KR101043342B1 - 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의자동 컬러 정렬 제어방법 - Google Patents

자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의자동 컬러 정렬 제어방법 Download PDF

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Abstract

자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의 자동 컬러 정렬 제어방법이 개시된다. 센서는 이송벨트에 컬러별로 형성되는 예비 테스트 패턴을 검출하며, 컬러 정렬 보정부는 센서에 의해 컬러별로 검출되는 데이터를 이용하여 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업의 수행여부를 파악 결과를 기초로 판단하며, 제어부는 작업을 수행하여야 하는 것으로 판단되면, 이송벨트에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 컬러별로 데이터를 재검출하여 작업을 수행하도록 센서 및 컬러 정렬 보정부를 제어한다.
자동 컬러 정렬, ACR, 테스트 패턴

Description

자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의 자동 컬러 정렬 제어방법{Image forming apparatus capable of controlling ACR and method for controlling ACR thereof}
도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 오토 컬러 레지스트레이션이 가능한 화상형성장치를 도시한 블록도,
도 2는 도 1에 도시된 화상형성장치의 자동 컬러 정렬을 위한 방법을 설명하기 위한 흐름도,
도 3은 본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따른 오토 컬러 레지스트레이션이 가능한 화상형성장치를 도시한 블록도,
도 4는 도 3에 도시된 인쇄 엔진부를 개략적으로 도시한 도면,
도 5는 도 4의 이송벨트에 형성되는 테스트 패턴의 일 예를 도시한 도면,
도 6은 도 4의 이송벨트에 형성되는 농도판단용 패턴의 일 예를 도시한 도면, 그리고,
도 7은 도 3에 도시된 화상형성장치의 자동 컬러 정렬을 위한 방법을 개략적으로 설명하기 위한 흐름도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
100 : 화상형성장치 110 : 이송벨트
120 : 센서 130 : 컬러 정렬 보정부
300 : 화상형성장치 310 : 인쇄 엔진부
315 : 센서 320 : ADC
330 : 컬러 정렬 보정부 332 : 패턴 출력부
334 : 데이터 획득부 336 : 보정값 산출부
338 : 판단부 350 : 저장부
360 : 제어부
본 발명은 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의 자동 컬러 정렬 제어방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 ACR 작업이 필요한 경우를 보다 정확히 판단하여 ACR 작업을 수행하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의 자동 컬러 정렬 제어방법에 관한 것이다.
컬러 화상형성장치는 옐로우, 마젠타, 시안 및 블랙 등 4개의 색상을 이용하여 용지에 컬러 화상을 인쇄하는 기기로서, 용지의 원하는 위치에 각 색상을 정확히 정렬하기 위하여 ACR(Auto Color Registration) 작업을 수행한다. ACR 작업은 4개의 색상별 화상이 용지에 올바르게 정렬되도록 4개의 색상이 형성되는 상대적 위치를 보정하는 작업으로서, ACR 작업이 수행될수록 화상 품질은 향상된다.
종래의 컬러 화상형성장치는 ACR 작업이 수행되어야 할 조건을 설정한 후, 현재 상태가 설정된 조건에 부합되면 ACR 작업을 수행한다. 예를 들어, 종래의 컬러 화상형성장치는 특정 시간동안 LSU(Laser Scanning Unit)의 온도변화가 기준값 이상 변화하는 경우, 총 인쇄매수가 설정된 매수의 배수가 된 경우, 기기의 커버(Cover)가 오픈 또는 클로즈된 경우, 토너와 같은 소모품을 교체한 경우에 ACR 작업을 수행한다. 이러한 조건은 컬러 화상형성장치를 제조하는 단계에서 실험에 의해 결정된다.
따라서, 종래의 컬러 화상형성장치는 컬러 레지스트레이션이 기준 스펙에 설정된 조건을 벗어나지 않는 경우에도, 현재 상태가 상술한 조건에 부합하면 ACR 작업을 수행한다. 즉, 종래의 컬러 화상형성장치는 ACR 작업이 굳이 필요하지 않은 경우에도 ACR 작업을 수행함으로써 불필요하게 토너를 소모하며, 사용자가 컬러 화상형성장치를 사용할 수 있는 시간을 선점하여 사용자에게 불편함을 끼친다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은, 예비 ACR 작업을 수행하여 컬러 레지스트레이션이 기준 스펙에 설정된 조건을 벗어나는 경우를 판단하고, 실제 ACR 작업을 수행하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의 자동 컬러 정렬 제어방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치는, 이송벨트에 컬러별로 형성되는 예비 테스트 패턴을 검출하는 센서; 상기 센서에 의해 상기 컬러별로 검출되는 데이터를 이용하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 상기 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업의 수행여부를 파악 결과를 기초로 판단하는 컬러 정렬 보정부; 및 상기 작업을 수행하여야 하는 것으로 판단되면, 상기 이송벨트에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 상기 컬러별로 데이터를 재검출하여 상기 작업을 수행하도록 상기 센서 및 상기 컬러 정렬 보정부를 제어하는 제어부;를 포함한다.
상세하게는, 상기 컬러 정렬 보정부는, 상기 이송벨트에 상기 예비 테스트 패턴을 출력하는 패턴 출력부; 상기 센서에 의해 상기 컬러별로 검출되는 데이터와 기준데이터를 비교하여 상기 현재 정렬 상태를 파악하고, 파악 결과를 기초로 상기 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는데 필요한 보정값을 산출하는 보정값 산출부; 및 상기 산출된 보정값과 기설정된 기준값을 비교하여 상기 컬러의 상대적 정렬 위치를 실제로 보정하는 작업의 수행 여부를 판단하는 판단부;를 포함한다.
상기 판단부에서 사용하는 상기 기준값은 상기 이송벨트에 형성되는 상기 예비 테스트 패턴의 개수에 반비례한다.
바람직하게는, 상기 보정값 산출부는 상기 각 컬러 별로 보정값을 산출하며, 상기 판단부는 상기 산출된 보정값이 상기 기설정된 기준값보다 작은 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하지 않아도 되며, 상기 산출된 보정값이 상기 기준값보다 큰 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하여야 하는 것으로 판단한다.
또한, 상기 보정값 산출부는, 상기 각 컬러의 주주사방향에 대한 보정값, 용지이동방향에 대한 보정값 및 동일한 컬러간의 너비에 대한 보정값을 상기 각 컬러 별로 산출한다.
바람직하게는, 상기 제어부는 상기 예비 테스트 패턴 및 상기 실제 테스트 패턴이 복수개 상기 이송벨트에 형성되도록 하되, 상기 예비 테스트 패턴이 형성되는 개수가 상기 실제 테스트 패턴이 형성되는 개수보다 적도록 한다.
또한, 상기 컬러 정렬 보정부는 상기 컬러별로 검출되는 데이터 중 하나를 기준데이터로 설정하고, 상기 설정된 기준데이터와 그 외의 데이터를 비교하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악한다.
보다 바람직하게는, 기 제어부는 상기 각 컬러를 제공하는 현상기가 교체되거나 특정 시간동안 광을 조사하는 LSU(Laser Scanning Unit)의 온도가 설정된 온도만큼 변화하면, 상기 예비 테스트 패턴을 상기 이송벨트에 형성하여 상기 작업의 수행여부를 판단하도록 상기 컬러 정렬 보정부를 제어한다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법은, 이송벨트에 컬러별로 형성되는 예비 테스트 패턴을 검출하는 단계; 상기 컬러별로 검출되는 데이터를 이용하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 상기 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업의 수행여부를 파악 결과를 기초로 판단하는 단계; 및 상기 작업을 수행하여야 하는 것으로 판단되면, 상기 이송벨트에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 상기 컬러별로 데이터를 재검출하여 상기 작업을 수행하는 단계;를 포함한다.
상세하게는, 상기 판단하는 단계는, 상기 이송벨트에 상기 예비 테스트 패턴을 출력하는 단계; 상기 예비 테스트 패턴으로부터 상기 컬러별로 검출되는 데이터 와 기준데이터를 비교하여 상기 현재 정렬 상태를 파악하고, 파악 결과를 기초로 상기 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는데 필요한 보정값을 산출하는 단계; 및 상기 산출된 보정값과 기설정된 기준값을 비교하여 상기 컬러의 상대적 정렬 위치를 실제로 보정하는 작업의 수행 여부를 판단하는 단계;를 포함한다.
상기 판단하는 단계에서 사용하는 상기 기준값은 상기 이송벨트에 형성되는 상기 예비 테스트 패턴의 개수에 반비례한다.
바람직하게는, 상기 보정값을 산출하는 단계는 상기 각 컬러 별로 보정값을 산출하며, 상기 판단하는 단계는 상기 산출된 보정값이 상기 기설정된 기준값보다 작은 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하지 않아도 되며, 상기 산출된 보정값이 상기 기준값보다 큰 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하여야 하는 것으로 판단한다.
상기 보정값을 산출하는 단계는, 상기 각 컬러의 주주사방향에 대한 보정값, 용지이동방향에 대한 보정값 및 동일한 컬러간의 너비에 대한 보정값을 상기 각 컬러 별로 산출한다.
또한, 상기 판단하는 단계는 상기 컬러별로 검출되는 데이터 중 하나를 기준데이터로 설정하고, 상기 설정된 기준데이터와 그 외의 데이터를 비교하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악한다.
바람직하게는, 상기 각 컬러를 제공하는 현상기가 교체되거나 특정 시간동안 광을 주사하는 LSU(Laser Scanning Unit)의 온도가 설정된 온도만큼 변화하면, 상기 예비 테스트 패턴을 상기 이송벨트에 형성하여 상기 검출하는 단계를 수행한다.
이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 일 실시예를 보다 상세하게 설명한다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그에 대한 상세한 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 오토 컬러 레지스트레이션이 가능한 화상형성장치를 도시한 블록도이다.
도 1을 참조하면, 화상형성장치(100)는 이송벨트(110), 센서(120), 컬러 정렬 보정부(130) 및 제어부(140)를 포함한다.
화상형성장치(100)는 옐로우(yellow), 시안(cyan), 마젠타(magenta) 및 블랙(black) 등 4가지 컬러를 이용하여 컬러 인쇄를 수행하는 기기로서, 프린터, 복사기, 복합기 등이 있다.
이송벨트(110)는 급지된 용지를 이송하는 벨트로서, ACR(Auto Color Registration) 예비 모드로 진입하는 경우에는 용지를 이송하지 않은 상태에서 이송벨트(110)의 표면에 ACR 예비 모드를 위한 테스트 패턴이 형성되도록 한다. 테스트 패턴은 4가지 컬러 별로 다수개 형성된다.
ACR은 4개의 컬러가 용지에 올바르게 정렬되도록 하기 위하여 4개의 컬러가 형성되는 상대적 위치를 보정하는 작업이며, 예비 ACR 모드는 ACR을 실제로 진행할지를 판단하기 위하여 pre-ACR을 수행하는 모드이다. 실제로 ACR을 수행하는 경우, 테스트 패턴은 이송벨트(110)의 표면에 N번 형성되며, 예비 ACR 모드의 경우에는 K번 형성된다. 여기서, K는 N보다 작은 것이 바람직하나 이에 한정적이지는 않 다. 테스트 패턴은 이송벨트(110)의 표면에 동시에 형성되거나, 순차적으로 형성되며, 후술할 각 오프셋(offset)값은 테스트 패턴이 형성될 때마다 순차적으로 산출된다.
센서(120)는 이송벨트(110)에 형성된 테스트 패턴을 검출하여 검출된 데이터, 즉, 전압값을 출력한다. 전압값은 테스트 패턴의 유무, 이송벨트(110)를 구동하는 모터(미도시), 이송벨트(110)의 구동 속도 등에 따라 가변한다.
컬러 정렬 보정부(130)는 예비 ACR 작업을 실행한 후, 예비 ACR 작업의 결과에 따라 실제 ACR 작업을 수행한다. 예비 ACR 작업은 컬러 정렬 보정부(130)가 센서(120)에 의해 각 컬러 별로 검출되는 데이터를 이용하여 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업, 즉, 실제 ACR 작업의 수행 여부를 파악 결과를 기초로 판단하는 작업을 의미한다.
예를 들어, 옐로우 컬러의 현재 정렬 상태가 기준데이터 대비 왜곡된 것으로 파악되면, 컬러 정렬 보정부(130)는 파악된 결과를 기초로 옐로우 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 실제 ACR 작업을 수행할지를 판단한다.
보다 자세히는, 컬러 정렬 보정부(130)는 옐로우 컬러에 대응되는 테스트 패턴으로 검출된 데이터와 기준 컬러인 블랙 컬러에 대응되는 테스트 패턴으로부터 검출된 기준 데이터를 비교하여, 옐로우 컬러의 현재 정렬 상태를 파악한다. 즉, 컬러 정렬 보정부(130)는 옐로우 컬러가 블랙 컬러를 기준으로 현재 얼마만큼 왜곡되어 있는지를 판단한다. 그리고, 컬러 정렬 보정부(130)는 옐로우 컬러가 블랙 컬러를 기준으로 왜곡되어 있으면, 왜곡 정도를 보정하기 위한 보정값을 산출하고, 산출된 보정값과 기준값을 비교하여 산출된 보정값이 기준값보다 작으면 옐로우 컬러의 상대적 정렬 위치를 실제로 보정하는 실제 ACR 작업을 수행하여야 하는 것으로 판단한다.
제어부(140)는 컬러 정렬 보정부(130)에서 실제 ACR 작업을 수행하여야 하는 것으로 판단되면, 이송벨트(110)에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 컬러별로 데이터를 재검출하도록 센서(120)를 제어하며, 실제 ACR 작업을 수행하도록 컬러 정렬 보정부(130)를 제어한다.
도 2는 도 1에 도시된 화상형성장치의 자동 컬러 정렬을 위한 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 센서(120)는 이송벨트(110)에 컬러별로 형성된 예비 테스트 패턴을 검출한다(S210).
컬러 정렬 보정부(130)는 센서(120)에 의해 컬러 별로 검출되는 데이터를 이용하여 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업, 즉 실제 ACR 작업의 수행여부를 파악된 결과를 기초로 판단한다(S220).
S220단계의 판단 결과, 실제 ACR 작업을 수행하여야 하는 것으로 판단되면, 제어부(140)는 이송벨트(110)에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 컬러별로 데이터를 재검출하여 실제 ACR 작업을 수행하도록 센서(120) 및 컬러 정렬 보정부(130)를 제어한다.
상술한 화상형성장치(100)에 의하면, 제어부(140)는 예비 ACR 모드를 수행하여 실제 ACR 작업을 수행할지를 판단한다. 이로써, ACR 작업을 수행할 때마다 소 모되는 토너의 소모량을 줄이고, 불필요하게 ACR이 수행되는 것을 방지할 수 있다.
도 3은 본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따른 오토 컬러 레지스트레이션이 가능한 화상형성장치를 도시한 블록도이다.
도 3을 참조하면, 화상형성장치(300)는 인쇄 엔진부(310), 아날로그/디지털 컨버터(Analog/Digital Converter : ADC)(320), 컬러 정렬 보정부(330), 저장부(340) 및 제어부(350)를 포함한다.
화상형성장치(300)는 컬러 인쇄가 가능한 기기로서, 프린터, 복사기, 복합기 등이 있다. 인쇄 엔진부(310)는 컬러 인쇄를 위하여 옐로우(yellow), 시안(cyan), 마젠타(magenta) 및 블랙(black) 등 4가지 컬러의 토너를 구비하며, 용지에 컬러 화상을 형성한다.
도 4는 도 3에 도시된 인쇄 엔진부를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 4를 참조하면, 인쇄 엔진부(310)는 제1 내지 제4광주사장치(311a, 311b, 311c, 311d), 제1 내지 제4감광드럼(OPC)(312a, 312b, 312c, 312d), Y현상기(313a), C현상기(313b), M현상기(313c) 및 K현상기(313d), 이송벨트(314) 및 센서(315)를 포함한다. 도 4에 도시된 인쇄 엔진부(310)는 본원 발명과 관련된 부분을 중심으로 도시한 것으로서 본원발명의 요지를 흐릴 것으로 판단되는 블록에 대해서는 도면의 도시 및 설명을 생략한다. 점선으로 도시된 P는 용지이동경로이다.
제1 내지 제4광주사장치(LSU)(311a, 311b, 311c, 311d)는 제어부(350)에 의해 제어되며, 제어부(350)로부터 전송되는 이미지데이터에 대응되는 광을 각각 제1 내지 제4감광드럼(312a, 312b, 312c, 312d)에 조사한다. 이에 의해, 제1 내지 제4 감광드럼(312a, 312b, 312c, 312d)의 표면에는 정전잠상이 형성된다.
Y현상기(313a)는 옐로우 컬러를 현상하는 토너, C현상기(313b)는 시안 컬러를 현상하는 토너, M현상기(313c)는 마젠타 컬러를 현상하는 토너, K현상기(313d)는 블랙 컬러를 현상하는 토너이다.
각 현상기(313a~313d)는 제1 내지 제4광주사장치(311a, 311b, 311c, 311d)에 의해 제1 내지 제4감광드럼(312a, 312b, 312c, 312d)에 형성된 정전잠상을 해당 컬러 토너로 현상한다.
이송벨트(314)는 제1 내지 제4감광드럼(312a, 312b, 312c, 312d)에 형성된 토너화상의 이동매체가 되는 벨트로서, 이송벨트(314)의 표면에 형성된 옐로우, 시안, 마젠타 및 블랙 색상의 토너화상을 이동경로(점선으로 도시됨)로 공급되는 기록용지에 전사시킨다. 이러한 이송벨트(314)는 용지에 직접 토너화상을 전사하는 PTB(Paper Transfer Belt)와, 중간 매개체 역할을 하는 ITB(Intermediate Transfer Belt) 중 하나이다.
화상형성장치(300)가 예비 ACR 모드로 진입한 경우, 이송벨트(314)의 표면에는 패턴 출력부(332)로부터 출력되는 예비 테스트 패턴이 K번 형성된다. 또한, 화상형성장치(300)가 실제 ACR 모드로 진입하면, 이송벨트(314)의 표면에는 패턴 출력부(332)로부터 출력되는 농도판단용 패턴이 형성되며, 실제 테스트 패턴이 N번 형성된다. 여기서 N은 K보다 큰 것이 바람직하나 이에 한정되지 않으며, 예비 ACR 모드 및 실제 ACR 모드에 대한 자세한 설명은 후술한다.
센서(315)는 이송벨트(314)에 형성된 예비 테스트 패턴, 실제 테스트 패턴 또는 농도판단용 패턴을 검출하여 검출된 데이터, 즉, 전압값을 출력한다. 전압값은 테스트 패턴의 유무, 이송벨트(314)를 구동하는 모터(미도시), 이송벨트(314)의 구동 속도 등에 따라 가변한다. 센서(315)는 일반적으로 광을 이송벨트(314)에 발산하는 발광부(미도시)와 이송벨트(314)에서 반사되는 광을 수광하여 전압으로 변환하는 수광부(미도시)를 포함한다.
ADC(320)는 센서(315)로부터 출력되는 전압값을 디지털데이터로 변환한다. 변환된 디지털데이터는 제어부(350)로 입력되어 현재 색상별 토너의 농도를 판단하는데 이용되며, 데이터 획득부(334)로 입력되어 ACR 작업에 이용된다.
컬러 정렬 보정부(330)는 예비 ACR 작업을 실행한 후, 예비 ACR 작업의 결과에 따라 각 컬러별로 실제 ACR 작업을 수행한다. 예비 ACR 작업은 컬러 정렬 보정부(330)가 센서(315)에 의해 각 컬러 별로 검출되는 데이터를 이용하여 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업, 즉, 실제 ACR 작업의 수행 여부를 파악 결과를 기초로 판단한다.
이를 위하여, 컬러 정렬 보정부(330)는 패턴 출력부(332), 데이터 획득부(334), 보정값 산출부(336) 및 판단부(338)를 갖는다.
먼저, 예비 ACR 모드로 진입하면, 패턴 출력부(332)는 제어부(350)의 제어에 의해 도 5와 같은 테스트 패턴을 K번 인쇄 엔진부(310)로 출력한다. 제어부(350)는 용지이동방향에 해당하는 P 싱크를 K번 패턴 출력부(332)로 출력하며, 패턴 출력부(332)는 테스트 패턴을 K번 인쇄 엔진부(310)로 출력하게 된다. P 싱크는 페이지 싱크이며, L 싱크는 라인 싱크를 의미한다. 각 현상기(313a, 313b, 313c, 313d)는 해당 컬러로 제1 내지 제4감광드럼(312a, 312b, 312c, 312d)에 형성된 예비 테스트 패턴을 현상하며, 이송벨트(314)에는 현상된 테스트 패턴이 K개 형성된다.
이하에서는 예비 ACR 모드로 진입한 경우 이송벨트(314)에 형성되는 패턴을 예비 테스트 패턴이라 하며, 실제 ACR 모드로 진입한 경우 이송벨트(314)에 형성되는 패턴을 실제 테스트 패턴이라 한다.
도 5에서, 동그라미(°)로 해칭된 패턴은 블랙(K) 컬러로 형성된 테스트 패턴, 사선(/)으로 해칭된 패턴은 마젠타(M) 컬러로 형성된 테스트 패턴, 점선(·)으로 해칭된 패턴은 시안(C) 컬러로 형성된 테스트 패턴, 그리고, 세모(△)로 해칭된 패턴은 옐로우(Y)로 형성된 테스트 패턴을 의미한다.
또한, '―' 형상의 패턴은 바(bar) 패턴, '＼' 형상의 패턴은 슬랜트(slant) 패턴, 주주사방향은 테스트 패턴이 형성되는 방향, 이동방향은 용지가 진행하는 방향, 즉, 이송벨트(314)가 구동하는 방향을 나타낸다.
도 5와 같은 예비 테스트 패턴이 K개 형성된 이송벨트(314)가 모터(미도시)에 의해 회전하면, 센서(315)는 이송벨트(314)에 광을 조사하여 이송벨트(314)로부터 반사되는 광을 입사받아 전압으로 변환한다.
ADC(320)는 센서(315)에서 변환된 전압을 디지털데이터로 변환한다.
데이터 획득부(334)는 ADC(320)로부터 입력되는 디지털데이터 및 제어부(350)로부터 입력되는 P 싱크와 L 싱크를 이용하여 각 컬러 별로 ACR 작업에 필요한 데이터를 획득한다.
자세히 설명하면, 데이터 획득부(334)는 디지털 데이터가 입력되면, P 싱크를 기준으로 L 싱크의 개수를 카운팅하여 컬러별로 ACR 작업에 필요한 데이터, 즉, x, x1, x2, x3, y1, y2, y3, w, w1, w2 및 w3을 획득한다. 예를 들어, x는 K 컬러로 형성된 바 패턴과 슬랜트 패턴의 간격, y는 K 컬러로 형성된 바 패턴과 M 컬러로 형성된 바 패턴의 간격, w는 K 컬러로 형성된 바 패턴 간의 간격으로서, 각 간격은 도트의 개수로 표현된다.
보정값 산출부(336)는 데이터 획득부(334)에서 획득된 컬러 별 데이터(x, x1, x2, x3, y1, y2, y3, w, w1, w2 및 w3)와 기준데이터를 비교하여 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악한다. 그리고, 보정값 산출부(336)는 파악된 결과를 기초로 각 컬러의 상대적 위치를 보정하는데 필요한 보정값을 산출한다.
현재 정렬 상태는 주주사방향, 용지이동방향 및 바 패턴간의 간격에 있어서, 기준컬러를 기준으로 각 컬러가 왜곡된 정도를 나타내는 상태이다. 기준컬러는 YCMK 중 하나의 컬러를 사용하며, 기준데이터는 YCMK 중 기준컬러로부터 획득한 데이터를 사용하며, 본 발명에서는 블랙(K) 컬러의 데이터(x, w)를 주주사방향 및 바 패턴간의 간격(이하, '너비'라 한다)에 대한 기준데이터로 사용하며, 용지이동방향에 대한 기준데이터는 기저장된 값을 이용한다.
예를 들어, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러에 대응되는 예비 테스트 패턴으로부터 검출된 마젠타 데이터(x1, y1, w1)와 기준 컬러인 블랙 컬러에 대응되는 예비 테스트 패턴으로부터 검출된 기준 데이터(x, w)를 비교하여, 마젠타 컬러의 현재 정렬 상태를 파악한다. 즉, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러 를 기준으로 현재 얼마만큼 왜곡되어 있는지를 판단한다. 여기서, 용지이동방향에 대한 정렬 상태는 레지스터(미도시)에 저장된 기준데이터(y')와 y1을 비교한다.
그리고, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러를 기준으로 왜곡되어 있으면, 왜곡 정도를 보정하기 위한 보정값을 다음과 같이 산출한다.
첫째, 마젠타 컬러의 주주사방향에 대한 현재 정렬상태를 판단하는 방법에 대해 설명하면 다음과 같다. 보정값 산출부(336)는 (x-x1)=xoffset에 의해 마젠타 컬러가 주주사방향을 기준으로 왜곡된 정도, 즉, 주주사방향에 대한 현재 정렬 상태를 판단한다. x는 블랙 컬러의 바 패턴과 슬랜트 패턴의 간격, x1은 마젠타 컬러의 바 패턴과 슬랜트 패턴의 간격이다.
xoffset이 '0'이면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러를 기준으로 동일한 상대적 위치에 위치하는 것으로 판단한다. 반면, xoffset이 '0'보다 크면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러를 기준으로 좌측에 위치하는 것으로 판단하고, xoffset을 임시저장한다. 또한, xoffset의 값이 '0'보다 작으면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러를 기준으로 우측에 위치하는 것으로 판단하고, xoffset을 임시저장한다.
보정값 산출부(336)는 이송벨트(314)에 예비 테스트 패턴이 K번 형성되었으므로 K)개의 xoffset을 산출하며, 산출된 K개의 xoffset들의 평균값을 마젠타 컬러의 주주사방향에 대한 보정값(Mx)으로 산출한다.
둘째, 마젠타 컬러의 용지이동방향에 대한 현재 정렬상태를 판단하는 방법에 대해 설명하면 다음과 같다. 보정값 산출부(336)는 (y'-y1)=yoffset에 의해 마젠타 컬러가 주주사방향을 기준으로 왜곡된 정도, 즉, 주주사방향에 대한 현재 정렬 상태를 판단한다. y'는 레지스터(미도시)에 기설정된 기준데이터, y1은 블랙 컬러의 슬랜트 패턴과 마젠타 컬러의 슬랜트 패턴의 간격이다.
yoffset이 '0'이면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러로부터 기설정된 거리에 위치하는 것으로 판단한다. 반면, xoffset이 '0'보다 크면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러로부터 기설정된 거리보다 더 멀리 위치하는 것으로 판단하고, yoffset을 임시저장한다. 또한, yoffset의 값이 '0'보다 작으면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러가 블랙 컬러로부터 기설정된 거리보다 더 근접하게 위치하는 것으로 판단하고 yoffset을 임시저장한다.
보정값 산출부(336)는 이송벨트(314)에 예비 테스트 패턴이 K번 형성되었으므로 K개의 yoffset을 산출하며, 산출된 K개의 yoffset들의 평균값을 마젠타 컬러의 용지이동방향에 대한 보정값(My)으로 산출한다.
셋째, 마젠타 컬러의 너비에 대한 현재 정렬상태를 판단하는 방법에 대해 설명하면 다음과 같다. 보정값 산출부(336)는 (w-w1)=woffset에 의해 마젠타 컬러의 너비에 대한 현재 정렬 상태를 판단한다. w는 블랙 컬러의 바 패턴 간의 간격, w1은 마젠타 컬러의 바 패턴 간의 간격이다.
woffset이 '0'이면, 보정값 산출부(336)는 w와 w1이 동일하므로 마젠타 컬러가 블랙 컬러를 기준으로 정확한 위치에 위치하는 것으로 판단한다. 반면, woffset이 '0'보다 크면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러의 바 패턴 간의 거리가 블랙 컬러의 바 패턴 간의 거리보다 짧은 것으로 판단하고, woffset을 임시저장한다. 또한, woffset의 값이 '0'보다 작으면, 보정값 산출부(336)는 마젠타 컬러의 바 패턴 간의 거리가 블랙 컬러의 바 패턴 간의 거리보다 넓은 것으로 판단하고, woffset을 임시저장한다.
보정값 산출부(336)는 이송벨트(314)에 예비 테스트 패턴이 K번 형성되었으므로 K개의 woffset을 산출하며, 산출된 K개의 woffset들의 평균값을 마젠타 컬러의 너비에 대한 보정값(Mw)으로 산출한다.
상술한 과정에 의하여 마젠타 컬러의 주주사방향에 대한 보정값(Mx), 용지이동방향에 대한 보정값(My) 및 너비에 대한 보정값(Mw)이 산출되면, 보정값 산출부(336)는 그 외의 시안 컬러 및 옐로우 컬러에 대해서는 보정값(Cx, Cy, Cw, Yx, Yy, Yw)들을 상술한 과정을 이용하여 산출한다. 즉, 보정값 산출부(336)는 주주사방향에 대한 보정값, 용지이동방향에 대한 보정값 및 동일한 컬러간의 너비에 대한 보정값을 각 컬러 별로 산출한다.
여기서, Cx는 시안 컬러의 주주사 방향에 대한 보정값, Cy는 시안 컬러의 용지이동방향에 대한 보정값, Cw는 시안 컬러의 너비에 대한 보정값, Yx는 옐로우 컬 러의 주주사 방향에 대한 보정값, Yy는 옐로우 컬러의 용지이동방향에 대한 보정값, Yw는 옐로우 컬러의 너비에 대한 보정값을 의미하며, 마젠타 컬러를 예로 자세히 설명하였으므로, 그 외의 보정값을 산출하는 과정에 대한 설명은 생략한다.
보정값 산출부(336)는 산출된 보정값들(Mx, My, Mw, Cx, Cy, Cw, Yx, Yy, Yw)을 판단부(338)로 출력한다.
판단부(338)는 보정값 산출부(336)에서 산출된 보정값(Mx, My, Mw, Cx, Cy, Cw, Yx, Yy, Yw) 각각과 기준값을 비교하고, 비교 결과를 이용하여 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 실제로 보정하는 실제 ACR 모드로의 진입 여부를 판단한다.
기준값은 (기준스펙에서의 왜곡 한계(S) - 오차허용범위(E))의 결과로서, 실제 ACR 모드로의 진입을 판단하는 기준으로 사용된다. 기준스펙은 ACR과 관련된 스펙으로서, 기준스펙에서의 왜곡 한계(S)는 실제 ACR 작업을 수행할 때 이송벨트(314)에 실제 테스트 패턴을 N번 형성하는 경우 허용가능한 컬러의 왜곡 정도로서, 각 컬러의 보정값이 왜곡 한계(S)보다 작으면 용지에 직접 인쇄시 사용자의 눈에 크게 거슬리지 않는다고 판단하는 기준이다. 이러한 기준값은 이송벨트(314)에 형성되는 예비 테스트 패턴의 개수에 반비례하며, 이에 한정적이지 않다.
오차허용범위(E)는, 예비 ACR 작업을 수행할 때, 이송벨트(314)에 예비 테스트 패턴을 K번 형성하는 경우 허용가능한 컬러의 왜곡 한계(S')에서 기준스펙에서의 왜곡 한계(S)를 감산한 결과이다. 예를 들어, N이 30회인 경우 기준 스펙에서의 왜곡 한계(S)가 5도트로 실험에 의해 찾아지면, K가 5회인 경우 왜곡 한계(S')는 7도트라고 실험에 의해 찾아질 수 있다.
따라서, 판단부(338)는 컬러별로 각 보정값과 기준값을 비교하여, 하나의 컬러에 대한 3개의 보정값 모두가 기준값보다 작으면 그 컬러에 대해서는 실제 ACR을 수행하지 않아도 되는 것으로 판단한다. 반면, 하나의 컬러에 대한 3개의 보정값 중 하나라도 기준값보다 크거나 동일하면, 판단부(338)는 그 컬러에 대해서는 실제 ACR을 수행하여야 하는 것으로 판단한다.
예를 들어, 판단부(338)는 마젠타 컬러의 보정값(Mx, My, Mw) 각각과 기준값을 비교하고 각 보정값(Mx, My, Mw) 모두가 기준값과 같으면 마젠타 컬러에 대해서는 실제 ACR을 수행하지 않아도 되는 것으로 판단한다. 반면, 마젠타 컬러의 각 보정값(Mx, My, Mw) 중 하나(예를 들어, Mx)라도 기준값과 동일하거나 크면 마젠타 컬러에 대해서는 실제 ACR을 수행하여야 하는 것으로 판단한다. 이는, 마젠타 컬러가 용지이동방향 및 너비의 현재 정렬 위치는 블랙 컬러를 기준으로 동일한 상대적 위치에 위치하나, 주주사방향에 대해서는 블랙 컬러를 기준으로 왜곡된 것을 의미하기 때문이다.
제어부(350)는 화상형성장치(300)의 전원이 온된 후, ACR 모드로 진입할 조건이 검출되면 예비 ACR 모드로 진입하도록 인쇄 엔진부(310) 및 컬러 정렬 보정부(330)를 제어한다.
ACR 모드로 진입할 조건은 예를 들어, YCMK 컬러를 제공하는 현상기(313a, 313b, 313c, 313d) 중 하나라도 교체된 경우, 특정 시간동안 제1 내지 제4광주사장치(311a, 311b, 311c, 311d)의 온도가 설정된 온도만큼 변화한 경우, 화상형성장치(300)의 커버가 오픈(open) 또는 클로즈(close)되거나, 총 인쇄된 매수가 설정된 매수의 배수가 된 경우, 특정 시간 이상 전원 절약(Power Save) 모드를 유지한 후 웨이크 업(Wake-up)한 경우 등이 감지되면, 제어부(350)는 예비 테스트 패턴을 이송벨트(314)에 형성하여 예비 ACR 작업을 수행하도록 처리한다.
그리고, 컬러 정렬 보정부(330)에서 실제 ACR 모드로 진입하여야 하는 것으로 판단되면, 제어부(350)는 센서(315)에서의 수광량, 즉, 검출되는 전압이 일정하도록 센서(315)의 듀티를 보정한다. 이는, 이송벨트(314)가 항상 선속도로 이동하지 않으며, 이송벨트(314)를 구동하는 모터(미도시)가 완전한 원을 이루지 않음으로써 발생하는 이송벨트(314)의 편차에 영향을 받지 않기 위함이다.
센서(315)의 듀티가 보정되면, 제어부(350)는 이송벨트(314)에 도 6과 같은 농도판단용 패턴을 출력하도록 패턴 출력부(332)를 제어한다. 농도판단용 패턴은 YCMK 컬러별로 형성되는 패턴을 갖는다. 센서(315)는 이송벨트(314)에 형성된 농도판단용 패턴을 검출하여 검출된 전압을 ADC(320)로 출력한다. ADC(320)는 출력된 전압을 디지털 데이터로 변환하여 제어부(350)에게 제공한다.
제어부(350)는 ADC(320)로부터 제공되는 디지털 데이터를 분석하여 각 현상기(313a, 313b, 313c, 313d)가 ACR을 수행할 만큼 충분한 농도인지 판단한다. 즉, 제어부(350)는 현재 구비된 현상기(313a, 313b, 313c, 313d)의 토너량이 ACR을 수행할만큼 충분한지 판단한다.
충분한 농도인 것으로 판단되면, 제어부(350)는 이송벨트(314)에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 컬러별로 데이터를 재검출하여 실제 ACR 작업을 수행하도록 인쇄 엔진부(310) 및 컬러 정렬 보정부(330)를 제어한다. 이 때, 제어부(350)는 예비 ACR 모드에서는 K번의 예비 테스트 패턴이 이송벨트(314)에 형성되도록 패턴 출력부(332)를 제어하며, 실제 ACR 모드에서는 N번의 실제 테스트 패턴이 이송벨트(314)에 형성되도록 패턴 출력부(332)를 제어한다.
반면, 충분한 농도가 아닌 것으로 판단되면, 제어부(350)는 ACR을 수행하기에는 토너가 부족함을 알리는 메시지를 생성하여 표시패널(미도시)에 표시되도록 한다.
도 7은 도 3에 도시된 화상형성장치의 자동 컬러 정렬을 위한 방법을 개략적으로 설명하기 위한 흐름도이다.
도 3 내지 도 7을 참조하면, ACR 모드로 진입할 조건이 되면(S705), 제어부(350)는 이송벨트(314)에 도 5와 같은 예비 테스트 패턴을 K번 출력하도록 테스트 패턴을 제어한다(S710).
센서(315)는 이송벨트(314)에 형성된 예비 테스트 패턴을 검출하여 전압값을 출력하며, ADC(320)는 센서(315)로부터 출력되는 전압값을 디지털데이터로 변환하고, 보정값 산출부(336)는 변환된 각 컬러별 디지털 데이터로부터 ACR 작업에 필요한 데이터(즉, x, x1, x2, x3, y1, y2, y3, w, w1, w2 및 w3)를 획득하고, 획득한 데이터와 기준데이터를 비교하여 각 컬러의 보정값(Mx, My, Mw, Cx, Cy, Cw, Yx, Yy, Yw)을 산출한다(S715).
S715단계가 수행되면, 판단부(338)는 산출된 보정값(Mx, My, Mw, Cx, Cy, Cw, Yx, Yy, Yw) 각각과 기준값을 비교한다(S720). S720단계에서 판단부(338)는 컬러별로 각 보정값과 기준값을 비교한다.
비교결과, 하나의 컬러에 대한 3개의 보정값 중 하나라도 기준값보다 크거나 동일하면, 판단부(338)는 그 컬러에 대해서는 실제 ACR을 수행하여야 하는 것으로 판단한다(S725).
그리고, 제어부(350)는 센서(315)에서의 수광량, 즉, 검출되는 전압이 일정하도록 센서(315)의 듀티를 보정한다(S730).
S730단계가 수행되면, 제어부(350)는 이송벨트(314)에 도 6과 같은 농도판단용 패턴을 출력하도록 패턴 출력부(332)를 제어한다(S735).
센서(315)는 이송벨트(314)에 형성된 농도판단용 패턴을 검출하여 검출된 전압을 ADC(320)로 출력하며, ADC(320)는 출력된 전압을 디지털 데이터로 변환하여 제어부(350)에게 제공한다(S740).
제어부(350)는 ADC(320)로부터 제공되는 디지털 데이터를 분석하여 각 현상기(313a, 313b, 313c, 313d)가 ACR을 수행할 만큼의 충분한 토너를 갖추고 있는지 판단한다(S745). ACR 수행이 가능한 것으로 판단되면, 제어부(350)는 이송벨트(314)에 실제 테스트 패턴을 N번 출력하도록 패턴 출력부(332)를 제어한다(S750).
그리고, 제어부(350)는 실제 테스트 패턴의 컬러별로 데이터를 재검출하여 실제 ACR 작업을 수행하도록 인쇄 엔진부(310) 및 컬러 정렬 보정부(330)를 제어한다(S755). 자세히 설명하면, 제어부(350)는 실제 테스트 패턴으로부터 검출된 데이터와 기준데이터를 비교하여 각 컬러의 보정값을 산출하도록 컬러 정렬 보정부(330)를 제어한다. 보정값을 산출하는 과정은 도 5를 참조하여 상술하였으므로 그에 대한 설명은 생략한다.
그리고, 제어부(350)는 S755단계에서 산출된 보정값을 저장하도록 저장부(340)를 제어한다(S760). S760단계에서 저장된 각 컬러 별 보정값은 실제 인쇄작업을 수행할 때 사용된다. 즉, 제어부(350)는 저장된 보정값을 이용하여 주주사방향 및 용지이동방향에 대한 싱크를 조절함으로써 위치가 벗어난 컬러의 위치를 보정하고, 비디오데이터를 조절하는 비디오클럭을 제어하여 동일한 컬러간의 너비를 조절한다.
반면, S745단계에서 충분한 농도가 아닌 것으로 판단되면, 제어부(350)는 ACR을 수행하기에는 토너가 부족함을 알리는 메시지를 생성하여 표시패널(미도시)에 표시되도록 한다(S765).
또한, S720단계에서 하나의 컬러에 대한 3개의 보정값 모두가 기준값보다 작으면, 판단부(338)는 하나의 컬러에 대한 3개의 보정값이 기준값보다 작은 컬러에 대해서는 실제 ACR을 적용하지 않아도 되는 것으로 판단한다(S770).
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치 및 그의 자동 컬러 정렬 제어방법에 의하면, ACR 작업이 필요한 경우를 보다 정확히 판단하여 실제로 ACR 작업을 수행함으로써 불필요하게 ACR 작업이 수행되는 것을 방지할 수 있다.
특히, 본 발명에 의하면, 실제 ACR 작업이 수행될 때보다 적은 회수의 테스트 패턴을 이용하여 예비 ACR 작업을 수행하고, 수행결과로부터 실제 ACR 작업의 수행 여부를 판단한다. 이로써, 실제 ACR 작업이 수행됨으로써 발생하는 토너의 소모, 사용자가 인쇄잡을 사용할 수 없는 상황 등을 막을 수 있다.
또한, 본 발명은 농도판단용 패턴을 이용하여 ACR 수행에 충분한 토너가 있는지를 판단함으로써 ACR 수행이 불필요하게 수행되는 것을 방지할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형 실시예들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안될 것이다.

Claims (16)

  1. 이송벨트에 컬러 별로 형성되는 예비 테스트 패턴을 검출하는 센서;
    상기 센서에 의해 상기 컬러 별로 검출되는 예비 테스트 패턴에 대한 데이터를 이용하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 상기 파악된 정렬 상태에 기초하여 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업인 ACR(Auto Color Registration) 작업이 필요한지를 판단하는 컬러 정렬 보정부; 및
    상기 ACR 작업이 필요한 것으로 판단되면, 상기 이송벨트에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 상기 형성된 실제 테스트 패턴에 대한 컬러 별 데이터에 기초하여 ACR 작업이 수행되도록 상기 센서 및 상기 컬러 정렬 보정부를 제어하는 제어부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 컬러 정렬 보정부는,
    상기 이송벨트에 상기 예비 테스트 패턴을 출력하는 패턴 출력부;
    상기 센서에 의해 상기 컬러 별로 검출되는 예비 테스트 패턴에 대한 데이터와 기준데이터를 비교하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 상기 파악된 정렬 상태에 기초하여 상기 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는데 필요한 보정값을 산출하는 보정값 산출부; 및
    상기 산출된 보정값과 기설정된 기준값을 비교하여 상기 ACR 작업이 필요한지를 판단하는 판단부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 판단부에서 사용하는 상기 기준값은 상기 이송벨트에 형성되는 상기 예비 테스트 패턴의 개수에 반비례하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  4. 제 2항에 있어서,
    상기 보정값 산출부는 보정값을 각 컬러 별로 산출하며,
    상기 판단부는 상기 컬러 별로 산출된 보정값이 상기 기설정된 기준값보다 작은 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하지 않아도 되며, 상기 산출된 보정값이 상기 기준값보다 큰 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하여야 하는 것으로 판단하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  5. 제 2항 또는 제 4항에 있어서,
    상기 보정값 산출부는, 상기 각 컬러의 주주사방향에 대한 보정값, 용지이동방향에 대한 보정값 및 동일한 컬러간의 너비에 대한 보정값을 상기 각 컬러 별로 산출하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 예비 테스트 패턴 및 상기 실제 테스트 패턴이 복수개 상기 이송벨트에 형성되도록 하되, 상기 예비 테스트 패턴이 형성되는 개수가 상기 실제 테스트 패턴이 형성되는 개수보다 적도록 하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 컬러 정렬 보정부는 상기 컬러 별로 검출되는 데이터 중 하나를 기준데이터로 설정하고, 상기 설정된 기준데이터와 그 외의 데이터를 비교하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 각 컬러를 제공하는 현상기가 교체되거나 특정 시간동안 광을 조사하는 LSU(Laser Scanning Unit)의 온도가 설정된 온도만큼 변화하면, 상기 예비 테스트 패턴을 상기 이송벨트에 형성하여 상기 작업의 수행여부를 판단하도록 상기 컬러 정렬 보정부를 제어하는 것을 특징으로 하는 자동 컬러 정렬의 제어가 가능한 화상형성장치.
  9. 이송벨트에 컬러 별로 형성되는 예비 테스트 패턴을 검출하는 단계;
    상기 컬러 별로 검출되는 예비 테스트 패턴에 대한 데이터를 이용하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 상기 파악된 정렬 상태에 기초하여 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는 작업인 ACR 작업이 필요한지를 판단하는 단계; 및
    상기 ACR 작업이 필요한 것으로 판단되면, 상기 이송벨트에 실제 테스트 패턴을 형성한 후, 상기 형성된 실제 테스트 패턴에 대한 컬러 별 데이터에 기초하여 ACR 작업을 수행하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 판단하는 단계는,
    상기 이송벨트에 상기 예비 테스트 패턴을 출력하는 단계;
    상기 예비 테스트 패턴으로부터 상기 컬러 별로 검출되는 예비 테스트 패턴에 대한 데이터와 기준데이터를 비교하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하고, 상기 파악된 정렬 상태에 기초하여 상기 각 컬러의 상대적 정렬 위치를 보정하는데 필요한 보정값을 산출하는 단계; 및
    상기 산출된 보정값과 기설정된 기준값을 비교하여 상기 ACR 작업이 필요한지를 판단하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 판단하는 단계에서 사용하는 상기 기준값은 상기 이송벨트에 형성되는 상기 예비 테스트 패턴의 개수에 반비례하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
  12. 제 10항에 있어서,
    상기 보정값을 산출하는 단계는 상기 보정값을 상기 각 컬러 별로 산출하며,
    상기 판단하는 단계는 상기 컬러 별로 산출된 보정값이 상기 기설정된 기준값보다 작은 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하지 않아도 되며, 상기 산출된 보정값이 상기 기준값보다 큰 컬러에 대해서는 상기 작업을 실행하여야 하는 것으로 판단하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
  13. 제 10항 또는 제 12항에 있어서,
    상기 보정값을 산출하는 단계는, 상기 각 컬러의 주주사방향에 대한 보정값, 용지이동방향에 대한 보정값 및 동일한 컬러간의 너비에 대한 보정값을 상기 각 컬러 별로 산출하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
  14. 제 9항에 있어서,
    상기 예비 테스트 패턴 및 상기 실제 테스트 패턴은 상기 이송벨트에 복수개 형성되되, 상기 예비 테스트 패턴이 형성되는 개수는 상기 실제 테스트 패턴이 형성되는 개수보다 적은 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
  15. 제 9항에 있어서,
    상기 판단하는 단계는 상기 컬러 별로 검출되는 데이터 중 하나를 기준데이터로 설정하고, 상기 설정된 기준데이터와 그 외의 데이터를 비교하여 상기 각 컬러의 현재 정렬 상태를 파악하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
  16. 제 9항에 있어서,
    상기 각 컬러를 제공하는 현상기가 교체되거나 특정 시간동안 광을 주사하는 LSU(Laser Scanning Unit)의 온도가 설정된 온도만큼 변화하면, 상기 예비 테스트 패턴을 상기 이송벨트에 형성하여 상기 검출하는 단계를 수행하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 컬러 정렬 제어방법.
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