KR20120041399A - 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 관한 것으로서 보다 상세하게는 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 있어서, 원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 포함하도록 하여 타이어 가류 블래더용 제조시 특유의 냄새가 발생하는 것을 방지하면서도 기존 블래더의 물리적 성질에는 영향을 주지 않는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 관한 것이다.
Description
본 발명은 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 관한 것으로서 보다 상세하게는 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 있어서, 원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 포함하도록 하여 타이어 가류 블래더 제조시 특유의 냄새가 발생하는 것을 방지하면서도 기존 블래더의 물리적 성질에는 영향을 주지 않는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 관한 것이다.
타이어 가류용 블래더(bladder)는 제조시 고무 배합의 작업성 향상과 사용과정에서 물리적 성질이 변화되는 것을 방지하기 위해 공정조제로 오일을 사용하고 있으며, 이러한 오일로서 통상적으로 캐스터 오일(Castor Oil)을 사용하는 것이 일반적이다.
그러나 타이어 가류용 블래더는 제조공정과 사용과정에서 지속적으로 고온에 노출되고, 공정조제로 사용된 캐스터 오일이 열분해 혹은 휘발하면서 특유의 냄새가 발생한다. 이러한 냄새는 작업자에게 불쾌감과 피로감을 주어 업무능률이 하락하고 노동생산성이 하락하는 문제가 발생하고 있다.
이에 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로 타이어 가류 블래더용 고무를 제조시 공정조제로 소취성을 지닌 알루미노규산염(Aluminosilicate)을 첨가시킴으로써 가류 블래더 제조공정 혹은 사용과정 중 캐스터 오일에 의한 특유의 냄새가 발생하는 것을 방지하면서도 기존 가류 블래더의 물리적 성질에는 영향을 주지않는 타이어 가류 블래더용 고무조성물을 제공하는 것을 발명의 목적으로 한다.
한편 본 발명은 타이어 가류 블래더용 고무의 제조에 있어서, 공정조제로서 알루미노규산염(aluminosilicate)를 첨가하는 단계를 포함하는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무의 제조방법을 제공하는 것을 발명의 다른 목적으로 한다. 이때 알루미노규산염은 원료고무 100중량부에 대하여 3?5중량부를 첨가할 수 있다.
본 발명은 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 있어서, 원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 포함하도록 하여 타이어 가류용 블래더 제조시 특유의 냄새가 발생하는 것을 방지하면서도 기존 블래더의 물리적 성질에는 영향을 주지 않는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물을 제공할 수 있다.
본 발명은 타이어 가류 블래더용 고무의 제조에 있어서, 원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 첨가하는 단계를 포함하는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무의 제조방법을 제공할 수 있다.
본 발명은 소취성을 지닌 알루미노규산염을 타이어 가류용 블래더의 공정조제로 사용함으로써 타이어 가류용 블래더의 제조공정 혹은 사용과정 시 발생하는 냄새를 효과적으로 제거할 수 있어 종래 타이어 가류용 블래더 제조시 작업자에게 생길 수 있는 불쾌감과 피로감을 감소시켜 업무능률을 높일 수 있고, 이러한 업무능률의 증가에 의해 노동생산성 또한 향상시킬 수 있다.
본 발명은 제1발명으로써 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물을 나타낸다.
본 발명은 제1발명으로써 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 있어서, 원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 포함하는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물을 나타낸다.
상기에서 원료고무는 타이어 가류 블래더 제조시 통상적으로 사용하는 것을 사용할 수 있다.
상기에서 원료고무는 부틸고무를 사용할 수 있다.
상기에서 원료고무는 점도(ML1+8, 125℃) 51MU, 불포화도가 1.15?1.70mol％인 부틸고무를 사용할 수 있다.
상기에서 원료고무는 점도(ML1+8, 125℃) 51MU, 불포화도가 1.15mol％인 부틸고무를 사용할 수 있다.
상기에서 원료고무는 점도(ML1+8, 125℃) 51MU, 불포화도가 1.70mol％인 부틸고무를 사용할 수 있다.
상기에서 원료고무의 활성을 위해 활성제로서 클로로프렌고무(Chloroprene rubber)를 첨가할 수 있으며, 이때 클로로프렌고무는 원료고무 100중량부에 대하여 3?7중량부, 바람직하게는 5중량부를 사용할 수 있다.
본 발명에서 알루미노규산염은 소취성의 특성이 있어 타이어 가류 블래더 고무를 제조시 발생하는 특유의 냄새를 제거하기 위해 사용할 수 있다.
상기에서 알루미노규산염은 원료고무 100중량부에 대하여 3중량부 미만 사용하면 알루미노규산염을 사용하는 의미가 없으며, 5중량부를 초과하여 사용하면 타이어 가류 블래더 고무의 물성이 감소할 우려가 있다. 따라서 본 발명의 타이어 가류 블래더용 고무조성물에서 알루미노규산염은 원료고무 100중량부에 대하여 3?5중량부를 포함하는 것이 좋다.
본 발명의 타이어 가류 블래더용 고무조성물은 고무의 물성 향상을 위해서 첨가제의 하나로서 보강충진제를 사용할 수 있으며, 본 발명에서 이러한 보강충진제는 종래 타이어 가류 블래더 고무조성물에 사용하는 것을 소정의 함량으로 적용할 수 있다.
상기에서 보강충진제는 원료고무 100중량부에 대하여 50?60중량부를 사용할 수 있다.
상기에서 보강충진제는 카본블랙을 사용할 수 있다.
상기에서 카본블랙은 입자크기가 20?30nm, 요오드 흡착가가 60?122mg/g, 인 것을 사용할 수 있다.
상기에서 카본블랙은 입자크기가 20?25nm, 요오드 흡착가가 116?122mg/g, 인 것을 사용할 수 있다.
상기에서 카본블랙은 입자크기가 26?30nm, 요오드 흡착가가 60?90mg/g, 인 것을 사용할 수 있다.
상기에서 보강충진제는 열전도성 향상을 위해 아세틸렌블랙을 상기에서 언급한 카본블랙과 혼합하여 사용할 수 있다.
상기에서 보강충진제는 열전도성 향상을 위해 아세틸렌블랙을 상기에서 언급한 카본블랙과 혼합하여 사용할 수 있으며, 이때 아세틸렌블랙은 원료고무 100중량부에 대하여 10?30중량부를 사용할 수 있다.
상기에서 아세틸렌블랙은 입자크기가 26?30nm, 요오드 흡착가가 90?95mg/g인 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 타이어 가류 블래더용 고무조성물은 물성 향상을 위한 첨가제로서 목분을 추가로 더 포함할 수 있다.
본 발명의 타이어 가류 블래더용 고무조성물은 물성 향상을 위한 첨가제로서 목분을 원료고무 100중량부에 대하여 5?20중량부를 추가로 더 포함할 수 있다.
상기에서 목분을 원료고무 100중량부에 대하여 5중량부 미만 사용하면 목분을 사용하는 의미가 없으며, 20중량부를 초과하여 사용하면 과량의 목분 사용에 따른 뚜렷한 효과의 상승이 없으며, 오히려 타이어 가류 블래더 고무의 물성이 감소할 우려가 있다. 따라서 본 발명의 타이어 가류 블래더용 고무조성물에서 목분은 원료고무 100중량부에 대하여 5?20중량부를 포함하는 것이 좋다.
상기에서 목분은 입자크기가 50?200메쉬(mesh)인 것을 사용할 수 있다.
본 발명은 제2발명으로써 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조방법을 나타낸다.
본 발명은 제2발명으로써 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조에 있어서, 원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 첨가하는 단계를 포함하는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조방법을 나타낸다.
본 발명은 제2발명으로써 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조에 있어서, 원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염 3?5중량부를 가류하기전에 첨가하는 단계를 포함하는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조방법을 나타낸다.
상기의 제2발명에서 원료고무, 알루미노규산염에 대한 내용은 상기에서 언급한 제1발명에서와 동일하므로 이하 자세한 내용은 생략하기로 한다.
상기의 제2발명에서는 제1발명에서 언급한 보강충진제을 사용할 수 있으며, 또한 물성 향상을 위해 상기 제1발명에서 언급한 목분을 추가로 더 첨가할 수 있으며, 이러한 보강충진제, 목분에 대한 내용은 상기에서 언급한 제1발명에서와 동일하므로 이하 자세한 내용은 생략하기로 한다.
본 발명의 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물 및/또는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조방법에 있어서, 다양한 성분, 함량 등의 조건에 의해 알루미노규산염을 포함하는 가류 블래더용 고무조성물을 적용한바, 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는 상기에서 언급한 조건의 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물 및/또는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조방법을 제공하는 것이 바람직함을 알 수 있었다.
본 발명의 타이어 가류 블래더용 고무조성물 및/또는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조방법은 상기에서 언급한 원료고무, 알루미노규산염 이외에 종래 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 사용되는 보강충진제, 활성제, 노화방지제, 가류제, 가류촉진제와 같은 각종 첨가제를 필요에 따라 적의 선택하여 소정의 함량으로 사용할 수 있다. 그러나 이들은 종래 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 사용되는 일반적인 성분으로서 본원발명의 필수 구성성분이 아니므로 이하 자세한 내용은 생략하기로 한다.
이하 본 발명의 내용을 다음의 실시예, 비교예 및 시험예에 의하여 설명하고자 한다. 그러나 이들은 본 발명의 일실시예로서 이들에 의해 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
부틸고무를 원료고무로 하고, 상기 원료고무 100중량부에 대하여 카본블랙(HAF N330) 50중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산(stearic acid) 1중량부, 노화방지제[N-(1,3-디메틸부틸)-N'-페닐-p-페닐렌디아민(상품명:Kumanox-13)] 1중량부, 알루미노규산염 3중량부를 밴버리 믹서에 넣고 배합하여 고무배합물을 얻었다.
상기의 고무배합물에 가류제로서 알킬페놀 포름알데히드 수지(Alkylptenol formaldehyde resin) 8중량부, 가류촉진제로서 N-시클로헥실-2-벤조티아졸-설펜아마이드(CZ) 1.5중량부를 첨가하고 193℃에서 30분 동안 가류시켜 고무를 제조하였다.
상기에서 원료고무인 부틸고무는 점도(ML1+8, 125℃) 51MU, 불포화도가 1.15?1.70mol％인 것을 사용하였다.
상기의 알킬페놀 포름알데히드 수지는 알킬기가 메틸기인 것을 사용하였다.
하기의 표 1에 상기의 고무조성을 정리하여 나타내었다.
<실시예 2>
알루미노규산염을 5중량부 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 고무를 제조하였다.
<비교예 1>
알루미노규산염을 사용하지 않고, 캐스터 오일(Castor Oil) 5중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 고무를 제조하였다.
<비교예 2>
알루미노규산염을 7중량부 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 고무를 제조하였다.
| 항목 | 비교예 1 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 2 |
| 원료고무 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| 카본블랙 (HAF N330) |
50 | 50 | 50 | 50 |
| 캐스터 오일 | 5 | - | - | - |
| 산화아연 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 스테아린산 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 노화방지제 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 알루미노규산염 | - | 3 | 5 | 7 |
| 가류제 | 8 | 8 | 8 | 8 |
| 가류촉진제 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 |
* 상기 표 1에서 카본블랙(HAF N330)은 입자크기가 26?30nm, 요오드 흡착가가 60?90mg/g인 것이다.
<시험예>
상기의 실시예 1,2에서 제조한 고무시편과 비교예 1,2에서 제조한 고무시편에 대해 피로특성(FTF), 영구연신, 열노화정도(Reversion)의 물리적 성질에 대한 시험을 ASTM 관련 규정에 의해 실시하고 그 결과를 하기의 표 2에 나타내었다.
한편 고무 제조시에 발생하는 냄새의 정도 또한 다음의 표 2에 나타내었다.
| 항목 | 비교예 1 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 2 |
| 피로특성(FTF) | 100 | 99 | 97 | 85 |
| 영구연신 | 100 | 101 | 103 | 121 |
| 열노화정도 | 100 | 103 | 105 | 117 |
| 냄새 | 100 | 50 | 20 | 15 |
* 상기 표 2에서의 실시예 1,2 및 비교예 2의 항목에 대한 수치는 비교예 1의 각각의 항목의 값을 100으로 하였을 때의 환산치로서 영구연신, 열노화정도, 냄새의 특성은 수치가 작을수록 각각의 특성이 우수하고, 피로특성(FTF)의 특성은 수치가 높을수록 각각의 특성이 우수함을 의미한다.
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 실시예 1,2에서처럼 알루미노규산염의 함량을 늘려감에 따라 발생하는 냄새가 줄어드는 효과가 있었다. 하지만 비교예 2에 나타난 바와 같이 알루미노규산염을 과량으로 사용된 경우, 물리적 성질이 급격히 나빠지고 냄새 제거 효과도 실시예 2에 비해 크지 않아 적절한 함량의 알루미노규산염을 사용하여야 한다.
<실시예 3>
부틸고무를 원료고무로 하고, 상기 원료고무 100중량부에 대하여 클로로프렌 고무 5중량부, 카본블랙(HAF N330) 60중량부, 아세틸렌블랙 20중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산(stearic acid) 1중량부, 노화방지제[N-(1,3-디메틸부틸)-N'-페닐-p-페닐렌디아민(상품명:Kumanox-13)] 1중량부, 알루미노규산염 4중량부, 목분 10중량부를 밴버리 믹서에 넣고 배합하여 고무배합물을 얻었다.
상기의 고무배합물에 가류제로서 알킬페놀 포름알데히드 수지(Alkylptenol formaldehyde resin) 8중량부, 가류촉진제로서 N-시클로헥실-2-벤조티아졸-설펜아마이드(CZ) 1.5중량부를 첨가하고 193℃에서 30분 동안 가류시켜 고무를 제조하였다.
상기에서 원료고무인 부틸고무는 점도(ML1+8, 125℃) 51MU, 불포화도가 1.70mol％인 것을 사용하였다.
상기에서 카본블랙(HAF N330)은 입자크기가 26?30nm, 요오드 흡착가가 60?90mg/g인 것을 사용하였다.
상기에서 아세틸렌블랙은 입자크기가 26?30nm, 요오드 흡착가가 90?95mg/g인 것을 사용하였다.
상기의 알킬페놀 포름알데히드 수지는 알킬기가 메틸기인 것을 사용하였다.
상기에서 목분은 입자크기가 100메쉬(mesh)인 것을 사용하였다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예, 비교예 및 시험예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명은 소취성을 지닌 알루미노규산염을 타이어 가류용 블래더의 공정조제로 사용함으로써 타이어 가류용 블래더의 제조공정 혹은 사용과정시 발생하는 냄새를 효과적으로 제거할 수 있어 종래 타이어 가류용 블래더 제조시 작업자에게 생길 수 있는 불쾌감과 피로감을 감소시켜 업무능률을 높일 수 있고, 이러한 업무능률의 증가에 의해 노동생산성 또한 향상시킬 수 있어 산업상 이용가능성이 있다.
Claims (2)
- 타이어 가류 블래더용 고무조성물에 있어서,
원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물. - 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조에 있어서,
원료고무 100중량부에 대하여 알루미노규산염(aluminosilicate) 3?5중량부를 첨가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물의 제조방법.
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| KR1020100102826A KR20120041399A (ko) | 2010-10-21 | 2010-10-21 | 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물 |
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| KR1020100102826A KR20120041399A (ko) | 2010-10-21 | 2010-10-21 | 알루미노규산염을 포함하는 타이어 가류 블래더용 고무조성물 |
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