서,
고무 주제로 에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무 100중량부에, 충진제로서 사용되는 실리카 10~50중량부와 탄산칼슘 30~80중량부, 고무 성분과 무기물인 실리카를 화학적으로 결합시켜 물성을 보강하기 위한 커플링제인 실란 1~10중량부, 세정제인 모노에탄올아민 3~20중량부, 기타 첨가제로서 활성을 유도하기 위한 활성제인 산화아연 1~5중량부와, 스테아린 산 1~5중량부, 백색도 보완을 위한 산화티탄 1~5중량부, 작업성 개선을 위한 연화제 10~50 중량부를 혼합하여 60~100℃에서 4~10분 동안 믹싱한 후, 가교제 3∼10중량부를 추가 혼합하고 믹싱한 것을 특징으로 하는 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물.
제 1항에 있어서,
상기 가교제는 디큐밀퍼옥사이드, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠 중에서 선택된 1종 이상이 사용되는 것을 특징으로 하는 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물.
금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물에 있어서,
에틸렌-프로필렌 디엔 모노머 고무 80~95 중량%와 폴리에틸렌 5~20중량%로 이루어진 주제 100중량부에, 충진제로서 사용되는 실리카 10~50중량부와 탄산칼슘 60~80중량부, 고무 성분과 무기물인 실리카를 화학적으로 결합시켜 물성을 보강하기 위한 커플링제인 실란 1~10중량부, 세정제인 모노에탄올아민 3~20 중량부, 기타 첨가제로서 활성을 유도하기 위한 활성제인 산화아연 1~5중량부와, 스테아린 산 1~5중량부, 백색도 보완을 위한 산화티탄 1~5중량부, 작업성 개선을 위한 연화제 10~50 중량부를 혼합하여 60~100℃에서 4~10분 동안 믹싱한 후, 가교제 3∼10중량부를 추가 혼합하고 믹싱한 것을 특징으로 하는 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물.
제 3항에 있어서,
상기 가교제는 디큐밀퍼옥사이드, 1,1-디(t-부틱퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필) 또는 1,4-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠 중에서 선택된 1종 이상이 사용되는 것을 특징으로 하는 금형 세정용 실리카 실란 고무 조성물.