KR100954161B1

KR100954161B1 - 가발제조용 바늘

Info

Publication number: KR100954161B1
Application number: KR1020047011663A
Authority: KR
Inventors: 후쿠야마고키
Original assignee: 프로피아 가부시끼 가이샤
Priority date: 2002-02-28
Filing date: 2003-01-24
Publication date: 2010-04-20
Also published as: CN1638658A; EP1483979A1; KR20040103923A; US20050223956A1; WO2003071889A1; CN1326481C; AU2003203385A1; US7168377B2; JP3962948B2; JP2003253514A; EP1483979A4

Abstract

길이 방향으로 극세하게 형성된 상하동 자재의 바늘(41)이며, 선단부가 삼각추형상으로 형성되는 동시에, 선단부의 주면에 날(41b)을 설치하고, 선단부의 바로 아래에 계지(係止)부(41c)를 설치한다. 상기 계지부는 절결(切缺)구(41d) 및 이 절결구를 덮는 설편상의 절결구부(41e)로 이루어진다. 상기 계지부의 하방으로 테퍼상으로 형성되고 바늘의 일주면에서 상기 절결구에 직선상으로 연속하는 가이드면부(41f)를 설치한다. 상기 절결(切缺)구는 바늘의 축심방향으로 절결된다. 상기 절결구부는 가이드면부의 최대지름보다 작은 지름으로 형성된다. 바늘의 상하 움직임에 있어서, 인공모가 계지(係止)부에 확실히 후킹되므로, 바늘의 상대적인 이동을 높은 정밀도의 피치폭으로 행할 수 있고, 인공모의 이식피치를 높은 정밀도로 제어하는 것이 가능하게 된다.

Description

가발제조용 바늘{Wig making needle}

본원 발명은 가발제조의 기계화에 관한 것이고, 특히 가발제조용 자동 식모기에 이용되는 가발제조용 바늘에 관한 것이다.

종래, 가발의 제조는 입체형상으로 성형된 두꺼운 모재에 식모재를 둘로 접어서 한개 한개 사람 손에 의해 꿰매 붙이고 있고, 2개(둘로 접으면 1개가 2개가 된다) 또는 여러 개씩 묶어서 된 식모재를 이식하고 있다.

그러나, 이와 같은 손이식 작업에서는 예를 들면 2만개를 2∼3주간 정도 걸려서 이식하는 것이 고작이고, 작업효율이 극단히 나쁘다는 결점이 있었다. 또 고비용을 피해 인건비가 싼 해외에서 생산하면, 불량품이 많이 발생하고 수율이 나쁘다는 결점이 있었다.

그래서, 기계화의 제안이 된 적도 있었지만, 아직 성공하는데에 이르지 않았다.

본 발명자의 연구에 의하면, 가발제조의 기계화에 있어서 가장 곤란한 것은 이식피치의 정밀도이다. 자연상태에 있어서 인모는 1mm이하의 간격 통상 0.5mm 정도로 돋아나 있는 것이 많으므로, 가발에 있어서의 이식피치도 그 정도로 하는 것이 바람직하다.

그렇지만, 매우 가늘게 한 바늘을 1mm 이하의 간격으로 소정의 선위에 조작하는 것은 신업(神業)이라고 할 정도로 곤란하고, 바늘의 흔들림이 조금이라도 있으면 바늘 구멍이 연속하게 되므로, 베이스에 식모재를 이식할 수 없다.

그리고, 무엇 보다도 중요한 것은 바늘이 베이스에 삽입될 때 베이스를 누르기 때문에, 이것에 의해 바늘이 떨리고, 흔들린다.

바늘이 흔들리면, 식모재를 바늘에 확실히 계지(후킹)시킬수 없다.

본 발명자는 세계 최초의 가발의 자동기계제조에 있어서, 시행 착오의 결과, 이 바늘의 흔들림의 문제가 키워드인 것으로 고려하였다.

본원 발명은 상기 배경에 의해 이루어진 것으로, 그 목적으로 하는 것은 가발의 자동기계제조에 있어서, 식모재를 바늘에 확실히 계지(후킹)시키는 것이다. 다른 목적은 식모재의 이식피치를 높은 정밀도로 제어하는 것이다. 또, 이것에 의해, 기계제조의 가발의 불량률을 저하시키는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본원 발명에 의한 가발 제조용 자동식모기는 가발제조용 자동식모기에 이용되는 길이 방향으로 극세하게 형성된 바늘이며, 이 바늘은 선단부가 추형상으로 형성되는 동시에, 선단부의 주면(周面)에 날을 설치하고, 상기 선단부의 근본에 계지부를 설치하여 이루고, 상기 계지부의 반선단부 방향으로 테퍼형상으로 형성된 가이드면부를 설치하고, 이 가이드면부는 상기 바늘의 일주면으로부터 상기 계지부의 절결구에 직선상으로 연속하고, 상기 바늘을 동일 형상의 쌍으로 하고, 베이스에 대하여 상대적으로 동시에 상하동 자유자재로 하는 것을 특징으로 한다. 이것에 의해, 바늘이 베이스에 삽입될 때 베이스를 누르지 않고, 스무스하게 삽입되므로, 바늘의 흔들림이 거의 없고, 식모재를 확실히 후킹할 수 있고, 또 바늘에 후킹 유지된 식모재를 원활히 뺄 수 있다. 또 바늘의 상대적인 이동을 높은 정밀도의 피치폭으로 행할 수 있다. 따라서, 가발의 자동기계제조에 있어서, 식모재의 이식피치를 예를 들면 자연상태에 있어서의 인모의 간격 정도의 높은 정밀도로 제어하는 것이 가능하게 되고, 기계제조의 가발 불량률을 저하시킬수 있다.

또, 본원 발명에 의한 가발 제조용 바늘은 바람직하게는 상기 계지부가 절결구 및 이 절결구를 덮는 설편상의 절결구부로 이루어진다. 상기 절결구는 바람직하게는 바늘의 축심방향으로 절결된다. 또, 상기 절결구는 바람직하게는, 가이드면부의 최대 지름보다 작은 지름으로 형성된다.

또, 바람직하게는 상기 계지부의 반선단부 방향으로 테퍼형상으로 형성된 가이드면부를 설치하고, 이 가이드면부는 상기 바늘의 일주면으로부터 상기 절결부에 직선상으로 연속하도록 한다. 상기 절결구부는 바람직하게는 가이드면부의 최대지름 보다 작은 지름으로 형성된다.

상기 바늘과 베이스는 바람직하게는 한편이 타편에 대하여 상하동 자유자재로 되어 있다.

또, 상기 바늘은 바람직하게는 선단부가 삼각추 형상 등의 각추상 또는 원추상으로 형성된다. 또, 상기 날의 수는 바람직하게는 1개 혹은 3개 등의 복수이도록 한다. 상기 각 날은 바람직하게는 등간격으로 설치한다. 상기 날의 형상은 바람직하게는 직선형상, 스크류형상과 같이 한다.

또, 상기 바늘은 바람직하게는 복수개를 1쌍으로서 이용한다. 또, 상기 바늘은 바람직하게는 2점에서 지지된다. 또, 상기 바늘은 바람직하게는 가발제조용 자동식모기에 공급되는 베이스의 아래쪽에 설치하고, 이 바늘의 바로 위에 설치하는 헤드부와 함께 가발 제조용 자동 식모기의 식모부를 구성하도록 이용한다.

도 1은 본원 발명에 의한 가발 제조용바늘의 일실시의 형태를 나타내고, (A)는 정면도, (B)는 선단부의 확대도, (C)는 (B)의 좌측면도, (D)는 (B)의 확대평면도, (E)는 (B) E-E선 확대단면도, (F)는 (B) F-F선 확대단면도이다.

도 2는 본원 발명에 의한 가발제조용 바늘을 가발제조용 자동식모기에 적용한 경우의 실시예를 나타내고, 공정의 흐름을 모식적으로 나타낸 개념도이다.

도 3은 도 2의 가발제조용 자동식모기의 베이스 공급부의 일예를 나타내는 개략정면도이다.

도 4는 도 2의 가발제조용 자동식모기의 텐션·위치결정부의 일예를 나타내는 도면이고, (A)는 개략평면도, (B)는 개략정면도, (C)는 요부 개략 평면도이다.

도 5는 도 2의 가발제조용 자동식모기의 식모재 공급부의 일부이며 모색선정 및 절단부의 일예를 나타내는 개략사시도이다.

도 6은 도 2의 가발제조용 자동식모기의 식모부의 일예를 나타내는 정면도이다.

도 7(A)는 도 6의 측면도, (B)는 누르는 수단이 열린 때의 부분확대도, (C)는 누르는 수단이 닫혔을 때의 부분 확대도이다.

도 8은 도 2의 가발제조용 자동식모기의 베이스부와 이동테이블의 관계를 나타내는 개략 사시도이다.

도 9는 도 2의 가발제조용 자동식모기의 유모부의 일예를 나타내는 개략측면도이고, (A)는 식모재가 이식된 직후의 상태를, (B)는 식모재가 베이스측에 가까이 댄 상태를 나타낸다.

도 10(A) 내지 (D)는 베이스의 텐션의 거는 방법을 설명하는 도면(개략측면도)이다.

도 11(A) 내지 (D)는 도 2의 가발제조용 자동식모기의 식모재의 각 공급공정을 나타내는 개략정면도이다.

도 12는 도 2의 가발제조용 자동식모기에 적용된 경우의 바늘의 상승공정을 나타내는 도면이고, (A)는 그 개략정면도, (B)는 그 좌측면도이다.

도 13은 도 2의 가발제조용 자동식모기에 적용된 경우의 바늘의 하강공정을 나타내는 도면이고, (A)는 그 개략정면도, (B)는 그 좌측면도이다.

도 14는 베이스에 인공모를 이식한 상태를 나타내는 도면이다.

도 15는 식모공정에 계속되는 공정을 설명하는 도면(개략정면도)이다.

도 16은 도 2의 가발제조용 자동식모기에 이용되는 전자변의 일예를 나타내고, (A)는 그 개략사시도, (B)는 회로도이다.

도 17(A)는 본원 발명에 의한 가발제조용 바늘의 다른 실시의 형태를 나타내는 평면도, (B)는 (A)의 정면도이다.

도 18은 본원 발명에 의한 가발제조용 바늘의 또 다른 실시의 형태를 나타내는 평면도이다.

다음에, 실시의 형태를 나타내는 도면에 의거하여 본원 발명에 의한 가발제조용 바늘을 더 상세히 설명한다. 또한, 편의상 동일의 기능을 나타내는 부분에 는 동일 부호를 붙이고 그 설명을 생략한다.

도 1은 본원 발명에 의한 가발제조용 바늘의 실시의 형태를 나타낸다. 바늘(41)은 길이방향으로 매우 가늘게 형성된다. 이 바늘(41)의 지름(W)은 자연상태에 있어서의 인모(人毛) 사이의 간격정도, 예를 들면 0.5mm이하로 한다. 이 바늘(41)은 선단부(41a)가 정삼각추 형상으로 형성된다. 이 선단부(41a)의 주면에는 날(41b)을 설치한다. 이 날(41b)은 직선상으로 설치되고, 각 날(41b)간의 간격이 동일하게 형성된다. 상기 선단부(41a)의 바로 아래에 계지부(41c)를 설치한다. 이 계지부(41c)는 축심방향으로 절결된 절결구(41d)와, 이 절결구(41d)를 덮는 설편상의 절결구부(41e)로 이루어진다. 이 절결구부(41e)는 반원형의 설편상으로 형성되고, 한개의 날(41b)(도 1(B) 및 도 1(D)에 밑줄을 그은 날(41b))의 반대측에 설치한다. 상기 계지부(41c)의 아래쪽에 테퍼형상으로 형성된 가이드면부(41f)를 설치한다. 이 가이드면부(41f)는 바늘(41)의 일주면에서 상기 절결부(41d)에 직선상으로 연속한다. 상기 절결구부(41e)는 도 1(D)에 나타내는 것같이, 가이드면부(41f)의 최대 직경의 부분보다 작은 지름으로 형성된다. 이 가이드면부(41f)는 완만한 테퍼형상으로 형성된다. 본 실시예에서는, 가이드면부(41f)의 길이는 선단부(41a)의 길이의 약 2.5배로 하고 있다.

상기 구성의 바늘(41)의 소재는 예를 들면 초경합금이다.

본원 발명에 의한 가발제조용 바늘(41)은 가발제조용 자동식모기에 설치되어 이용된다. 다음에 본원 발명에 의한 가발제조용 바늘(41)을 도 2이하에 예시하는 가발제조용 자동식모기에 적용한 경우에 대하여 상세하게 설명한다.

도 2는 가발제조용 자동식모기를 공정에 따라서 모식적으로 나타낸 개념도이다. 베이스공급부(1)는 베이스(11)를 텐션·위치결정부(2)에 수평상태로 공급한다. 베이스(11)는 예를 들면 폴리 우레탄으로 이루어지는 시트이며, 예를 들면, 0.06 mm로 매우 얇게 형성되어 있고, 시트롤러(13)에 감겨져 있다. 이 시트롤러(13)는 도 3에 나타내는 모터(15)에 의해 구동되고, 감겨진 베이스(11)를 이동테이블(21)위에 공급한다. 17은 시트롤러 누름이다.

도 4는 텐션·위치결정부(2)를 나타낸다. 텐션·위치결정부(2)는 이차원 위를 직교방향, 즉, X축 및 Y축 방향으로 이동자재의 이동테이블(21)을 구비한다. 이 이동테이블(21)의 X축/Y축 방향으로의 이동은 X축 방향모터(도시생략) 또는 Y축 방향모터(도시생략)에 의해, 소정의 이동피치 예를 들면 1mm정도로, 미리 설정된 순서에 따라서 행한다. 이것에 의해 베이스(11)를 신장상태로 한 위에서 그 위치결정을 한다. 즉, 상기 이동테이블(21)에는 4 모퉁이에 텐쇼너(23)를 설치하고 있고, 이것에 의해 공급된 베이스(11)에 텐션을 건다. 이 텐쇼너(23)는 베이스(11)를 상하 방향으로부터 신장압축하여 협지하는 텐션 니프 롤러(24, 25)와, 이 롤러(24, 25)를 구동하는 정역회전 자재의 텐션 모터(26(26a, 26b, 26c, 26d))로 이루어진다. 27은 텐션·위치결정부(2)의 공급측에 설치되는 상하 한쌍의 시트 인 롤러이고, 도 15에 나타내는 모터(27a)에 의해 일방향으로만 회전하고, 베이스(11)를 이동테이블(21)위에 공급한다. 28은 텐션·위치결정부(2)의 배출측에 설치되는 상하 한쌍의 시트 아웃 롤러이고, 도 15에 나타내는 모터(28a)에 의해 정회전 역회전 가능하게 회전한다. 29는 텐션·위치결정부(2)의 공급측이며, 상기 시트 인 롤러(27)의 가까이 설치되는 시트이완센서이고, 공급되는 베이스(11)의 완화의 유무를 검지한다.

도 5에 나타내는 인공모 공급부(3)는 베이스(11)의 상면측에 인공모(30)를 공급하는 것으로, 이 인공모(30)를 감은 보빈(31A, 31B, 31C, 31D)(이하, 총칭할 때는 「보빈(31)」이라고 한다)을 구비한다. 각 보빈(31)은 각각 다른 색의 실(인공모(30))를 감고 있고, 각각 갖는 조출용 모터(31AM, 31BM, 31CM, 31DM)에 의해 인공모(30)를 소정의 길이로 조출한다. 조출된 실은 도 2에 나타내는 진공발생기(32a, 32b, 32c, 32d)(이하, 총칭하는 때는 「진공발생기(32)」라고 한다) 및 단일의 진공발생기(33)를 작동시킴으로써 보내진다. 또 각 보빈(31)계는 각각 이송경로를 형성하는 배관(35a, 35b, 35c, 35d)을 가지고 있고, 인공모(30)는 이들 배관(35a, 35b, 35c, 35d) 및 배관(35)의 가운데를 통하여 식모부(4)까지 이르도록 되어 있다. 이 각 이송경로의 도중에는 도 5에 나타내는 것같이, 커터모터(34a)에 의해 작동하는 이동자재의 커터(34)를 설치하고, 각 인공모(30)가 상기 조출용 모터(31AM, 31BM, 31CM, 31DM)에 의해 소정길이로 조출된 후 절단된다. 배관(35) 및 배관(35a, 35b, 35c, 35d)의 사이에는 커터(34)가 통과하는 간극(G1)이 형성되어 있다. 인공모(30)는 예를 들면 인공모용으로서 특수처리를 실시한 폴리에스테르섬유, 아크릴 섬유 등의 화학섬유로 이루어진다. 각 인공모(30)는 배관(35) 가운데를 관통하여 이송된다.

도 6 내지 도 8은 모식부(4)를 나타낸다. 이 모식부(4)는 베이스(11)의 아래쪽에 설치하는 상기 바늘(41)과 베이스(11)의 위쪽이며 이 바늘(41)의 직상에 설치하는 헤드부(42)로 이루어진다. 상기 바늘(41)은 상하동 자재의 바늘홀더(41g, 41h)에, 일정의 간극 예를 들면 바늘심 간을 1mm을 열어서 2개 장착된다. 상기 바늘(41)은 상하의 바늘홀더(41g, 41h)의 2점에서 지지되고, 이 바늘홀더(41g, 41h)를 상하 움직임으로써 상하 움직인다. 상기 헤드부(42)는 상하 배관(35)의 선단부에 설치한 인공모 공급노즐(37)에 착탈자유자재로 접속되는 관체로 이루어지는 가동가이드(43)와, 이 가동가이드(43) 및 상기 인공모 공급노즐(37)로부터 이탈한 인공모(30)를 협지하는 개폐자재의 누르는 수단(44, 45)을 구비하고, 모터(46)에 의해 베이스(11)의 면상을 진자와 같이 원활모양으로 회동한다. 43a는 상기 가동가이드(43)를 수평방향으로 왕복 이동시키는 모터이고, 모터축에 연결된 레버(43b) 및 연결판(43c)을 통하여 가동가이드(43)를 구동한다. 상기 누르는 수단(44)은 모터(44c)에 의해 개폐자재의 가동편(44a)과 고정의 수부(44b)로 이루어지고, 인공모(30)를 측면방향으로부터 협지한다. 상기 누르는 수단(45)은 구성편(45a, 45b)으로 이루어지고, 상기 가동편(44a)의 동작에 연동하여 상하 움직이고, 인공모(30)를 상하 방향으로부터 협지한다. 47은 상기 누르는 수단(44)을 포함하는 헤드부(42)를 축을 중심으로 하여 바늘(41)방향으로 회동시키는 모터이다. 48a는 상기 헤드부(42)의 머리모양 회전각도를 검지하는 엔코더로 이루어지는 회전각도센서이다. 48b는 상기 누르는 수단(44)의 축방향의 회전각도를 검지하는 엔코더로 이루어지는 회전각도센서이다. 49a는 상기 바늘(41)을 상하 움직이는 모터, 49b는 모터(47)와 동기하여 바늘(41)을 중심으로 하여 회동하는 모터이다. 도 6에 있어서, 상기 인공모(30)는 베이스(11)에 대하여 화살표 방향(X축방향)으로 이송되어 온다.

도 9는 식모부(4)내의 유모부(5)를 나타낸다. 즉, 이식된 인공모(30)의 바로 아래에 시계방향으로 회전하는 체인 컨베이어(51)를 설치하고, 이 컨베이어(51)에 복수개의 당기는 바(52)를 부착하고 있다. 유지바(53)는 이식된 인공모(30)에서 적당한 거리 이간시켜 배치한다. 상기 컨베이어(51)는 일정 시간마다 회전하고, 이식된 인공모(30)를 상기 당기는 바(52)에 의해 오른쪽으로 당겨, 유지바(53)에 의해 유지한다. 이것에 의해 차회 식모할 때 이식면에 방해물이 없는 상태로 이식할수 있다.

도 16은 전자변(3위치 클로즈드 센터 더블 솔레노이드)(39a)이고, 에어 컴프레서(39)에 연동하여 작동하고, 상기 진공발생기(32) 및 진공발생기(33)의 작동에 이용한다.

다음에 도 10 내지 도 15를 참조하여 가발제조용 자동식모기의 동작을 살펴 본다. 먼저, 시트 인 롤러(27)로부터 텐션 니프 롤러(24, 25)까지의 사이에 느슨함(T₁)를 설치하고(도 10a), 다음에 시트 아웃 롤러(28)를 회전시켜서 베이스(11)를 송급한다(도 10b). 이 때 까지는 텐션 니프 롤러(24, 25)는 열게 되어 있다. 다음으로 텐션 니프 롤러(24, 25)를 닫게 하고, 이것에 의해 공급된 베이스(11)를 협지한 뒤 시트 인 롤러(27)에서 텐션 니프롤러(24, 25)까지의 사이에 느슨함(T₁)을 설치한다(도 10c). 다음에 시트 아웃 롤러(28)를 역전시켜 텐션 니프 롤러(24, 25)로부터 시트 아웃 롤러(28)가지의 사이에 느슨함(T₂)을 설치한다(도 10d). 이것에 의해 이동테이블(21)이 이동할 수 있는 만큼 느슨함(T₁, T₂)를 형성한다. 또한, 도 10중 시트 센서(29)의 사선부분은 검지범위를 나타낸다. 또 베이스(11)는 왼쪽으로부터 오른쪽에 공급된다.

이와 같이 하여 공급된 베이스(11)는 텐션 니프 롤러(24, 25)에 의해 상하로부터 니프되어 인장되고, 이동테이블(21)상에 있어서 신장상태로 된다(도 4참조). 다음에 식모의 피치, 인공모(30)의 배색 등 소정의 데이터가 도시하지 않은 컴퓨터로 이루어지는 제어수단에서 독해되고, 이 데이터에 따라서 이식공정이 개시된다. 또한, 인공모(30)의 배색은 예를 들면 보빈(31A)이 50%, 보빈(31B)이 30%, 보빈(31C)이 15%, 보빈(31D)이 5%와 같이 미리 설계되어 있다.

이 이식공정에 앞서서 인공모(30)는 베이스(11)의 위쪽에 공급되어 있다. 즉, 인공모(30)의 공급은 상기 제어수단의 지령에 의해 진공발생기(32, 33)를 작동시켜서 실을 진공흡인함으로써 행한다. 구체적으로는, A색의 인공모(30)를 선정하는 경우는, 진공발생기(32)중의 전자변(39a)(도 16에 나타낸다)의 <1> A포트 및 <2> A포트를 온으로 하고, 31A의 모터를 온으로 한다. B색의 인공모(30)를 선정하는 경우는, 상기 전자변(39a)의 <1>의 B포트 및 <2>의 B포트를 온으로 하고, 31B의 모터를 온으로 한다. C색의 인공모(30)를 선정하는 경우는, 상기 전자변(39a)의 <3>의 A포트 및 <4>의 A포트를 온으로 하고, 31C의 모터를 온으로 한다. D색의 인공모(30)를 선정하는 경우는, 상기 전자변(39a)의 <3>의 B포트 및 <4>의 B포트를 온으로 하고, 31D의 모터를 온으로 한다. 그리고, 인공모(30)가 일정 길이에 달한 것을 예를 들면 광전관으로 이루어지는 실검지센서(도시생략)가 검지했으면 커터(34)가 작동하여 인공모(30)를 일정 길이로 절단하고, 이 프리한 상태에 서 인공모(30)는 베이스(11)의 위쪽에 공급된다.

다음에 인공모(30)의 이식이 행해진다. 먼저, 가동가이드(43)가 오른쪽으로 이동하여 인공모 공급노즐(37)에 접속된다(도 11a). 이 때 누르는 수단(44, 45)은 열림으로 되어 있다. 가동가이드(43)내에 인공모(30)가 관통 삽입되면(도 11B), 가동가이드(43)가 왼쪽으로 이동하고,인공모 공급노즐(37)에서 이탈한다(도 11c). 다음에 누르는 수단(44), 누르는 수단(45)이 대략 동시에 닫힘으로 되고, 인공모(30)를 수평상태로 유지한다. 이 인공모(30)를 일시 고정한 상태에서, 헤드부(42)가 모터(47)에 의해 축을 중심으로 하여 회동한다. 동시에 바늘(41)이 모터(49b)에 의해 모터(47)와 동기하여 축을 중심으로 하여 회동한다. 다음에 바늘(41)이 상승한다. 누르는 수단(44, 45)에 의해 인공모(30)를 일시 고정한 상태에서, 모터(46)에 의해 헤드부(42)가 베이스(11)의 면위를 진자와 같이 원호상으로 바늘(41) 방향으로 회동하고, 인공모(30)가 바늘(41)에 눌러지면(도 11d), 바늘(41)이 하강한다. 이 헤드부(42)의 진자 회동 동작의 각도는 미리 결정되어 있고, 센서(48a)에 의해 감지된다. 바늘(41)이 하강할 때, 바늘(41)의 계지부(41c)에 인공모(31)가 입력하므로, 인공모(30)는 바늘(41)에 의해 베이스(11)의 하면측에 인출된다. 이 때 누르는 수단(44, 45)은 열리게 되어 있다. 미리 결정된 시간마다 컨베이어(51)가 회전하고, 이식된 인공모(30)를 유지바(53)에 의해 오른쪽으로 밀려온다. 이것에 의해 다음 회 식모할 때 이식된 하면에 방해물이 없는 상태로 이식할 수 있다. 이러한 베이스(11)로의 인공모(30)의 이식은 이동테이블(21)을 소정의 이동피치 예를 들면 1mm정도에서, 미리 설정된 순서로, 인공모(30)의 공급방향(X축)으로 직교하는 Y축 방향(도 14에 나타낸다)으로 이동한 후 또는 X축 방향으로 이동한 후 행해진다. 이것에 의해, 인공모(30)는 소망의 이식피치(P, P')에서 베이스(11)에 이식된다. 이식피치(P, P') 즉, 인공모(30)간의 간격은 설정된 이동테이블(21)의 이동피치에 의해 결정된다. 이 이식피치(P, P')는 이동테이블(21)의 방향전환 등에 의해 X축 방향, Y축 방향에 반드시 일정하게 되지 않는 것이 있다. 그러나, 이것이 도리어 자연상태에 가까운 상태로 되어 바람직하다.

이렇게 하여 이식공정이 종료하면, 베이스(11)의 신장상태가 해제되고, 시트 아웃 롤러(28)가 작동하여 완성한 베이스(11a)의 배출처리가 행해진다(도 15a). 다음에 상기한 시트 인 공정이 개시되고, 새롭게 베이스(11)가 되는 면(11b)을 공급한다(도 15b)

상기한 각 부의 제어는 도시하지 않은 컴퓨터로 이루어지는 제어수단에 의해 행해진다.

이식공정을 더 상세하게 설명한다. 바늘(41)은 선단부(41a)가 정삼각추형상으로 형성되고, 또 선단부(41a)의 주면에 날(41b)을 설치하고 있으므로, 바늘(41)이 베이스(11)에 삽입될 때 베이스(11)를 튀어나오게 하지 않고, 스무스하게 삽입되므로, 바늘(41)의 흔들림이 거의 없다.

또 인공모(30)를 계지하는 바늘(41)의 계지부(41c)는 절결구부(41e)가 가이드면부(41f)보다 작은 지름으로 형성되어 있으므로, 하강시에 있어서 절결구부(41e)가 상승시에 형성된 삽입공에 인봉하지 않는다. 이 때문에, 절결구(41d)에 인공모(30)를 계지·유지한 상태에서 스무스하게 하강할 수 있다.

상기 바늘(41)은 바늘홀더(41g, 41h)에 의해 상부와 하단부의 2점에서 지지되므로, 바늘(41)의 흔들거림은 이 점에서도 방지된다.

인공모(30)의 후킹에 더하여, 당초, 인공모(30)는 가이드면부(41f)에 당접되고 이 가이드면부(41f)에 안내되어 가이드면부(41f)에 연속하는 절결구(41d)에 이르고 거기에 계지된다. 절결구(41d)에 계지된 인공모(30)는 양단이 절단된 상태에서 후킹되는 것이지만, 이 때 인공모 공급노즐(37) 및 가동가이드(43)에 의한 양단의 지지는 해제되어 있으므로, 어느 원인으로 바늘(41)이 다소 움직일 염려가 있다. 그러나, 계지부(41c)가 선단부(41a)의 바로 아래에 설치되는 동시에, 절결구(41d)가 축심 방향으로 절결되어 있기때문에, 인공모(30)가 절결구(41d)에 확실히 덧붙여진다. 또 절결구부(41e)가 활편상으로 아래쪽으로 돌출하여 절결구(41d)를 덮고 있으므로, 인공모(30)는 동요하지 않고 확실히 바늘(41)에 계지되는 것이다.

따라서, 인공모(30)를 확실히 후킹할 수 있다.

또 바늘(41)의 상대적인 이동을 고정도의 피치폭으로 행할 수 있다.

따라서, 가발의 자동기계제조에 있어서, 인공모의 이식피치를 예를 들면 자연상태에 있어서의 인모의 간격 정도의 고정도로 제어하는 것이 가능하게 되고, 기계제조의 가발의 불량률을 저하시킬 수 있다.

도 2는 인공모(30)를 이식한 후, 베이스(11)를 입체형상으로 성형하는 경우의 예를 나타낸다. 즉, 배출처리된 베이스(11)는 다음의 제 1접착제 부여공정 (B)으로 이행한다. 여기서는 제 1접착제부여부(6)에 의해 베이스(11)의 상면에 이식한 인공모(30)를 고착하는 제 1접착제(61)를 부여한다. 즉, 제 1접착제부여부(6)는 탱크(62), 이 탱크(62)에 들어간 제 1접착제(61), 상기 에어컴프레서(39)에 의해 구동되고 상기 제 1접착제(61)를 토출하는 노즐장치(63)로 이루어지고, 상기한 식모공정(A)에 있어서 인공모(30)를 이식한 베이스(11)의 상면에 남는 인공모(30)의 기단부(30a)(도 9에 도시)에 제 1접착제(61)를 분사하고, 이 기단부(30a)를 베이스(11)에 고착한다. 상기 제 1접착제(61)는 속건성(速乾性)의 접착제로 이루어지고, 후술하는 성형행정(D)에서의 가열 및 가압에 대응하도록 경화제가 포함되어 있다.

다음으로 재단공정(C)으로 이행한다. 여기서는, 커터장치(71)로 이루어지는 재단부(7)에 의해 제 1접착제(61)를 부여된 베이스(11)를 소정의 형상으로 재단한다.

다음으로 형성공정(D)으로 이행한다. 여기서는, 성형부(8)에 의해 상기 재단된 베이스(11)를 가열 및 가압하여 소정의 형상으로 성형한다. 이 성형부(8)는 예를 들면 두부의 치수로부터 산출한 입체형상으로 한 성형체(81)를 구비하고, 이 성형체(81)에 따라서 성형한다.

다음으로 제 2접착제 부여공정(E)으로 이행한다. 여기서는, 제 2접착제 부여부(9)에 의해 베이스(11)의 상면에 제 2접착제(91)를 부여한다. 즉, 제 2접착제 부여부(9)는 탱크(92), 이 탱크(92)에 들어간 제 2접착제(91), 상기 에어컴프레서(39)에 의해 구동되고 상기 제 2접착제(91)를 토출하는 노즐장치(93)로 이루어 지고, 고화된 제 1접착제(61) 위에 제 2접착제(91)를 분사하고, 가발 접착층(도시생략)으로 한다. 상기 제 2접착제(91)는 의료용 접착제 등 사람의 피부에 붙이는 점착상태의 접착제로 이루어진다. 이렇게 하여 가발이 완성되며, 두부에 직접 붙여서 사용한다.

본원 발명은 상기한 실시의 형태에 제한되는 것은 아니고, 첨부된 청구의 범위에 정의되어 있는 발명의 정신과 범위에서 이탈하지 않고 여러 가지의 변경·수정과 함께 이해되어야 한다. 예를 들면, 바늘(41)의 선단부(41a)의 형상은 임의이고, 예를 들면 다른 삼각추형상 혹은 날(41b)을 4개 가지는 각추형상으로 하고, 그 능선을 따라서 날을 설치할 수 있다. 또 도 17에 나타내는 것같은 원추형상으로 형성할 수 있다.

바늘(41)의 이동의 방향성은 임의이다. 예를 들면 바늘(41)을 아래쪽으로 향하여 이동자유자재로 한다든지, 좌우방향으로 이동자유자재로 할 수 있다. 전자의 경우, 계지부(41c)는 선단부(41a)의 직상에 상형으로 설치되게 된다.

바늘(41)의 선단부(41a)에 설치하는 날(41b)의 수는 임의이고, 2개 또는 4개 이상으로 할 수 있다. 또 복수개로 하지 않고, 도 17에 나타내는 것같이, 직경방향으로 1개로도 좋다.

각 날(41b)간의 간격은 다르게 있어도 좋다.

날(41b)의 형상은 임의이고, 도 18에 나타내는 것같이, 스크류 형상으로 할수도 있다.

가발제조용 자동식모기에 적용되는 경우에 있어서, 바늘(41)의 갯수는 임의 이다.

바늘(41)의 소재는 임의이고, 필요한 강도가 얻어지고, 구부러진다든지 마모가 곤란한 것이면 이용할 수 있다.

본원 발명에 의한 가발제조용 바늘이 적용되는 가발제조기 혹은 가발의 제조공정은 적의 변경가능하다. 예를 들면, 인공모(30)의 후킹에 대하여, 인공모(30)의 양단의 지지는 바늘(41)의 절결구(41d)에 후킹되기 까지 지속하는 것으로 하여도 좋다.

또 바늘(41)을 고정으로 하고, 베이스(11)를 상하동 자유자재로 하는 것도 고려된다.

이식공정후의 뒷처리는 상기 예에 한정되지 않고, 예를 들면 성형공정이나, 재단공정이 없는 경우라도 좋다.

식모재의 소재는 상관없다. 예를 들면 천연섬유, 동물성 소재 등이라도 좋다.

본원 발명에 의한 가발 제조용바늘은 가발제조의 기계화에 적용한다.

Claims

가발제조용 자동식모기에 이용되는 길이 방향으로 극세하게 형성된 바늘에 있어서,

상기 바늘은 선단부가 추형상으로 형성되는 동시에, 선단부의 주면에 날을 설치하고, 상기 선단부의 근본(根本)에 바늘의 선단부 방향을 향하여 계지부를 설치하여 이루어지고, 상기 계지부는 인공모 1개분보다 큰 깊이의 홈을 가지며,상기 계지부의 반선단부 방향으로 테퍼형상으로 형성된 가이드면부를 설치하고, 상기 가이드면부는 상기 바늘의 일주면으로부터 상기 계지부의 절결구에 직선상으로 연속하고, 상기 바늘을 동일 형상의 쌍으로 하고, 베이스에 대하여 상대적으로 동시에 상하동 자유자재로 하는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 계지부는 절결구 및 이 절결구를 덮는 설편(舌片)모양의 절결구부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
삭제
제 2항에 있어서,

상기 절결구가 바늘의 축심방향으로 절결되는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 절결구부가 가이드면부의 최대지름 보다 작은 지름으로 형성되는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 바늘은 선단부가 각추 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 6항에 있어서,

상기 바늘은 선단부가 삼각추 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 바늘은 선단부가 원추 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 날의 수가 복수인 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 날의 수가 3개인 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 날의 수가 1개인 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 9항 내지 제 11항의 어느 한 항에 있어서,

상기 각 날은 등간격으로 설치하는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 날의 형상은 직선 형상인 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 날의 형상은 스크류 형상인 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 바늘이 복수개를 1쌍으로서 이용되는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 바늘은 2점에서 지지되는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 바늘은 가발제조용 자동식모기에 공급되는 베이스의 아래쪽으로 설치하고, 이 바늘의 바로 위에 설치하는 헤드부와 함께 가발 제조용 자동 식모기의 식모부를 구성하는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 바늘을 상하 움직임 자유자재로 하는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.
제 1항에 있어서,

상기 바늘을 고정으로 하고 베이스를 상하 움직임 자유자재로 하는 것을 특징으로 하는 가발제조용 바늘.