KR100941780B1 - 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법은, 담수어의 내장을 제거한 후 세척한 다음 절단 또는 분쇄하는 담수어손질단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소 및 50 ~ 400 중량부의 물을 혼합한 후 40 ~ 70 ℃의 온도에서 1 ~ 3시간 동안 교반하여 1차분해물을 제조하는 1차분해단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소를 상기 1차분해물에 첨가한 후 3 ~ 6 시간 동안 40 ~ 70 ℃에서 교반하여 2차분해물을 제조하는 2차분해단계와, 상기 2차분해물을 채로 걸러 여과시키는 여과단계와, 상기 여과단계를 거친 2차분해물을 농축기를 이용하되 진공도 600 ~ 800 mgh 하, 40 ~ 70 ℃의 조건에서 농축하여 농축액을 제조하는 농축단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 1 ~ 60 중량부의 덱스트린을 준비하여 농축액과 혼합한 후 건조하는 건조단계,로 구성된 어분제조단계와; 상기에서 제조된 어분 10 내지 40 중량부와, 정제염 12 내지 18 중량부, 정백당 15 내지 20 중량부, 아스파라거스 8 내지 14 중량부, 이스트엑기스분말 9 내지 15 중량부, 땅콩단백 5 내지 8 중량부, 전분 2 내지 7 중량부, 쌀가루 12 내지 18중량부를 혼합하는 혼합단계;를 포함하여 구성된다.
본 발명에 의하여, 다량의 미네랄이 함유되어 있는 아스파라거스 및 필수아미노산이 다량 함유되어 있는 땅콩단백, 부드러운 맛을 더해주는 쌀가루를 혼합하 여 제조함으로써 EPA와 DHA 및 아미노산이 다량 함유됨은 물론 부드럽고 감칠맛을 낼 수 있으며, 특히 담수어에서 내장을 제거, 분리한 후 남은 부분을 이용하여 시즈닝을 제조함으로써 비린내가 적게 발생되고, 단순히 발효 과정을 거치지 않고 단백질 분해효소를 이용하여 분해하는 과정을 거치도록 하여 단백질이 분해되면서 조직이 연해진 상태의 담수어를 이용하여 시즈닝을 제조함으로써 취식시 부드러운 촉감을 느낄 수 있게 되며, 종래에는 조미료 재료로써 해수어가 사용된 반면, 담수어를 이용하여 시즈닝을 제조함으로써 마치 해산물 요리가 아닌 민물 요리를 취식하는 느낌을 얻을 수 있게 된다.
담수어, 어분, 효소, 여과, 농축, 조미료, 첨가제
Description
본 발명은 시즈닝의 제조방법에 관한 것으로, 담수어와, 아스파라거스, 땅콩단백, 쌀가루를 이용함으로써 다량의 DHA, EPA, 아미노산이 다량 함유되어 있으며, 부드러우면서도 감칠맛을 낼 수 있도록 한, 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법에 관한 것이다.
물고기를 이용한 어분의 제조방법과 관련된 기술로, 양식장에서 자연적으로 발생하는 폐사어와 감귤박 건조물을 이용하여 기능성 발효어분을 제조하도록 한 기술이 "양식장 수거물과 감귤 가공부산물을 이용한 기능성발효어분 및 그의 제조방법"(한국 등록특허공보 제10-0857246호)이 공개되었다.
상기와 같은 기술은 폐사어와 감귤박에 수분조절제를 첨가한 후 발효균을 넣어 발효하는 과정을 통해 제조되는 것을 특징으로 한다.
또다른 기술로는, 저질어분과 육류 폐기물을 이용하여 가열, 발효하여 제조 하도록 한 기술이 "수산물과 육류의 가공부산물을 발효시킨 혼합어분과 이의 제조방법"(한국 등록특허공보 제10-0517201호)이 공개되기도 하였다.
상기와 같은 기술들은 모두 해수어를 이용하여 발효시켜 제조하는 것을 요지로 한다.
그런데, 상기 등록특허공보 제10-0517201호에 게재된 바와 같이 해수어 자체만으로는 현재 어분의 수요를 따라가지 못하는 실정이다.
이러한 문제점을 해소하기 위하여 담수어를 볏짚과 혼합하여 발효시켜 어분을 제조하는 기술이 "담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법 및 그 어분을 이용한사료"(한국 등록특허공보 제10-0881886호)에 제시되었다.
상기와 같이 종래의 어분 제조 방법들은 모두 담수어나 해수어를 단순히 발효시켜 제조하는 것을 특징으로 한다.
상기와 같이 어류 폐기물을 발효시켜 제조되는 어분들은 고단백이므로 가축 사료로 사용되게 된다.
고단백이면서도 가축 사료로만 사용되는 이유는 어류 자체의 비린내가 제거되지 못했기 때문이다.
특히, 어류의 살을 이용하는 것이 아니라 식용으로 사용하기 위해 살이 분리되고 남은 내장, 뼈 등을 이용하게 되는데, 이 부분들의 냄새가 심해 식용으로는 사용하기 어려운 것이다.
본 발명의 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법은 상기와 같은 종래 기술에서 발생되는 문제점을 해소하기 위한 것으로, 다량의 미네랄이 함유되어 있는 아스파라거스 및 필수아미노산이 다량 함유되어 있는 땅콩단백, 부드러운 맛을 더해주는 쌀가루를 혼합하여 제조함으로써 EPA와 DHA 및 아미노산이 다량 함유되도록 하여 종래의 조미료에 비해 취식자의 건강을 증진시킬 수 있게 하려는 것이다.
특히, 담수어에서 내장을 제거, 분리한 후 남은 부분을 이용하여 어분을 제조하고, 이를 이용하여 시즈닝을 제조함으로써 비린내가 적게 발생되도록 하려는 것이다.
또, 단순히 발효 과정을 거치지 않고 단백질 분해효소를 이용하여 분해하는 과정을 거치도록 하여 단백질이 분해되면서 조직이 연해진 상태의 담수어를 시즈닝으로 제조함으로써 취식시 맛과 향을 더 잘 낼 수 있게 하려는 것이다.
아울러, 종래에는 조미료 재료로 해수어가 사용된 반면, 담수어를 이용하여 어분을 제조함으로써 담수어 특유의 향과 맛이 유지되도록 하여 마치 해산물 요리가 아닌 민물 요리를 취식하는 느낌을 얻을 수 있게 하려는 것이다.
본 발명의 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법은 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여, 담수어의 내장을 제거한 후 세척한 다음 절단 또는 분쇄하는 담수어손 질단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소 및 50 ~ 400 중량부의 물을 혼합한 후 40 ~ 70 ℃의 온도에서 1 ~ 3시간 동안 교반하여 1차분해물을 제조하는 1차분해단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소를 상기 1차분해물에 첨가한 후 3 ~ 6 시간 동안 40 ~ 70 ℃에서 교반하여 2차분해물을 제조하는 2차분해단계와, 상기 2차분해물을 채로 걸러 여과시키는 여과단계와, 상기 여과단계를 거친 2차분해물을 농축기를 이용하되 진공도 600 ~ 800 mgh 하, 40 ~ 70 ℃의 조건에서 농축하여 농축액을 제조하는 농축단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 1 ~ 60 중량부의 덱스트린을 준비하여 농축액과 혼합한 후 건조하는 건조단계,로 구성된 어분제조단계와; 상기에서 제조된 어분 10 내지 40 중량부와, 정제염 12 내지 18 중량부, 정백당 15 내지 20 중량부, 아스파라거스 8 내지 14 중량부, 이스트엑기스분말 9 내지 15 중량부, 땅콩단백 5 내지 8 중량부, 전분 2 내지 7 중량부, 쌀가루 12 내지 18중량부를 혼합하는 혼합단계;를 포함하여 구성된다.
이때, 단백질분해효소는 플라보자임, 피신, 파파인, 프로타맥스, 뉴트라제, 브로멜라인, 액티닌 중 선택된 어느 한 가지인 것을 특징으로 한다.
아울러, 건조단계는 120 ~ 180 ℃에서 스프레이 건조하거나 50 ~ 80℃에서 진공 건조하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하여, 다량의 미네랄이 함유되어 있는 아스파라거스 및 필수아 미노산이 다량 함유되어 있는 땅콩단백, 부드러운 맛을 더해주는 쌀가루를 혼합하여 제조함으로써 EPA와 DHA 및 아미노산이 다량 함유되도록 하여 종래의 조미료에 비해 취식자의 건강을 증진시킬 수 있게 된다.
특히, 담수어에서 내장을 제거, 분리한 후 남은 부분을 이용하여 어분을 제조하고, 이를 이용하여 시즈닝을 제조함으로써 비린내가 적게 발생된다.
또, 단순히 발효 과정을 거치지 않고 단백질 분해효소를 이용하여 분해하는 과정을 거치도록 하여 단백질이 분해되면서 조직이 연해진 상태의 담수어를 시즈닝으로 제조함으로써 취식시 맛과 향을 더 잘 낼 수 있게 된다.
아울러, 종래에는 조미료 재료로 해수어가 사용된 반면, 담수어를 이용하여 어분을 제조함으로써 담수어 특유의 향과 맛이 유지되도록 하여 마치 해산물 요리가 아닌 민물 요리를 취식하는 느낌을 얻을 수 있게 된다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법의 제조 공정을 설명하면 다음과 같다.
1. 어분제조단계
가. 담수어손질단계
담수어의 내장을 제거한 후 세척한 다음 절단 또는 분쇄한다.
담수어로는, 잉어과, 미꾸라지과, 메기과, 튱과리과, 가물치과, 버들붕어과, 드렁허리과, 송사리과 등을 모두 적용할 수 있다.
이때, 바람직하기로는 메기과와 버들붕어과 및 송사리과를 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
이는, 구하기 쉬울 뿐만 아니라 조미료 용도로 사용할 경우 맛과 향을 내는 데 있어 실험 결과 가장 우수한 것으로 판단되었기 때문이다.
담수어에서 내장을 제거하는 이유는 내장에서 비린내가 강하게 발생하므로 식용으로 사용하기에는 적합하지 않기 때문이다.
뼈를 제거하지 않는 이유는 뼈에서 칼슘 성분이 있는 한편 뼈를 포함하여 어분을 제조했을 때 맛과 향이 향상되기 때문이다.
나. 1차분해단계
손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소 및 50 ~ 400 중량부의 물을 혼합한 후 40 ~ 70 ℃의 온도에서 1 ~ 3시간 동안 교반하여 1차분해물을 제조한다.
다. 2차분해단계
손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소를 상기 1차분해물에 첨가한 후 3 ~ 6 시간 동안 40 ~ 70 ℃에서 교반하여 2차분해물을 제조한다.
상기 1차분해단계와 2차분해단계에 사용되는 단백질분해효소는 플라보자임, 피신, 파파인, 프로타맥스, 뉴트라제, 브로멜라인, 액티닌 중 선택된 어느 한 가지인 것으로 한다.
플라보자임(Flavourzyme)은 곰팡이로부터 추출한 것으로 단백질의 가수분해에 사용되며, 엔도프로테아제(endoprotease)와 엑소프로테아제(exoprotease)의 활성을 모두 가지고 있는 효소로서, 효소 활성의 최적 온도는 50℃이다.
피신(Ficin)은 무화과에서 추출한 것으로 단백질의 가수분해에 사용되며, 엔도프로테아제(endoprotease)의 활성을 갖는다.
파파인(Papain)은 파파야의 과즙에 들어 있는 단백질 분해 효소로서 엔도프로테아제(endoprotease)의 활성을 갖는다.
프로타맥스 역시 엔도프로테아제의 활성을 갖는다.
또 다른 효소인 뉴트라제(Neutrase)는 바실러스 아밀로리퀴파시엔스(Bacillus amyloliquefaciens)에서 추출한 엔도프로테아제로서, 활성의 최적 온도는 45 ~ 55 ℃이다.
브로멜라인(bromelain)은 브로멜린이라고도 하며 파인애플 줄기에 들어 있는 단백질 분해 효소로서 엔도프로테아제(endoprotease)의 활성을 갖는다.
이밖에도 액티닌이 사용될 수도 있다.
즉, 본 발명에서는 전체적으로 엔도프로테아제의 활성을 갖는 단백질 분해 효소를 사용하는 것을 특징으로 한다.
이때, 1차분해단계에서는 엔도프로테아제의 활성을 갖는 효소를 사용하고, 2 차분해단계에서는 플라모자임과 같은 엑소프로테아제의 활성을 갖는 효소를 사용할 수도 있다.
상기와 같은 구성에서, 1차분해단계에서 단백질분해효소는 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.5 중량부 첨가하는 것이 바람직하며, 2차분해단계에서 단백질분해효소는 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 1 중량부 첨가하는 것이 바람직하다.
따라서, 가장 바람직한 구성은, 1차분해단계에서는 엔도프로테아제의 활성을 갖는 단백질분해효소를 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.5 중량부 첨가하고, 2차분해단계에서는 엑소프로테아제의 활성을 갖는 단백질분해효소를 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 1 중량부 첨가하는 것이다.
라. 여과단계
상기 2차분해물을 채로 걸러 여과시킨다.
이때, 채는 10 ~ 100메쉬의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
1차분해단계 및 2차분해단계를 거쳐 생성된 2차분해물은 담수어의 단백질 성분이 단백질분해효소에 의해 분해되어 있는 상태가 된다.
그런데, 담수어에 포함되어 있는 뼈 등은 분해되지 않은 상태를 갖게 된다.
즉, 여과단계는 1차분해단계 및 2차분해단계를 거치면서 남은 담수어 뼈와 같은 건더기를 걸러주게 된다.
마. 농축단계
여과단계를 거친 2차분해물을 농축기를 이용하되 진공도 600 ~ 800 mgh 하, 40 ~ 70 ℃의 조건에서 농축하여 농축액을 제조한다.
바. 건조단계
손질된 담수어 100 중량부에 대하여 1 ~ 60 중량부의 덱스트린을 준비하여 농축액과 혼합한 후 건조한다.
이때, 건조 방법은 120 ~ 180 ℃에서 스프레이 건조하거나 50 ~ 80℃에서 진공 건조하도록 한다.
2. 혼합단계
상기에서 제조된 어분 10 내지 40 중량부와, 정제염 12 내지 18 중량부, 정백당 15 내지 20 중량부, 아스파라거스 8 내지 14 중량부, 이스트엑기스분말 9 내지 15 중량부, 땅콩단백 5 내지 8 중량부, 전분 2 내지 7 중량부, 쌀가루 12 내지 18중량부를 혼합하여 시즈닝을 제조한다.
아스파라거스는 백합과에 속하는 다년생 식물로 일반적으로는 죽순처럼 순을 먹는 방법으로 취식하게 된다.
아스파라거스에는 아스파라긴산을 비롯, 비타민 C, B1, B2과 칼슘, 인, 칼륨 등의 무기질이 풍부하게 함유되어 있는 것으로 알려져 있다.
따라서, 아스파라거스는 풍부한 영양소원으로 식품적 가치가 높을 뿐 아니라 다량으로 포함된 아스파긴산이 간장의 움직임을 좋게 하는 작용과 더불어 혈관경화 방지, 혈압강하, 방광결석 방지, 이뇨작용을 돕는 등 약용효과도 탁월한 것으로 알려져 있다.
본 발명에서는 아스파라거스 분말을 사용하는데, 특별히 동결 건조하여 성분 변화를 적게 하는 것이 바람직하다.
땅콩단백은 땅콩단백질이라고도 하는데, 땅콩에서 단백질만을 분리해낸 것으로 분말을 사용한다.
여기에는 소량의 땅콩기름이 포함될 수도 있다.
땅콩단백을 구성하는 아미노산으로 트립토판과 디아미노산 등의 필수아미노산이 다량 함유되어 있어 취식자의 건강 증진에 도움을 주며, 고소한 맛을 내어 맛을 더 좋게 해준다.
본 발명에서 사용된 쌀가루는 일반적으로 조미료에 사용되는 전분 대용의 목적으로 사용되는 것이 아닌 부드러운 맛을 제공하기 위해 사용되었다.
즉, 조미료 제조 과정에서 옥수수 전분 등이 별도로 사용되며, 본 발명에서는 시즈닝에 소량이 쌀가루가 첨가되어 부드럽고 깔끔한 맛을 제공하기 위해 사용한다.
상기와 같은 중량부의 조합은 제조된 시즈닝의 EPA, DHA 및 각종 아미노산이 풍부하여 인체에 이로운 역할을 하게 해준다.
이하에서 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예들이 기술되어질 것이다.
이하의 실시예들은 본 발명을 예증하기 위한 것으로서 본 발명의 범위를 국한시키는 것으로 이해되어져서는 안될 것이다.
<실시예 1> 담수어를 이용한 시즈닝 제조
시중에서 메기, 붕어, 송사리를 구입하여 각각 동일한 중량비가 되도록 준비하였다.
준비된 담수어에서 내장을 제거한 다음 분쇄기에 투입하여 총 1kg의 손질된 담수어를 준비하였다.
단백질분해효소로써 파파인 5g을 준비하고, 20 ℃에서 물 2kg을 준비한 후 교반기에 준비된 담수어, 파파인, 물을 투입하였다.
교반기 내의 온도는 40 ~ 70 ℃의 범위가 유지되도록 하면서 2시간동안 교반하여 1차분해물을 제조하였다.
1차분해물이 제조된 상태에서 교반기에 단백질분해효소로써 플라보자임 10g을 투입한 후 40 ~ 70 ℃의 범위가 유지되도록 하면서 5시간동안 교반하여 2차분해물을 제조하였다.
제조된 2차분해물을 5 메쉬의 채로 걸러 건더기는 걸러내고 채를 통과한 내용물만을 농축기에 투입하였다.
농축기 내부의 진공도를 75 mgh으로 유지하면서 농축기 내부 온도를 50~ 60 ℃의 조건으로 유지하여 농축액을 제조하였다.
아울러, 300g의 덱스트린을 준비하여 제조된 농축액과 혼합한 다음 150 ~ 160℃의 온도 조건에서 진공건조하여 본 발명의 어분을 제조하였다.
제조된 어분 중 18g을 별도로 준비하고, 정제염 15g, 정백당 18g, 아스파라거스 12g, 이스트엑기스분말 13g, 땅콩단백 6g, 전분 5g, 쌀가루 16g을 혼합하여 시즈닝을 제조하였다.
<실험예 1> 성분 조사
상기 실시예 1에서 수득된 시즈닝에 포함된 EPA, DHA 및 총아미노산 함량을 측정한 결과, EPA는 36.4㎎/100g이고, DHA는 94.2㎎/100g으로 확인되었다.
아울러, 아미노산 검출 결과 100g당 아스파르트산 4,580mg, 세린 2,116mg, 글루타민산 6,986mg, 글리신 10,775mg, 히스티딘 1,367mg, 스레오닌 1,854mg, 알기닌 2,802mg, 알라닌 3,542mg, 프롤린 3,275mg, 시스테인 657mg, 티로신 910mg, 발린 2,342mg, 메치오닌 1,382mg, 리신 4,052mg, 이소로이신 2,055mg, 로이신 4,102mg, 페닐알라닌 1,920mg이 함유되어 있는 것으로 확인되었다.
<실험예 2> 관능실험
일반 시중에서 판매되고 있는 시즈닝을 구입하여 비교예1로 준비한 다음 실시예1에서 제조한 본 발명의 시즈닝을 준비한 다음 된장과 어분, 소금을 넣고 탕을 끓여 비교하여 관능 검사를 실시하였다.
관능검사는 맛, 향, 기호도로 구분하여 9 점 평정법을 이용하여 평가하였다.
연령과 성별을 고려하여 10 대 ~ 40 대 성인 남녀를 각각 연령대별로 10 명씩 총 40 명을 선발하였다.
<표 1> 관능검사 결과
| 구분 | 맛 | 향 | 기호도 | 종합 |
| 실시예1 | 8.5 | 8.9 | 8.9 | 8.8 |
| 비교예1 | 6.1 | 5.6 | 4.5 | 5.4 |
* 관능 검사 수치(9 : 아주 좋음, 0 : 아주 나쁨)
상기 표 1의 결과로 볼 때, 본 발명의 시즈닝은 종래의 시즈닝에 비해 요리에 첨가되었을 때 맛, 향, 기호도 면에서 종합적으로 우수한 것을 알 수 있었다.
<실험예 3> 관능실험
실험예 2와 같이 탕을 끓인 다음 끓인 탕의 비린내에 관한 관능 검사를 실시하였다.
연령과 성별을 고려하여 10 대 ~ 40 대 성인 남녀를 각각 연령대별로 10 명씩 총 40 명을 선발하였다.
<표 2> 비린내 관능검사 결과
| 구분 | 비린내 |
| 실시예1 | 7.5 |
| 비교예1 | 5.6 |
* 관능 검사 수치(9 : 비린내가 나지 않음, 0 : 비린내가 심함)
상기 표 2의 결과로 볼 때, 본 발명의 시즈닝을 이용하여 요리를 했을 때 종래의 시즈닝을 이용하여 요리를 했을 때에 비해 비린내가 훨씬 덜해 대중적인 선호도가 높게 나타남을 알 수 있었다.
상기와 같이 구성된 본 발명의 시즈닝은 본 출원인이 출원하여 등록받은 등록특허공보 제10-0761519호 "복합조미료의 제조방법"에 '피시스톡씨즈닝'으로써 첨가하게 되면 조미료의 맛과 향을 증진시킬 수 있게 된다.
도 1은 본 발명의 담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법을 나타낸 공정도.
Claims (3)
- 시즈닝의 제조방법에 있어서,담수어의 내장을 제거한 후 세척한 다음 절단 또는 분쇄하는 담수어손질단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소 및 50 ~ 400 중량부의 물을 혼합한 후 40 ~ 70 ℃의 온도에서 1 ~ 3시간 동안 교반하여 1차분해물을 제조하는 1차분해단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 5 중량부의 단백질분해효소를 상기 1차분해물에 첨가한 후 3 ~ 6 시간 동안 40 ~ 70 ℃에서 교반하여 2차분해물을 제조하는 2차분해단계와, 상기 2차분해물을 채로 걸러 여과시키는 여과단계와, 상기 여과단계를 거친 2차분해물을 농축기를 이용하되 진공도 600 ~ 800 mgh 하, 40 ~ 70 ℃의 조건에서 농축하여 농축액을 제조하는 농축단계와, 손질된 담수어 100 중량부에 대하여 1 ~ 60 중량부의 덱스트린을 준비하여 농축액과 혼합한 후 건조하는 건조단계,로 구성된 어분제조단계와;상기에서 제조된 어분 10 내지 40 중량부와, 정제염 12 내지 18 중량부, 정백당 15 내지 20 중량부, 아스파라거스 8 내지 14 중량부, 이스트엑기스분말 9 내지 15 중량부, 땅콩단백 5 내지 8 중량부, 전분 2 내지 7 중량부, 쌀가루 12 내지 18중량부를 혼합하는 혼합단계;를 포함하여 구성된,담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,상기 1차분해단계 및 2차분해단계에서 첨가된 단백질분해효소는 플라보자임, 피신, 파파인, 프로타맥스, 뉴트라제, 브로멜라인, 액티닌 중 선택된 어느 한 가지인 것을 특징으로 하는,담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,상기 건조단계는 120 ~ 180 ℃에서 스프레이 건조하거나 50 ~ 80℃에서 진공 건조하는 것을 특징으로 하는,담수어를 이용한 시즈닝의 제조방법.
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