KR101054114B1 - 영구자석 제조방법 및 영구자석 - Google Patents

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다이도 토쿠슈코 카부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 판형 영구자석을 형성하기 위한 프리폼을 사출성형하는 단계를 포함하는 영구자석 제조방법에 관한 것이며, 상기 프리폼은 횡단면의 크기가 X방향으로 감소되고 X방향에 수직인 Y방향으로 확대되는 방식으로 사출성형된다. 또한, 본 발명은 프리폼을 사출성형하여 형성된 판형 영구자석에 관한 것이며, 상기 프리폼은 횡단면의 크기가 X방향으로 감소되고 X방향에 수직인 Y방향으로 확대되는 방식으로 사출성형되고, 상기 영구자석은 0.2 내지 3.5 범위의 프리폼에 따른 변형률 ε2/ε1을 가지며, ε1은 프리폼의 사출성형 방향의 변형이고 ε2는 Y방향의 변형이다.
영구자석, 프리폼, 사출성형, 관통 홀, 성형 다이

Description

영구자석 제조방법 및 영구자석{PROCESS OF PRODUCING PERMANENT MAGNET AND PERMANENT MAGNET}
본 발명은 사출성형 몰딩에 의해 우수한 자기특성을 갖는 영구자석을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.
평면형, 아치형, 반원형 또는 초승달형과 같은 판(plate)형의 희토류 원소, 철 족(iron group)의 금속 및 붕소로 이루어지며, 핫(hot : 또는 웜(warm)) 소성가공(plastic working)에 의해 주어진 자기적 이방성(magnetic anisotropy)을 갖는 영구자석이 산업적으로 그리고 국내적으로 사용되어 오고 있다. 이들 영구자석은 이하 기술한 바와 같이 제조된다.
희토류, 철 족의 금속 및 붕소를 혼합하여 준비된 원재료를 용융시켜 얻어진 용융 자기합금(magnetic alloy)이 나노 크기의 결정입자로 이루어진 급냉(rapid-quenched)된 박편의 리본을 형성하기 위해 동(copper)의 회전 롤 상으로 분출된다. 상술한 바와 같이 급냉에 의해 얻어진 자기합금 분말은 적절한 미립자 크기로 분 쇄되어 성형체(compact; 압축체)로 냉압된다. 상기 성형체는 보다 높은 밀도를 갖는 몸체로 핫 또는 웜 프레스(press)된 후, 상술한 바와 같은 크기와 자기적 이방성을 갖는 판을 형성하기 위해 핫 또는 웜 소성가공에 들어간다. 상기 판에 자기적 이방성을 주기 위한 예시의 소성가공의 방법은 (1) 업셋팅(upsetting), (2) 사출성형 및 (3) 롤링(rolling)을 포함한다. 상기 소성가공된 자석재는 이후의 단계에서 자기화되어, 자기적 이방성을 갖는 실제 유용한 영구자석으로 제공된다.
JP-A-9-129463호는, 예컨대 사출성형에 의한 링형의 영구자석 등의 제조에 대해 기술하고 있다.
상기 (1)의 업셋팅은 높은 자기특성을 실현할 수 있지만, 생산성, 재료 수율(material yield), 허용가능 생산율, 및 제조비용에 있어서는 상기 (2)의 사출성형 및 (3)의 롤링보다 떨어진다. 한편, 상기 (2)의 사출성형 및 (3)의 롤링이 생산성, 재료 수율, 허용가능 생산율, 및 제조비용에 있어 우수할 지라도, 이들은 높은 자기특성이 불가능하다는 단점이 있다. 상술한 바와 같이 상기 각각의 방법이 그 자신의 각각의 특징을 가지면서, 상기 (2)의 사출성형이 재료 수율, 허용가능 생산율 및 생산성간 양호한 균형을 맞추는데 우수하기 때문에, 사출성형에 의해 판형 영구자석을 제조하기 위한 산업적인 필요성이 요구된다.
상기 JP-A-9-129463호에는 평면형, 아치형, 반원형 또는 초승달형과 같은 판 형 영구자석 및 링형 영구자석의 제조에 대해 개시되어 있다. 따라서, 사출성형에 의한 향상된 자기특성을 갖는 판형의 영구자석을 제조할 수 있는 방법의 필요성이 요구된다.
상기 지적한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위해, 본 발명은 재료 수율 및 허용가능 생산율이 우수한 사출성형에 의한 높은 자기특성을 갖는 영구자석을 제조할 수 있는 방법 및 사출성형에 의해 제조된 영구자석을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 다음의 (1)의 방법을 제공한다.
(1) 본 발명은 판형 영구자석을 형성하기 위해 프리폼을 사출성형하는 단계를 포함하는 영구자석을 제조하는 방법을 제공하며, 상기 프리폼은 상기 프리폼의 횡단면의 크기가 X방향으로 감소되고 상기 X방향에 수직인 Y방향으로 확대되는 방식으로 사출성형된다.
상기 (1)의 방법에 따르면, 프리폼의 횡단면의 크기가 X방향으로 감소되고 상기 X방향에 수직인 Y방향으로 확대되는 방식으로 상기 프리폼을 사출성형함으로써 업셋팅에 의해 제조된 영구자석과 동일하거나 보다 높은 자기특성을 갖는 영구자석이 제조될 수 있다.
또한, 본 발명은 다음의 (2)의 판형 영구자석을 제공한다.
(2) 본 발명은 프리폼을 사출성형하여 형성된 판형 영구자석을 제공하며, 상 기 프리폼은 상기 프리폼의 횡단면의 크기가 X방향으로 감소되고 상기 X방향에 수직인 Y방향으로 확대되는 방식으로 사출성형되고, 상기 영구자석은 0.2 내지 3.5 범위의 프리폼에 따른 변형률 ε2/ε1을 가지며, ε1은 프리폼의 사출성형 방향의 변형이고 ε2는 Y방향의 변형이다.
상기 (2)의 영구자석은 0.2 내지 3.5 범위의 프리폼에 따른 변형률을 갖도록 소성가공에 들어가고, 상기 영구자석은 업셋팅에 의해 제조된 영구자석과 동일하거나 보다 높은 자기특성을 갖는다.
본 발명의 제조방법에 의하면, 높은 자기특성을 갖는 영구자석이 저비용으로 제조될 수 있다.
또한, 본 발명의 영구자석은 자기특성이 우수하다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 영구자석 제조방법 및 영구자석에 대한 바람직한 실시예를 기술한다.
실시예 1
도 1 및 2는 영구자석을 제조하기 위한 방법에 사용된 사출성형 다이의 바람 직한 형태를 각각 나타낸다. 다이 홀더(9)에 탑재된 사출성형 다이(10)는 관통 홀(12), 테이퍼된 홀(14) 및 그 안에 형성된 또 다른 일련의 균일한 크기의 홀(16)을 갖춘다. 관통 홀(12)에 위치된 프리폼(18)은 판형 영구자석(20)을 형성하기 위해 프레스 펀치(도시하지 않음)에 의해 눌러져 상기 테이퍼된 홀(14) 및 균일한 크기의 홀(16)을 통해 사출성형된다. 상기 프리폼(18)은 희토류, 철 족의 금속 및 붕소를 혼합하여 준비된 원재료를 용융시키고; 상기 용융된 재료를 급냉된 박편의 리본을 그 위에 형성하기 위해 회전 롤 상에 분출하고; 이에 따라 얻어진 자기합금 분말을 적절한 미립자 크기를 갖도록 분쇄하며; 그것을 성형체(compact)로 냉압하여 상기 성형체를 보다 높은 밀도를 갖는 몸체로 핫 또는 웜 프레스한다. 상기 프리폼(18)은 도 8a에 나타낸 바와 같이 두께(T), 폭(W) 및 길이(L)를 가지며, 횡단면이 직사각형(즉, 길이에 수직인 단면)이 된다. 희토류가 Y 및 란탄족(lanthanoids)으로부터 선택되는데, 바람직하게는 Nd, Pr, Dy, Tb 또는 이들 2개 이상의 혼합물이 사용된다. 철 족의 금속이 Fe, Co 및 Ni로부터 선택되는데, 바람직하게는 Fe, Co 또는 이들의 혼합물이 사용된다. 향상된 소성가공(또는 크랙킹 내성)을 달성하기 위해 Ga가 선택적으로 추가될 수 있다.
사출성형 다이(10)는, 도 8a에 나타낸 바와 같이 사출성형의 방향에 수직인 직사각형 횡단면(사출성형 횡단면)을 갖는 프리폼(18)으로부터, 도 8b에 나타낸 바와 같이 폭(W1; Y방향으로 측정된 바와 같은)이 두께(T1; X방향으로 측정된 바와 같은)보다 큰 직사각형 횡단면을 갖는 판형 영구자석(20)을 형성하기 위해 설계되었 다. 즉, 사출성형 다이(10)는 사출성형의 방향을 따라 확대되는 소정 길이를 갖는 관통 홀(12)이 형성된 입구측 다이(22)와, 입구측 다이(22)의 출구에 배치되고 상기 관통 홀(12)과 통하는 테이퍼된 홀(14)을 갖춘 성형 다이(24)로 구성된다. 더욱이, 테이퍼된 홀(14)과 통하는 균일한 크기의 관통 홀(16)은 상기 성형 다이(24)의 출구에 형성된다.
상기 입구측 다이(22)에 형성된 관통 홀(12)은 사출성형의 방향에 수직인 그 횡단면의 X방향과 이 X방향에 수직인 Y방향에 대한 크기가 각각 프리폼(18)의 두께(T) 및 폭(W)과 거의 동일한 그와 같은 직사각형 횡단면을 갖춘다. 상기 프리폼(18)은 각각 X 및 Y방향에 위치되는 두께 및 폭 방향을 갖는 조건 하에 길이 방향(X 및 Y방향에 수직인 Z방향)을 따라 관통 홀(12) 내에 탑재된다. 상기 성형 다이(24)의 출구에 형성된 균일한 크기의 관통 홀(16)은 사출성형의 방향에 수직인 그 횡단면의 X방향과 이 X방향에 수직인 Y방향에 대한 크기가 도 8b에 나타낸 바와 같이 사출성형의 방향에 수직인 그 횡단면(사출성형 횡단면)으로 제조될 영구자석(20)의 두께(T1) 및 폭(W1)과 각각 동일한 그와 같은 직사각형 횡단면을 갖춘다. 도 3 내지 6에 나타낸 바와 같이, 상기 성형 다이(24)에 형성된 테이퍼된 홀(14)은 그 입구(24a)에 X 및 Y방향의 크기 T 및 W가 상기 관통 홀(12)의 대응하는 크기와 각각 동일한 그와 같은 직사각형 횡단면을 갖춘 반면, 상기 테이퍼된 홀(14)은 그 출구(24b)에 X 및 Y방향의 크기 T1 및 W1이 상기 균일한 크기의 관통 홀(16)의 대응하는 크기와 각각 동일한 그와 같은 직사각형 횡단면을 갖춘다. 상기 테이퍼 된 홀(14)은 그 입구(24a)에서 출구(24b)까지 그 크기가 도 4에 나타낸 바와 같이 X방향으로 감소되고 도 3에 나타낸 바와 같이 Y방향으로 확대되도록 테이퍼된다. 즉, 직사각형 횡단면을 갖는 프리폼(18)이 그 횡단면의 크기가 X방향으로 감소되고 Y방향으로 확대되는 방식으로 상기 사출성형 다이(10)를 이용하여 사출성형됨으로써, 도 7에 나타낸 바와 같은 직사각형 횡단면을 갖는 판형 영구자석(20)을 형성한다. 즉, X방향은 프리폼(18)이 사출성형에 의해 크기가 감소된 방향이고, 반면 Y방향은 프리폼(18)이 사출성형에 의해 크기가 확대된 방향이다. 이 경우, 상기 영구자석(20)은 최대 압축 방향인 X방향으로 자기적 이방성을 갖는다.
상기 테이퍼된 홀(14)은 상기 프리폼(18)의 수월한 소성가공을 실현하기 위해 평탄하게 굴곡된 표면 윤곽을 갖도록 형성된다. 추가적으로, 본 실시예에 있어서, 프리폼(18)의 수월한 소성가공을 실현하기 위해, 성형 다이(24)의 입구(24a)는 대응하는 관통 홀(12)의 크기와 같은 동일한 크기를 가지면서 축방향의 소정의 길이로 연속적으로 제공되도록 형성되고, 상기 입구(24a)의 연결부분과 테이퍼된 표면은 적절한 굴곡 반경을 갖는 굴곡면을 갖도록 형성된다. 또한, 테이퍼된 홀(14)의 출구(24b)도 프리폼(18)의 수월한 소성가공을 실현하기 위해 균일한 크기의 관통 홀(16)에 평탄하게 연속하여 제공된다.
프리폼(18)의 사출성형에 의해 제조된 영구자석(20)이 0.2 내지 3.5 범위, 바람직하게는 0.4 내지 1.6 범위의 변형률 ε2/ε1을 갖도록, 프리폼(18) 및 X, Y 및 Z방향의 성형 다이(10)의 관통 홀(12), 테이퍼된 홀(14) 및 균일한 크기의 관통 홀(16) 각각의 크기가 조절되며, 상기 ε1은 프리폼(18)의 사출성형 방향의 영구자석(20)의 변형이고 ε2는 Y방향의 변형이다. 두께(T1), 폭(W1) 및 길이(L1)를 갖는 판형 영구자석(20)이 실시예1에서와 같이 직사각형 횡단면을 가지면서 두께(T), 폭(W) 및 길이(L)를 갖는 프리폼(18)으로부터 형성될 때, 프리폼(18) 및 X, Y 및 Z방향의 관통 홀(12), 테이퍼된 홀(14) 및 균일한 크기의 관통 홀(16) 각각의 크기는 이하의 식(1)로 표현된 관계를 만족하도록 조절된다.
ε2/ε1=ln(W1/W)/ln(L1/L)=0.2 내지 3.5 (1)
(상기 식(1)에서, ln은 자연로그를 나타낸다.)
상기 변형률 ε2/ε1이 상기 식(1)에 의해 정의된 범위 내에 있을 경우, 사출성형에 의해 제조된 영구자석(20)은 나머지 자속밀도(Br), 고유 보자력(iHc) 및 최대 에너지 생성물((BH)max)과 같은 자기특성에 따라 업셋팅하여 제조된 영구자석과 동일하거나 보다 더 우수해질 수 있다. 상기 변형률 ε2/ε1이 0.4 내지 1.6의 범위 내에 있을 경우, 상기 영구자석(20)은 더 더욱 자기특성이 향상된다. 즉, 소성가공에 의해 영구자석(20)에 주어진 변형 ε1이 Y방향의 변형 ε2와 가까울 경우, 영구자석은 보다 높은 정도의 X방향의 자기적 이방성과 보다 양호한 자기특성을 갖는다. 따라서, 자기특성은 변형률 ε2/ε1이 1일 때 최고가 된다. 상기 변형률 ε2/ε1이 상기 정의된 범위 내로 떨어지지 않을 경우, 상기 자석은 보다 낮은 정도의 X방향의 자기적 이방성만을 가져 높은 자기특성을 나타내지 못한다.
(실험1)
거의 철(Fe)과 평균을 이루는 질량 29.5%의 Nd, 질량 5%의 Co, 질량 0.9%의 B 및 질량 0.6%의 Ga를 포함한 자기합금을, 용융하여 생성하고 25㎛의 두께와 0.1㎛의 평균 결정입자 직경을 갖는 자기합금 스트립(strip)을 생성하기 위해 싱글-롤(single-roll) 방법에 의해 급냉한다. 다음에, 상기 스트립은 200㎛ 이하의 미립자 길이를 갖는 자기 분말을 준비하기 위해 분쇄된다. 상기 분말은 냉압(cold compact)되고 그 결과의 성형체(압축체)는 36mm의 두께(T), 19mm의 폭(W) 및 25mm의 길이(L)의 직사각형 횡단면을 갖는 프리폼(18)을 생성하도록 아르곤 가스 분위기에서 800℃의 온도 및 200MPa 기압으로 핫 프레스된다. 상기 프리폼(18)은 0.1㎛의 평균 결정입자 직경을 갖는다. 상기 자기 분말의 실제 밀도 비율에 대한 프리폼(18)의 전체 밀도의 비율은 0.999이다. 실험1은 고정 형태를 갖는 프리폼(18)을 사출성형하여 제조된 변형률 ε2/ε1을 변경하여 변형률 ε2/ε1의 영향을 검증한다.
각각의 프리폼(18)은 사출성형된 바와 같이 8mm의 두께(T1)와 비교예1에 따른 0.1의 변형률(ε2/ε1), 본 발명의 예1에 따른 0.2의 변형률(ε2/ε1), 본 발명의 예2에 따른 0.4의 변형률(ε2/ε1), 본 발명의 예4에 따른 1.0의 변형률(ε2/ε1), 본 발명의 예5에 따른 1.6의 변형률(ε2/ε1), 본 발명의 예6에 따른 2.0의 변형률(ε2/ε1), 본 발명의 예7에 따른 3.5의 변형률(ε2/ε1), 또는 비교예2에 따른 4.0 의 변형률(ε2/ε1)을 갖는 영구자석(20)을 제조하도록 설계된 관통 홀(12), 테이퍼된 홀(14) 및 균일한 크기의 관통 홀(16)을 갖춘 사출성형 다이(10)에 의해 사출성형된다. 상기 각 영구자석은 동일한 조건 하에서 각각 자기화되고 X방향의 나머지 자속밀도(Br), 고유 보자력(iHc) 및 최대 에너지 생성물((BH)max)에 대해 각각 검사된다. 그 결과는 표 1에 나타냈다. 표 2는 본 발명의 예1 내지 7과 비교예1 및 2에 따른 프리폼(18) 및 영구자석(20)의 크기를 나타낸다.
각각의 프리폼(18)이 사출성형될 때, 그 프리폼 및 사출성형 다이(10)는 800℃의 온도가 되고 그 프리폼은 80톤의 수압을 인가하여 사출성형된다. 본 발명의 예1 내지 7과 비교예1 및 2에 따른 각각의 영구자석(20)의 자기특성 테스트에 대해 좀더 언급하면, 8mm의 폭, 8mm의 길이 및 8mm의 두께를 갖는 자기 테스트 견본은 각각의 자기의 가로 및 세로방향의 중심부로부터 취해지고 3.2MA/m의 자계로 자기화된다. 포화 자기화를 이끄는 각각의 테스트 견본은 BH 트레이서(tracer)에 의해 자기특성이 검사된다. 본 발명의 예4에 따른 테스트 견본의 측정에 따르면, 결정입자는 X방향으로 평균 0.1㎛ 및 Y방향으로 평균 0.5㎛의 크기를 갖는 평탄 형태를 갖는다.
표 1은 업셋팅, 롤링 및 전방 사출성형에 의한 참조의 예로 이루어지고 본 발명의 예1 내지 7에 따른 자석과 같은 동일한 최대 압축 변형(즉, 그들 두께에 걸친 변형)을 갖는 영구자석(20)의 자기특성도 나타나 있다. 참조의 예에 따른 자석이 제조되며, 이들 자기특성이 검사되는 조건을 이하 기술한다.
업셋팅에 있어서, 25mm의 직경(D) 및 36mm의 두께(T)를 갖는 단단한 원통형 프리폼(18)이 8mm의 두께를 갖는 영구자석(20)을 형성하기 위해 2개의 수직으로 공간 분리된 평다이(flat dies) 사이에서 압축된다. 프리폼(18)이 업셋팅에 들어가면, 프리폼 및 2개의 평다이는 800℃의 온도가 되고 200톤의 수압이 인가된다. 영구자석(20)은 53mm의 직경(D1)을 갖는다. 그러나, 상기 다이와 접촉하지 않는 자유표면의 크랙킹이 크기 때문에, 전체 영구자석의 약 50%만이 사운드(sound)되는 것으로 조사되었다. 따라서, 8mm의 폭, 8mm의 길이 및 8mm의 두께를 갖는 자기 테스트 견본은 사운드 중심부로부터 취해지고, 3.2MA/m의 자계로 자기화되어 BH 트레이서에 의해 자기특성이 검사된다. 업셋팅에 의해 생성된 생성물에 대한 표 1에 나타낸 자기특성은 최대 압축 변형이 생성되는 두께의 방향, 즉 최대 자기적 이방성의 방향에서 결정된 것들이다.
롤링에 있어서, 롤링을 위한 빌레트(billet)는 10mm의 두께를 갖는 연철판(mild iron plate)으로 그 전체 표면을 덮고 그 프리폼을 완전하게 둘러싸도록 그것들을 함께 용접하는 10라인의 폭방향과 10행의 길이방향으로 총 100조각의 프리폼(18)을 위치시켜 준비한다. 상술한 바와 같이 빌레트는 롤링시에 온도 강하 및 생성물의 자유표면의 크랙킹을 방지하는 한편, 다수의 생성물의 동시 제조를 실현하도록 채용된다. 각각의 개별 프리폼(18)은 36mm의 두께(T), 19mm의 폭(W) 및 25mm의 길이(L)를 갖는다. 2000톤의 역 4단 압연기(four-high mill)는 연철부를 제외한 8mm의 영구자석 두께(T1)를 얻기 위해 롤링의 통과를 10번 반복하는데 사용 된다. 상기 빌레트는 800℃의 초기온도를 갖는 반면, 롤은 실온에 위치한다. 폭방향 또는 길이방향의 위치에 따른 각기 다른 자기특성과 최선의 자기특성을 나타낸 결과물인 100 조각의 영구자석(20)은 중심 폭방향의 근처 및 제1통로의 길이방향의 전단에 위치한 영구자석(20)이다. 그 위치의 영구자석(20)의 자기특성이 검사된다. 특히, 8mm의 폭, 8mm의 길이 및 8mm의 두께를 갖는 자기 테스트 견본은 영구자석(20)의 폭방향 및 길이방향 중심부로부터 취해지고, 3.2MA/m의 자계로 자기화되어 BH 트레이서에 의해 자기특성이 검사된다. 또한, 롤링의 생성물에 대한 표 1에 나타낸 자기특성은 두께의 방향, 즉 최대 자기적 이방성의 방향에서 결정된 것들이다.
전방 사출성형은 통상 사출성형의 기술에 의해 채용되고 X 및 Y방향 모두의 동일한 크기의 감소에 의해 특징지워지는 방법이다. 8mm의 두께(T1), 8mm의 폭(W1) 및 506mm의 길이(L1)를 갖는 영구자석(20)은 36mm의 두께(T), 36mm의 폭(W) 및 25mm의 길이(L)를 갖는 프리폼(18)으로부터 형성된다. 그 크기 및 사출성형 조건을 제외한 다이의 상세한 기술내용은 실험1에 채용된 것들과 동일하다.
8mm의 폭, 8mm의 길이 및 8mm의 두께를 갖는 자기 테스트 견본은 영구자석(20)의 길이방향 중심부로부터 취해지고, 3.2MA/m의 자계로 자기화되어 BH 트레이서에 의해 자기특성이 검사된다. 전방 사출성형의 생성물에 대한 표 1에 나타낸 자기특성은 동일한 최대 압축 변형이 생성되는 두께 및 폭의 방향, 즉 최대 자기적 이방성의 방향에서 동일하게 결정된 것들이다.
[표 1]
변형률
(ε2/ε1)		 Br
(T)		 iHc
(MA/m)		 (BH)max
(KJ/m3)

비교예1
0.1
1.08
1.28
235

예1
0.2
1.14
1.22
260

예2
0.4
1.35
1.21
360

예3
0.8
1.41
1.22
392

예4
1.0
1.47
1.22
428

예5
1.6
1.44
1.20
401

예6
2.0
1.20
1.23
285

예7
3.5
1.15
1.25
264

비교예2
4.0
1.12
1.28
250

업셋팅의 생성물
-
1.36
0.96
340

롤링의 생성물
-
1.15
1.02
250

전방 사출성형의 생성물
-
0.92
0.86
150

예8
1.0
1.36
1.85
372

예9
1.0
1.46
1.21
422

예10
1.0
1.43
1.22
406
[표 2]
프리폼(18)
영구자석(20)

ε2/ε1
두께
T(mm)		 폭
W(mm)		 길이
L(mm)		 두께
T1(mm)		 폭
W1(mm)		 길이
L1(mm)

비교예1
36
19
25
8
21.8
98.1
0.1

예1
36
19
25
8
24.4
87.5
0.2

예2
36
19
25
8
29.2
73.2
0.4

예3
36
19
25
8
37
57.8
0.8

예4
36
19
25
8
40
53.4
1.0

예5
36
19
25
8
48
44.5
1.6

예6
36
19
25
8
52
41.1
2.0

예7
36
19
25
8
61.2
34.9
3.5

비교예2
36
19
25
8
63.3
33.8
4.0

예8
36
19
25
8
40
53.4
1.0
(실험2)
실험1에서와 같이 동일한 크기를 갖는 프리폼(18)이 거의 철(Fe)과 평균을 이루는 질량 26.8%의 Nd, 질량 0.1%의 Pr, 질량 3.6%의 Dy, 질량 6%의 Co, 질량 0.89%의 B 및 질량 0.57%의 Ga를 포함한 자기합금을 채용하여 실험1에서와 같이 동 일한 조건 하에 생성된다. 표 1에서, 본 발명의 예8은 사출성형에 따라 8mm의 두께(T1) 및 예4와 같은 1.0의 변형률(ε2/ε1)을 갖도록 상기 얻어진 프리폼(18)을 사출성형하여 제조된 영구자석(20)의 자기특성을 나타낸다. 표 2는 예8에 따른 프리폼(18) 및 영구자석(20)의 크기를 나타낸다. 자기특성을 결정하기 위해 채용된 특정 방법과 사출성형에 대한 조건은 실험1에 채용된 것과 동일하다.
실시예 2
실시예1을 판형 영구자석(20)이 직사각형 횡단면을 갖는 프리폼(18)으로부터 생성되는 경우에 대해 기술했지만, 도 9a 및 9b에 나타낸 바와 같이 단단한 원통형 프리폼(18)으로부터 판형 영구자석(20)을 생성할 수도 있다. 두께(T1), 폭(W1), 길이(L1)를 갖는 판형 영구자석(20)이 직경(D; X 및 Y방향의) 및 길이(L; Z방향의)를 갖는 단단한 원통형 프리폼(18)으로부터 생성될 경우 0.2 내지 3.5의 범위, 바람직하게 0.4 내지 1.6 범위의 변형률 ε2/ε1=ln(W1/D)/ln(L1/L)을 실현할 수 있도록 관통 홀(12), 테이퍼된 홀(28) 및 균일한 크기의 관통 홀(30)의 크기를 조절함으로써 상기 실시예1과 유사한 결과가 얻어질 수 있다. 도 10에 나타낸 바와 같이, 실시예2에 따른 영구자석(20)을 제조하기 위해 사용된 성형 다이(26)에 있어서, 테이퍼된 홀(28)은 프리폼(18)과 같은 동일한 직경을 갖는 원형의 입구(28a)를 갖도록 형성되고, 반면 출구(28b) 및 균일한 크기의 관통 홀(30)은 직사각형이며 X 방향의 두께(T1)와 상기 영구자석(20)과 동일한 Y방향의 폭(W1)을 갖는다.
(실험3)
14.5mm의 직경(D)과 22.5mm의 길이(L)를 갖는 단단한 원통형 프리폼(18)이 상기 실험1에 채용된 바와 같은 동일한 성분의 자기합금을 채용하여 실험1에서와 같은 동일한 조건 하에 생성된다. 표 1에 있어서, 본 발명의 예9는 사출성형에 따라 3mm의 두께(T1) 및 1.0의 변형률(ε2/ε1)을 갖도록 상기 얻어진 단단한 원통형 프리폼(18)을 사출성형하여 제조된 영구자석(20)의 자기특성을 나타낸다. 표 3은 예9에 따른 프리폼(18)과 영구자석(20)의 크기를 나타낸다. 8mm의 폭, 8mm의 길이 및 8mm의 두께를 갖는 자기 테스트 견본은 본 발명의 예9에 따른 영구자석(20)의 폭방향 및 길이방향의 중심부로부터 취해지고, 3.2MA/m의 자계로 자기화되어 BH 트레이서에 의해 자기특성이 검사된다.
[표 3]
프리폼(18)
영구자석(20)

ε2/ε1
직경
D(mm)		 길이
L(mm)		 두께
T1(mm)		 폭
W1(mm)		 길이
L1(mm)

예9
14.5
22.5
3
28.3
43.8
1.0
실시예3
실시예3에 의하면, 도 11a 및 11b에 나타낸 바와 같이, X방향의 두께(T1), Y 방향의 외호(outer arc) 길이(W1) 및 Y방향의 내호(inner arc) 길이(W2)를 갖는 아치형 횡단면을 갖춘 영구자석(20)은 X방향의 두께(T), Y방향의 폭(W) 및 Z방향의 길이(L)를 갖는 직사각형 횡단면을 갖춘 프리폼(18)을 사출성형함으로써 형성된다. 상기 자석이 사출성형될 경우 0.2 내지 3.5의 범위, 바람직하게 0.4 내지 1.6 범위의 변형률 ε2/ε1=ln(((W1+W2)/2)W)/ln(L1/L)을 실현할 수 있도록 관통 홀(12), 테이퍼된 홀(14) 및 균일한 크기의 관통 홀(16)의 크기를 조절함으로써 상기 실시예1과 유사한 결과가 얻어질 수 있다. 상기 실시예3에 따른 자석은 상기 아치형 표면에 수직인 반경 방향으로 향하는 자기적 이방성을 갖는다.
(실험4)
24mm의 두께(T), 23mm의 폭(W) 및 25mm의 길이(L)를 갖는 직사각형 횡단면을 갖춘 프리폼(18)이 상기 실험1에 채용된 바와 같은 동일한 성분의 자기합금을 채용하여 실험1에서와 같은 동일한 조건 하에 생성된다. 표 1에 있어서, 본 발명의 예10은 8mm의 두께(T1), 40mm의 호 길이 ((W1+W2)/2) 및 40mm의 호 반경과 1.0의 변형률(ε2/ε1)을 갖는 아치형 횡단면을 갖도록 상기 얻어진 프리폼을 사출성형하여 제조된 영구자석(20)의 자기특성을 나타낸다. 표 4는 예10에 따른 프리폼(18)과 영구자석(20)의 크기를 나타낸다. 각각의 대향하는 아치형 표면들로부터 약 0.5mm의 두께를 제거하여 얻어진 8mm의 폭, 8mm의 길이 및 7mm의 두께를 갖는 자기 테스트 견본은 본 발명의 예10에 따른 영구자석(20)의 폭방향 및 길이방향의 중심부로 부터 취해지고, 3.2MA/m의 자계로 자기화되어 BH 트레이서에 의해 자기특성이 검사된다.
[표 4]
프리폼(18)
영구자석(20)

ε2/ε1
두께
T(mm)		 폭
W(mm)		 길이
L(mm)		 두께
T1(mm)		 호 길이
W1(mm)		 호 길이
W2(mm)		 길이
L1(mm)		 호 반경
R1(mm)

예10
24
23
25
8
44.4
35.6
43.1
40
0.1
표 1에 나타낸 실험적인 결과에 의하면, 자기특성이 변형률(ε2/ε1)을 0.2≤ε2/ε1≤3.5의 범위로 조절함으로써 향상되고, 변형률(ε2/ε1)을 0.4≤ε2/ε1≤1.6의 범위로 조절함으로써 더 향상될 수 있다는 것을 알 수 있다. 또한, 변형률(ε2/ε1)을 1에 근접하도록 조절함으로써 최상의 자기특성의 향상이 달성될 수 있다는 것을 알 수 있다. 본 발명의 예1 내지 예10에 따른 영구자석(20)은 모두 외형이 양호하며 그들 중 어떤 것도 길이 방향에서 보아 각각의 전단 및 후단에서 약 2mm의 두께를 제외하고는 잘라낼 부분을 갖고 있지 않다. 더욱이, 본 발명의 각각의 영구자석에 대한 침투(penetrant) 및 와류(eddy-current) 결함 테스트에 따르면, 표면 또는 내부 크랙킹은 관찰되지 않았다. 따라서, 본 발명에 의하면, 생산성, 재료 수율, 허용가능 생산율, 및 제조비용이 우수한 사출성형에 의해 높은 자기특성을 갖는 영구자석을 제조할 수 있다는 것을 알 수 있다.
변형예
본 발명은 상술한 실시예로 한정하지 않고 이하 예시의 형태로 기술한 바와 같이 어떠한 다른 방식으로도 실시될 수 있다.
1. 도 12a에 나타낸 바와 같이 단축 직경(D1), 주축 직경(D2) 및 Z방향의 길이(L)를 갖는 타원형 횡단면을 갖춘 프리폼(18)은, 도 12b에 나타낸 바와 같이 X방향의 최대 두께(T1), Y방향의 아치형 측면 폭(W1), Y방향의 직선형 측면 폭(W2) 및 Z방향의 길이(L1)를 갖는 반원통형 또는 원통형 횡단면을 갖춘 영구자석(20), 또는 도 12c에 나타낸 바와 같이 X방향의 최대 두께(T1), Y방향의 외부 아치형 측면 폭(W1), Y방향의 내부 아치형 측면 폭(W2) 및 Z방향의 길이(L1)를 갖는 아치형 횡단면을 갖춘 영구자석(20)을 제조하기 위해 채용될 수 있다. 0.2 내지 3.5의 범위, 바람직하게 0.4 내지 1.6 범위의 변형률 ε2/ε1=ln(((W1+W2)/2)/D2)/ln(L1/L)을 실현할 수 있도록 관통 홀(12), 테이퍼된 홀(14) 및 균일한 크기의 관통 홀(16)의 크기를 조절함으로써 상기 실시예들과 유사한 결과가 얻어질 수 있다. 반원형 또는 초승달형 횡단면을 갖는 영구자석(20)이 타원형 횡단면을 갖는 프리폼(18)으로부터 형성될 경우, 그 X 및 Y방향은 그 영구자석(20)의 두께 T1과 폭(호 길이) W1 및 W2에 따른다. 특히, 단축 직경(D1)을 X방향에 그리고 Y방향의 주축 직경(D2)에 놓는 경우가 있고, 상기 단축 직경(D1)을 Y방향에 그리고 X방향의 주축 직경(D2)에 놓는 또 다른 경우가 있다. 이러한 관계는 타원형 횡단면을 갖는 프리폼이 역시 직사각형 횡단면을 갖는 자석으로 형성될 경우에도 대응된다. 몇가지 특정 예가 표 5에 나타나 있다.
[표 5]
프리폼(18)
영구자석(20)

ε2/ε1
X방향의 D1(mm) Y방향의 D2(mm) 길이
L(mm)		 두께
T1(mm)		 폭
W1(mm)		 길이
L1(mm)

진원(true circle)
14.5
14.5
22.5
3
28.3
43.8
1.0

X방향의 단축
14.5
16
22.5
3
31.2
43.8
1.0

X방향의 주축
14.5
13
22.5
3
25.4
43.8
1.0
2. 상기 프리폼 및 영구자석은 상기 상술한 것 외에 어떠한 또 다른 형태의 횡단면이나, 상기 상술한 것 외에 어떠한 또 다른 횡단면 조합이 될 수 있다.
3. 실시예1에 따른 성형 다이의 테이퍼된 홀이 소정 길이를 따라 관통 홀과 동일한 횡단면을 갖는 부분을 입구에 갖는 것으로 기술되어 있을 지라도, 관통 홀의 인접 단에 직접 연결된 테이퍼를 갖는 테이퍼된 홀을 형성할 수도 있다.
이상 기술한 바와 같이, 본 발명을 상기와 같은 실시예로 기술했지만, 본 발명은 본 발명의 목적 및 배경을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수 있는 것은 물론이다.
도 1은 실시예1에 따른 사출성형 다이의 세로 단면의 정면도이다.
도 2는 실시예1에 따른 사출성형 다이의 세로 단면의 측면도이다.
도 3은 실시예1에 따른 성형 다이의 확대된 세로 단면의 정면도이다.
도 4는 실시예1에 따른 성형 다이의 확대된 세로 단면의 측면도이다.
도 5는 실시예1에 따른 성형 다이의 상부 평면도이다.
도 6은 실시예1에 따른 성형 다이의 하부 평면도이다.
도 7은 영구자석을 형성하기 위한 실시예1에 따른 사출성형 다이로부터 사출성형된 프리폼의 소성가공을 설명하는 도면이다.
도 8a는 실시예1에 따른 프리폼의 개략도이다.
도 8b는 도 8a에 나타낸 프로폼으로부터 형성된 영구자석의 개략도이다.
도 9a는 실시예2에 따른 프리폼의 개략도이다.
도 9b는 도 9a에 나타낸 프리폼으로부터 형성된 영구자석의 개략도이다.
도 10은 실시예2에 따른 프리폼으로부터 영구자석을 제조하기 위해 채용된 성형 다이의 상부 평면도이다.
도 11a는 실시예3에 따른 프리폼의 개략도이다.
도 11b는 도 11a에 나타낸 프리폼으로부터 형성된 영구자석의 개략도이다.
도 12a는 변형예에 따른 프리폼의 개략도이다.
도 12b는 도 12a에 나타낸 프리폼으로부터 형성된 영구자석의 개략도이다.
도 12c는 도 12a에 나타낸 프리폼으로부터 형성된 또 다른 영구자석의 개략 도이다.
＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞
18 : 프리폼
20 : 영구자석

Claims (5)

  1. 판형 영구자석을 형성하기 위해 프리폼을 사출성형하는 단계를 포함하며,
    상기 프리폼은 상기 프리폼의 횡단면의 크기가 X방향으로 감소되고 상기 X방향에 수직인 Y방향으로 확대되는 방식으로 사출성형되는 것을 특징으로 하는 영구자석 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 영구자석은 0.2 내지 3.5 범위의 프리폼에 따른 변형률 ε2/ε1을 가지며,
    상기 ε1은 상기 프리폼의 사출성형 방향의 변형이고, 상기 ε2는 Y방향의 변형인 것을 특징으로 하는 영구자석 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 영구자석은 0.4 내지 1.6 범위의 변형률을 갖는 것을 특징으로 하는 영구자석 제조방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
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