KR101160533B1 - 루즈튜브의 압출 성형 방법 및 그 장치, 및 루즈튜브 - Google Patents

루즈튜브의 압출 성형 방법 및 그 장치, 및 루즈튜브 Download PDF

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Abstract

루즈튜브 압출 성형 장치는, 동심원형으로 배치된 니플 및 다이스를 내부에 가지고, 니플 및 다이스 사이로부터 튜브를 압출 성형하는 압출 헤드와, 광섬유 및 광섬유의 외측에 충전되는 충전재를, 압출 성형되고 있는 튜브 내로 송출하는 니들과, 니들의 내부에 설치된 통형의 집선 부재를 구비하고 있다. 집선 부재는, 튜브의 내경보다 직경이 작은 광섬유가 통과 가능한 집선구멍을 중심에 가지고, 또한 충전재의 송출 방향을 따라 관통하는 유로를 집선구멍과 니들의 내주면 사이에 가지고 있다. 전술한 장치를 사용한 압출 성형 방법에서는, 집선구멍에 광섬유를 통과시켜, 광섬유를 튜브의 실질적으로 중심 위치에 집선한다. 또한, 유로에 충전재를 통과시킴으로써, 광섬유의 주위에 충전재가 충전된다.

Description

루즈튜브의 압출 성형 방법 및 그 장치, 및 루즈튜브{EXTRUSION METHOD OF LOOSE-TYPE TUBE AND ITS DEVICE, AND LOOSE-TYPE TUBE}
본 발명은, 루즈튜브의 압출 성형 방법 및 그 장치, 및 루즈튜브에 관한 것이다. 특히, 본 발명은, 압출 직후의 고열의 튜브와 광섬유와의 접촉을 회피시키면서, 또한 광섬유와 튜브 사이에 겔(충전재)을 개재시켜 열절연하는 루즈튜브의 압출 성형 방법 및 그 장치에 관한 것이며, 또한, 전송 특성이 양호하고 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조를 가지는 루즈튜브에 관한 것이다.
도 7 및 도 8에 나타낸 바와 같이, 종래, 루즈튜브형 광섬유 케이블(101)은, 복수의 루즈튜브(103)가 SZ 꼬임(SZ twisting)에 의해 중심 텐션 멤버(105)의 주위에 집합되어 있다. 집합된 복수의 루즈튜브(103)의 외주에는, 얇은 필름(107)이 피복되어 있다. 또한, 필름(107)의 외주에 외피로서의 PE 시스(PE sheath)(109)가 설치되어 있다. 이와 같은 루즈튜브형 광섬유 케이블(101)의 구조가 가장 일반적이다.
또한, 루즈튜브(103)는, 도 9에 나타낸 바와 같이, 적어도 1개의 광섬유(111)가 튜브(PBT 수지 등의 열가소성 수지제)(113)의 내부에 수납되어 구성되어 있다. 튜브(113) 내에는, 겔(젤리: 충전재[filler]: 방수재[waterproof material])(115)가 충전되어 있다. 예를 들면, 튜브(113)의 외경은 2.2mm, 내경은 1.4mm가 되고, 12개의 광섬유(111)가 튜브(113) 내에 수납되어 있다.
도 10에 나타낸 바와 같이, 종래의 루즈튜브의 압출 성형 장치(117)에 있어서는, 압출 헤드(119) 내에서 압출 성형되는 튜브 내에, 니들(121), 니플(123), 및 다이스(125)가 동심원형으로 배치되어 있다. 니들(121)은, 광섬유(111)와 광섬유(111)의 외측에 충전되는 겔(115)을 송출한다. 니플(123) 및 다이스(125)는, 광섬유(111) 및 겔(115)을 수납하는 튜브(113)를 압출 성형한다. 수지(127)가 니플(123)과 다이스(125) 사이의 환형 유로(流路)를 거쳐 압출됨으로써 튜브(113)가 성형된다. 이와 동시에, 튜브(113) 내에 수납되는 광섬유(111) 및 겔(115)이, 니들(121)을 통해 튜브(113) 내에 도입된다.
또한, 하기 특허 문헌 1 및 2에는, 루즈튜브의 압출 성형 방법이 개시되어 있다. 이들 성형 방법에서는, 니들의 상류에서 광섬유를 집선(集線)하는[bundle] 다이스의 내경이, 니들의 내경보다 작게 되어 있다. 또한, 겔이 복수개의 광섬유와 루즈튜브 사이의 열절연으로서 기능하도록 충전된다.
예를 들면, 특허 문헌 1에 대하여 설명하면, 광섬유는, 캐비티(겔 충전부)의 입구에서는 분선(分線)되어 있고[unbundled], 출구에서 광섬유를 집선하는 다이스를 가지는 스플라인 멤버(spline member)에 도입되어 있다. 스플라인 멤버의 외주면상에는, 겔을 흐르게 하기 위한 슬롯(slots)이 설치되어 있다. 스플라인 멤버는 하우징에 눌러져 있으므로, 슬롯에 겔을 흐르게 하기 위해 하우징의 내경은 슬롯을 막지 않을 정도의 크기인 것으로 여겨진다. 전술한 바와 같이, 스플라인 멤버(다이스)의 개구 직경을 겔 니들의 내경보다 작게 함으로써, 광섬유 다발의 주위가 겔로 덮힌다. 이 결과, 압출 헤드 내의 니들을 광섬유가 통과할 때, 광섬유에 미치는 열이 겔층에 의해 완화된다.
특허 문헌 1: US5395557 특허 문헌 2: US5601646(일본 특허출원 공개번호 평 9-101442호)
최근, 케이블 시공성 향상과 비용 절감을 위하여, 보다 많은 광섬유(111)를 가는 튜브(113) 내에 실장하기를 요망하고 있다. 그러므로, 성형되는 튜브(113)의 내경에 대한, 전술한 니들(121)의 내경이 상대적으로 커지게 된다. 그 결과, 도 11의 XI부나 도 12의 XII부에 나타낸 바와 같이, 광섬유(111)가 압출 직후의 용융된 튜브(113)의 PBT 수지에 접촉하여 걸리는 경우가 있다. 그 후, 튜브(113)의 PBT 수지가 냉각되어 수축하면, 도 13의 XIII부에 나타낸 바와 같이, 접촉되어 있는 광섬유(111)의 잔여 길이가 증가하므로, 손실이 증가하는 경우가 있다.
특허 문헌 1 및 2는, 튜브 내의 겔 충전 밀도 향상, 공기 거품의 혼입 방지, 압출 헤드 내에서의 광섬유의 가열 저감을 목적으로 한다. 섬유 사이에 겔을 더 한층 충전함으로써, 광섬유끼리의 점착을 방지하고, 또한 압출 헤드 내의 광섬유의 가열을 방지하는 것에 중점을 두고 있다. 따라서, 전술한 목적이 달성되는 반면, 용융된 튜브와 광섬유가 접촉될 우려가 있다.
예를 들면, 특허 문헌 1에 기초하여 설명하면, 광섬유를 집선하는 스플라인 멤버는 캐비티(겔 충전부)의 출구에 장착되어 있다. 집선된 광섬유와 겔은 긴 니들의 내부를 거쳐, 튜브의 내부에 송출된다. 압출 헤드의 압출 콘(성형 후의 튜브)의 중심에 광섬유 다발을 유지하면서 제조하는 것이 중요하다. 그러나, 스플라인 멤버가 니들 상류의 캐비티 출구에 배치되어 있으므로, 스플라인 멤버와 압출 헤드의 다이스 및 니플과의 간격이 길다. 그러므로, 광섬유 다발을 튜브의 중심에 유지하는 정밀도가 좋지 못하다. 즉, 용융된 튜브와 광섬유가 접촉될 우려(도 13에 나타내는 현상)가 있다.
본 발명의 목적은, 압출 직후의 고열의 튜브와 광섬유와의 접촉을 회피시켜서, 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조를 가지는 루즈튜브를 제조하는 것에 있다.
본 발명은, 동심원형으로 배치된 니플 및 다이스를 내부에 가지고, 니플 및 다이스 사이로부터 튜브를 압출 성형하는 압출 헤드와, 적어도 1개 이상의 광섬유 및 광섬유의 외측에 충전되는 충전재를, 압출 성형되고 있는 튜브 내로 송출하는 니들을 구비한 압출 성형 장치를 사용한 루즈튜브의 압출 성형 방법이다. 니들의 내부에 설치된 집선 부재의 중심에 설치된 튜브 내경보다 직경이 작은 집선구멍에 광섬유를 통과시켜, 광섬유를 튜브의 실질적으로 중심 위치에 집선한다. 또한, 집선구멍과 니들의 내주면 사이에 설치된 유로로 충전재를 통과시켜, 광섬유 주위에 충전재가 충전된다.
본 발명의 루즈튜브의 압출 성형 방법에 의하면, 광섬유가 튜브의 실질적으로 중심에 집선되므로, 압출 성형 직후의 고열로 용융된 튜브와 광섬유가 접촉하는 것을 회피시킬 수 있다. 또한, 집선된 광섬유 주위에 충전재가 공급되므로, 충전재가 고열의 튜브로부터 열절연이 되고, 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조의 루즈튜브를 제조할 수 있다. 또한, 이 루즈튜브를 사용함으로써 케이블 시공성의 향상과 비용 저감 등을 실현할 수 있다.
여기서, 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 집선 부재의 중심으로부터 유로까지의 거리의 2배보다 작은 직경의 가이드구멍을 중심에 가지는 가이드 부재가, 압출 성형 장치에서의 집선 부재의 충전재의 송출 방향 상류에 설치되고, 광섬유가 가이드구멍에 의해 가이드되면서 집선구멍에 삽입되는 것이 바람직하다.
또는, 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 집선 부재의 중심으로부터 유로까지의 거리의 2배보다 직경이 작은 가이드구멍을 니들의 중심축을 따라 형성되는 스텝부가, 압출 성형 장치에서의 집선 부재의 충전재의 송출 방향 상류에 설치되고, 광섬유가 가이드구멍에 의해 가이드되면서 집선구멍에 삽입되는 것이 바람직하다.
여기서, 니들 내로 송출되는 충전재가 저류되는 캐비티를 니들의 상류측에 설치하고, 복수개의 광섬유가 집선된 상태로 캐비티에 도입된 후에 니들에 도입되는 것이 바람직하다. 이 경우, 광섬유가 캐비티 입구에서 분선되지 않기 때문에, 광섬유에 작용하는 접촉 저항을 낮출 수 있다. 또한, 또한 집선 부재가 압출 헤드의 내부에 위치되어 있는 것이 바람직하다. 이로써, 집선 부재와 압출 헤드의 튜브 압출 위치와의 간격이 짧아져, 압출되는 튜브의 중심에 광섬유를 고정밀도로 유도할 수 있다.
본 발명의 루즈튜브의 압출 성형 장치는, 동심원형으로 배치된 니플 및 다이스를 내부에 가지고, 니플 및 다이스 사이부터 튜브를 압출 성형하는 압출 헤드와, 적어도 1개 이상의 광섬유 및 광섬유의 외측에 충전되는 충전재를, 압출 성형되고 있는 튜브 내로 송출하는 니들과, 니들의 내부에 설치된 통형의 집선 부재를 구비하고 있다. 집선 부재는, 튜브의 내경보다 직경이 작은 광섬유가 통과 가능한 집선구멍을 중심에 가지고, 또한 충전재의 송출 방향을 따라 관통하는 유로를 집선구멍과 니들의 내주면 사이에 가지고 있다.
본 발명의 루즈튜브의 압출 성형 장치에 의하면, 전술한 제조 방법의 효과와 마찬가지로, 광섬유가 니들 내부에 설치된 집선 부재의 집선구멍에 의해 튜브의 실질적으로 중심에 집선된다. 그러므로, 압출 성형 직후의 고열에 용융된 튜브와 광섬유와의 접촉을 회피시킬 수 있다. 또한, 집선용 구멍 주위에 설치된 유로로부터 광섬유 주위에 충전재가 공급되므로, 충전재가 고열의 튜브로부터의 열절연이 되고, 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조의 루즈튜브를 제조할 수 있다. 또한, 이 루즈튜브를 사용함으로써 케이블 시공성의 향상과 비용 저감 등을 실현할 수 있다.
여기서, 압출 성형 장치가, 집선 부재의 송출 방향 상류에 설치된 통형의 가이드 부재를 니들의 내부에 더 구비하고, 가이드 부재가, 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 집선 부재의 중심으로부터 유로까지의 거리의 2배보다 직경이 작은 가이드구멍을 중심에 가지고 있는 것이 바람직하다.
또는, 압출 성형 장치가, 집선 부재의 송출 방향 상류에 설치된 스텝부를 니들의 내벽면 상에 더 구비하고, 스텝부가, 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 집선 부재의 중심으로부터 유로까지의 거리의 2배보다 직경이 작은 가이드구멍을 중심에 가지고 있는 것이 바람직하다.
여기서, 압출 성형 장치가, 니들 내에 송출되는 충전재가 저류되는 캐비티를, 니들의 상류측에 더 구비하고 있고, 복수개의 상기 광섬유가 집선된 상태로 상기 캐비티에 도입된 후에 상기 니들에 도입되도록 상기 캐비티가 구성되어 있는 것이 바람직하다. 이 경우, 광섬유가 캐비티 입구에서 분선되지 않기 때문에, 광섬유에 작용하는 접촉 저항을 낮출 수 있다. 또한, 집선 부재가 압출 헤드의 내부에 위치되어 있는 것이 바람직하다. 이로써, 집선 부재와 압출 헤드의 튜브 압출 위치와의 간격이 짧아져, 압출되는 튜브의 중심에 광섬유를 고정밀도로 유도할 수 있다.
본 발명의 루즈튜브는, 압출 성형된 수지로 이루어지는 튜브와 튜브의 실질적으로 중심에 집선된 상태로 수납된 적어도 1개의 광섬유와, 광섬유의 외측과 튜브의 내주면 사이에 충전된 충전재를 구비하고 있다.
본 발명의 루즈튜브에 의하면, 적어도 1개 이상의 광섬유가 튜브의 실질적으로 중심에 집선되고, 또한 광섬유의 주위의 충전재에 의해 광섬유가 튜브와 절연되어 있으므로, 전송 특성이 양호하며 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조를 실현할 수 있다. 또한, 이 루즈튜브를 사용함으로써 케이블 시공성의 향상과 비용 저감 등을 실현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 루즈튜브의 압출 성형 장치의 제1 실시예의 개략적 단면도이다.
도 2는 도 1에 나타내는 장치에서의 니들의 일부 확대 단면도이다.
도 3은 도 2중의 III-III선을 따라 절단한 단면도이다.
도 4는 도 1중의 IV-IV선을 따라 절단한 루즈튜브의 단면도이다.
도 5는 제2 실시예에서의 도 2에 상당하는 도면이다.
도 6은 제3 실시예에서의 도 2에 상당하는 도면이다.
도 7은 종래의 루즈튜브형 광섬유 케이블의 개략적 측면도이다.
도 8은 도 7에 나타내는 케이블의 단면도이다.
도 9는 도 8에 나타내는 루즈튜브의 확대 단면도이다.
도 10은 종래의 루즈튜브의 압출 성형 장치의 개략적 단면도이다.
도 11은 도 10에 나타내는 장치에서의 문제 현상을 나타내는 단면도이다.
도 12는 도 10에 나타내는 장치에서의 문제 현상을 나타내는 다른 단면도이다.
도 13은 튜브(PBT 수지)의 냉각 수축 후의 상태를 나타낸 단면도이다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 도면을 참조하여 설명한다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 제1 실시예의 루즈튜브의 압출 성형 장치(1)에서는, 니들(9), 니플(13), 및 다이스(15)가, 압출 헤드(3)의 내부에, 튜브(11)의 중심으로부터 외측을 향해 차례로 동심원형으로 배치되어 있다. 니들(9)은, 광섬유(5)와, 광섬유(5)의 외측에 충전되는 겔(7)을 송출한다. 겔(7)은, 충전재(방수재)이다. 니플(13) 및 다이스(15)는, 겔(7)의 외측을 피복하는 튜브(11)를 압출 성형한다. 따라서, 니플(13) 및 다이스(15)에 의해 형성되는 환형 유로(19)로부터 용융된 수지(17)가 압출됨으로써 튜브(11)가 성형된다. 또한, 튜브(11) 내부에 수납되는 광섬유(5) 및 겔(7)이, 캐비티(겔 충전부)(21)로부터 니들(9)을 통해 튜브(11) 내에 도입된다.
튜브(11)의 압출 성형시에 용융된 수지(PBT 수지)(17)로 이루어지는 튜브(11)와 광섬유(5)가 접촉하는 것을 방지하기 위하여, 광섬유(5)를 튜브(11)의 중심에 가능한 한 집선시키면서(집선 직경을 작게 억제하면서), 광섬유(5)의 주위에 가능한 한 균일하게 겔(7)의 층을 설치하도록 하였다.
집선 칩(23)은, 통형의 집선 부재이다. 집선 칩(23)은, 니들(9) 내부에 설치되어 있고, 니들(9)과 동심원형으로 배치되어 있다. 도 2 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 집선 칩(23)은, 집선구멍(27)을 중심에 가지고 있다. 집선구멍(27)은, 루즈튜브(25) 내에 수납되는 적어도 1개(본 실시예에서는 12개)의 광섬유(5)가 통과 가능한 내경 d1을 가지고 있다. 또한, 집선 칩(23)의 외주면에는, 복수의 홈(29A)이 충전재의 송출 방향을 따라 설치되어 있다. 홈(29A)은, 집선구멍(27)과 니들(9)의 내주면 사이에 겔(7)의 유로(29)를 형성한다. 그리고, 도 3에 나타낸 바와 같이, 홈(29A)의 바닥부에서의 외경[집선 칩(23)의 중심으로부터 유로(29)까지의 거리의 2배]은 d2이다.
집선 칩(23)은, 튜브(11)를 형성하는 용융된 수지(17)와 광섬유(5)와의 접촉을 방지하기 위해 설치되어 있다. 그러므로, 집선 칩(23)은, 압출되는 튜브(11)의 중심에 광섬유(5)를 고정밀도로 유도한다. 그러므로, 집선 칩(23)과 압출 헤드(3)의 환형 유로(19)의 출구와의 간격을 가능한 한 짧게 하도록, 집선 칩(23)은 니들(9)의 내부에 설치되어 있다. 또한, 환형 유로(19)의 출구에 가까운 부분에서, 집선구멍(27)의 중심과 환형 유로(19)의 중심이 위치맞춤되어 있다.
또한, 유로(29)는, 충전재의 송출 방향을 따라, 집선구멍(27)의 주위에 복수의 관통구멍으로서 설치될 수도 있다. 또는, 유로(29)는, 다른 형태로 설치될 수도 있다.
전술한 구성의 루즈튜브의 압출 성형 장치(1)에서는, 전술한 특허 문헌 1 및 2와 같이 캐비티 입구에서 광섬유는 분선되어 있지 않다. 오히려, 광섬유(5)가 집선된 상태로 캐비티(21)에 도입되므로 접촉 저항이 저감된다. 또한, 광섬유(5) 및 겔(7)이 니들(9)을 통과할 때 광섬유(5)가 집선구멍(27)을 통과함으로써, 광섬유(5)는 니들(9)의 중심에 집선된다. 한편, 겔(7)이 집선 칩(23)의 유로(29)를 통과함으로써, 집선된 광섬유(5)의 주위에는 겔(7)의 층이 실질적으로 균일하게 설치된다. 이 상태에서 광섬유(5) 및 겔(7)이 튜브(11) 내에 도입되고, 광섬유(5)와 압출 직후의 고열의 튜브(11)와의 접촉이 회피된다. 또한, 광섬유(5)와 튜브(11) 사이에 겔(7)이 개재하므로, 광섬유(5)는 열절연된다.
그 결과, 루즈튜브(25)에서는, 도 4에 나타낸 바와 같이, 튜브(11)(PBT 수지 등의 열가소성 수지 재료제)의 실질적으로 중심에 적어도 1개의 광섬유(5)가 수납되면서, 또한 튜브(11) 내의 광섬유(5) 주위에 겔(충전재: 방수재)(7)이 충전된다. 그리고, 본 실시예에서는, 튜브(11)의 외경이 2.2mm, 내경이 1.4mm이며, 12개의 광섬유(5)가 튜브(11) 내에 수납된다.
따라서, 이 루즈튜브(25)에서는, 적어도 1개의 광섬유(5)가 튜브(11)의 실질적으로 중심에 유지된다. 또한, 광섬유(5)는, 그 주위의 겔(7)에 의해 튜브(11)와 열절연되므로, 전송 특성을 낮게 억제하고, 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조가 실현된다. 이와 같은 루즈튜브(25)에 의하면, 케이블 시공성을 향상시킬 수 있고, 또한, 비용 저감을 실현할 수 있다.
도 5에 나타낸 바와 같이, 전술한 제1 실시예의 루즈튜브의 압출 성형 장치(1)에 대하여, 가이드 칩(31)을 니들(9)의 내부에 더 설치할 수 있다(제2 실시예). 가이드 칩(31)은, 집선 칩(23)보다 상류에 위치하고, 통형의 가이드 부재로서 기능한다. 가이드 칩(31)은, 니들(9)과 동심원형으로 배치되어 있다. 가이드 칩(31)은, 집선구멍(27)보다 큰 직경의 가이드구멍(33)을 중심에 가지고 있다. 가이드구멍(33)의 내경 d3는, 집선 칩(23)의 외주에 배치된 홈(29A)의 바닥부에서의 외경 d2보다 작다(d3<d2).
이로써, 니들(9) 내부에 송출되는 광섬유(5)는, 가이드구멍(33)에 의해 가이드되면서 집선구멍(27)에 확실하게 삽입된다. 또한, 광섬유(5)가 유로(29)에 들어가는 것을 방지할 수 있다.
도 6에 나타낸 바와 같이, 전술한 가이드 칩(31)에 대신하여, 가이드구멍(35)의 스텝부(37)를 니들(9)의 내벽면 상에 설치해도 된다(제3 실시예). 스텝부(37)는, 집선 칩(23)보다 상류에 형성되어 있다. 즉, 스텝부(37)에 의해, 집선구멍(27)보다 직경이 큰 가이드구멍(35)이 형성된다. 가이드구멍(35)은, 니들(9)과 동심원형으로 배치되어 있다. 가이드구멍(35)의 내경 d4는, 집선 칩(23)의 외주에 배치된 홈(29A)의 바닥부에서의 직경 d2보다 작다(d4<d2).
이로써, 전술한 가이드 칩(31)의 경우와 마찬가지로, 니들(9)의 내부로 송출되는 광섬유(5)는, 가이드구멍(35)에 의해 가이드되면서 집선구멍(27)에 확실하게 삽입된다.
그리고, 집선 칩(23)과 가이드 칩(31)과의 간격, 및 집선 칩(23)과 스텝부(37)와의 간격은, 광섬유(5)가 유로(29)로 잘못 삽입되는 것을 확실하게 방지한다는 관점에서, 겔(7)의 흐름에 지장을 초래하지 않는 범위에서 가능한 한 짧아지는 것이 바람직하다.
다음으로, 종래의 제조 방법에 의한 루즈튜브를 비교예로 하고, 상기 제1 실시예의 압출 성형 방법에 의한 루즈튜브(25)를 실시예로 하여 시료를 제작하여, 각 시료의 전송 특성을 측정하였다. 측정 결과를 표 1에 나타낸다. 그리고, 비교예의 각 부재 이름도 상기 실시예에서의 각 부재 이름과 동일하다.
Figure 112010031670394-pct00001
전송 특성의 값은 낮을수록 바람직하다. 측정에는, 파장 1.55㎛ 대의 신호광을 사용하였다. 표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 비교예 1에서는, 튜브 내경이 1.9mm로 굵으므로, 광섬유 실장 심수가 12개이더라도 전송 특성의 값은 0.20dB/km 이하였다. 또한, 비교예 2에서는, 튜브 내경이 1.4mm로 가늘고, 광섬유 실장 심수가 6개이지만 전송 특성의 값은 0.20dB/km 이하였다. 그러나, 비교예 1 및 2에서는, 고밀도 실장 구조를 실현할 수 없다. 또한, 비교예 3에서는, 튜브 내경이 1.4mm로 가늘면서, 또한 광섬유 실장 심수가 12개의 고밀도 실장 구조이지만, 전송 특성의 값은 0.36dB/km로 높았다. 또한, 비교예 4에서는, 튜브 내경이 1.4mm로 가늘면서, 또한 광섬유 실장 심수가 12개의 고밀도 실장 구조이지만, 집선구멍에 의해 광섬유가 튜브의 중심 부근에 배치되므로, 전송 특성의 값은 비교예 3에 비해 낮았다. 그러나, 광섬유를 포위하는 겔 통과 홈(유로(29)에 해당)이 없기 때문에, 전송 특성의 값은 0.27dB/km로 높았다. 이상과 같이, 비교예에서는, 전송 특성의 값을 낮게 억제할 수 있는 가는 직경의 고밀도 실장 구조의 루즈튜브는 실현할 수 없다.
한편, 실시예 1～3에서는, 튜브(11)의 내경이 1.4mm로 가는 직경이면서, 또한 광섬유(5)의 실장 심수가 12개의 고밀도 실장 구조이지만, 전송 특성의 값은 0.20dB/km 이하로 억제되어 있다. 다만, 실시예 3에서는 전송 특성의 값이 0.24dB/km인 것이 몇개 있었다. 이는, 집선구멍(27)의 내경이 1.5mm로 실시예 1 및 2보다 크므로, 튜브(11)의 중심 부근으로의 광섬유(5)의 배치라는 점에서는 실시예 1 및 2의 경우보다 불충분한 것으로 여겨진다.
어떤 경우라 하더라도, 상기 실시예의 압출 성형 방법에 의한 루즈튜브(25)에서는, 루즈튜브 압출 성형시에 있어서의 고열의 튜브(11)와 광섬유(5)와의 접촉을 회피시키면서, 또한 광섬유(5)와 튜브(11) 사이에 겔(7)(충전재)을 개재시켜 열절연할 수 있다. 그러므로, 전송 특성이 양호하며 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조의 루즈튜브(25)를 제조할 수 있다. 또한, 이 루즈튜브(25)를 사용함으로써 케이블 시공성의 향상과 비용 저감 등을 실현할 수 있다.
[산업상 이용 가능성]
본 발명의 루즈튜브의 압출 성형 방법 및 그 장치에 의하면, 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조의 루즈튜브를 제조할 수 있다. 또한, 본 발명의 루즈튜브는, 고품질이며 가는 직경의 고밀도 실장 구조를 가지고, 케이블 시공성의 향상과 비용 저감 등을 실현할 수 있다.

Claims (11)

  1. 동심원형으로 배치된 니플(nipple) 및 다이스를 내부에 가지고, 상기 니플 및 상기 다이스 사이로부터 튜브를 압출 성형하는 압출 헤드와, 적어도 1개 이상의 광섬유 및 상기 광섬유의 외측에 충전되는 충전재를, 압출 성형되고 있는 상기 튜브 내에 송출하는 니들을 구비한 압출 성형 장치를 사용한 루즈튜브의 압출 성형 방법으로서,
    상기 니들의 내부에 설치된 집선(集線) 부재의 중심에 설치된 상기 튜브 내경보다 직경이 작은 집선구멍에 상기 광섬유를 통과시켜, 상기 광섬유를 상기 튜브의 중심 위치에 집선하고,
    상기 집선구멍과 상기 니들의 내주면 사이에 설치된 유로에 충전재를 통과시켜, 상기 광섬유의 주위에 상기 충전재를 충전하는,
    루즈튜브의 압출 성형 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 상기 집선 부재의 중심으로부터 상기 유로까지의 거리의 2배보다 직경이 작은 가이드구멍을 중심에 가지는 가이드 부재가, 상기 압출 성형 장치에서의 상기 집선 부재의 상기 충전재의 송출 방향 상류에 설치되어 있고,
    상기 광섬유가 상기 가이드구멍에 의해 가이드되면서 상기 집선구멍에 삽입되는, 루즈튜브의 압출 성형 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 상기 집선 부재의 중심으로부터 상기 유로까지의 거리의 2배보다 직경이 작은 가이드구멍을 상기 니들의 중심축을 따라 형성하는 스텝부가, 상기 압출 성형 장치에서의 상기 집선 부재의 상기 충전재의 송출 방향 상류에 설치되어 있고,
    상기 광섬유가 상기 가이드구멍에 의해 가이드되면서 상기 집선구멍에 삽입되는, 루즈튜브의 압출 성형 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들 내에 송출되는 상기 충전재가 저류되는 캐비티를, 상기 니들의 상류측에 설치하고,
    복수개의 상기 광섬유가, 집선된 상태로 상기 캐비티에 도입된 후에 상기 니들에 도입되는, 루즈튜브의 압출 성형 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 집선 부재가, 상기 압출 헤드의 내부에 위치되어 있는, 루즈튜브의 압출 성형 방법.
  6. 동심원형으로 배치된 니플 및 다이스를 내부에 가지고, 상기 니플 및 상기 다이스 사이로부터 튜브를 압출 성형하는 압출 헤드;
    적어도 1개 이상의 광섬유 및 상기 광섬유의 외측에 충전되는 충전재를, 압출 성형되고 있는 상기 튜브 내에 송출하는 니들; 및
    상기 니들의 내부에 설치된 통형의 집선 부재
    를 포함하고,
    상기 집선 부재는, 상기 튜브의 내경보다 직경이 작은 상기 광섬유가 통과 가능한 집선구멍을 중심에 가지면서, 또한 상기 충전재의 송출 방향을 따라 관통하는 유로를 상기 집선구멍과 상기 니들의 내주면 사이에 가지고 있는,
    루즈튜브의 압출 성형 장치.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 집선 부재의 상기 송출 방향 상류측에 설치된 통형의 가이드 부재를 상기 니들의 내부에 더 구비하고,
    상기 가이드 부재는, 상기 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 상기 집선 부재의 중심으로부터 상기 유로까지의 거리의 2배보다 직경이 작은 가이드구멍을 중심에 가지고 있는, 루즈튜브의 압출 성형 장치.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 집선 부재의 상기 송출 방향 상류에 설치된 스텝부를 상기 니들의 내벽면 상에 더 구비하고,
    상기 스텝부는, 상기 집선구멍보다 큰 직경이면서, 또한 상기 집선 부재의 중심으로부터 상기 유로까지의 거리의 2배보다 직경이 작은 가이드구멍을 중심에 가지고 있는, 루즈튜브의 압출 성형 장치.
  9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들 내로 송출되는 상기 충전재가 저류되는 캐비티를, 상기 니들의 상류측에 더 구비하고 있고,
    복수개의 상기 광섬유가 집선된 상태로 상기 캐비티에 도입된 후에 상기 니들에 도입되도록 상기 캐비티가 구성되어 있는, 루즈튜브의 압출 성형 장치.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 집선 부재가, 상기 압출 헤드의 내부에 위치하고 있는, 루즈튜브의 압출 성형 장치.
  11. 삭제
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