KR100948022B1

KR100948022B1 - 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템

Info

Publication number: KR100948022B1
Application number: KR1020037015265A
Authority: KR
Inventors: 로버트 닷지; 에드워드 데니스 힐렌; 조지 대릴 블랑켄십
Original assignee: 링컨 글로벌, 인크.
Priority date: 2001-05-24
Filing date: 2002-05-08
Publication date: 2010-03-19
Also published as: KR20040012853A; US20020198667A1; MXPA03010698A; JP4792562B2; EP1390687A1; WO2002095323A1; BR0209982A; US6795778B2; US20040215422A1; EP1390687A4; JP2005515894A; CA2386662C; CA2386662A1; AU2002309655B2; US7853435B2

Abstract

용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템 및 방법이 제공된다. 이 발명은 용접기(110, 210, 510, 610), 로컬 시스템(580), 원격 시스템(160, 640), 및/또는 경보 컴포넌트(260, 670)를 포함한다. 이 발명은 센서 입력(들)을 수신하고, 이 센서 입력(들)에 적어도 일부분 기초하여 테스트 시퀀스(들)를 수행하고, 및/또는 내부 진단을 수행하는 것을 제공한다. 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태가 판정되어 로컬 시스템(580), 원격 시스템(160, 640), 및/또는 경보 컴포넌트(260, 670)에 전달된다. 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태, 용접기 데이터 기억 장치(128, 520, 624), 전문가 데이터 기억 장치(594), 로컬 서비스 지원 데이터 기억 장치(586), 원격 전문가 데이터 기억 장치(598, 650) 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596, 660)에 적어도 일부분 기초하여 용접 진단을 용이하게 하기 위하여 전문가 컴포넌트(592, 642)가 이용된다. 또한, 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태에 적어도 일부분 기초하여, 적어도 일시적으로, 용접기(110, 210, 510, 610), 로컬 시스템 및/또는 원격 시스템(160, 640)에 의해 개선 조치가 개시될 수 있다.

용접 시스템 진단, 용접기, 로컬 시스템, 원격 시스템, 경보 컴포넌트, 전문가 컴포넌트

Description

용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템{SYSTEM FOR FACILITATING WELDING SYSTEM DIAGNOSTICS}

본 발명은 일반적으로 컴퓨터 및 용접 시스템에 관한 것이다. 보다 구체적으로는, 본 발명은 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다.

용접 시스템은 현대 산업 시대의 핵심에 있다. 대규모 자동차 조립 작업으로부터 자동화 제조 환경에 이르기까지, 이들 시스템은 이제까지 보다 복잡한 제조 작업에의 결합을 용이하게 한다. 용접 시스템의 이러한 일례는 전기 아크 용접 시스템을 포함한다. 이것은, 예를 들면, 전류가 소모성(consumable) 전극을 통하여 그 전극과 피처리물(work piece) 사이에 전개된 아크를 가로질러 흐르는 동안 그 전극을 피처리물 쪽으로 움직이게 하는 것을 포함할 수 있다. 전극은 비소모성 또는 소모성 타입일 수 있으며, 전극의 일부가 녹아 피처리물 상에 피착될 수 있다. 흔히, 조립 공정의 다수의 국면을 작동시키기 위해 수백 또는 어쩌면 수천의 용접기가 사용되고, 정교한 제어기들은 개개의 용접기가 공정의 관련 부분들 안에서 동작할 수 있게 한다. 예를 들면, 이들 국면의 일부는 전극에 공급된 전력 및 파형의 제어, 용접 중 용접 팁(welding tip)의 움직임(movements) 또는 이동(travel), 다른 용접 점으로의 전극 이동, 녹은 용접 풀(weld pool)이 상승된 온도에서 산화하는 것을 막고 이온화된 플라즈마를 아크에 제공하기 위한 가스 제어에 관한 것이고, 다른 국면들은 용접의 품질을 제어하기 위한 아크 안정성과 같은 것이다. 이들 시스템은 흔히 대규모 제조 환경에서 상당한 거리에 걸쳐서 배치되고, 종종 다수의 제조 센터에 걸쳐서 분포된다. 그러나, 현대의 보다 복잡한 제조 작업의 속성과 요건이 주어지면, 용접 시스템 설계자, 기획자 및 공급자는 여러 용접 장소를 업그레이드하고, 유지 보수하고, 제어하고, 서비스하고 공급하는 것과 관련하여 증가하는 난관들에 직면한다. 유감스럽게도, 많은 종래의 용접 시스템은, 전체 조립 공정과 관련하여 개별적으로 제어되고 다소 격리된 제조 장소에서 동작한다. 따라서, 대규모 센터들에서, 및/또는 전세계적으로 다수의 격리된 장소들을 제어하고, 유지 보수하고, 서비스하고 공급하는 것은 더욱 도전적이고, 시간 소모적이고 고비용이 되고 있다.

이러한 난관들 중 하나는 용접기(들) 및/또는 용접 시스템(들)의 서비스 지원을 용이하게 하는 것에 관한 것이다. 종래에는, 용접기(들)의 서비스 지원이 제조업체들로부터의 기술 매뉴얼(technical manuals) 및/또는 게시판(bulletins) 및/또는 오퍼레이터(들)에 의한 용접기(들)의 진단의 어색한 결합을 통하여 이루어졌다. 용접기(들)가 점점 복잡해짐에 따라서, 그것들을 서비스 및/또는 지원하는 것이 또한 점점 곤란해져서, 정지 시간(down time)이 증가하게 되었다.

또한, 용접기 고장(들) 및/또는 경보(들)는 오퍼레이터(들)가 모니터하고 및/또는 개선 조치(corrective action)를 개시하기가 곤란하였다. 종래에는, 오퍼레이터(들)가 용접기와 물리적으로 근접해 있을 때 고장(들) 및/또는 경보(들)를 알 수 있었다(예를 들면, 상태 표시기(들)를 관찰하고 및/또는 장비를 모니터함으로써). 이것은 시간 소모적이고 오퍼레이터의 경험 수준에 따라서 일치하지 않는 결과를 초래할 수 있다.

이하에서는 본 발명의 일부 국면에 대한 기본적 이해를 제공하기 위하여 본 발명의 간단한 개요를 설명한다. 이 개요는 본 발명의 광범위한 개요가 아니다. 이것은 본 발명의 핵심 또는 중요 구성요소를 확인하기 위한 것도, 본 발명의 범위를 한정하기 위한 것도 아니다. 유일한 목적은 뒤에서 기술되는 상세한 설명에 대한 서두로서 본 발명의 일부 개념을 간단한 형식으로 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 용접 진단을 용이하게 하기 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다. 본 발명은 로컬 시스템, 원격 시스템 및/또는 경보 컴포넌트에 접속되어 동작하는 용접기를 제공한다. 용접기의 센서 컴포넌트는 테스트 장비 및/또는 모니터링 장비를 통하여 용접기의 동작 및/또는 용접 특성에 관한 정보를 수신할 수 있다. 용접기의 제어 컴포넌트는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위하여 상기 센서 컴포넌트로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여 테스트 시퀀스(들)를 실행할 수 있다. 상기 센서 컴포넌트 및/또는 제어 컴포넌트로부터의 정보는 내부 진단을 수행할 수 있는 진단 컴포넌트에 의해 수신될 수 있다. 상기 센서 컴포넌트, 제어 컴포넌트 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여, 상기 진단 컴포넌트는 용접기의 품질 상태 및/또는 용접기가 어떤 기능적 및/또는 성능의 문제(예를 들면, 경보(들) 및/또는 고장(들))를 갖고 있는지 여부를 판정할 수 있다. 용접기는 용접기의 품질 상태, 용접기 데이터 및/또는 용접기가 기능적 및/또는 성능의 문제를 갖고 있는지 여부를 상기 로컬 시스템, 원격 시스템 및/또는 경보 컴포넌트에 통신할 수 있다(예를 들면, 음성 메일, 전화, 이메일 및/또는 호출기를 통해). 용접기의 품질 상태, 기능적 및/또는 성능의 문제에 관한 정보는 또한 이벤트 로그에 저장될 수 있다.

본 발명의 다른 국면에 따르면, 상기 원격 시스템은 용접 진단을 용이하게 하기 위한 전문가 컴포넌트(expert component)를 구비할 수 있다. 이 전문가 컴포넌트는, 용접기로부터 수신된 용접기 데이터 및/또는 품질 상태에 적어도 일부분 기초하여 용접 진단을 용이하게 하기 위하여 다양한 인공 지능 기술(들)(예를 들면, 베이스 모델(Baysian model), 확률 트리 네트워크(probability tree network), 퍼지 논리(fuzzy logic) 및/또는 신경망)을 채용할 수 있다. 이 전문가 컴포넌트는 성공 이력에 기초하여 그것의 모델링 기법을 적응적으로 변경할 수 있다(예를 들면, 이전의 용접 진단의 성공으로부터 배울 수 있다).

본 발명의 또 다른 국면은, 용접 진단을 용이하게 하기 위해, 전문가 데이터 기억 장치, 로컬 서비스 지원 데이터 기억 장치, 원격 전문가 데이터 기억 장치 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치에 액세스하기 위한 전문가 컴포넌트를 제공한다. 전문가 데이터 기억 장치 및/또는 원격 전문가 데이터 기억 장치는, 용접 진단을 용이하게 하기 위하여 전문가 컴포넌트가 이용할 수 있는 용접 진단과 관련된 정보(예를 들면, 현 전문가 시스템 규칙, 다이어그램, 용접기 고장 수리 절차(들) 및/또는 용접기 소프트웨어 업그레이드(들))를 저장할 수 있다. 로컬 서비스 지원 데이터 기억 장치 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치는, 용접 진단을 용이하게 하기 위하여 전문가 컴포넌트가 이용할 수 있는 정보(예를 들면, 용접기 서비스 레코드, 용접기 부품 주문 정보, 용접기 품질 보증 정보 및/또는 용접기 서비스 정보)를 저장할 수 있다.

본 발명의 일 국면에 따르면, 용접기, 로컬 시스템 및/또는 원격 시스템은, 용접기의 품질 상태에 적어도 일부분 기초하여, 적어도 일시적으로 개선 조치를 개시할 수 있다. 또한, 용접기는 (예를 들면, 용접기의 사용량에 기초하여) 유지 보수를 스케줄하기 위하여 로컬 시스템 및/또는 원격 시스템과 통신할 수 있다(예를 들면, 음성 메일, 전화, 이메일 및/또는 호출기를 통해).

이하의 설명과 첨부된 도면은 본 발명의 특정 예시 국면들을 상세히 제시한다. 그러나, 이들 국면은 본 발명의 원리가 채용될 수 있는 다양한 방법들 중 일부만을 나타낼 뿐이고 본 발명은 모든 그러한 국면 및 그들의 동등물들을 포함하도록 의도된다. 본 발명의 다른 이점 및 신규 특징에 대해서는 이하의 발명의 상세한 설명을 도면과 관련하여 고찰하면 명확히 알 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 국면에 따른 용접 진단 시스템의 블록도.

도 2는 본 발명의 일 국면에 따른 용접 진단 시스템의 블록도.

도 3은 본 발명의 일 국면에 따라서 발생된, 시뮬레이트된 에러 및/또는 경보의 표.

도 4는 본 발명의 일 국면에 따른 유저 인터페이스의 시뮬레이트된 스크린 샷.

도 5는 본 발명의 일 국면에 따른 용접 진단 시스템의 블록도.

도 6은 본 발명의 일 국면에 따른 용접 진단 시스템의 블록도.

도 7은 본 발명의 일 국면에 따른 용접 진단 시스템의 블록도.

도 8은 본 발명의 일 국면에 따른 용접 진단을 제공하기 위한 방법론을 설명하는 흐름도.

도 9는 본 발명의 일 국면에 따른 용접 진단을 제공하기 위한 방법론을 설명하는 흐름도.

이하, 동일한 참조 부호는 동일한 구성 요소를 나타내는 도면을 참조하여 본 발명에 대해 기술하기로 한다. 이하에서는, 본 발명의 철저한 이해를 돕기 위해 여러 특정 상세 사항들이 제시된다. 본 기술분야의 당업자라면 본 발명이 이들 특정 상세 사항 없이도 실행될 수 있음을 알 것이다. 즉, 본 발명의 설명을 용이하게 하기 위해 공지된 구조 및 장치들이 블록도가 도시된다.

본 출원에서 사용되는 바와 같이, "시스템"은 하나 이상의 컴포넌트를 포함하는 구조체이다. "컴포넌트"는 컴퓨터 하드웨어 및/또는 소프트웨어를 포함하는 구조체이다. 예를 들면, 컴포넌트는 소프트웨어 명령어로 인코딩된 컴퓨터 판독가능 메모리, 혹은 특정 작업을 수행하도록 구성된 컴퓨터일 수 있지만 이에 한정되는 것은 아니다. 예로서, 컴퓨터 판독가능 메모리에 저장된 애플리케이션 프로그램과 애플리케이션이 실행되는 서버 둘 모두 컴포넌트일 수 있다. 컴포넌트의 속성으로 인해, 여러 컴포넌트들이 혼재될 수 있으며 종종 서로 분리되지 않는다. 시스템들도 마찬가지로 혼재되고 분리되지 않을 수 있다. 또한, "엑스트라넷(extranet)"은, 인터넷, 근거리 통신망, 컴퓨터 네트워크, 인트라넷, 원거리 통신망, 가상 사설망, 수도 지역 네트워크, 및 무선 네트워크일 수 있는 네트워크(이에 한정되지는 않음)를 통해 안전하게 통신하는 신뢰받는 트레이딩 파트너의 네트워크를 칭한다.

"용접기(welder)"는, 배선 급전선, 컨택트 팁, 드레서, 가스 혼합기, 가스 스니저(gas sneezer), 가스 제어기, 클램프 액츄에이터, 트래블 캐리지/파트 조작기(travel carriage/part manipulator), 로봇 팔/빔/토치 조작기(rabot arm/beam/torch manipulation), 레이저 빔 트래커, 그 밖의 다른 입출력 장치 및 용접 전력원과 같은 용접기와, 물리적 하드웨어와 관련된 임의의 제어기(들), 모니터(들) 및 통신 인터페이스를 생성하기 위한 물리적 하드웨어를 칭한다. 예를 들면, 용접기는, 가스 금속 아크 용접(MIG), 유속 코어형 아크 용접, 금속 코어형 아크 용접, 침수형 아크 용접(SAW), 좁은 그루브 용접, 고온(hot) 배선 충진 가스 텅스텐 아크(TIG) 용접, 저온(cold) 배선 충진 TIG 용접, 플라즈마 아크 용접, 전자 빔 및 레이저 용접, 하드페이스(hardface) 용접, 아크 게이징 및 수동 차폐 아크 용접(스틱 용접)을 수행하는 데에 사용될 수 있다.

도 1을 참조해보면, 본 발명의 일 특징에 따른 용접 진단 시스템(100)이 도시되어 있다. 용접 진단 시스템(100)은 네트워크 인터페이스(120)를 갖는 용접기(110), 센서 컴포넌트(130), 제어 컴포넌트(140) 및 진단 컴포넌트(150)를 포함한다.

네트워크 인터페이스(120)는 용접기(110)를 네트워크(162)를 통해 원격 시스템(160)에 동작 가능하게 결합시킬 수 있다. 예를 들면, 네트워크(162)는 이더넷(IEEE 802.3), 무선 이더넷(IEEE 802.11), PPP(point-to-point protocol), 포인트 대 멀티포인트 단거리 RF(Radio Frequency), WAP(Wireless Application Protocol), 블루투스(Bluetooth), IP, IPv6, TCP 및 사용자 데이터그램(Datagram) 프로토콜(UDP)를 채용할 수 있다. 또한, 네트워크 접속은 엑스트라넷을 통할 수 있다. 예를 들면, 네트워크는, 전화 접속(도시하지 않음)을 통해, 네트워크 인터페이스(120)로부터 인터넷 서비스 제공자(ISP)로 그리고 원격 시스템(160)으로 접속될 수 있다. 다른 가능한 네트워크 접속은 근거리 통신망(LAN)을 통해 원격 시스템(160)에 접속되는 것이다. 용접기(110) 및 관련 용접 장비(도시하지 않음)는 네트워크(162)로부터 분리된 개별 네트워크를 통해(예를 들면 아크링크(Arclink)) 통신할 수 있다. 용접기(110) 및 원격 시스템(160) 간에 교환된 정보는 여러 형태일 수 있으며, HTML, SHTML(Server-side Hypertext Markup Language file), VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, 동적 HTML, PPP, RPC(Remote Procedure Call), TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI, WML(Wireless Markup Language)과 그 밖의 다른 포맷과 같은 기술을 포함할 수 있지만 이에 한정되는 것은 아니다.

센서 컴포넌트(130)는 용접기(110)의 동작에 관련된 정보(예를 들면, 전압 및/또는 전류 레벨) 및/또는 용접기(110)에 의해 생성되는 용접의 특성(예를 들면, 용접의 이미지)을 수신하도록 구성된다. 센서 컴포넌트(130)는 모니터링 장비(170)(예를 들면, 용접의 디지털 카메라 및/또는 스트리밍 비디오 카메라 이미지) 및/또는 테스트 장비(180)(예를 들면, 저항계, 전압계 및/또는 전류계)로부터 정보를 수신할 수 있다.

제어 컴포넌트(140)는 센서 컴포넌트(130)로부터 정보를 수신하도록 구성되며, 센서 컴포넌트(130)로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여 용접기(110)의 진단을 용이하게 하기 위해 테스트 시퀀스를 수행할 수 있다.

진단 컴포넌트(150)는 센서 컴포넌트(130) 및/또는 제어 컴포넌트(140)로부터 정보를 수신하도록 구성된다. 또한, 진단 컴포넌트(150)는 용접기(110)의 내부의 컴포넌트 및/또는 시스템(예를 들면, 인쇄 회로 기판)과 관련된 진단 정보를 수신할 수 있다. 진단 컴포넌트(150)는 용접기(110)의 내부의 컴포넌트 및/또는 시스템에 대한 상주 진단 모드를 수행할 수 있다. 진단 컴포넌트(150)는, 센서 컴포넌트(130), 제어 컴포넌트(150) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여 용접기(110)의 진단을 용이하게 하기 위해 테스트 시퀀스를 개시할 수 있다.

센서 컴포넌트(130), 제어 컴포넌트(140) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여, 진단 컴포넌트는 용접기(110)의 품질 상태를 판정할 수 있다. 용접기의 품질 상태는, 용접기의 기능 및/또는 성능 테스트 결과와 관련된 정보, 에러 및/또는 경보를 포함할 수 있지만 이에 한정되는 것은 아니다. 진단 컴포넌트(150)는 용접기(110)의 품질 상태와 관련된 정보를 네트워크 인터페이스(120)를 통해 원격 시스템(160)으로 전송할 수 있다. 또한, 진단 컴포넌트(150)는 센서 컴포넌트(130), 제어 컴포넌트(140) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여 개선 조치를 개시할 수 있다. 예를 들면, 진단 컴포넌트(150)가, 용접기(110)의 2차 전류가 전류에 대한 임계치(예를 들면 150amps)를 넘은 것으로 판단할 경우, 진단 컴포넌트(150)는, 조건이 정정되었거나 진단 컴포넌트(150)가 오버라이드된 것(예를 들면, 오퍼레이터 지시에 의해)으로 진단 컴포넌트(150)가 판단할 때까지, 용접기 전류의 감소(예를 들면, 50amps)를 적어도 일시적으로 개시할 수 있다.

용접기(110)는, 용접기(110)와 원격 시스템(160) 간의 통신을 용이하게 해주는 통신 컴포넌트(190)를 더 포함할 수 있다. 통신 컴포넌트(190)는 용접기의 품질 상태와 관련된 정보(예를 들면 경보 조건)를 수신할 수 있고, 원격 시스템(160)에 의해 사용하기 위한 정보(예를 들면, HTML 문서)를 포맷할 수 있다. 통신 컴포넌트(190)는, 본 발명의 범주 내의 복수의 포맷으로(예를 들면, 동적 HTML, RTF 및/또는 ASCII 텍스트를 통해), 용접기의 품질 상태에 관한 정보를 원격 시스템으로 동적으로 제공할 수 있다. 예를 들면, 용접기의 품질 상태에 근거하여, 통신 컴포넌트(190)는 (예를 들면 CGI 스크립트, JAVA 또는 JAVA 스크립트를 이용하여) 원격 시스템(160)으로의 전송을 위한 HTML 파일을 동적으로 생성할 수 있다. 또한, 용접기(110)는 (예를 들면, 음성 메일, 전화, 이메일 및/또는 호출기를 통해) 원격 시스템(160)과 통신하여 (예를 들어, 용접기의 사용량에 근거하여) 유지 보수를 스케줄링할 수 있다.

네트워크 인터페이스(120)는 원격 시스템(160)과의 정보 교환을 제공하는 웹 서버(122)를 포함할 수 있다. 용접기(110)는 또한 웹 페이지 데이터베이스(124) 및 용접기 데이터 기억 장치(128)를 포함할 수 있다. 웹 페이지 데이터베이스(124)는, 네트워크 인터페이스(120)를 통해 액세스가능한 원격 시스템(160)상에 저장된 용접 진단과 관련된 정보를 저장할 수 있다. 예를 들면, 웹 페이지 데이터베이스(124)는, 용접기(110)의 오퍼레이터가 인터넷을 통해 이용가능한(예를 들면, 웹 서버(122)를 통해 액세스가능한) 용접 진단 자원으로의 하이퍼링크를 제공할 수 있다. 또한, 용접기의 품질 상태에 관한 정보는 웹 페이지 데이터베이스(124)에 저장된 웹 페이지 및/또는 정보를 통해 교환될 수 있다.

용접기 데이터 기억 장치(128)는 용접기(110)와 관련된 정보(예를 들면, 용접기 일련 번호, 용접기 모델 번호, 용접기 구축 날짜 및/또는 용접기 소프트웨어 버전 식별자) 및/또는 용접기(110)의 컴포넌트 부품과 관련된 정보(예를 들면, 컴포넌트 부품 식별자, 컴포넌트 버전 식별자 및/또는 컴포넌트 소프트웨어 버전 식별자)를 저장할 수 있다. 용접기 데이터 기억 장치(128)에 저장된 용접기(110)와 관련된 정보는 네트워크 인터페이스(120)를 통해 원격 시스템(160)으로 전송될 수 있다. 예를 들면, 원격 시스템(160)은, 컴포넌트 인쇄 회로 기판에 관련된 정보에 대해 용접기 데이터 기억 장치(128)에 질의하여, 용접기 고장 및/또는 경보의 원인 가능성을 판정하는 데에 있어서 원격 시스템(160)을 용이하게 사용하기 위해 소프트웨어 버전 번호를 결정할 수 있다.

도 2로 다시 돌아가보면, 본 발명의 일 특징에 따른 용접 진단 시스템이 도시되어 있다. 용접 진단 시스템(200)은, 네트워크 인터페이스(220)를 갖는 용접기(210), 센서 컴포넌트(230), 제어 컴포넌트(240), 이벤트 컴포넌트(250) 및 이벤트 로그(260)를 포함한다. 용접기는 또한 통신 컴포넌트(270)를 더 가질 수 있다.

네트워크 인터페이스(220)는, 네트워크(222)를 통해 용접기(210)를 경보 컴포넌트(290)에 동작 가능하게 결합시킬 수 있다. 예를 들면, 네트워크(222)는 이더넷(IEEE 802.3), 무선 이더넷(IEEE 802.11), PPP, 포인트 대 멀티포인트 단거리 RF, WAP, 블루투스, IP, IPv6, TCP 및 사용자 데이터그램 프로토콜(UDP)을 채용할 수 있다. 또한, 네트워크 접속은 엑스트라넷을 통한 것일 수 있다. 예를 들면, 네트워크는 네트워크 인터페이스(220)로부터 인터넷 서비스 제공자(ISP)로 그리고 경보 컴포넌트(290)로 전화 접속(도시하지 않음)을 통해 접속될 수 있다. 다른 가능한 네트워크 접속은 근거리 통신망(LAN)을 통해 경보 컴포넌트(290)로 접속되는 것이다. 용접기(210) 및 관련 용접 장비(도시하지 않음)가 네트워크(222)로부터 분리된 개별 네트워크(예를 들면, 아크링크)를 통해 통신할 수 있다는 것을 유의한다. 용접기(210)와 경보 컴포넌트(290) 간에 교환되는 정보는 여러 가지 형태일 수 있으며, HTML, SHTML, VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, 동적 HTML, PPP, RPC, TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI, WML 및 그 밖의 다른 포맷과 같은 기술을 포함할 수 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다.

센서 컴포넌트(230)는 용접기(210)의 동작과 관련된 정보(예를 들면, 전압 및/또는 전류 레벨) 및/또는 용접기(210)에 의해 생성된 용접의 특징(예를 들면, 용접의 이미지)을 수신하도록 적용된다. 센서 컴포넌트(230)는 모니터링 장비(도시하지 않음)(예를 들면, 용접의 디지털 카메라 및/또는 스트리밍 비디오 카메라 이미지) 및/또는 테스트 장비(도시하지 않음)(예를 들면, 저항계, 전압계 및/또는 전류계)로부터의 정보를 수신할 수 있다.

제어 컴포넌트(240)는 센서 컴포넌트(230) 및/또는 제어 컴포넌트로부터의 정보를 수신하고, 센서 컴포넌트(230)로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여 용접기(210)의 진단을 용이하게 하는 테스트 시퀀스를 수행하도록 적용된다. 예를 들면, 예상하지 않은 저저항의 표시(예를 들면 단락 회로 표시 가능성)를 수신하면, 제어 컴포넌트(240)는 테스트 시퀀스를 실행하여, 표시의 원인(예를 들면, 단락된 접속과 같은 외부 문제 및/또는 장애 용접기 컴포넌트와 같은 내부 문제)을 결정하는 것을 보조할 수 있다. 제어 컴포넌트(240)는, 또한, 용접기(210)의 내부의 컴포넌트 및/또는 시스템(예를 들면, 인쇄 회로 기판)과 관련된 진단 정보를 수신할 수 있다. 제어 컴포넌트(240)는 용접기(210)의 내부의 컴포넌트 및/또는 시스템에 대하여 상주 진단 모드를 실행할 수 있다. 제어 컴포넌트(240)는 테스트 시퀀스를 수행하여, 센서 컴포넌트(230) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여 용접기(210)의 진단을 용이하게 할 수 있다.

이벤트 컴포넌트(250)는 센서 컴포넌트(230) 및/또는 제어 컴포넌트(240)로부터 정보를 수신하도록 구성된다. 센서 컴포넌트(230), 제어 컴포넌트(240) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여, 이벤트 컴포넌트(250)는 용접기 이벤트(예를 들면, 고장 및/또는 경보 상태)의 발생을 판별한다. 이벤트 컴포넌트(250)는 이벤트 로그(260)에 용접기 이벤트와 관련된 정보(예를 들면, 고장 및/또는 경보, 코드 번호, 이벤트 설명, 제안된 개선 조치 및/또는 이벤트의 타임 스탬프)를 저장할 수 있다. 이벤트 컴포넌트(250)는 경보 컴포넌트(290)와의 통신을 위해 네트워크 인터페이스(220)에 용접기 이벤트와 관련된 정보(예를 들면, 고장 및/또는 경보, 코드 번호, 이벤트 설명, 외관상 문제, 제안된 개선 조치 및/또는 이벤트의 타임 스탬프)를 전송할 수 있다.

이벤트 로그(260)에 저장된 용접기 이벤트와 관련된 정보는 (예를 들면, 비디오 디스플레이 단말기를 통해) 오퍼레이터 및/또는 원격 시스템(도시하지 않음)에 의한 리뷰가 가능할 수 있다. 이벤트 로그(260)에 저장된 정보는 리스트, 어레이 및/또는 데이터베이스를 포함하는 여러 데이터 구조체에 저장될 수 있지만, 이에 한정되지는 않는다. 도 3을 참조해보면, 본 발명의 일 특징에 따라 생성된 시뮬레이트된 에러 및/또는 경보의 테이블이 도시되어 있다.

도 4를 참조해보면, 본 발명의 일 특징에 따른 사용자 인터페이스의 시뮬레이트된 스크린 샷(410, 420)이 도시되어 있다. 시뮬레이트된 스크린 샷(410)은 이벤트 로그(260) 내에 저장된 정보를 그래픽적으로 묘사한다. 시뮬레이트된 스크린 샷(410)은, 엔트리 번호, 이벤트 코드, 타임 스탬프, 두 개의 데이터 필드 및 설명 필드를 갖는 세 개의 이벤트 엔트리를 갖는다. 시뮬레이트된 스크린 샷(410)은 또한 (예를 들면, 이벤트 컴포넌트(250), 제어 컴포넌트(240), 진단 컴포넌트(150), 원격 시스템(160) 및/또는 경보 컴포넌트(290)에 의해 결정되는) 외관상 문제 및 제안된 조치를 제공한다.

시뮬레이트된 스크린 샷(420)은 이벤트 로그(260)에 저장된 정보를 그래픽적으로 묘사한다. 시뮬레이트된 스크린 샷(420)은 엔트리 번호, 이벤트 코드, 타임 스탬프, 두 개의 데이터 필드 및 설명 필드를 갖는 하나의 엔트리를 갖는다. 시뮬레이트된 스크린 샷(420)은 또한 (예를 들면, 이벤트 컴포넌트(250), 제어 컴포넌트(240), 진단 컴포넌트(150), 원격 시스템(160) 및/또는 경보 컴포넌트(290)에 의해 결정되는) 명백한 문제 및 제안된 조치를 제공한다.

시뮬레이트된 스크린 샷(410, 420)은, 예를 들어, 이벤트 로그(260) 내에 저장된 정보에 근거하여, 사용자, 원격 시스템 및/또는 경보 컴포넌트에 이용가능할 수도 있는 정보를 예시한다. 본 발명에 따라, 용접기 이벤트에 관한 부가적이거나 혹은 더 적은 정보가 사용자, 원격 시스템 및/또는 경보 컴포넌트에 이용가능할 수도 있다.

다시 도 2로 돌아가보면, 용접기(210)는 또한 용접기(210)와 경보 컴포넌트(290) 간의 통신을 용이하게 해주는 통신 컴포넌트(270)를 포함할 수 있다. 통신 컴포넌트(270)는 용접기 이벤트(예를 들면, 경보, 고장, 기능 테스트 결과 및/또는 성능 테스트 결과)와 관련된 정보를 수신할 수 있고, 경보 컴포넌트(290)에 전송하기 위해 정보를 포맷(예를 들면, 동적 HTML, 리치 텍스트(rich-text) 포맷 또는 ASCII 텍스트)할 수 있다. 용접기(210)는 또한 특정 고장 및/또는 경보를 다루는 방법에 관한 정보를 저장하는 통신 데이터 기억 장치(272)를 포함할 수 있다. 통신 데이터 기억 장치(272)에 저장된 정보에 근거하여, 통신 컴포넌트(270)는, 경보 및/또는 고장 이벤트가 발생했다는 통지를 위한 모드(예를 들면, 음성 메일 번호, 이메일 어드레스, 전화번호 및/또는 호출기 번호)를 결정할 수 있다.

네트워크 인터페이스(220)는 용접기 품질 상태에 관한 이메일을 전송하거나 수신하기 위한 SMTP 컴포넌트(282)를 더 포함할 수 있다. 예를 들면, SMTP 컴포넌트(282)는 이벤트 로그(260)에 저장된 정보에 대한 경보 컴포넌트(290)(예를 들면, 인터넷 가능한 PDA)로부터의 요청을 수신할 수 있다. 이 요청에 응답하여, SMTP 컴포넌트(282)는 통신 컴포넌트(270)를 통해 이벤트 로그(260)에 저장된 정보를 요철할 수 있다. 통신 컴포넌트(270)는 요청된 특정 정보(예를 들면, 가장 최근의 경보/고장)를 검색하거나 및/또는 이벤트 로그(260)에 저장된 모든 정보를 실질적으로 전송할 수 있다. 통신 컴포넌트(270)는 SMTP 컴포넌트(282)에 의한 경보 컴포넌트(290)로의 전송을 위해 이벤트 로그(260)에 저장된 정보를 포맷할 수 있다. 네트워크 인터페이스(220)는 또한 경보 컴포넌트(290)(예를 들면, 컴퓨터 시스템, 호출기, 전화, PDA)와의 정보 교환을 용이하게 하는 웹 서버(280)를 포함할 수 있다.

다음에, 도 5를 참조해보면, 본 발명의 일 특징에 따른 용접 진단 시스템(500)이 도시되어 있다. 용접 진단 시스템(500)은, 네트워크 인터페이스(530), 센서 컴포넌트(538), 제어 컴포넌트(536), 진단 컴포넌트(534), 통신 컴포넌트(532) 및 용접기 데이터 기억 장치(520)를 갖는 용접기(510)를 포함한다. 용접기(510)는 이벤트 로그(522)를 더 포함할 수 있다.

용접기(510) 및 로컬 시스템(580)은 제1 네트워크(512)를 통해 동작 가능하게 결합된다. 예를 들면, 제1 네트워크(512)는 이더넷(IEEE 802.3), 무선 이더넷(IEEE 802.11), PPP, 포인트 대 멀티포인트 단거리 RF, WAP, 블루투스, IP, IPv6, TCP 및 사용자 데이터그램 프로토콜(UDP)을 채용할 수 있다. 로컬 시스템(580) 및 용접기(510) 사이에 교환된 정보는 여러 포맷일 수 있으며, HTML, SHTML, VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, 동적 HTML, PPP, RPC, TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI, WML과 그 밖의 다른 포맷과 같은 기술을 포함할 수 있지만 이에 한정되는 것은 아니다.

센서 컴포넌트(538)는 용접기(510)의 동작과 관련된 정보(예를 들면, 전압 및/또는 전류 레벨) 및/또는 용접기(510)에 의해 생성되는 용접의 특징(예를 들면 용접의 이미지)을 수신하도록 구성된다. 센서 컴포넌트(538) 및/또는 로컬 시스템(580)은 모니터링 장비(550)(예를 들면, 용접의 디지털 카메라 및/또는 스트리밍 비디오 카메라 이미지) 및/또는 테스트 장비(570)(예를 들면, 저항계, 전압계 및/또는 전류계)로부터의 정보를 수신할 수 있다. 모니터링 장비(550) 및/또는 테스트 장비(570)는 용접기(510) 및/또는 로컬 시스템(580)에 동작 가능하게 결합될 수 있다.

제어 컴포넌트(536)는 센서 컴포넌트(538)로부터 정보를 수신하고, 테스트 시퀀스를 수행하여 센서 컴포넌트(538)로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여 용접기(510)의 진단을 용이하게 하도록 구성된다.

진단 컴포넌트(534)는 센서 컴포넌트(538) 및/또는 제어 컴포넌트(536)로부터 정보를 수신하도록 구성된다. 진단 컴포넌트(534)는 또한 용접기(510)의 내부의 컴포넌트 및 시스템(예를 들면, 인쇄 회로 기판)에 관련된 진단 정보를 수신할 수 있다. 진단 컴포넌트(534)는 용접기(510)의 내부의 컴포넌트 및/또는 시스템에 대한 상주 진단 모드를 수행할 수 있다. 센서 컴포넌트(538), 제어 컴포넌트(536) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여, 진단 컴포넌트(534)는 용접기(510)의 품질 상태를 판별한다. 용접기의 품질 상태는 용접기의 기능 및/또는 성능 테스트 결과, 에러 및/또는 경보에 관련된 정보를 포함할 수 있지만 이에 한정되는 것은 아니다. 진단 컴포넌트(534)는 용접기(510)의 품질 상태와 관련된 정보를 네트워크 인터페이스(530)를 통해 로컬 시스템(580)에 전송할 수 있다. 또한, 진단 컴포넌트(534)는 센서 컴포넌트(538) 및/또는 제어 컴포넌트(536)로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 근거하여 개선 조치를 개시할 수 있다.

용접기(510)는, 용접기(510)와 로컬 시스템(532) 사이의 통신을 용이하게 하는 통신 컴포넌트(532)를 추가로 포함할 수 있다. 통신 컴포넌트(532)는 용접기의 품질 상태와 관련된 정보(예컨대, 경보 조건)를 수신할 수 있고, 로컬 시스템(580)에 의해 사용되도록 정보를 포맷할 수 있다(예컨대, HTML 문서). 따라서, 통신 컴포넌트(532)는, 본 발명의 범위 내에서 다수의 포맷(들)으로 (예컨대, 동적 HTML, RTF 및/또는 ASCII 텍스트를 통해) 용접기의 품질 상태에 관한 정보를 로컬 시스템(580)에 동적으로 제공할 수 있다. 예컨대, 용접기의 품질 상태에 기초하여, 통신 컴포넌트(532)는 로컬 시스템(580)으로의 전송을 위해 HTML 파일을 (예컨대, CGI 스크립트, Java 또는 Java 스크립트를 이용하여) 생성할 수 있다. 더 나아가, 용접기(510)는 (예컨대, 용접기의 사용량에 기초하여) 유지보수를 스케줄링하기 위해 (예컨대, 음성 메일, 전화, e-mail, 및/또는 호출기(beeper)를 통해) 로컬 시스템(580)과 통신할 수 있다. 용접기(510)의 품질 상태와 관련된 정보(예컨대, 경보(들) 및/또는 고장(들))가 이벤트 로그(522)에 기억될 수 있다.

용접기 데이터 기억 장치(520)는 용접기(510)와 관련된 정보(예컨대, 용접기 일련 번호, 용접기 모델 번호, 용접기 제조일자 및/또는 용접기 소프트웨어 버전 식별자) 및/또는 용접기(510)의 컴포넌트 부품(들)과 관련된 정보(예컨대, 컴포넌트 부품 식별자(들), 컴포넌트 버전 식별자(들) 및/또는 컴포넌트 소프트웨어 버전 식별자(들))를 제공할 수 있다. 용접기 데이터 기억 장치(520)에 저장된 용접기(510)와 관련된 정보는 네트워크 인터페이스(530)를 경유하여 로컬 시스템(580)으로 전송될 수 있다. 예컨대, 로컬 시스템(580)은 컴포넌트 인쇄 회로 기판과 관련된 정보에 대해 용접기 데이터 기억 장치(520)에 질의하여, 용접기 고장 및/또는 경보의 원인 가능성을 알아내기 위해 소프트웨어 버전 번호를 판정할 수 있다.

로컬 시스템(580)은 전문가 컴포넌트(592), 전문가 데이터 기억 장치(594), 로컬 서비스 지원 데이터 기억 장치(586), 및 웹 인터페이스 컴포넌트(588)를 가질 수 있다. 전문가 컴포넌트(592)는 여러가지의 인공 지능 기술(예컨대, 베이스 모델, 확률 트리 네트워크, 퍼지 논리 및/또는 신경망)을 이용하여 용접기(510)로부터 수신된 품질 상태에 적어도 부분적으로는 기초하여 용접 진단을 용이하게 할 수 있다. 추가로, 전문가 컴포넌트(592)는 성공 이력에 기초하여 그 모델링 기술을 적응적으로 변경시킬 수 있다(예컨대, 이전 용접 진단의 성공으로부터 배움).

전문가 데이터 기억 장치(594)는, 전문가 컴포넌트(592)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 활용할 수 있는 용접 진단과 관련된 정보(예컨대, 현재 전문가 시스템 규칙, 다이어그램, 용접기 고장 수리 절차(들) 및 /또는 용접기 소프트웨어 업그레이드(들))를 저장할 수 있다. 로컬 서비스 지원 데이터 기억 장치(586)는, 전문가 컴포넌트(592)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 활용할 수 있는 정보(예컨대, 용접기 서비스 레코드, 용접기 부품 주문 정보, 용접기 품질 보증 정보 및/또는 용접기 서비스 정보)를 저장할 수 있다.

용접 진단 시스템(500)은, 제2 네트워크 접속(582)을 경유하여 로컬 시스템(580)의 웹 인터페이스 컴포넌트(588)에 동작할 수 있게 결합된 원격 전문가 데이터 기억 장치(598) 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596)를 추가로 포함할 수 있다. 예컨대, 제2 네트워크(582)는 이더넷(IEEE 802.3), 무선 이더넷(IEEE 802.11), PPP, 포인트 대 멀티포인트 단거리 RF, WAP, 블루투스, IP, IPv6, TCP 및 사용자 데이터그램 프로토콜(UDP)을 채택할 수 있다. 또한, 제2 네트워크 접속은 엑스트라넷(extranet)을 경유하여 이루어 질 수 있다. 예컨대, 제2 네트워크 접속은, 전화 접속(도시 안됨)을 경유하여 로컬 시스템(580)으로부터 인터넷 서비스 제공자(ISP)로, 원격 용접 데이터 기억 장치(594)로, 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596)로 연결될 수 있다. 또 다른 가능한 네트워크 접속은 근거리 네트워크(LAN)을 경유하여 원격 전문가 데이터 기억 장치(598)로 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596)로 연결되는 것이다. 로컬 시스템(580)과 원격 전문가 데이터 기억 장치(598) 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596) 사이에서 또는 이 중에서 교환되는 정보는 다양한 포맷을 가질 수 있으며, HTML, SHTML, VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, 동적 HTML, PPP, RPC, TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI, WML 뿐만 아니라 다른 포맷들과 같은 기술을 포함하나 이것에 제한되지는 않는다. 용접기(510) 및 관련된 용접 장비(도시 안됨)가, 제1 네트워크(512) 및/또는 제2 네트워크(582)로부터, 분리된 개별 네트워크(예컨대, Arclink) 상에서 통신할 수 있다는 것을 알아야 한다.

원격 전문가 데이터 기억 장치(598)는, 전문가 컴포넌트(592)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 활용할 수 있는 용접 진단과 관련된 정보(예컨대, 현재 전문가 시스템 규칙, 다이어그램, 용접기 고장 수리 절차(들) 및 /또는 용접기 소프트웨어 업그레이드(들))를 저장할 수 있다. 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596)는 전문가 컴포넌트(592)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 활용할 수 있는 정보(예컨대, 용접기 서비스 레코드, 용접기 부품 주문 정보, 용접기 품질 보증 정보 및/또는 용접기 서비스 정보)를 저장할 수 있다.

도 6을 참조해보면, 본 발명의 한 특징에 따른 용접 진단 시스템(600)이 예시되어 있다. 용접 진단 시스템(600)은 네트워크 인터페이스(622), 센서 컴포넌트(612), 제어 컴포넌트(614), 진단 컴포넌트(616), 통신 컴포넌트(618) 및 용접기 데이터 기억 장치(624)를 갖는 용접기(610)를 포함한다. 용접기(610)는 추가로 이벤트 로그(626)를 포함할 수 있다.

용접기(610) 및 원격 시스템(640)은 네트워크(680)를 경유하여 동작가능하게 결합된다. 예컨대, 네트워크(680)는 이더넷(IEEE 802.3), 무선 이더넷(IEEE 802.11), PPP, 포인트 대 멀티 포인트 단거리 RF, WAP, 블루투스, IP, IPv6, TCP, 및 사용자 데이터그램 프로토콜(UDP)을 채택할 수 있다. 원격 시스템(640) 및 용접기(610) 사이에서 및 그 중에서 교환되는 정보는 다양한 형태가 될 수 있고, HTML, SHTML, VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, 동적 HTML, PPP, RPC, TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI, WML 뿐만 아니라 다른 포맷들과 같은 기술을 포함할 수 있지만, 이것에만 제한되는 것은 아니다.

센서 컴포넌트(612)는 용접기(610)의 동작과 관련된 정보(예컨대, 전압 및/또는 전류 레벨) 및/또는 용접기(610)에 의해 생성된 용접(들)의 특성(예컨대, 용접(들)의 이미지(들))을 수신하도록 구성된다. 센서 컴포넌트(612)는 모니터링 컴포넌트(620)(예컨대, 용접(들)의 디지털 카메라 및/또는 스트리밍 비디오 카메라 이미지(들)) 및/또는 테스트 컴포넌트(630)(예컨대, 저항계, 전압계 및/또는 전류계)로부터 정보를 수신할 수 있다.

제어 컴포넌트(614)는 센서 컴포넌트(612)로부터 정보를 수신하고, 센서 컴포넌트(612)로부터 수신한 정보에 적어도 부분적으로 기초하여 용접기(610)의 진단을 용이하게 하는 테스트 시퀀스(들)를 수행하도록 구성된다.

진단 컴포넌트(616)는 센서 컴포넌트(612) 및/또는 제어 컴포넌트(614)로부터 정보를 수신하도록 구성된다. 진단 컴포넌트(616)는 용접기(610) 내부에 있는 컴포넌트(들) 및/또는 시스템(들)(예컨대, 인쇄 회로 기판(들))과 관련된 진단 정보를 추가로 수신할 수 있다. 진단 컴포넌트(616)는 용접기(610) 내부에 있는 컴포넌트(들) 및/또는 시스템(들)에 대하여 상주 진단 모드를 수행할 수 있다. 센서 컴포넌트(612), 제어 컴포넌트(614) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 기초하여, 진단 컴포넌트(616)는 용접기의 품질 상태를 판정한다. 용접기의 품질 상태는 용접기의 기능 및/또는 성능 테스트 결과와 관련된 정보, 에러(들) 및/또는 경보(들)를 포함할 수 있지만, 이것에만 제한되지는 않는다. 진단 컴포넌트(616)는, 네트워크 인터페이스(622)를 경유하여, 원격 시스템(640)으로 용접기(610)의 품질 상태와 관련된 정보를 전송할 수 있다. 또한, 진단 컴포넌트(616)는 센서 컴포넌트(612), 제어 컴포넌트(614), 내부 진단으로부터 수신되거나 또는 원격 시스템(640)으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 기초하여 개선 조치를 개시할 수 있다. 용접기(620)의 품질 상태와 관련된 정보(예컨대, 경보(들) 및/또는 고장(들))는 이벤트 로그(626)에 저장될 수 있다.

용접기(610)는 추가로 용접기(610) 및 원격 시스템(640) 사이의 통신을 용이하게 하는 통신 컴포넌트(618)를 포함할 수 있다. 통신 컴포넌트(618)는 용접기의 품질 상태와 관련된 정보(예컨대, 경보 조건)를 수신할 수 있고, 원격 시스템(640)에 의해 사용되도록 정보를 포맷할 수 있다(예컨대, HTML문서). 따라서, 통신 컴포넌트(618)는, 본 발명의 범위 내에서 다수의 포맷으로, 용접기의 품질 상태에 관한 정보를 원격 시스템(640)에 (예컨대, 동적 HTML, RTF 및/또는 ASCII 텍스트를 통해) 동적으로 제공할 수 있다. 예컨대, 용접기의 품질 상태에 기초하여, 통신 컴포넌트(618)는, (예컨대, CGI 스크립트, Java또는 Java 스크립트를 사용하여) 원격 시스템(640)으로의 전송을 위해 HTML 파일을 동적으로 생성할 수 있다. 또한, 용접기(610)는 원격 시스템(640)과 (예컨대, 음성 메일, 전화, e-mail, 및/또는 호출기로) 통신할 수 있어서, (예컨대, 사용자의 사용량에 따라서) 유지 보수를 스케줄링할 수 있다.

용접기 데이터 기억 장치(624)는 용접기(610)와 관련된 정보(예컨대, 용접기 일련 번호, 용접기 모델 번호, 용접기 제조일자, 및/또는 용접기 소프트웨어 버전 식별자) 및/또는 용접기(610)의 컴포넌트 부품(들)과 관련된 정보(예컨대, 컴포넌트 부품 식별자(들), 컴포넌트 버전 식별자(들), 및/또는 컴포넌트 소프트웨어 버전 식별자)를 제공할 수 있다. 용접기 데이터 기억 장치(624)에 저장된 용접기(610)와 관련된 정보는 네트워크 인터페이스(622)를 경유하여 원격 시스템(640)으로 전송될 수 있다. 예컨대, 원격 시스템(640)은 컴포넌트 인쇄 회로 기판과 관련된 정보에 대해서 용접기 데이터 기억 장치(624)에 질의하여, 용접기 고장 및/또는 경보의 원인 가능성을 판정하기 위해 소프트웨어 버전 번호를 판정할 수 있다.

원격 시스템(640)은 전문가 컴포넌트(642) 및 웹 인터페이스 컴포넌트(646)를 가질 수 있다. 전문가 컴포넌트(642)는 용접기(610)로부터 수신된 품질 상태에 적어도 일부 기초하여 용접 진단을 용이하게 하기 위해 인공지능 기술(들)(예컨대, 베이스 모델, 확률 트리 네트워크, 퍼지 논리 및/또는 신경망)을 채택할 수 있다. 전문가 컴포넌트(642)는 이력 성공에 기초하여 그 모델링 기술을 적응적으로 변경시킬 수 있다(예컨대, 이전 용접 진단에서의 성공으로부터 배움) . 웹 인터페이스 컴포넌트(646)는, 원격 시스템(640)을, (예컨대, 인터넷을 경유하여) 원격 용접 자원 및/또는 용접기(610)에 동작가능하게 접속시킬 수 있다.

용접 진단 시스템(600)은 원격 전문가 데이터 기억 장치(650) 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(660)를 추가로 포함할 수 있다. 원격 전문가 데이터 기억 장치(650)는, 전문가 컴포넌트(642)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 네트워크(680)를 경유하여 액세스할 수 있는 용접 진단과 관련된 정보(예컨대, 현재 전문가 시스템 규칙, 다이어그램, 용접기 고장 수리 절차(들), 및/또는 용접기 소프트웨어 업그레이드(들))를 저장할 수 있다. 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(660)는, 전문가 컴포넌트(642)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 네트워크(680)를 경유하여 액세스할 수 있는 정보(예컨대, 용접기 서비스 레코드, 용접기 부품 주문 정보, 용접기 품질 보증 정보 및/또는 용접기 서비스 정보)를 저장할 수 있다.

다음으로, 도 7에, 본 발명의 특징에 따른 용접 진단 시스템(700)이 예시되어 있다. 용접 진단 시스템(700)은 네트워크 인터페이스(622), 센서 컴포넌트(612), 제어 컴포넌트(614), 진단 컴포넌트(616), 통신 컴포넌트(618) 및 용접기 데이터 기억 장치(624)를 갖는 용접기(610)를 포함한다.

용접기(610) 및 원격 시스템(640)은 네트워크(680)를 경유해 동작가능하게 결합된다. 용접 진단 시스템(700)은, 네트워크(680)를 통해서 원격 시스템(640) 및/또는 용접기(610)에 동작가능하게 결합된 모니터링 장비(720) 및/또는 테스트 장비(730)를 추가로 포함한다.

센서 컴포넌트(612)는 용접기(610)의 동작과 관련된 정보(예컨대, 전압 및/또는 전류 레벨) 및/또는 용접기(610)(들)에 의해 생성된 용접(들)의 특성(예컨대, 용접(들)의 이미지(들))을 수신하도록 구성된다. 센서 컴포넌트(612)는, 네트워크(680)를 통해, 모니터링 장비(720)(예컨대, 용접(들)의 디지털 카메라 및/또는 스트리밍 비디오 카메라 이미지(들)) 및/또는 테스트 장비(630)(예컨대, 저항계, 전압계 및/또는 전류계)로부터 정보를 수신할 수 있다.

제어 컴포넌트(614)는 센서 컴포넌트(612)로부터 정보를 수신하고, 센서 컴포넌트(612)로부터 수신한 정보에 적어도 부분적으로 기초하여 용접기(610)의 진단을 용이하게 하기 위해 테스트 시퀀스(들)를 수행하도록 구성된다.

진단 컴포넌트(616)는 센서 컴포넌트(612) 및/또는 제어 컴포넌트(614)로부터 정보를 수신하도록 구성된다. 진단 컴포넌트(616)는 용접기(610) 내부에 있는 컴포넌트(들) 및/또는 시스템(들)(예컨대, 인쇄 회로 기판(들))과 관련된 진단 정보를 추가로 수신할 수 있다. 진단 컴포넌트(616)는 용접기(610) 내부에 있는 컴포넌트(들) 및/또는 시스템(들)에 대하여 상주 진단 모드를 수행할 수 있다. 센서 컴포넌트(612), 제어 컴포넌트(616) 및/또는 내부 진단으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 기초하여, 진단 컴포넌트(616)는 용접기(610)의 품질 상태를 판정한다. 용접기의 품질 상태는 용접기의 기능 및/또는 성능 테스트 결과와 관련된 정보, 에러(들) 및/또는 경보(들)를 포함할 수 있지만, 이것에만 제한되지 않는다. 진단 컴포넌트(616)는, 네트워크 인터페이스(622)를 경유하여, 원격 시스템(640)으로 용접기(610)의 품질 상태와 관련된 정보를 전송할 수 있다. 또한, 진단 컴포넌트(616)는 센서 컴포넌트(612), 제어 컴포넌트(614), 내부 진단으로부터 또는 원격 시스템(640)으로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 기초하여 개선 조치를 개시할 수 있다.

용접기(610)는 용접기(610) 및 원격 시스템(640) 사이의 통신을 용이하게 하는 통신 컴포넌트(618)를 추가로 포함할 수 있다. 통신 컴포넌트(618)는 용접기의 품질 상태와 관련된 정보(예컨대, 경보 조건)를 수신할 수 있고, 원격 시스템(640)에 의해 사용되도록 정보를 포맷할 수 있다(예컨대, HTML문서). 따라서, 통신 컴포넌트(618)는 본 발명의 범위 내에서 다수의 포맷(들)으로 (예컨대, 동적 HTML, RTF 및/또는 ASCII 텍스트로) 용접기의 품질 상태에 관한 정보를 동적으로 원격 시스템(640)에 제공할 수 있다.

원격 시스템(640)은 여러가지의 인공 지능 기술(들)(예컨대, 베이스 모델, 확률 트리 네트워크, 퍼지 논리 및/또는 신경망)을 이용할 수 있는 전문가 컴포넌트(642)를 가질 수 있어서, 용접기(610)로부터 수신된 품질 상태에 적어도 부분적으로 기초하여 용접 진단을 용이하게 할 수 있다. 전문가 컴포넌트(642)는 성공 이력에 기초하여 그 모델링 기술을 적응적으로 변경시킬 수 있다(예컨대, 이전의 용접 진단의 성공으로부터 배움).

용접 진단 시스템(600)은 원격 전문가 데이터 기억 장치(650) 및/또는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(660)를 추가로 포함할 수 있다. 원격 전문가 데이터 기억 장치(650)는, 전문가 컴포넌트(642)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 네트워크(680)를 경유하여 액세스할 수 있는 용접 진단과 관련된 정보(예컨대, 현재 전문가 시스템 규칙, 다이어그램, 용접기 고장 수리 절차(들), 및/또는 용접기 소프트웨어 업그레이드(들))를 기억할 수 있다. 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(660)는 전문가 컴포넌트(642)가 용접 진단을 용이하게 하기 위해 네트워크(680)를 경유하여 액세스할 수 있는 정보(예컨대, 용접기 서비스 레코드, 용접기 부품 주문 정보, 용접기 품질 보증 정보 및/또는 용접기 서비스 정보)를 저장할 수 있다.

도 8 및 도 9는 본 발명에 따른 용접 진단 시스템의 다양한 양태를 제공하기 위한 방법론을 예시하였다. 본 방법은 블록으로 표현되는 액션 또는 프로세스 그룹을 포함한다. 설명의 편의상, 방법론이 일련의 블록으로 도시되고 설명되었지만, 본 발명은 블록의 개수 및 순서에 제한되지 않으며, 몇몇 블록은 본 발명에 따라 본 명세서에서 개시되고 설명된 것과 다른 순서로 및/또는 다른 블록들과 동시에 일어날 수 있다. 예컨대, 당업자는 본 방법이, 상태도와 같이, 일련의 상호 관련된 상태로서 대안으로 표현될 수 있음을 알 것이다. 더 나아가, 본 발명에 따른 방법론을 구현하기 위해 예시된 모든 액션들이 모두 요구되는 것은 아니다.

도 8을 참조해보면, 용접 시스템 진단 방법론(800)이 예시되어 있다. 단계(810)에서, 센서 입력(들)이 수신된다. 단계(820)에서, 테스트 시퀀스(들)가 센서 입력(들)에 적어도 부분적으로 기초하여 수행된다. 단계(830)에서, 내부 컴포넌트(들) 및/또는 시스템(들)에 대해 진단이 수행된다. 단계(840)에서, 임의의 경보 및/또는 고장 조건의 존재 여부에 대한 판정이 행해진다. 단계(840)에서의 판정이 아니오라면, 어떠한 추가 처리도 일어나지 않는다. 단계(840)에서의 판정이 예라면, 단계(850)에서 경보 및/또는 고장 이벤트(들)는 (예컨대, 이벤트 로그에) 로그된다. 단계(860)에서, 경보 및/또는 고장 조건에 관한 메시지가 (예컨대, 음성 메일, 전화, e-mail, 및/또는 호출기를 통해) 원격 시스템으로 전달된다.

다음으로, 도 9을 참조해보면, 용접 시스템 진단 방법(900)이 예시되어 있다. 단계(910)에서, 센서 입력(들)이 수신된다. 단계(920)에서, 테스트 장비 및/또는 모니터링 장비로부터 정보가 수신된다. 단계(930)에서, 정보가 용접기로부터 수신된다. 단계(940)에서, 센서 입력(들), 테스트 장비 및/또는 모니터링 장비로부터 수신된 정보, 및 용접기로부터 수신된 정보에 적어도 부분적으로 기초하여 진단이 수행된다. 단계(950)에서, 용접기의 품질 상태에 관한 정보가(예컨대, 로컬 시스템 및/또는 원격 시스템으로) 전송된다. 다음으로, 단계(960)에서, 경보 및/또는 고장 조건이 존재하는지에 대해서 판정이 이루어진다. 단계(960)에서의 판정이 아니오이면, 추가 처리는 없다. 단계(960)에서의 판정이 예라면 개선 조치가 개시된다.

상술된 것은 본 발명의 다양한 특징들이다. 물론, 본 발명을 설명하기 위해 모든 인식가능한 컴포넌트 및 방법론의 조합을 설명하는 것은 불가능하지만, 당업자는 본 발명에 대한 추가의 순열 및 조합이 가능함을 알 수 있음을 알 것이다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구범위의 사상 및 범위에 포함되는 모든 개조, 변경, 및 변형을 포괄하도록 의도되었다.

Claims

용접 시스템으로서,

용접기(110, 210, 510, 610)의 동작과 용접 특성 중 적어도 하나와 관련된 정보를 수신하도록 구성되고, 상기 용접 시스템상에 상주하는(resident) 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612) -상기 용접 시스템은 상기 용접기에 로컬임- ;

상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)로부터 정보를 수신하고, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여 용접기 진단을 용이하게 하기 위해 적어도 하나의 테스트 시퀀스를 수행하도록 구성되고, 상기 용접 시스템상에 상주하는 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614);

용접기 내부 진단을 수행하고, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)와 상기 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614) 중 적어도 하나로부터 정보를 수신하도록 구성되고, 상기 용접 시스템상에 상주하는 진단 컴포넌트(150, 534, 616) -상기 진단 컴포넌트(150, 534, 616)는 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612), 상기 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614) 및 상기 용접기 내부 진단 중 적어도 하나로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여, 용접기의 기능 테스트 결과, 용접기의 성능 테스트 결과, 에러 또는 경보 중 적어도 하나와 연관된 정보를 포함하는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태를 판정하며, 상기 진단 컴포넌트(150, 534, 616)는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 정보를 원격 시스템(160, 640)에 송신하고 상기 판정된 품질 상태에 적어도 일부분 기초하여 개선 조치(corrective action)를 개시함- ; 및

로컬 시스템에 상주하는 전문가 컴포넌트(592, 642)와 통신하고, 적어도 하나의 인공 지능 기술의 이용 및 상기 용접기의 품질 상태에 기초하여 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)에 의해 판정된 용접 진단을 수신하는 통신 컴포넌트(532)

를 포함하는 용접 시스템.
제1항에 있어서, 동적 HTML, HTML, SHTML(Server-side Hypertext Markup Language file), VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, PPP, RPC(Remote Procedure Call), TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI 및 WML(Wireless Markup Language) 포맷 중 적어도 하나에 의하여 상기 용접기(110, 210, 510, 610)와 상기 원격 시스템(160, 640) 간의 통신을 용이하게 하는 통신 컴포넌트(190, 270, 532, 618)를 더 포함하는 용접 시스템.
제2항에 있어서, 상기 통신 컴포넌트(190, 270, 532, 618)는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 적어도 하나의 HTML 페이지를 동적으로 생성하는 용접 시스템.
제1항에 있어서, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)는, 또한, 테스트 장비(180, 570, 630, 730)와 모니터링 장비(170, 550, 620, 720) 중 적어도 하나로부터 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 동작과 용접 특성 중 적어도 하나와 관련된 정보를 수신하도록 구성된 용접 시스템.
제4항에 있어서, 상기 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614)는, 또한, 용접기 진단을 용이하게 하기 위하여 테스트 장비(180, 570, 630, 730)와 모니터링 장비(170, 550, 620, 720) 중 적어도 하나에 제어 정보를 송신하도록 구성된 용접 시스템.
제4항에 있어서, 상기 테스트 장비(180, 570, 630, 730)는 저항계, 전압계 및 전류계 중 적어도 하나인 용접 시스템.
제4항에 있어서, 상기 모니터링 장비(170, 550, 620, 720)는 디지털 카메라 및 스트리밍 비디오 카메라 중 적어도 하나인 용접 시스템.
제1항에 있어서, 용접 진단 자원들으로의 링크들을 저장하는 웹 페이지 데이터베이스(124)를 더 포함하는 용접 시스템.
제1항에 있어서, 용접기 일련 번호, 용접기 모델 번호, 용접기 제조 일자, 용접기 소프트웨어 버전 식별자, 컴포넌트 부품 식별자, 컴포넌트 버전 식별자 또는 컴포넌트 소프트웨어 버전 식별자 중 적어도 하나를 포함하는, 상기 용접기와 연관된 정보를 저장하는 용접기 데이터 기억 장치(128, 520, 624)를 더 포함하며,

상기 정보는 용접기 고장 또는 경보 중 적어도 하나에 있어서, 하나 이상의 가능한 원인을 결정하는데 이용되는 용접 시스템.
제1항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)와 상기 원격 시스템(160, 640)은 로컬 네트워크, 엑스트라넷(extranet) 및 인터넷 중 적어도 하나에 의하여 동작가능하게 결합된 용접 시스템.
제1항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)는 웹 서버, HTTP 서버 및 SMTP 서버 중 적어도 하나를 더 포함하는 용접 시스템.
제1항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)는 음성 메일, 이메일, 전화, 및 호출기 중 적어도 하나에 의하여 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 메시지를 상기 원격 시스템(160, 640)에 송신하는 용접 시스템.
제12항에 있어서, 경보 상태의 보고를 용이하게 하는 이벤트 컴포넌트(250)를 더 포함하고, 상기 메시지는 상기 경보 상태와 관련된 정보를 더 포함하는 용접 시스템.
제13항에 있어서, 상기 이벤트 컴포넌트는 또한 상기 경보 상태와 관련된 정보를 이벤트 로그(260, 522, 626)에 저장하는 용접 시스템.
제12항에 있어서, 상기 메시지를 통신하는 것과 관련된 정보를 저장하는 통신 데이터 기억 장치(272)를 더 포함하고, 상기 통신 데이터 기억 장치(272)는 전화 번호, 이메일 주소 및 호출기 번호 중 적어도 하나를 갖는 용접 시스템.
제1항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)는 음성 메일, 이메일, 전화 및 호출기 중 적어도 하나에 의하여 유지 보수를 스케줄하는 요청을 상기 원격 시스템(160, 640)에 송신하는 용접 시스템.
용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템으로서,

로컬 시스템(580)과의 통신을 용이하게 하기 위한 네트워크 인터페이스(162, 222, 512, 680)를 갖는 용접기(110, 210, 510, 610) -상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템은 상기 용접기에 로컬임-;

상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 동작과 용접 특성 중 적어도 하나와 관련된 정보를 수신하도록 구성되고, 상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템상에 상주하는 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612);

상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)로부터 정보를 수신하고, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여 용접기 진단을 용이하게 하기 위해 적어도 하나의 테스트 시퀀스를 수행하도록 구성되고, 상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템상에 상주하는 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614);

용접기 내부 진단을 수행하고, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)와 상기 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614) 중 적어도 하나로부터 정보를 수신하도록 구성되고, 상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템상에 상주하는 진단 컴포넌트(150, 534, 616) -상기 진단 컴포넌트(150, 534, 616)는 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612), 상기 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614) 및 상기 용접기 내부 진단 중 적어도 하나로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여, 용접기의 기능 테스트 결과, 용접기의 성능 테스트 결과, 에러 또는 경보 중 적어도 하나와 연관된 정보를 포함하는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태를 판정하며, 상기 진단 컴포넌트(150, 534, 616)는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 정보를 상기 네트워크 인터페이스(162, 222, 512, 680)를 통하여 상기 로컬 시스템(580)에 송신하고 상기 판정된 품질 상태에 적어도 일부분 기초하여 개선 조치를 개시함-

를 포함하고,

상기 로컬 시스템(580)은 전문가 컴포넌트(expert component; 592, 642)를 구비하고, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 정보를 수신하고, 상기 수신된 정보를 이용하는 적어도 하나의 인공 지능 기술을 사용함으로써 용접 진단을 용이하게 하는,

용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)는 상기 네트워크 인터페이스(162, 222, 512, 680)를 통하여, 동적 HTML, HTML, SHTML(Server-side Hypertext Markup Language file), VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, PPP, RPC(Remote Procedure Call), TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI 및 WML(Wireless Markup Language) 포맷 중 적어도 하나에 의하여 상기 로컬 시스템(580)과의 통신을 용이하게 하는 통신 컴포넌트(190, 270, 532, 618)를 더 포함하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제18항에 있어서, 상기 통신 컴포넌트(190, 270, 532, 618)는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 적어도 하나의 HTML 페이지를 동적으로 생성하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)와 상기 로컬 시스템(580) 중 적어도 하나는, 또한, 테스트 장비(180, 570, 630, 730)와 모니터링 장비(170, 550, 620, 720) 중 적어도 하나로부터 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 동작과 용접 특성 중 적어도 하나와 관련된 정보를 수신하도록 구성된 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)와 상기 로컬 시스템(580)은 로컬 네트워크, 엑스트라넷 및 인터넷 중 적어도 하나에 의하여 동작가능하게 결합된 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 네트워크 인터페이스(162, 222, 512, 680)는 웹 서버, HTTP 서버 및 SMTP 서버 중 적어도 하나를 더 포함하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 또한 베이스 모델(Baysian model), 확률 트리 네트워크(probability tree network), 퍼지 논리(fuzzy logic) 모델 및 신경망 중 적어도 하나를 이용하여 용접 진단을 용이하게 하도록 구성된 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 로컬 시스템(580)은, 용접기 서비스 레코드, 용접기 부품 주문 정보, 용접기 품질 보증 정보 및 용접기 서비스 정보 중 적어도 하나를 포함하는 용접기와 관련된 정보를 저장하는 로컬 서비스 지원 데이터 기억 장치(586)를 더 포함하고, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 상기 로컬 서비스 지원 데이터 기억 장치(586)에 저장된 정보를 이용하여 용접 진단을 용이하게 하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 로컬 시스템(580)은, 전문가 시스템 규칙, 다이어그램, 용접기 고장 수리 절차 및 용접기 소프트웨어 중 적어도 하나를 포함하는 용접 진단과 관련된 정보를 저장하는 전문가 데이터 기억 장치(594)를 더 포함하고, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 상기 전문가 데이터 기억 장치(594)에 저장된 정보를 이용하여 용접 진단을 용이하게 하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제17항에 있어서, 상기 로컬 시스템(580)은 또한 제2 네트워크(582)를 통하여 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596, 660) 및 원격 전문가 데이터 기억 장치(598, 650) 중 적어도 하나에 동작가능하게 결합되고, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 상기 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596, 660) 및 상기 원격 전문가 데이터 기억 장치(598, 650) 중 적어도 하나에 저장된 정보를 이용하여 용접 진단을 용이하게 하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템으로서,

원격 시스템(160, 640)과의 통신을 용이하게 하기 위한 네트워크 인터페이스(162, 222, 512, 680)를 갖는 용접기(110, 210, 510, 610) -상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템은 상기 용접기에 로컬임-;

상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 동작과 용접 특성 중 적어도 하나와 관련된 정보를 수신하도록 구성되고, 상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템상에 상주하는 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612);

상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)로부터 정보를 수신하고, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여 용접기 진단을 용이하게 하기 위해 적어도 하나의 테스트 시퀀스를 수행하도록 구성되고, 상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템상에 상주하는 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614); 및

용접기 내부 진단을 수행하고, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)와 상기 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614) 중 적어도 하나로부터 정보를 수신하도록 구성되고, 상기 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템상에 상주하는 진단 컴포넌트(150, 534, 616) -상기 진단 컴포넌트(150, 534, 616)는 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612), 상기 제어 컴포넌트(140, 240, 536, 614) 및 상기 용접기 내부 진단 중 적어도 하나로부터 수신된 정보에 적어도 일부분 기초하여, 용접기의 기능 테스트 결과, 용접기의 성능 테스트 결과, 에러 또는 경보 중 적어도 하나와 연관된 정보를 포함하는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태를 판정하며, 상기 진단 컴포넌트(150, 534, 616)는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 정보를 상기 네트워크 인터페이스(162, 222, 512, 680)를 통하여 상기 원격 시스템(160, 640)에 송신하고 상기 판정된 품질 상태에 적어도 일부분 기초하여 개선 조치를 개시함-

를 포함하고,

상기 원격 시스템(160, 640)은 전문가 컴포넌트(592, 642)를 구비하고, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 정보를 수신하고, 상기 수신된 정보를 이용하는 적어도 하나의 인공 지능 기술을 사용함으로써 용접 진단을 용이하게 하는,

용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제27항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)는, 상기 네트워크 인터페이스(162, 222, 512, 680)를 통하여 동적 HTML, HTML, SHTML(Server-side Hypertext Markup Language file), VB 스크립트, JAVA, CGI 스크립트, JAVA 스크립트, PPP, RPC(Remote Procedure Call), TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, EDI 및 WML(Wireless Markup Language) 포맷 중 적어도 하나에 의하여 상기 용접기(110, 210, 510, 610)와 상기 원격 시스템(160, 640)과의 통신을 용이하게 하는 통신 컴포넌트(190, 270, 532, 618)를 더 포함하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제28항에 있어서, 상기 통신 컴포넌트(190, 270, 532, 618)는, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 품질 상태와 관련된 적어도 하나의 HTML 페이지를 동적으로 생성하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제27항에 있어서, 상기 센서 컴포넌트(130, 230, 538, 612)와 상기 원격 시스템(160, 640) 중 적어도 하나는, 또한, 테스트 장비(180, 570, 630, 730)와 모니터링 장비(170, 550, 620, 720) 중 적어도 하나로부터 상기 용접기(110, 210, 510, 610)의 동작과 용접 특성 중 적어도 하나와 관련된 정보를 수신하도록 구성된 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제27항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)와 상기 원격 시스템(160, 640)은 로컬 네트워크, 엑스트라넷 및 인터넷 중 적어도 하나에 의하여 동작가능하게 결합된 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제27항에 있어서, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는, 또한, 베이스 모델, 확률 트리 네트워크, 퍼지 논리 모델 및 신경망 중 적어도 하나를 이용하여 용접 진단을 용이하게 하도록 구성된 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제27항에 있어서, 용접기 서비스 레코드, 용접기 부품 주문 정보, 용접기 품질 보증 정보 및 용접기 서비스 정보 중 적어도 하나를 포함하는 용접기와 관련된 정보를 저장하는 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596, 660)를 더 포함하고, 상기 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596, 660)는 상기 원격 시스템(160, 640)에 동작가능하게 결합되어 있고, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 상기 원격 서비스 지원 데이터 기억 장치(596, 660)에 저장된 정보를 이용하여 용접 진단을 용이하게 하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제27항에 있어서, 전문가 시스템 규칙, 다이어그램, 용접기 고장 수리 절차 및 용접기 소프트웨어 중 적어도 하나를 포함하는 용접 진단과 관련된 정보를 저장하는 원격 전문가 데이터 기억 장치(598, 650)를 더 포함하고, 상기 원격 전문가 데이터 기억 장치(598, 650)는 상기 원격 시스템(160, 640)에 동작가능하게 결합되어 있고, 상기 전문가 컴포넌트(592, 642)는 상기 전문가 데이터 기억 장치(598, 650)에 저장된 정보를 이용하여 용접 진단을 용이하게 하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
제27항에 있어서, 상기 용접기(110, 210, 510, 610)와 상기 원격 시스템(160, 640) 중 적어도 하나에 동작가능하게 결합된 테스트 장비(180, 570, 630, 730)와 모니터링 장비(170, 550, 620, 720) 중 적어도 하나를 더 포함하는 용접 시스템 진단을 용이하게 하기 위한 시스템.
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