상기 목적을 따르는 청구범위1에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 거친 입자 및 미분을 포함하는 2종 이상의 철광석을 원료로 하고, 제1 조립 장치로, 핵 입자가 되는 거친 입자에 미분을 부착시켜 S형 조립물을 제조하고, 제2 조립 장치로, 미분만으로 또는 미분을 주체로 하여 조립하여 P형 조립물을 제조하는 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 핵 입자에의 미분 부착 평균 두께가 50 내지 300 ㎛로 되도록, 상기 제1 조립 장치에의 미분 배합량을 조정하여 S형 조립물을 제조하고, 상기 제1 조립 장치에 공급하지 않는 잔부의 미분을, 상기 제2 조립 장치의 원료로서 사용하는 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 따르는 청구범위2에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 거친 입자 및 미분을 포함하는 2종 이상의 철광석을 원료로 하고, 제1 조립 장치로, 핵 입자가 되는 거친 입자에 미분을 부착시켜 S형 조립물을 제조하고, 제2 조립 장치로, 미분만으로 또는 미분을 주체로 하여 조립하여 P형 조립물을 제조하는 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 핵 입자에의 미분 부착 평균 두께가 50 내 지 300 ㎛로 되도록, 상기 제1 조립 장치로 공급하는 거친 입자의 양을 조정하여, S형 조립물을 제조하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 핵 입자가 되는 거친 입자에 미분을 부착시킨 S형 조립물을 제조할 때에, 핵 입자(거친 입자의 철광석 또는 거친 입자의 코크스)에의 미분 부착 두께가 증가하면, 조립물이 내부까지 연소되기 어려워, 소결기에서의 소결광의 생산성이 악화된다.
또한, 미분만으로 또는 미분을 주체로 하여 조립시킨 P형 조립물을 제조할 때에, 철광석을 P형 조립물로 하기 위해서는, 최적의 입도까지, 모두 분쇄할 필요가 있어, 분쇄 장치의 부하가 다대하게 되어 현실적이지 않다.
따라서, 청구범위1에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 소결기에서의 소결광의 생산성을 양호하게 하는 최적의 미분 부착 평균 두께, 즉 평균 두께 50 내지 300 ㎛(바람직하게는, 상한을 250 ㎛, 더 바람직하게는 220 ㎛)를 갖는 S형 조립물을 제조할 수 있도록, 제1 조립 장치에 공급하는 철광석의 미분 배합량을 조정하여, 잔부의 미분을 P형 조립물의 원료로서 사용한다.
또한, 미분 배합량의 조정에는, 미분을 제1 조립 장치에 공급하지 않는 조정 방법도 포함된다.
또한, 청구범위2에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 소결기에서의 소결광의 생산성을 양호하게 하는 최적의 미분 부착 평균 두께, 즉 평균 두께 50 내지 300 ㎛(바람직하게는, 상한을 250 ㎛, 더 바람직하게는 220 ㎛)를 갖는 S형 조립물을 제조할 수 있도록, 철광석의 핵 입자가 되는 거친 입자를 제1 조립 장치로 공급한다.
이 때, 미분량에 대한 핵 입자의 수를 상대적으로 증가시킴으로써 미분 부착 평균 두께를 현 상황보다도 얇게 할 수 있고, 또한 미분량에 대한 핵 입자의 수를 상대적으로 감소시킴으로써, 미분 부착 평균 두께를 현 상황보다도 두껍게 할 수 있다.
청구범위3에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위2에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 제1 조립 장치에 공급하는 거친 입자가, 상기 제2 조립 장치에 공급하는 미분을 제외한 상기 철광석 내의 거친 입자를 포함하는 것을 특징으로 한다.
청구범위3에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 거친 입자 및 미분을 포함하는 2종 이상의 철광석을, 제1과 제2 조립 장치에 나누어 처리할 경우, 제2 조립 장치로 제조하는 P형 조립물의 원료로서 적합하지 않은 철광석 내의 거친 입자를, 분쇄 처리 등을 실시하지 않고, 제1 조립 장치로 제조하는 S형 조립물의 핵 입자로서 사용하는 것이 가능하게 된다.
상기 목적을 따르는 청구범위4에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 거친 입자 및 미분을 포함하는 2종 이상의 철광석을 원료로 하고, 제1 조립 장치로, 핵 입자가 되는 거친 입자에 미분을 부착시켜 S형 조립물을 제조하고, 제2 조립 장치로, 미분만으로 또는 미분을 주체로 하여 조립하여 P형 조립물을 제조하는 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 제2 조립 장치에 공급하는 상기 철광석을, 0.5 내지 10㎜, 바람직하게는, 0.5 내지 7㎜(보다 바람직하게는 0.5 내지 2㎜)의 체눈으로 분류하고, 체의 아래의 철광석을 분쇄하여, 500 ㎛ 언더(보다 바람직하게는 100 ㎛ 언더)가 40 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 5 mass% 이상으로 되도록 정립하여 상기 P형 조립물의 원료로 하고, 체의 위의 철광석을, 상기 제2 조립 장치에 공급하지 않는 잔여의 철광석과 함께, 상기 제1 조립 장치에 공급하는 것을 특징으로 한다.
소결기에서의 소결광의 생산에 있어서, 생산성을 향상시키기 위해서는, 소결기의 통기성을 확보하는 것이 필요하다.
여기서, 소결기에 장입되는 철광석 내에, 예를 들어 1㎜ 이하의 미분이 혼재할 경우, 소결기의 통기성이 저해된다. 또한,1㎜ 이하의 미분 중, 예를 들어 250 ㎛ 이하의 미분에 대해서는, S형 조립물의 핵 입자에의 부착 미분으로 되기 때문에, 소결기의 통기성 저해를 회피할 수 있다.
또한, 1㎜ 이하의 미분 중, 250 ㎛ 이상, 1㎜ 이하의 미분에 대해서는, S형 조립물의 핵 입자나 부착 미분으로 되지 않는 중간 입자로 되기 때문에, 여전히 소결기의 통기성 저해의 원인으로 될 수 있지만, 종래의 철광석은, 이 중간 입자를 많이 함유하지 않아, 소결기에서의 소결광의 생산을 악화시키는 문제는 현재화되기 어려웠다.
그러나, 최근 공급량이 증가하고 있는 결정수함유율이 높은(3 mass% 이상) 철광석에 있어서는, 미분이 많아, 소결기에서의 소결광의 생산성을 악화시키는 문제가 현재화된다.
따라서, 청구범위4에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 소결 광의 생산성을 향상시키고, 또한 중간 입자의 증가 억제 혹은 감소시키는 것을 목적으로, 체눈을 0.5 내지 10㎜(바람직하게는, 하한을 0.8㎜, 더 바람직하게는 1㎜)의 범위로 했다.
이에 의해, S형 조립물의 미분 부착 평균 두께를 최적화하여, 소결광의 수율을 향상시키고, 또한 중간 입자를 분쇄해 P형 조립물의 원료에 사용하여 소결기의 통기성을 향상시켰다.
또한, 이 분류는, 소결기에 공급하는 모든 철광석에 행할 필요는 없으며, 적어도 1종 이상의 철광석종 또는 광석 상표에 적용하면 된다.
또한, 분류는, 종래 공지의 체 선별기 등을 사용하여 행하는 것이 가능하다.
그리고, 체의 아래의 분쇄는, 입자 직경을 작게 하는 방법이면 무엇이든 되며, 예를 들어 쌍을 이루는 롤을 근소한 간극을 두고 인접 배치하고, 롤을 누르는 압력으로 분쇄하는 롤식 분쇄기를 사용하는 것이 바람직하다. 이 경우, 룰의 누르는 압력에 의해, 분쇄와 동시에 조립하는 효과도 있다.
분쇄 후의 체의 아래 철광석이 소정의 입도 분포로 되지 않은 경우, 예를 들어 22 ㎛ 언더가 5 mass%에 미치지 않는 경우에는, 22 ㎛ 언더의 미분을 별도로 첨가하여 정립하면 된다. 상기 첨가가 불필요한 경우에는, 분쇄만으로 정립하면 된다.
이상, 청구범위1, 2, 및 4에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 거친 입자 및 미분을 포함하는 철광석(철광석종이라고도 함)으로서, 예를 들어 마라맘바 광석(산지상표 : 웨스트앤젤러스), 피소라이트 광석(산지상표 : 얀디, 로 블리버), 고인(高燐) 브록맨 광석 등을 사용할 수 있다. 또한, 일반적으로 산지상표가 상이하면, 성분 구성이나 입도 구성이 바뀌므로, 산지상표가 상이한 경우를 본 발명에서는 상이한 철광석종으로 하고 있다.
또한, 제1, 제2 조립 장치로서는, 예를 들어 드럼 믹서, 아이리히 믹서, 디스펠레타이저, 프로샤 믹서 등을 사용할 수 있다.
청구범위5에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위4에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 S형 조립물의 미분 부착 평균 두께에 따라, 상기 체눈의 크기를 바꾸어, 상기 미분 부착 평균 두께를 목적으로 하는 소정의 범위로 하는 것을 특징으로 한다.
청구범위5에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 미분 부착 평균 두께의 목적으로 하는 소정의 범위는, 50 내지 300 ㎛, 바람직하게는 50 내지 250 ㎛, 더 바람직하게는 50 내지 220 ㎛이다.
청구범위6에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위4에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 체눈의 크기를 바꾸어 상기 제2 조립 장치에의 상기 체의 아래의 철광석의 공급량을 변경하는 것을 특징으로 한다.
이에 의해, 상기 제2 조립 장치 및 상기 제2 조립 장치 전에 구비하는 사전 처리 장치의 어느 한 쪽 또는 쌍방의 제조 능력에 따른 생산이 가능하다.
사전 처리 장치로서는, 예를 들어, 체 선별기, 분쇄기, 교반 장치 등이 있다.
여기서, 체눈의 크기를 바꿈으로써, 제1, 및/또는 제2 조립 장치에의 철광석 의 공급량(예를 들어, 철광석의 공급 비율)을 제어할 수 있다. 이 때, 제1, 및/또는 제2 조립 장치에 공급하는 철광석의 입자 직경 조정도 가능하게 된다.
청구범위7에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위1 내지 3에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 P형 조립물의 원료가 되는 미분을 분쇄하여, 500 ㎛ 언더가 90 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 80 mass%를 초과하도록 정립하고, 또한 수분의 존재 하에서 조립하는 것을 특징으로 한다.
청구범위8에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위4 내지 6에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 분쇄한 상기 체의 아래의 철광석을, 500 ㎛ 언더가 90 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 80 mass% 초과되도록 정립하고, 또한 수분의 존재 하에서 조립하는 것을 특징으로 한다.
청구범위9에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위1 내지 3에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 P형 조립물의 원료를 분쇄하여, 500 ㎛ 언더가 80 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 70 mass% 초과, 80 mass% 이하로 되도록 정립하고, 또한 수분의 존재 하에서 조립하고, 그 후에 건조하는 것을 특징으로 한다.
청구범위10에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위4 내지 6에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 분쇄하여 정립한 상기 체의 아래의 철광석을, 500 ㎛ 언더가 80 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 70 mass% 초과, 80 mass% 이하로 되도록 정립하고, 또한 수분의 존재 하에서 조립하고, 그 후에 건조하는 것을 특징으로 한다.
청구범위11에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위1 내지 3에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 P형 조립물의 원료를 분쇄하여, 500 ㎛ 언더가 40 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 5 mass% 이상, 70 mass% 이하로 되도록 정립하고, 또한 수분 및 바인더의 존재 하에서 조립하고, 그 후에 건조하는 것을 특징으로 한다.
청구범위12에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위4 내지 6에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 분쇄한 상기 체이 아래의 철광석을, 500 ㎛ 언더가 40 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 5 mass% 이상 70 mass% 이하로 정립하고, 또한 수분 및 바인더의 존재 하에서 조립하고, 그 후에, 상기 조립물을 건조하는 것을 특징으로 한다.
이상, 청구범위7 내지 12에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, P형 조립물은, 원료로서 미분만으로 또는 미분을 주체로서 이용하여 조립하므로, P형 조립물의 강도(압궤 강도)를 적정한 값까지 강하게 해 두는 것이 필요하다.
예를 들어, 조립물의 반송에는, 복수의 벨트 컨베이어가 사용되고, 그 환승부에서 조립물이 분화되고, 이것이 소결기에 장입되어 소결기의 통기성을 저해하거나, 또한 소결기의 팔레트 내에서 조립물이 붕괴되어 통기성을 저해시킬 우려가 있다.
이러한 상황은, S형 조립물보다도 P형 조립물에 현저하게 보이므로, 특히 P형 조립물에 있어서 대책을 취할 필요가 있다.
일반적으로, 액체의 존재 하에서 미립자를 조립할 경우, 조립물의 강도는, Rumpf의 식으로부터, 액체의 표면 장력('대'일수록 강도 '대')과 입자 직경('소'일수록 강도 '대')에 의존하는 것이 알려져 있다.
본 발명자들은, 상기한 공지 사항 외에 철광석의 입자 중에 내장되는 매우 미세한 입자에 새롭게 주목하고, 이 매우 미세한 입자를, 조립물의 강도 향상에 유효하게 이용할 수 있는 것을 새롭게 발견했다.
최근, 공급량이 증가하는 결정수함유율이 높은 (3 mass% 이상) 철광석의 50 ㎛ 내지 1㎜의 철광석 입자를 조사한 바, 22 ㎛ 언더로부터 서브 마이크로미터급의 입자 직경을 갖는 매우 미세한 입자를 많이 내장하는 철광석종이 있는 것을 알았다(예를 들어, 마라맘바 광석, 고인 블록맨 광석 등).
이 때문에, 내장한 매우 미세한 입자를 취출하기 위해, 상기한 철광석을 분쇄하여 정립하고, (a) 500 ㎛ 언더가 40 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 5 mass% 이상, (b) 바람직하게는, 500 ㎛ 언더가 80 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 70 mass%를 초과하고, (c) 더 바람직하게는, 500 ㎛ 언더가 90 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 80 mass%를 초과하는 입도 분포로 함으로써 매우 미세한 입자를 존재시켜, 물을 개재시켜 조립하고, 조립물의 한층 더한 강도 향상을 기대할 수 있다.
또한,상기한 매우 미세한 입자에 의한 강도 향상은, 입도가 500 ㎛ 언더가 80 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 70 mass% 초과, 80 mass% 이하이면 발현되지만, 더 작은 입도이면, 한층 더한 강도 향상을 기대할 수 있다.
따라서, 청구범위7 및 8에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 철광석의 입도를, 500 ㎛ 언더가 90 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 8O mass%를 초과하도록 하고, 수분의 존재 하에서 조립함으로써, 목적으로 하는 강도를 얻을 수 있다.
또한, 청구범위9 및 10에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 철광석의 입도를, 500 ㎛ 언더가 80 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 70 mass% 초과, 80 mass% 이하로 한 것에 의한 평균 입자 직경의 상승을, 수분의 존재 하에서 조립한 후에 행하는 건조에 의해 보충하여, 한층 더한 강도 향상을 도모하고 있다.
그리고, 청구범위11 및 12에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 철광석의 입도를, 500 ㎛ 언더가 40 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 5 mass% 이상 70 mass% 이하로 한 것에 의한 평균 입자 직경의 상승을, 수분 및 바인더를 사용하여 보충하고, 이것을 조립한 후, 건조에 의해 보충함으로써 한층 더한 강도 향상을 도모하고 있다.
또한, 바인더는, 조립물의 강도 향상에 기여하지만, 종래의 생석회, 석회암 등의 무기물계 바인더는, 조립물에 혼입하기 위해, 분쇄할 필요가 있다.
한편, 예를 들어, 펄프 폐수, 콘스터치 등의 수용액이나 콜로이드인 유기질, 고체 가교를 촉진하는 분산제(분산제를 첨가한 수용액이나 콜로이드를 포함함) 등을 바인더로서 사용(전기한 무기계 바인더와의 병용을 포함함)하면, 보다 적합하다.
여기에서 말하는 분산제는, 소결 원료의 조립 시에 물과 함께 첨가함으로써, 소결 원료 중에 함유되는 10μ 이하의 초미립자의 수분 중에서의 분산성을 촉진시키는 작용을 갖는 것이면 되고, 무기 화합물, 유기 화합물, 저분자 화합물 혹은 고 분자 화합물에 한하지 않고, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 산기 및/또는 그의 염을 갖는 고분자 화합물이 적합하다.
이 중에서, 중량 평균 분자량이 1000 이상, 10 만 이하의 폴리아크릴산 나트륨 또는 폴리아크릴산 암모늄이, 미립자를 분산시키는 능력이 높고, 가격면에서도 저렴하기 때문에, 가장 적합하게 사용할 수 있다.
청구범위13에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위9 내지 12에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 P형 조립물의 건조 온도를 40℃ 이상 250℃ 이하로 하는 것을 특징으로 한다. 청구범위13에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, P형 조립물의 원료인 철광석에는, 예를 들어, 결정수함유율이 높은 (3 mass% 이상) 것이 사용되므로, 결정수의 분해를 억제하고, 더 나아가서는 방지하는 건조 온도의 설정을 행하고 있다.
결정수함유율이 3 mass% 이상인 철광석으로서, 예를 들어, 마라맘바 광석, 피소라이트 광석, 고인 블록맨 광석 등이 있다. 이와 같이, 결정수함유율이 높은 (3 mass% 이상) 철광석의 조립물에 있어서는, 결정수가 분해되면 조립물이 붕괴, 분화된다.
이로 인해, 청구범위13에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서는, 건조 온도의 하한을 40℃, 바람직하게는 100℃, 상한을 250℃, 바람직하게는 240℃, 또한 결정수가 분해하는 이론 온도 239℃로 하는 것이 바람직하다.
청구범위14에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위1 내지 13에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 P형 조립물의 크기가 1 내지 10㎜의 범위에 있는 것을 특징으로 한다.
청구범위14에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, P형 조립물의 크기가 10㎜을 초과하면, 소결광의 제조 시에, P형 조립물의 중앙부까지 소결시킬 수 없어, 소결광의 품질이 저하된다. 한편,P형 조립물의 크기가 1㎜미만이면, 소결기에 장입했을 때에 밀하게 충전되어, 소결기의 통기성의 향상을 기대할 수 없다.
따라서, P형 조립물의 크기의 하한을 1㎜, 바람직하게는 2㎜, 더 바람직하게는 3㎜로 규정하고, 상한을 10㎜, 바람직하게는 9㎜, 더 바람직하게는 8㎜로 규정함으로써 소결기 내에서의 P형 조립물의 소결을, 그 내부까지 적정하게 행하여, 양호한 품질의 소결광을 제조하는 것이 가능하게 된다.
청구범위15에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위1 내지 14에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 상기 원료에, 실질적으로 미분만으로 이루어지는 철 함유 원료가 더 가해지는 것을 특징으로 한다.
청구범위15에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 미분만으로 이루어지는 철 함유 원료로서, 예를 들어 입자 직경이 100 ㎛ 이하 정도의 더스트(혼련 더스트, 분진 더스트), 250 ㎛ 이하 정도의 펠릿 원료(펠릿 피드 : PF) 등을 사용할 수 있다.
상기 목적을 따르는 청구범위16에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 청구범위1 내지 15에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 결정수함유율이 3 mass% 이상인 철광석을, 상기 원료의 일부 또는 전부에 이용하는 것을 특징으로 한다.
청구범위16에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법에 있어서, 결정수함유율이 3 mass% 이상인 철광석으로서, 예를 들어, 마라맘바 광석(산지상표 : 웨스트앤젤래스), 피소라이트 광석(산지상표 : 얀디, 러블리버), 고인 블록맨 광석 등을 사용할 수 있다. 또한, 일반적으로, 산지상표가 상이하면 성분 구성이나 입도 구성이 바뀌므로, 산지상표가 상이한 경우에는, 상이한 철광석종으로 취급하면 된다.
또한 결정수함유율이 3 mass% 이상인 철광석을 이용하는 경우에는, 철광석의 신원료(소결기를 거친 후에 원료로서 사용되는 반광 등을 제외한 것) 중, 40 mass% 이상을, 결정수함유율이 3 mass% 이상인 철광석으로 하면 된다.
상기 철광석의 비율이 4O mass% 이상으로 되면, 미분의 증가가 현저하게 되어 발명의 효과가 현저하게 되기 때문이다. 40 mass% 미만에서는 발명의 효과는 있지만, 현저한 것은 아니다.
청구범위1, 및 이것에 종속하는 청구범위7, 9, 11, 및 13 내지 16에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, S형 조립물의 핵 입자에의 미분 부착 평균 두께가 최적화되도록, 제1 조립 장치에의 미분 배합량을 조정하므로, 양호한 품질을 구비한 소결광을 제조하는 것이 가능하다.
또한, 제1 조립 장치에 공급하지 않는 잔부의 미분을 제2 조립 장치의 원료로서 사용하므로, 조립성 및 강도를 종래보다도 향상시킨 조립물을 용이하게 제조 할 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따르면, 종래보다도 다량의 미분을 포함하는 철광석의 원료에 대응하는 것이 가능한 소결 원료의 사전 처리 방법을 제공할 수 있다.
청구범위2, 및 이것에 종속하는 청구범위3, 7, 9, 11, 및 13 내지 16에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, S형 조립물의 핵 입자에의 미분 부착 평균 두께가 최적화되도록, 제1 조립 장치에의 조립의 배합량을 조정하므로, 종래보다도 다량의 미분을 포함하는 철광석의 원료에 대응할 수 있어, 양호한 품질을 구비한 소결광을 제조하는 것이 가능하다.
특히, 청구범위3에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, P형 조립물을 제조하는 제2 조립 장치에 공급하는 미분을 제외한 철광석 내의 거친 입자를, 제1 조립 장치에 공급하므로, S형 조립물 및 P형 조립물의 제조에 알맞은 입자 직경의 철광석을, 예를 들어 분쇄 처리 등을 실시하지 않고 사용할 수 있어, 조립물을 경제적으로 제조할 수 있다.
청구범위4, 및 이것에 종속하는 청구범위5, 6, 8, 10, 및 12 내지 16에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 분류를 행한 체의 위의 철광석에 의해, S형 조립물의 미분 부착 평균 두께의 최적화를 도모하여, 소결광의 수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 분류를 행한 체의 아래의 철광석을 분쇄 정립하여, P형 조립물의 원료에 사용함으로써 소결기의 통기성을 향상시킬 수 있다.
청구범위5에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, S형 조립물의 미분 부착 평균 두께에 따라 체눈의 크기를 바꾸므로, 예를 들어 사용하는 철광석의 입도 분포의 변화가 생긴 경우에도, 소결기의 통기성을 향상시키는 것이 가능한 조립물을 용이하게 제조할 수 있다.
청구범위6에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 체눈의 크기를 바꾸어, 제2 조립 장치에의 체의 아래의 철광석의 공급량을 변경하므로, 예를 들어 P형 조립물의 제2 조립 장치 및 사전 처리 장치의 제조 능력에 따른 생산을 할 수 있어, 사용하는 철광석의 입도 분포의 변화가 생긴 경우에도, P형 조립물을 안정적으로 제조할 수 있다.
청구범위7 및 8에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 철광석의 입도를 500 ㎛ 언더가 90 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 80 mass%를 초과하도록 하여 수분의 존재 하에서 조립함으로써, 액체의 표면 장력 및 입자 직경에 의해, 목적으로 하는 강도를 갖춘 P형 조립물을 제조할 수 있다.
청구범위9 및 10에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 철광석의 입도를, 500 ㎛ 언더가 80 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 70 mass% 초과, 80 mass% 이하로 되도록 하는 것에 의한 평균 입자 직경의 상승을, 수분의 존재 하에서 조립한 후, 건조함으로써 보충, 한층 더한 강도 향상을 도모한 P형 조립물을 제조할 수 있다.
청구범위11 및 12에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 철광석의 입도를, 500 ㎛ 언더가 40 mass% 이상, 또한 22 ㎛ 언더가 5 mass% 이상 70 mass% 이하로 되도록 한 것에 의한 평균 입자 직경의 상승을, 수분 및 바인더를 사용하여 보충하고, 이것을 조립한 후, 건조함으로써 보충, 한층 더한 강도 향상을 도모한 P형 조립물을 제조할 수 있다.
청구범위13에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 건조 온도를, 40℃ 이 상 250℃ 이하로 하고 있으므로, 결정수의 분해를 억제하고, 더 나아가서는 방지하여, 조립물이 붕괴, 분화하는 것을 억제하고, 더 나아가서는 방지할 수 있다.
청구범위14에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, P형 조립물의 크기를 1 내지 10㎜의 범위로 규정하므로, 소결기 내에서의 P형 조립물의 소결을, 그 내부까지 적정하게 행하여, 양호한 품질의 소결광을 제조하는 것이 가능하게 되어, 종래보다도 소결광의 수율을 향상시키는 것이 가능하게 된다.
청구범위15에 기재된 소결 원료의 사전 처리 방법은, 종래 사용량이 제약되기 쉬운 미분, 예를 들어 더스트, 펠릿 원료 등의 철광석을, 제약없이 사용 할 수 있다.