KR100899334B1 - 과립녹차분말의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 조립기 공정을 통해 분산성과 흐름성이 좋은 녹차 분말(가루 녹차)을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 녹차를 분쇄한 후, 유동층 조립기에서 녹차분말을 유동화하면서 녹차 중량의 0.01∼1배수의 정제수 또는 0.01∼1배수의 정제수 및 결합제를 분무하여, 조립(granulation) 및 건조(drying)하고 원래 녹차분말크기의 1~10배 크기의 과립을 형성시켜, 액상 분산성과 분말 흐름성(유동성) 및 색상 안정성이 우수한 녹차분말을 제조하는 방법에 관한 것이다.

과립녹차분말 * 분산성 * 흐름성 * 정제수 * 결합제

Description

과립녹차분말의 제조 방법{Method of Preparing the Granular Green Tea powder}

도 1은 과립 녹차 분말의 수화 분산성의 개선을 도식화하여 나타낸 것이다.

도 2은 본 발명의 과립녹차분말의 제조 방법의 각 단계를 나타낸 것이다.

도 3a는 실시예 1,실시예 2에 의해 제조된 과립녹차분말과 비교예 1, 비교예 2에 의해 제조된 녹차분말의 분산성을 비교하기 위해 찍은 사진이다(1초 경과, 좌(左)로부터 실시예 1, 실시예 2, 비교예 1, 비교예 2).

도 3b는 실시예 1, 실시예 2에 의해 제조된 과립녹차분말과 비교예 1, 비교예 2에 의해 제조된 녹차분말의 분산성을 비교하기 위해 찍은 사진이다(5초 경과, 좌(左)로부터 실시예 1, 실시예 2, 비교예 1, 비교예 2).

도 3c는 실시예 1, 실시예 2에 의해 제조된 과립녹차분말과 비교예 1, 비교예 2에 의해 제조된 녹차분말의 분산성을 비교하기 위해 찍은 사진이다(10초 경과, 좌(左)로부터 실시예 1, 실시예 2, 비교예 1, 비교예 2).

도 3d는 실시예 1, 실시예 2에 의해 제조된 과립녹차분말과 비교예 1, 비교예 2에 의해 제조된 녹차분말의 분산성을 비교하기 위해 찍은 사진이다(15초 경과, 좌상: 비교예1, 우상 : 비교예2, 좌하: 실시예1, 우하 : 실시예2).

도 4는 실시예 1, 실시예 2에 의해 제조된 과립녹차분말과 비교예 1, 비교예 2에 의해 제조된 녹차분말의 건식 입도 분포 곡선이다 (ex 1 : 실시예 1, ex 2 : 실시예 2, cf 1 : 비교예 1, cf 2 : 비교예 2).

본 발명은 조립기 공정을 통해 분산성과 흐름성이 좋은 녹차 분말(가루 녹차)을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 녹차를 분쇄한 후, 유동층 조립기에서 녹차분말을 유동화하면서 녹차 중량의 0.01∼1배수의 정제수 또는 0.01∼1배수의 정제수 및 결합제를 분무하여, 조립(granulation) 및 건조(drying)하고 원래 녹차 분말크기의 1~10배 크기의 과립을 형성시켜, 액상 분산성과 분말 흐름성(유동성)이 우수한 녹차분말을 제조하는 방법에 관한 것이다.

녹차는 동백나무과의 카멜리아 시넨시스(Camellia sinensis)의 싹이나 잎 속에 존재하는 산화효소를 활성화시켜 제조한 것이다. 녹차는 기원 전부터 기호차로서 음용되어 왔을 뿐만 아니라, 최근 들어 녹차에 함유된 여러 성분들의 약리적인 메커니즘이 점차 밝혀짐에 따라 그 가치가 재인식되고 있으며, 카테킨류, 아미노산, 비타민 C, 베타-카로틴, 식이섬유 등의 유효성분이 다량으로 함유되어 있어 피로회복, 피부미용, 당뇨병, 변비 개선, 숙취 및 니코틴 해독작용에 효과가 우수한 것으로 알려져 있다. 특히, 녹차에 가장 많이 함유되어 있는 카테킨류에 의한 항산화작용, 항노화작용, 항암작용, 혈중 콜레스테롤 저하작용, 중금속 해독작용, 충치 예방 및 구취 제거 작용 등의 효과들이 입증되면서 크게 주목 받고 있다.

특히, 실제 녹차를 물에 우려내어 마시는 경우에는 녹차에 함유되어 있는 수용성 성분만을 마시고 나머지는 그냥 버리게 되는데, 가루녹차의 경우에는 녹차의 모든 성분, 예를 들면, 토코페롤, 비타민 A, 섬유질 등을 섭취할 수 있는 장점이 있다. 또한, 가루녹차는 차로서 섭취하는 것 외에도 우유, 요쿠르트, 아이스크림 등에 첨가하여 섭취하는 것뿐만 아니라, 제빵, 제면, 및 제과 등의 여러 분야에도 응용될 수 있는 등 식품의 원료로서 용도가 점차 다양해지고 있다.

이러한 가루녹차는 녹차를 분쇄장치로 분쇄하여 얻는다. 분쇄장치는 크게 파쇄기(crusher), 분말기(grinder) 등으로 분류될 수 있다. 파쇄기는 큰 덩어리의 고체를 6∼250mm의 크기로 분쇄하는 장치이며, 장치의 예로서는 조크루셔(jaw crusher), 선동 파쇄기(gyratory crusher) 등이 있다. 분말기는 파쇄기에서 1차 분쇄된 분말을 1∼500㎛ 정도의 분쇄 생성물을 만들거나, 1차 분쇄 없이 미분말을 제조하는 장치로서 해머밀(hammer mill), 롤러밀(roller mill), 볼밀(ball mill), 마모밀(attrition mill), 기류식 분쇄기(air-flow type mill) 등이 이에 속한다. 녹차를 분쇄하여 가루녹차를 제조하는 경우에도 상기의 분쇄장치, 특히 전기맷돌, 볼밀, 해머밀 등이 이용되고 있다.

그러나, 위의 분쇄 장치로 제조된 가루 녹차는 미세 입자가 가지는 입자 간의 응집력 때문에, 물에 풀 경우 분산성이 저하되고, 분말의 유동성이 없어 티백에 담거나, 소량으로 포장하거나 하는 가공적인 측면에서 사용 편리성이 떨어진다. 또한, 일반적인 녹차를 티백에 담아 찬물에 용출하여 음용할 경우, 녹차의 성분이 쉽게 용출되지 않아 찬물에는 녹차를 쉽게 음용할 수가 없는 단점이 있다.

또한, 녹차를 간편하게 음용하기 위해서 녹차를 정제수로 추출한 후, 추출액을 여과, 농축하고, 동결 건조 또는 열풍 건조를 통해 분말화하여 제조한 인스턴트 녹차가 있는데, 이것은 녹차의 수용성 성분만 섭취하게 되어 있어, 녹차가 갖고 있는 지용성 성분은 섭취할 수 없는 단점이 있다. 녹차를 추출하는 공정에서 일반적으로 녹차의 4~20배수의 정제수가 소요된다. 그리고, 농축, 추출 및 추가 과립 공정 후, 40℃ 이하의 온도로 6~7시간 정도의 장시간 건조 공정을 거치기 때문에 과량의 에너지 소모와 비용이 발생한다.

또한, 동결건조방법을 통하여 분산성을 개선하는 경우에는 녹차가 과량의 수분과 접촉하기 때문에 가루녹차의 색상변화와 폴리페놀류의 산화가 진행되어 경시적 변화에 민감하고 풍미를 많이 소실하는 단점이 있다.

또한, 과립을 형성하는 방법은 일반적으로 당액, 차 추출물과 당류, 덱스트린 등을 혼합기에서 혼합하여 건조기 형태의 제조기에서 과립을 형성하고 열풍으로 7~9시간 건조하게 되는 것이다(특허명: 가루녹차를 이용한 과립차 제조방법,공개번호:10-2003-0087105, 대한민국). 이것은 배합 당시의 총배합물에서의 수분함량이 높아 장시간 건조하지 않으면 목표 수분량에 이를 수 없다. 따라서 과다한 열풍건조로 녹차 고유의 풍미가 많이 소실되고 이미 형성된 과립의 형태나 크기도 상당부분 소실되어 효율이 낮은 단점이 있다. 일본의 녹차분말과립과 관련한 특허의 경우에도 이와 유사하여, 녹차분말과 액상당액을 혼합기에서 교반 후 과립을 형성한 것은(특허명:[인스턴트]綠茶, 공개번호:特開平8-280328, 일본) 발효 및 냉각 후 분쇄를 통한 과립형성 방법이기 때문에 제품의 수분함량이 높아 색도 및 향미의 품질 안정성이 매우 낮다. 그리고, 녹차분말과 분말당류를 혼합하여 과립을 형성한 기술도(특허명:분말녹차과립의 제조방법, 공개번호: 特開2002-177, 일본) 국내특허와 마찬가지로 원료들을 혼합하여 건조하는 방법으로서 혼합물의 수분이 녹차로 전이되어 색도 및 풍미 품질을 유지하기 위해서는 장시간의 건조가 필요하며, 단순 혼합 후 건조과정을 통한 과립형성 방법이다.

과립 형성을 위한 분무 방법으로서는 차 추출물이나 차추출액을 스프레이 드라이(spray drying) 공정을 거쳐 분말화 하는 방법이 오래전부터 소개되어왔다. 예를들어, (특허명 : [인스턴트]차의 제조방법,공개번호: 特開平10-165095,일본), (특허명 : 고품질[인스턴트 티]의 제조방법, 공개번호 : 特開2001-178368, 일본), (특허명 : 풍미 개량한 즉석차, 공개번호 : 特開2001-108,일본)등 이다. 이러한 방법들은 차를 착즙(추출)하여 그 농축액을 고온의 스프레이 드라이 공정을 통해 순간적으로 분말화 된다. 이것은 분말화 될 때 농축액에 포함되어있는 내용물이 고온에 노출되어 풍미의 변화가 일어나며 착즙한 추출액이기 때문에 녹차가루 고유의 녹색을 기대하기 어렵다. 스프레이 드라이 공정은 일반적으로 40~60brix의 녹차 추출물의 수분을 순간적으로 건조하는 공정이므로 에너지 소모가 많은 공정이다.

이에 본 발명자들은 종래 가루녹차의 미세한 입자크기로 인한 분산성의 저하, 유동성이 적어 가공적인 측면에서 발생하는 사용 편리성의 저하, 일반적인 추출 방법을 통한 과립녹차제조의 복잡한 공정 과정 및 녹차의 모든 성분의 섭취를 해결할 수 있는 방법에 대하여 연구하게 되었고, 가루녹차를 특수한 유동층 조립기에서 유동화하여 정제수와 결합제를 분무하면서 과립화하면, 수분의 영향을 적게 받으면서 균일한 입도분포의 녹차 분말을 형성할 수 있고, 분산성과 흐름성이 향상되어 다양한 포장 방법을 적용할 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하였다.

따라서, 본 발명의 목적은 녹차의 모든 성분을 섭취할 수 있고, 색상, 분산성 및 흐름성이 우수한 과립 녹차분말의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기한 목적 이외의 다른 목적 및 본 발명의 특징은 하기 발명의 구성으로부터 당업자에게 명백해질 것이다.

본 발명에 의해 제공되는 과립녹차분말은 녹차분말의 성분을 그대로 간직하면서 과립화되고, 가루 뭉침현상이 개선되어 여러 가지 형태의 포장 사양에 적합한 흐름성이 있기 때문에 소량 포장부터 대량 포장에 제한을 받지 않는다. 또한 음용시에 녹차의 모든 성분을 섭취할 수 있으며, 유동층 조립기에서 분무와 건조가 균일하여 목적하는 소량의 부원료를 균일하게 분포/분무 할 수 있고, 분무와 건조가 동시에 이루어지는 공정이므로 효과적으로 과립을 형성하고 가루녹차의 색상과 분산성이 다른 녹차에 비해 우수하다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 과립녹차분말의 제조방법은

1) 일반적으로 제조된 녹차를 분쇄기에 넣고 분쇄한 후 100㎛ 이하 크기로 분급하여 녹차분말을 얻는 제 1공정;

2) 상기 녹차분말에 정제수를 넣거나 정제수 및 결합제를 넣고 분무하여 과립녹차분말을 얻는 제 2공정;

3) 상기 제2 공정에서 얻어진 과립녹차분말을 건조공기로 건조하여 과립녹차분말을 얻는 제3공정:

을 포함하는 것을 특징으로 한다.

여기서 제 2공정의 상기 정제수는 녹차 분말의 총 중량의 0.01 ~1배수의 정제수인 것이 바람직하고 상기 분무는 유동층 조립기를 이용하는 것이 바람직하다.

또한 본 발명에 따른 과립녹차분말의 제조방법은

4) 상기 과립녹차분말을 타정기 및 캡슐기 등에서 0.1g~10g의 단위로 과립녹차분말 제품을 제조하는 제 4공정; 및

5) 상기 과립녹차분말 제품을 각종 포장기에서 0.1g~100g으로 단위 포장하는 제 5공정;

을 더 포함하는 것을 특징으로 한다. (도 2)

이하 본 설명을 보다 상세히 설명한다.

본 발명의 제 1공정에서 일반적으로 제조된 녹차는 차나무 잎을 채엽, 증열, 조유, 유념, 중유, 정유, 건조의 공정으로 제조된 증제차 또는 채엽, 덖음, 유념, 건조의 공정으로 제조된 덖음차 또는 일반 차나무 잎을 차광하여 녹색도를 증가시킨 차잎을 증열, 냉각, 건조, 선별, 재건조의 공정으로 제조된 덴차 등을 사용하는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 제 2공정의 결합제는 구아검, 잔탄검, 아라비아검, 한천, 카라기난, 곤약, 타라검, 젤란검, 로커스트빈검으로 이루어지는 호료군에서 선택된 1종 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 제 2공정의 추가적인 또는 단독 결합제로서 녹차 추출물 분말, 농축 녹차 엑기스(Extract), 고농도 카테킨, 저농도 카테킨, 차폴리페놀화합물으로 이루어진 차 추출물 군에서 선택된 1종 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 감미가 필요한 제품을 구성하고자 할 때는 제 2공정의 추가적인 또는 단독 결합제로서 자일리톨, 이소말트, 말티톨, 솔비톨, 에리스리톨, 만니톨, 락티톨, 마나톨로 이루어진 당알코올(충치 비우식성, 무가당(Sugarless))군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 감미가 필요한 제품을 구성하고자 할 때는 제 2공정의 추가적인 또는 단독 결합제로서 말토덱스트린, 싸이클로덱스트린, 설탕, 이성화당, 포도당, 과당, 유당, 자일로스, 맥아당, 프락토올리고당, 말토올리고당, 이소말토올리고당, 갈락토올리고당, 대두올리고당, 커플링슈가, 파라티노오스로 이루어진 일반 당류군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 사용하는 것이 바람직하다.

제 2공정의 결합제는 상기 정제수의 총 중량에 대하여 0.1~10 중량%인 것이 바람직하다. 만약 결합제의 함량이 정제수 총 중량에 대하여 0.1 중량% 미만이라면 결합력이 부족하고, 10 중량%를 초과하면 결합제 용액의 강한 점성 때문에 유동층 조립기로의 분무가 어렵다.

또한, 제 2공정의 결합제는 상기 녹차 분말의 총 중량에 대하여 1.0~10 중량%인 것이 바람직하다. 만약 결합제의 함량이 녹차 분말의 총 중량에 대하여 1.0 중량% 미만이라면 결합력이 부족하고, 10 중량%를 초과하면 결합력이 과다하여 물에 현탁시에 분말입자의 분산이 어렵고 쉽게 침전된다.

제 2공정에서 정제수 이외에도 정제수에 에틸알콜과 같은 용제를 혼합하여 사용할 수 있다. 이때, 에틸알콜은 상기 정제수의 총 중량에 대하여 10~30 중량%인 것이 바람직하다. 만약 에틸알콜의 함량이 정제수 총 중량에 대하여 10 중량% 미만이라면 에틸알콜의 혼합 효과가 미약하고, 30 중량%를 초과하면 강한 휘발성 때문에 액상에서 녹차분말을 고르게 분무하는 것이 어렵다.

한편, 제 2공정의 정제수를 넣거나 정제수 및 결합제를 넣는 단계에서 감미료를 추가로 함유할 수 있다. 추가로 함유되는 감미료는 슈크랄로스, 아세설팜케이, 시클라메이트, 스테비오사이드, 아스파탐, 알리탐, 글리시리친, 쏘마틴으로 이루어진 합성감미료군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 감미료의 함량은 정제수의 0.001~1.0 중량%인 것이 바람직하다. 만약, 감미료의 함량이 정제수 총 중량에 대하여 0.001 중량% 미만이라면 감미 효과가 미약하고, 1.0 중량%를 초과하면 감미가 과다하여 제품 구성이 어려워진다. 상기 감미료는 미량으로서 분말로 혼합하지 않고 정제수 또는 정제수와 에틸알콜 혼합액에 용해하여 분무한다.

또한, 본 발명의 제 3공정에서 상기 건조 공기는 40℃ 이하의 건조공기인 것이 바람직하고, 상기 건조시간은 30분~1시간이 바람직하다.

또한 본 발명의 제 3 공정에서 과립녹차분말은 수분의 함량의 3~10%인 것이 바람직하다. 만일 수분 함량이 3% 미만이면 대부분의 과립입자를 소실하거나 풍미를 잃어버리며, 10%를 초과하면 과다한 수분으로 인해 녹차의 카테킨 산화가 가속 되어 단기간 내에 색을 소실하는 문제점이 있다.

본 발명의 제 3공정에서 건조 공정의 최종 시점에 녹차 또는 기타 향(Flavor)을 액상 또는 분말상으로 분무하여 혼합하여 사용할 수 있다. 이때 첨가되는 향료는 상기 녹차 분말의 총 중량에 대하여 0.1~5.0 중량%인 것이 바람직하다. 만약 향료의 함량이 녹차 분말의 총 중량에 대하여 0.1 중량% 미만이라면 향미 부가가 부족하고, 5.0중량%를 초과하면 향료의 강도가 너무 강해 녹차 고유의 향미를 잃어버리게 된다.

본 발명의 제 4공정에서 과립녹차분말을 0.1g~10g의 정제 또는 캡슐 형태로 가압하여 성형하는 것이 바람직하다. 만약 과립녹차분말의 중량이 0.1g 미만이라면 그 양이 일회분량으로서 가압 성형 하기에 부족하고, 10g을 초과하면 일회분량으로서 양이 많아서 기호성이 낮아진다.

또한, 정제 형태와 캡슐 형태로 녹차분말을 성형 가공 포장하게 되면 휴대가 간편하게 소형 포장용기로 제품을 구성할 수 있으며 녹차의 유효성분 함량을 보장할 수 있고 유통 중 변화를 줄일 수 있다.

본 발명의 제 5공정에서 과립녹차분말을 0.1g~2g의 스틱형태로 포장하고 음용하는 것이 바람직하며 또한, 과립녹차분말을 2g~100g의 사각벌크형태로 포장하고 음용하는 것이 바람직하다.

본 발명의 과립녹차분말 제조 방법에 있어서 과립의 크기는 원래 녹차분말크기의 1~10배 크기가 바람직하다. 만약 과립의 크기가 1배 미만인 경우 과립이 형성되어지지 않은 상태로 흐름성이 나빠서 소량 포장하기에 부적합하고, 10배를 초과했을 경우 수화시간이 많이 소요되어 기호성이 낮아진다. 바람직하게는 과립의 크기는 100~400㎛이다.

이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명이 이들 예로만 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1] 과립녹차분말의 제조 1

기류식 분쇄기를 이용하여 줄기를 포함한 녹차엽 20kg을 분쇄한 후, 분급기를 통과시켜 100㎛ 이하의 녹차분말을 제조하고, 제조한 녹차분말 800g을 Glatt社 유동층 조립기에 넣어 유동화한 후 중량의 0.3배수의 정제수를 분무하였다. 이 유동화 및 분무 단계에서 공급된 건조 공기는 25~50% RH, 70℃이며 유동화된 녹차분말의 품온은 30~35℃였다. 분무가 종결된 후 동일한 건조공기를 40℃로 공급하여 수분 5% 이하로 건조를 실시한 후, 600메쉬로 체별하여 과립녹차분말을 제조하였다.

[실시예 2] 과립녹차분말의 제조 2

기류식 분쇄기를 이용하여 줄기를 포함한 녹차엽 20kg을 분쇄한 후, 분급기를 통과시켜 100㎛ 이하의 녹차분말을 제조하고, 제조한 녹차분말 800g을 유동층 조립기에 넣어 유동화한 후 중량의 0.5배수의 정제수를 분무하였다. 결합제로서 구아검이 정제수의 0.1~2 중량% 첨가되었다. 이 유동화 및 분무 단계에서 공급된 건조 공기는 25~50% RH, 70℃이며 유동화된 녹차분말의 품온은 30~35℃이다. 분무가 종결된 후 동일한 건조공기를 40℃로 공급하여 수분 5% 이하로 건조를 실시한 후, 600메쉬로 체별하여 과립녹차분말을 제조하였다.

[실시예 3] 과립녹차분말의 제조 3

기류식 분쇄기를 이용하여 줄기를 포함한 녹차엽 20kg을 분쇄한 후, 분급기를 통과시켜 100㎛ 이하의 녹차분말을 제조하고, 제조한 녹차분말 800g을 유동층 조립기에 넣어 유동화한 후 중량의 0.5배수의 정제수를 분무하였다. 결합제로서 녹차추출물분말이 정제수의 1~20 중량% 첨가되었다. 이 유동화 및 분무 단계에서 공급된 건조 공기는 25~50% RH, 70℃이며 유동화된 녹차분말의 품온은 30~35℃이다. 분무가 종결된 후 동일한 건조공기를 40℃로 공급하여 수분 5% 이하로 건조를 실시한 후, 600메쉬로 체별하여 과립녹차분말을 제조하였다.

[실시예 4] 과립녹차분말의 제조 4

기류식 분쇄기를 이용하여 줄기를 포함한 녹차엽 20kg을 분쇄한 후, 분급기를 통과시켜 100㎛ 이하의 녹차분말을 제조하고, 제조한 녹차분말 800g을 유동층 조립기에 넣어 유동화한 후 중량의 0.5배수의 정제수를 분무하였다. 결합제로서 덱스트린이 정제수의 1~20 중량% 첨가되었다. 이 유동화 및 분무 단계에서 공급된 건조 공기는 25~50% RH, 70℃이며 유동화된 녹차분말의 품온은 30~35℃이다. 분무가 종결된 후 동일한 건조공기를 40℃로 공급하여 수분 5% 이하로 건조를 실시한 후, 600메쉬로 체별하여 과립녹차분말을 제조하였다.

[비교예 1] 볼밀을 이용한 녹차분말의 제조

세라믹볼 (ø25mm) 250개를 드럼회전속도가 60rpm인 회전 드럼 안에 넣고 볼 밀을 이용하여 줄기를 포함한 녹차엽 20kg을 1 시간동안 분쇄한 후, 100메쉬 체를 통과시켜 100메쉬 이하의 녹차분말을 제조하였다.

[비교예 2] 기류식 분쇄기를 이용한 녹차분말의 제조

기류식 분쇄기를 이용하여 줄기를 포함한 녹차엽 20kg을 분쇄한 후, 분급기를 통과시켜 100㎛ 이하의 녹차분말을 제조하였다.

[시험예 1] 분산성 비교

실시예 1, 실시예 2의 과립녹차분말, 비교예 1의 녹차분말 및 비교예 2의 녹차분말 0.8g을 각각 250ml의 10℃ 정제수에 넣고, 코니칼 비이커에서 분산 정도를 촬영하였다(도 3a, 도 3b, 도 3c 및 도 3d). 도 3a는 녹차분말을 정제수에 넣은 후 1초 경과했을 때, 도 3b는 5초 경과했을 때, 도 3c는 10초 경과했을 때 찍은 사진이다. 도 3d는 15초 경과 후 액상 표면을 촬영하였다.

도 3a, 도 3b, 도 3c 및 도 3d에서 보는 바와 같이 실시예 1에서 제조한 과립녹차분말이 비교예 1에서 제조한 녹차분말보다 분산성이 좋아 정제수에 신속하게 분산되는 것을 볼 수 있다.

[시험예 2] 분산성 비교

실시예 1, 실시예 2, 실시예 3, 실시예 4의 과립녹차분말과 비교예 1의 녹차분말, 비교예 2의 녹차분말 0.5g을 각각 50ml의 정제수에 넣고, 코니칼 튜브(conical tube)에서 2분 동안 분산한 후 입도 측정기를 활용하여 입도를 측정하였다.

구분	D50(㎛)		D90(㎛)
	수화전	수화후	수화전	수화후
실시예 1	43.8	38.2	111.1	95.6
실시예 2	47.7	37.8	118.6	98.5
실시예 3	44.3	37.7	115.4	95.5
실시예 4	48.2	38.9	121.8	98.4
비교예 1	13.6	21.1	45.6	52.7
비교예 2	29.6	35.2	89.3	94.3

이상에서와 같이 실시예 1,2,3,4에서 제조한 과립녹차분말이 비교예 1, 2에서 제조한 녹차분말에 비해 분산성이 좋아, 입도의 분포정도를 나타내는 수치인 D50과 D90의 분크기가 작고 분포가 균일하게 나타났으며 수화전의 입도는 과립이 형성되어 있어 비교예보다는 크지만 수화된 후에는 본래 녹차 분말의 입도로 환원됨을 확인하였으며 수화된 후의 분포곡선으로 취하면 도 4과 같다.

[시험예 3] 흐름성(포장적성) 비교

실시예 1의 과립녹차분말과 비교예 1의 녹차분말 1000g을 각각 스틱형 자동 포장기를 사용하여 포당 0.8g의 내용물 중량으로 적합성 실험을 하였다(n=100).

내용물 중량	평균	표준편차	적합성
실시예 1	0.82	0.03	○
비교예 1	0.58	0.21	×

표 2의 결과와 같이 실시예 1의 과립녹차분말은 흐름성이 우수하여 소량 포장의 적성에 적합하며 비교예 1과 같은 일반 녹차분말은 분말 차제의 응집성이 강해 정량 포장하기 어려우며 또한 일정량 포장이 매우 어렵다.

[시험예 4] 분말 색도 측정

실시예 1, 실시예 2, 실시예 3, 실시예 4의 과립녹차분말과 비교예 1, 비교예 2의 녹차분말 11g을 각각 미놀타(Minolta) 색도기를 사용하여 색도를 측정한다.

구분	L	a	b
실시예 1	49.5	-9.1	24.2
실시예 2	49.7	-9.2	23.8
실시예 3	48.4	-9.0	23.5
실시예 4	49.4	-8.0	24.5
비교예 1	62.8	-5.9	23.7
비교예 2	58.5	-11.0	27.9

(L: lightness, a: green, b: yellow)

표 3에서 나타난 바와 같이 실시예 1,2,3,4의 과립녹차분말은 비교예 2에 비해 L값(중심50)이 50에 위치하고(어두워지지 않음), a의 절대값이 비교예 2보다 약 2 만큼 줄었으며(a의 절대값이 클수록 녹색), b값은 약 3만큼 줄어들었으나 큰 변화는 없었다. 이는 수분이 포함되지 않은 녹차분말인 비교예 2에 비해서도, 실시예 1,2,3,4의 과립녹차분말이 수분이 포함되고 과립화 되었음에도 불구하고 녹차의 색상 품질이 큰 변화없이 그대로 유지되고 있음을 나타내고 있다.

시중에 나와있는 타사 녹차 제조방법인 비교예 1은 L값이 높아 매우 밝으며 녹색도가 낮다. 이것은 녹차 분말을 볼밀을 이용하여 제조할 경우, 장시간 가공으로 인해 녹차 색상 품질이 저하되기 때문이다.

[시험예 4] 관능검사

10℃의 물 100㎖에 상기의 방법으로 제조된 실시예 1과 비교예 20.8g을 분산한 후, 10명의 훈련된 관능검사 요원에 의해 순위법에 의한 관능검사를 실시하여 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.

항목	검사요원	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	합계
색상	실시예 1	7	7	8	8	7	9	7	7	7	6	73
	비교예 2	8	8	7	7	7	7	6	8	8	7	74
맛,향	실시예 1	7	7	7	8	8	7	7	7	8	6	72
	비교예 2	8	7	8	7	7	7	8	8	7	7	74

표 4로부터 알 수 있는 바와 같이, 과립기술을 이용하여 제조한 실시예 1의 녹차가 일반적으로 제조한 비교예 2의 녹차분말과 비슷한 색, 맛과 향을 지니고 있는 것으로 나타났다.

이상에서 설명한 것처럼, 분쇄한 녹차분말에 정제수 또는 정제수와 결합제를 유동층 조립기에서 과립을 형성하여 분말 흐름성과 액상 분산성 및 색상 안정성이 일반 녹차분말에 비해 우수한 과립녹차분말을 제조할 수 있다.

Claims (21)

1) 녹차를 분쇄기에 넣고 분쇄한 후 100㎛ 이하 크기로 분급하여 녹차분말을 얻는 제 1공정;

2) 상기 녹차분말에 정제수를 넣거나 정제수 및 결합제를 넣고 분무하여 과립녹차분말을 얻는 제 2공정; 및

3) 상기 제 2공정에서 얻어진 과립녹차분말을 건조공기로 건조하여 과립녹차분말을 얻는 제 3공정;

을 포함하는 것을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조 방법.

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제 1항에 있어서, 상기 제 2공정의 상기 정제수는 녹차 분말의 총 중량의 0.01 ~ 1배수의 정제수임을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 2공정의 상기 분무는 유동층 조립기를 이용함을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 2공정의 결합제는 구아검, 잔탄검, 아라비아검, 한천, 카라기난, 곤약, 타라검, 젤란검, 로커스트빈검으로 이루어지는 호료군;

녹차 추출물 분말, 농축 녹차 엑기스(Extract), 고농도 카테킨, 저농도 카테킨, 차폴리페놀화합물으로 이루어진 차 추출물군;

자일리톨, 이소말트, 말티톨, 솔비톨, 에리스리톨, 만니톨, 락티톨, 마나톨로 이루어진 당알콜군; 및

말토덱스트린, 설탕, 이성화당, 포도당, 과당, 유당, 자일로스, 맥아당, 프락토올리고당, 말토올리고당, 이소말토올리고당, 갈락토올리고당, 대두올리고당, 커플링슈가, 파라티노오스로 이루어진 일반당류군;

으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 사용하는 것을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 2공정의 결합제는 상기 정제수의 총 중량에 대하여 0.1~10 중량%인 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 2공정에서 정제수에 에틸 알콜을 더 혼합하여 사 용한 것을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 8항에 있어서, 상기 에틸 알콜은 정제수의 총 중량에 대하여 10~30 중량%인 것을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 2공정에서 정제수를 넣거나 정제수 및 결합제를 넣는 단계에서 감미료를 추가로 더 함유함을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 10항에 있어서, 상기 감미료는 슈크랄로스, 아세설팜케이, 시클라메이트, 스테비오사이드, 아스파탐, 알리탐, 글리시리친, 쏘마틴으로 이루어진 합성감미료 군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 사용하는 것을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 10항에 있어서, 상기 감미료는 상기 정제수의 총 중량에 대하여 0.001 ~ 1.0 중량%인 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 3공정에서 상기 건조공기는 40℃ 이하의 건조공기임을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 3공정에서 상기 건조시간은 30분 ~ 1시간임을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제1항에 있어서, 상기 제 3공정에서 상기 과립녹차분말은 수분의 함량이 3 ~10%임을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

제 1항에 있어서, 상기 제 3공정에서 건조 공정의 최종 시점에서 녹차 또는 기타 향(Flavor)을 액상 또는 분말상으로 상기 녹차 분말의 총 중량에 대하여 0.1 ~ 5.0중량% 첨가하는 것을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조방법.

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제 1항 및 제 4항 내지 제 16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 과립의 크기가 상기 녹차분말 크기의 1 ~ 10배 인 것을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조 방법.

제 1항 및 제 4항 내지 제 16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 과립의 크기는 100 ~ 400㎛임을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조 방법.

제 1항 및 제 4항 내지 제 16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 과립녹차분말은 액상 분산성, 분말 흐름성 및 색상 안정성이 증진됨을 특징으로 하는 과립녹차분말의 제조 방법.

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