KR100859017B1 - 전열판 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 판형열교환기에 사용되는 사각 형상의 전열판을 제조하기 위한 제조방법 및 제조장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 전열판용 성형면이 형성된 원통 형상의 상부롤러금형을 유압프레스의 피스톤로드에 회전 가능하게 장착시키는 한편, 상부롤러금형의 성형면과 대응하는 성형면이 형성된 플레이트 형상의 하부금형 또는 원통 형상의 하부롤러금형을 상부롤러금형과 가압 밀착시키되, 상부롤러금형과 하부금형 또는 하부롤러금형의 사이에 전열판의 모재가 되는 금속판이 맞물리도록 함으로서, 플레이트형 하부금형의 수평 이송 또는 롤러금형간의 상대회전에 의하여 상기 금속판이 전열판으로 성형되도록 함으로서, 전열판의 제조에 필요한 프레스의 가압력을 종래의 경우와 비교하여 약 1/10 정도의 수준으로 감소시킬 수 있도록 하며, 이로 인하여 프레스금형의 설비에 따른 비용을 현저히 절감시키도록 함은 물론, 전열판의 제조에 따른 시간과 전열판의 불량률 및 작업자의 안전사고를 최대한으로 줄일 수 있도록 한 전열판 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.
판형열교환기, 전열판

Description

전열판 제조방법 및 제조장치{Method and apparatus for manufacturing heat transfer plate}
본 발명은 전열판용 성형면이 형성된 원통 형상의 상부롤러금형을 유압프레스의 피스톤로드에 회전 가능하게 장착시키는 한편, 상부롤러금형의 성형면과 대응하는 성형면이 형성된 플레이트 형상의 하부금형 또는 원통 형상의 하부롤러금형을 상부롤러금형과 가압 밀착시키되, 상부롤러금형과 하부금형 또는 하부롤러금형의 사이에 전열판의 모재가 되는 금속판이 맞물리도록 함으로서, 플레이트형 하부금형의 수평 이송 또는 롤러금형간의 상대회전에 의하여 상기 금속판이 전열판으로 성형되도록 함으로서, 전열판의 제조에 필요한 프레스의 가압력을 종래의 경우와 비교하여 약 1/10 정도의 수준으로 감소시킬 수 있도록 하며, 이로 인하여 프레스금형의 설비에 따른 비용을 현저히 절감시키도록 함은 물론, 전열판의 제조에 따른 시간과 전열판의 불량률 및 작업자의 안전사고를 최대한으로 줄일 수 있도록 한 전열판 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.
일반적으로 각종 판형열교환기에 사용되는 전열판(1)은 도 1에 도시되어 있는 바와 같이, 얇은 금속판, 바람직하게는 스테인레스 스틸판으로 이루어지는 몸체 의 전면(全面)에 걸쳐 파형(波形)의 전열유로(3)가 굴곡 형성되고, 전열판(1)의 모서리측에는 유체의 통공(2)(2a)이 관통 형성된 구조로 이루어져 있으며, 이러한 전열판(1)과 통공(2)(2a)의 외주면에는 다수 매의 전열판(1)을 적층식으로 밀착 설치하여 각각의 전열판(1) 사이로 전열유체와 피전열유체가 교호(交互)로 유동할 수 있도록 가스켓(5)이 삽입되는 가스켓홈(4)이 형성되어 있다.
따라서, 전열판(1)과 통공(2)(2a)의 외주연부를 따라 가스켓(5)을 삽입시켜 다수 매의 전열판(1)을 적층식으로 밀착 설치하되, 도면상 전열판(1)의 우측 통공(2)과 좌측 통공(2a)을 가스켓(5)에 의하여 전열판(1)의 적층 방향을 따라 교대로 밀폐시키게 되면, 각각의 전열판(1) 사이에 해당하는 공간을 통하여 서로 다른 유체 즉, 전열유체와 피전열유체를 교호(交互)로 유동시킬 수 있는 판형열교환기를 제조할 수 있게 되는 것이다.
상기와 같이 제조된 판형열교환기는 얇은 금속판으로 이루어지는 전열판(1)의 표면을 따라 파형(波形)의 전열유로(3)가 형성되어 있으므로, 유체의 흐름을 강제적인 난류(亂流)의 흐름으로 조성시켜 그 전열계수를 크게 향상시킬 수 있으며, 이로 인하여 기존의 다관식 열교환기와 비교할 경우 전열효율을 300% 이상으로 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 높은 전열효율을 기초로 하여 열교환기의 초소형화 및 초경량화가 가능하기 때문에 선박을 포함한 각종 설비의 열교환 분야에 폭넓게 적용되고 있으며 그 수요 또한 비약적으로 증가하고 있다.
상기와 같이 판형열교환기에 사용되는 전열판(1)의 제조를 위하여, 도 2 및 도 3에 도시되어 있는 바와 같이 전열판(1)용 성형면(11a)(12a)이 형성된 플레이트 형상의 상,하부금형(11)(12)을 프레스금형(10)에 장착시키되, 상기 상부금형(11)이 유압프레스(16)의 피스톤로드(17) 하단에 고정되도록 함으로서, 유압프레스(16)의 작동에 따라 승하강되는 피스톤로드(17)의 가압력에 의하여 상부금형(11)과 하부금형(12)의 사이에서 모재가 되는 얇은 금속판을 압착시킴에 따라 전열판(1)을 제조할 수 있도록 하였다.
그러나, 상기와 같이 플레이트 형상을 가지는 상,하부금형(11)(12)을 프레스금형(10)에 장착시켜 전열판(1)을 제조하는 종래의 방식은, 대형의 유압프레스(16)에 2명 이상의 작업자가 상주하는 상태에서 프레스금형(16)의 하부금형(12)측으로 금속판을 일일이 삽입, 가압, 추출해야 함에 따라, 1분에 1회 이상의 상승 및 하강 행정을 수행하기 어려운 유압프레스(16)의 특성상 1분에 1장 이상의 전열판(1) 제품이 제작되기 어려운 문제점이 있었을 뿐만 아니라, 작업자가 금속판을 손으로 넣고 전열판(1)을 빼내는 프레스 작업의 과정에서 안전사고가 발생할 위험이 매우 높게 되는 문제점이 있었다.
또한, 종래의 경우와 같이 평판식 대형 유압프레스(16)를 사용하여 금속판을 전열판(1)으로 성형하는 과정에서, 상,하부금형(11)(12)의 사이에 삽입된 금속판의 전체면에 걸쳐 프레스 압력이 균일하게 분포되지 못하고, 전열판(1)의 굽힘 및 인장 성형에 필요한 압력이 국부적인 장소에 집중적으로 작용하거나 필요 이상의 인장력이 가해질 경우에는, 전열판(1)이 부분적으로 찢어지거나 갈라지는 현상이 발생하는 문제점이 있었으며, 이로 인하여 고가의 소재를 사용한 전열판(1) 제품의 불량률이 높게 되는 문제점이 있었다.
특히, 종래의 방식에 의하면 1000mm(폭) x 2500mm(길이) x 0.6mm(두께)의 치수를 가지는 금속판을 전열판(1)으로 성형하기 위하여 12000톤(ton) 정도의 유압이 필요하게 되는 바, 12000톤(ton)급 유압프레스(16)의 경우 그 가격이 대략 20억원에 육박하므로, 중소규모의 전열판 가공공장에서 이러한 고가의 유압프레스(16) 설비를 구입하는 데에는 경제적인 부담이 매우 크게 될 뿐만 아니라, 유압프레스(16)의 설비에 의하여 전열판(1)의 제조단가 또한 크게 상승하게 되므로, 제품의 대외경쟁력 측면에서도 좋지 못한 영향을 미치는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명에 의한 전열판 제조방법 및 제조장치는 전열판용 성형면이 형성된 원통 형상의 상부롤러금형을 유압프레스의 피스톤로드에 회전 가능하게 장착시키는 한편, 상부롤러금형의 성형면과 대응하는 성형면이 형성된 플레이트 형상의 하부금형 또는 원통 형상의 하부롤러금형을 상부롤러금형과 가압 밀착시키되, 상부롤러금형과 하부금형 또는 하부롤러금형의 사이에 전열판의 모재가 되는 금속판이 맞물리도록 함으로서, 플레이트형 하부금형의 수평 이송 또는 롤러금형간의 상대회전에 의하여 상기 금속판이 전열판으로 성형되도록 함으로서, 전열판의 제조에 필요한 프레스의 가압력을 종래의 경우와 비교하여 약 1/10 정도의 수준으로 감소시킬 수 있도록 하며, 이로 인하여 프레스금형의 설비에 따른 비용을 현저히 절감시키도록 함은 물론, 전열판의 제조에 따른 시간과 전열판의 불량률 및 작업자의 안전사고를 최대한으로 줄일 수 있도록 하는 것을 그 기술적인 과제로 한다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위한 수단으로서 본 발명에 따른 전열판 제조방법은, 전열판의 모재(母材)가 되는 0.4mm ~ 1mm 두께의 금속판을 요구하는 치수에 맞추어 절단시키는 금속판 성형단계; 전열판의 성형면이 형성된 플레이트 형상의 하부금형 상측에 금속판을 위치시킨 상태에서, 하부금형의 성형면과 대응하는 성형면이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형을 600kgf/cm2 ~ 1500kgf/cm2의 압력으로 하부금형측으로 밀착시키는 프레스금형 세팅단계; 상부롤러금형의 회전속도가 10rpm ~ 40rpm이 되도록 하부금형을 수평 방향으로 이송시킴으로서, 상기 금속판이 상부롤러금형과 하부금형에 형성된 성형면에 의하여 전열판으로 성형되도록 하는 전열판 성형단계;를 거치는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 의한 전열판 제조방법은, 전열판의 모재(母材)가 되는 0.4mm ~ 1mm 두께의 금속판이 감겨진 공급롤러로부터 금속판을 풀어내어, 전열판의 성형면이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형과 하부롤러금형의 사이에 상기 금속판이 600kgf/cm2 ~ 1500kgf/cm2 압력으로 맞물리도록 하는 프레스금형 세팅단계; 상부롤러금형과 하부롤러금형을 10rpm ~ 40rpm의 속도로 회전시킴으로서, 금속판이 공급롤러로부터 롤러금형측으로 이송되도록 하는 동시에, 각각의 롤러금형 사이에서 금속판이 전열판으로 성형되도록 하는 금속판 이송 및 성형단계; 각각의 롤러금형으로부터 성형되어져 나오는 전열판을 요구하는 치수대로 절단시키 는 전열판 커팅단계를 거치는 것을 특징으로 한다.
그리고, 본 발명에 따른 전열판 제조장치는 유압프레스의 피스톤로드 하단에 고정 설치된 롤러브라켓에는 프레싱롤러가 회전 가능하게 설치되고, 상기 프레싱롤러의 외측에는 전열판의 성형면이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형이 설치되며, 상기 프레싱롤러의 하부에는 상부롤러금형의 성형면과 대응하는 성형면이 상부면을 따라 형성된 플레이트 형상의 하부금형이 베드상에 설치되고, 상기 하부금형은 베드를 따라 수평 방향으로 슬라이드식의 이동이 가능하게 설치되는 것을 특징으로 하거나 또는, 상기 프레싱롤러의 하부에는 받침대의 롤러브라켓상에 하부롤러가 회전 지지되도록 설치되고, 상기 하부롤러의 외측면에는 상부롤러금형의 성형면과 대응하는 성형면이 외주면을 따라 형성된 하부롤러금형이 설치되며, 상기 하부롤러의 구동축은 상부롤러금형과 하부롤러금형이 맞물린 상태에서 상대회전이 이루어지도록 하는 구동수단과 연결 설치되는 것을 특징으로 한다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 전열판의 성형을 위하여 원통 형상의 롤러금형을 적용시킴에 따라, 전열판의 성형을 위한 유압프레스의 가압력을 종래의 전열판 제조방법과 비교하여 약 1/10 정도의 수준으로 낮출 수 있는 효과가 있으며, 이로 인하여 유압프레스의 설비에 따른 비용이 종래의 약 20억원 수준에서 약 3억원 정도의 수준으로 현저하게 절감됨은 물론, 고가의 유압프레스 대신에 기계식 프레스 장치의 적용 또한 가능하게 되는 효과가 있다.
또한, 전열판의 성형을 위하여 원통 형상의 롤러금형을 적용시킴에 따라, 전 열판의 제조를 위한 프레싱 면적을 상대적으로 좁게 하여 성형면적당 균일한 압력분포가 가능하게 됨으로서, 성형된 전열판이 국부적으로 찢어지거나 갈라지는 것과 같은 전열판 제품의 불량률을 최소화시키는 효과가 있으며, 이와 같이 유압프레스의 설비에 따른 비용 절감과 전열판 제품의 불량률 감소로 인하여 전열판의 제조원가 또한 현저하게 절감시키는 효과가 있다.
이와 더불어, 상부롤러금형과 평판식 하부금형을 사용하여 전열판을 성형시키는 경우는, 하부금형의 1회 왕복시 2장의 전열판을 성형시킬 수 있을 뿐만 아니라, 전열판의 성형작업에 따른 속도가 상부롤러금형의 회전속도(=하부금형의 이송속도)에 비례하므로, 종래의 평판식 유압프레스 방식에 비하여 10배 ~ 40배 정도의 높은 생산성을 도출시키는 효과가 있으며, 이로 인하여 전열판의 제조원가 절감에 보다 더 크게 기여하는 효과가 있다.
특히, 상부롤러금형과 하부롤러금형에 의하여 전열판을 성형시키는 경우에는, 상,하부롤러금형의 회전에 의하여 금속판이 연속적인 전열판으로 성형되어져 나오므로, 전열판의 성형작업에 따른 속도를 평판식 하부금형을 사용한 경우보다 크게 향상시킬 수 있음은 물론이고, 전열판 커팅단계를 수행하는 장치측에 1명의 작업자만이 상주한 상태에서 커팅된 전열판을 취출하는 간단한 작업만을 수행하게 되면, 전열판의 연속적인 제조작업이 가능하게 됨으로서, 전열판의 제조성능을 크게 향상시키도록 함은 물론 작업자의 안전사고 예방에도 기여할 수 있는 등의 매우 유용한 효과를 가지는 것이다.
이하, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명의 제 1실시예에 의한 전열판 제조방법은 도 4의 (가)에 도시된 공정블록도 및 도 5와 도 6에 도시된 바와 같이, 전열판(1)의 모재가 되는 얇은 금속판을 요구하는 치수대로 절단시키는 금속판 성형단계(S1)와, 상기 금속판을 원통 형상의 상부롤러금형(22)과 플레이트 형상의 하부금형(24) 사이에 장착시켜 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)을 밀착시키는 프레스금형 세팅단계(S2)와, 상부롤러금형(22)과 밀착된 하부금형(24)을 수평 방향으로 이송시켜 금속판이 전열판(1)으로 성형되도록 하는 전열판 성형단계(S3)를 거쳐서 이루어지게 된다.
상기 금속판 성형단계(S1)는 전열판(1)의 모재(母材)가 되는 0.4mm ~ 1mm 두께의 얇은 금속판을 요구하는 치수 즉, 가로 및 세로 치수에 맞추어 절단시키는 공정단계로서, 상기 금속판의 절단에는 공지의 펀칭머신(Punching machine)이나 전단기계(Shearing machine) 등을 사용하는 것이 바람직하지만, 금속재단용 절단가위나 절단칼 등을 이용하여 수가공으로도 행하여질 수 있으며, 전열판(1)의 통공(2)(2a)은 본 단계(S1)에서 금속판상에 미리 형성시킬 수도 있고, 전열판 성형단계(S3)와 동시에 또는 그 직후에 형성되도록 할 수도 있다.
다시 말해서, 상기 통공(2)(2a)의 경우는 전열판(1)의 성형 전이나 성형 후 또는 전열판(1)의 성형과정 중 언제라도 해당 부분에 유체의 유동을 위한 구멍을 손쉽게 형성시킬 수 있는 바, 전열판(1)의 제조에 있어 가장 중요한 부분은 도 1에 도시된 바와 같이, 얇은 금속판의 전면(全面)에 걸쳐 파형(波形)의 전열유로(3)가 형성되도록 하는 한편, 금속판과 통공(2)(2a)의 외주면을 따라 가스켓(5)의 삽입을 위한 가스켓홈(4)이 형성되도록 하는 것이다.
따라서, 통공(2)(2a)을 형성시키는 작업의 위치는 전열판(1)의 제조적인 측면에서 큰 영향을 미치는 요소가 아니라 할 수 있으나, 전열판(1)의 제조를 위한 공정수를 최대한으로 줄일 수 있도록 금속판 성형단계(S1)에서 통공(2)(2a)을 미리 형성시키는 것이 가장 바람직하며, 필요에 따라서는 이후의 전열판 성형단계(S3)시 상기 통공(2)(2a) 부분이 금형간의 압착력에 의하여 절단 형성되도록 할 수도 있는 바, 이 경우에는 금형의 해당 표면에 통공(2)(2a)의 형성을 위한 커팅날이 구비되도록 하여야 한다.
상기와 같은 금속판 성형단계(S1)를 거친 후에는, 도 5 및 도 6에 각각 도시되어 있는 바와 같이, 전열판(1)의 성형면(24a)(도 2의 하부금형에 형성된 성형면에 해당한다)이 형성된 플레이트 형상의 하부금형(24) 상측에 금속판을 위치시킨 다음, 하부금형(24)의 성형면(24a)과 대응하는 성형면(22a)이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형(22)을 600kgf/cm2 ~ 1500kgf/cm2의 압력으로 하부금형(24)측으로 밀착시킴으로서, 상기 금속판이 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)의 사이에서 압착되도록 하는 프레스금형 세팅단계(S2)를 거치게 된다.
상기 프레스금형 세팅단계(S2)에서 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)을 밀착시키는 장치로서 종래의 경우와 같은 유압프레스(16)를 사용하지만, 전열판(1)의 성형을 위한 프레싱 압력은 600kgf/cm2 ~ 1500kgf/cm2 정도가 되어 종래의 전열판 제조방법과 비교할 경우 프레싱 압력을 약 1/10 정도의 수준으로 낮출 수 있게 되는 바, 이는 상부금형을 종래의 경우와 같은 평판형 금형 대신에 원통 형상의 롤러금형(22)을 적용시킴에 따라, 전열판(1)의 성형에 필요한 프레싱 면적을 최대한으로 줄일 수 있기 때문이다.
다시 말해서, 1000mm(폭) x 2500mm(길이) x 0.6mm(두께)의 치수를 가지는 금속판을 전열판(1)으로 성형하기 위하여 종래의 평판식 금형은 금속판의 전체면적{1000mm(폭) x 2500mm(길이)}에 걸쳐 12000톤(ton) 정도의 유압이 필요하게 되었지만, 본 발명의 제조방법에 의하면 상부롤러금형(22)이 하부금형(24)과 맞닿는 약 10mm의 길이와 금속판의 폭(1000mm)에 걸쳐 1000kgf/cm2 정도(약 1000ton 정도)의 압력을 가하기만 하면, 금속판을 전열판(1)으로 성형시킬 수 있는 충분한 압력조건이 된다는 것이다.
이로 인하여, 유압프레스(16)의 설비에 따른 비용이 종래의 약 20억원 수준에서 약 3억원 정도의 수준으로 현저하게 절감됨은 물론, 고가의 유압프레스(16) 대신에 기계식 프레스 장치의 적용 또한 가능하게 되며, 상부롤러금형(22)에 의한 프레싱 면적을 상대적으로 좁게 하여 성형면적당 균일한 압력분포가 가능하게 됨으로서 전열판(1) 제품의 불량률을 최소화시킬 수 있게 되며, 유압프레스(16)의 설비에 따른 비용 절감과 전열판(1) 제품의 불량률 감소로 인하여 전열판(1)의 제조원가 또한 현저하게 절감시킬 수 있게 된다.
상기 프레스금형 세팅단계(S2)에 적용되는 압력범위는 금속판의 두께에 의하 여 결정되는 것으로서, 0.4mm의 두께를 가지는 금속판을 전열판(1)으로 압착 성형시키기 위해서는 최소 600kgf/cm2의 프레싱 압력이 필요하고, 1mm의 두께를 가지는 금속판을 전열판(1)으로 압착 성형시키기 위해서는 1500kgf/cm2 정도의 프레싱 압력이 가장 경제적이며, 전열판(1)의 경우 그 두께가 1mm를 초과하는 경우는 극히 드물게 되므로 본원의 청구범위에는 포함되지 아니하였지만, 1mm를 초과하는 두께의 금속판에 있어서도 1500kgf/cm2 이상의 프레싱 압력 수준에서 적절하게 조절시킬 수 있음은 물론이다.
또한, 상기 프레스금형 세팅단계(S2)에서 유압프레스(16)를 이용하여 상부롤러금형(22)을 하부금형(24)과 밀착시키는 과정에서, 상부롤러금형(22)에 형성된 성형면(22a)과 하부금형(24)에 형성된 성형면(24a)이 정확하게 맞아들어갈 수 있도록 세팅하는 것이 가장 중요하며, 이러한 성형초기의 금형세팅작업을 보다 용이하고 정확하게 수행할 수 있도록 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)의 표면 즉, 도면상 성형면(22a)(24a)이 형성되지 아니한 좌,우측면에 초기세팅시점을 표시하는 지시선이나 가이드 등을 형성시키는 것이 바람직하다.
상기와 같은 프레스금형 세팅단계(S2)를 거친 후에는, 금속판을 개재시킨 상태로 상부롤러금형(22)과 밀착된 하부금형(24)을 수평 방향(도면상 전,후 방향)으로 이송시키되, 상부롤러금형(22)의 회전속도가 10rpm ~ 40rpm이 되도록 하부금형(24)을 이송시킴에 따라, 상기 금속판이 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)에 형성된 성형면(22a)(24a)에 의하여 전열판(1)으로 압착 성형되도록 하는 전열판 성형 단계(S3)를 거침으로서, 본 발명의 제 1실시예에 따른 전열판 제조방법이 완료된다.
상기 전열판 성형단계(S3)에서 하부금형(24)을 수평 방향으로 이송시키게 되면, 프레스금형 세팅단계(S2)에서 설정된 프레싱 압력이 금속판에 지속적으로 작용하는 상태에서, 하부금형(24)의 이송방향을 따라 상부롤러금형(22)이 하부금형(24)과 밀착 회전하게 되며, 이로 인하여 상부롤러금형(22)의 외주면을 따라 형성된 성형면(22a)이 얇은 금속판을 개재시킨 상태로 하부금형(24)의 성형면(24a)과 구름 접촉하는 과정에서 금속판이 전열판(1)으로 압착 성형되는 것이다.
또한, 상기 하부금형(24)이 상부롤러금형(22)의 하부에서 수평 이동함에 따라, 하부금형(24)의 1회 왕복시 2장의 전열판(1)을 성형시킬 수 있을 뿐만 아니라, 전열판(1)의 성형작업에 따른 속도는 10rpm ~ 40rpm에 해당하는 상부롤러금형(22)의 회전속도(=하부금형의 이송속도)에 비례하므로, 종래의 평판식 유압프레스 방식에 비하여 10배 ~ 40배 정도의 높은 생산성이 도출되며, 이로 인하여 전열판(1)의 제조원가 절감에 보다 더 크게 기여할 수 있게 된다.
상기 전열판 성형단계(S3)에서 상부롤러금형(22)의 회전속도(=하부금형의 이송속도)를 10rpm ~ 40rpm으로 한정하는 이유는, 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)간의 밀착시간을 확보하여 전열판(1)의 성형을 보다 확실하게 보장할 수 있도록 한 것으로서, 10rpm 미만의 회전속도에서는 전열판(1)의 성형작업에 따른 시간이 지연되어 바람직하지 못하고, 40rpm을 초과한 회전속도에서는 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)에 의한 금속판의 압착시간이 충분하게 확보되지 못하여 전열판(1)의 성형 이 요구하는 수준으로 이루어지지 못할 우려가 발생할 수도 있다.
본 발명의 제 2실시예에 의한 전열판 제조방법은 도 4의 (나)에 도시된 공정블록도 및 도 7에 도시된 바와 같이, 그 길이가 길게 되는 얇은 금속판(35) 선단이 원통 형상의 상,하부롤러금형(22)(33)의 사이에서 압착식으로 맞물리도록 하는 프레스금형 세팅단계(S11)와, 상,하부롤러금형(22)(33)을 맞물림식으로 회전시켜 금속판(35)이 전열판(1)으로 성형되도록 하는 금속판 이송 및 성형단계(S12)와, 성형된 전열판(1)을 요구하는 치수에 맞추어 절단시키는 전열판 커팅단계(S13)를 거쳐서 이루어지게 된다.
상기 프레스금형 세팅단계(S11)는 전열판(1)의 모재(母材)가 되는 0.4mm ~ 1mm 두께의 금속판(35)이 소정의 길이만큼 감겨진 공급롤러(36)로부터 금속판(35)을 풀어내어, 전열판(1)의 성형면(22a)(33a)이 외주면을 따라 형성된 상,하부롤러금형(22)(33)의 사이에 상기 금속판(35)이 600kgf/cm2 ~ 1500kgf/cm2의 압력으로 맞물리도록 하는 공정단계로서, 금속판(35)의 두께 및 전열판(1)의 성형을 위한 프레싱 압력의 범위는 제 1실시예에서 설명되어진 바와 같다.
또한, 상기 프레스금형 세팅단계(S11)에서 그 길이가 길게 되는 금속판(35)을 보다 더 안정적으로 공급시킬 수 있도록 하는 동시에, 금속판(35)에 의한 연속적인 전열판(1) 성형이 이루어질 수 있도록 공급롤러(36)를 사용하는 것으로 설명되었으나, 이와 같이 공급롤러(36)를 사용하는 대신에 3개 ~ 5개의 전열판(1)을 형성시킬 수 있는 길이를 가지는 금속판(35)을 상,하부롤러금형(22)(33)을 통하여 수 평 방향으로 직접 공급시키도록 할 수도 있음을 밝혀두는 바이며, 금속판(35)의 공급을 보다 정확하게 수행할 수 있도록 공급롤러(36)와 롤러금형(22)(33)의 사이에 보조이송롤러(38)를 설치하여 사용할 수도 있다.
또한, 상부롤러금형(22)은 본 발명의 제 1실시예에 의한 제조방법에서와 같이 유압프레스(16)의 피스톤로드(17) 하단에 회전 가능하게 설치된 상태에서, 유압프레스(16)의 작동에 따라 금속판(35)을 개재시킨 상태로 하부롤러금형(33)과 가압 밀착되는 것이며, 하부롤러금형(33)은 유압프레스(16)에 의한 가압력을 지지하면서 구동수단(M) 등에 의하여 상부롤러금형(22)과 맞물린 상태로 상부롤러금형(22)과 함께 회전할 수 있도록 이루어진다.
이와 더불어, 상기 제 1실시예에서 설명되어진 바와 같이, 본 단계(S11)에서도 유압프레스(16)를 이용하여 상부롤러금형(22)을 하부롤러금형(33)과 밀착시키는 과정에서, 상부롤러금형(22)에 형성된 성형면(22a)과 하부롤러금형(33)에 형성된 성형면(33a)이 정확하게 맞아들어갈 수 있도록 세팅하는 것이 가장 중요하며, 이러한 성형초기의 금형세팅작업을 보다 더 용이하고 정확하게 수행할 수 있도록, 상부롤러금형(22)과 하부롤러금형(33)의 표면 즉, 도면상 성형면(22a)(33a)이 형성되지 아니한 좌,우측면에 초기세팅시점을 표시하는 지시선이나 가이드 등을 형성시키는 것이 바람직하다.
상기와 같은 프레스금형 세팅단계(S11)를 거친 후에는, 하부롤러금형(33)을 구동수단(M) 등에 의하여 상부롤러금형(22)과 함께 밀착식으로 회전시키되, 각각의 롤러금형(22)(33)이 10rpm ~ 40rpm의 속도로 맞물려 회전되도록 함으로서, 모재가 되는 금속판(35)이 공급롤러(36)로부터 롤러금형(22)(33)측으로 이송되도록 하는 한편, 각각의 롤러금형(22)(33) 사이에서 금속판(35)이 전열판(1)으로 성형되도록 하는 금속판 이송 및 성형단계(S12)를 거치게 된다.
상기 금속판 이송 및 성형단계(S12)에서 하부롤러금형(33)을 회전시키게 되면, 프레스금형 세팅단계(S11)에서 설정된 프레싱 압력이 금속판(35)에 지속적으로 작용하는 상태에서 상,하부롤러금형(22)(33)이 견고하게 밀착 회전됨에 따라, 상,하부롤러금형(22)(33)의 외주면에 형성된 각각의 성형면(22a)(33a)이 금속판(35)을 개재시킨 상태로 구름 접촉하게 되고, 이로 인하여 각각의 롤러금형(22)(33) 사이에 개재된 얇은 금속판(35)이 전열판(1)으로 압착 성형되는 것이며, 본 단계(S12)에서 제시된 롤러금형(22)(33)의 회전속도 또한 본 발명의 제 1실시예에서 설명되어진 바와 같다.
상기와 같은 금속판 이송 및 성형단계(S12)를 거치게 되면, 상,하부롤러금형(22)(33)의 회전에 의하여 금속판(35)이 공급롤러(36)로부터 자동적으로 풀려나와 롤러금형(22)(33)측으로 이송됨은 물론, 상,하부롤러금형(22)(33)의 회전에 의하여 금속판(35)이 연속적인 전열판(1)으로 성형되어져 나오므로, 전열판(1)의 성형작업에 따른 속도를 제 1실시예에 의한 경우보다 크게 향상시킬 수 있음은 물론이고, 이후의 공정단계로서 전열판 커팅단계(S13)를 수행하는 장치측에 1명의 작업자만이 상주한 상태에서 커팅된 전열판(1)을 취출하는 간단한 작업만을 수행하게 되면, 전열판(1)의 연속적인 제조작업이 가능하게 되는 것이다.
상기 전열판 커팅단계(S13)는 각각의 롤러금형(22)(33)으로부터 성형되어져 나오는 전열판(1)을 요구하는 치수대로 절단시키는 공정단계로서, 도면에 도시된 바와 같이 펀칭날(43)이 펀칭프레스(41) 및 펀칭로드(42)에 의하여 펀칭대(44)측으로 가압되는 공지의 펀칭머신(40)이나 전단기계 등을 사용하는 것이 전열판(1)의 제조공정을 자동화시키는 측면에서 바람직하며, 펀칭머신(40) 등에 의한 전열판(1)의 커팅작업이 수행되는 동안은 전자제어장치 등을 이용하여 롤러금형(22)(33)에 의한 전열판(1)의 성형작업이 일시 중지되도록 하여야 한다.
그러나, 본 발명의 제 1실시예에 의한 제조방법에서 설명되어진 바와 같이 전열판 커팅단계(S13)는 금속재단용 절단가위나 절단칼 등을 이용하여 수가공으로도 행할 수 있음은 물론이고(이 경우 금속판의 공급롤러는 적용되지 아니함), 전열판(1)의 통공(2)(2a)은 본 단계(S13)에서 개별적으로 형성시킬 수도 있고, 롤러금형(22)(33)에 의한 전열판(1)의 성형과정에서 형성되도록 할 수도 있으며, 상기 펀칭머신(40)을 본 발명의 제 1실시예에 의한 금속판 성형단계(S1)에 적용시킬 수도 있음은 물론이다.
이하, 상기와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명에 의한 전열판 제조방법에 사용될 수 있는 전열판 제조장치의 최적 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하며, 도 5 및 도 6에 도시된 것은 본 발명의 제 1실시예에 의한 제조방법에 적용되는 전열판 제조장치(20)이고, 도 7에 도시된 것은 본 발명의 제 2실시예에 의한 제조방법에 적용되는 전열판 제조장치(20)이다.
먼저, 본 발명의 제 1실시예에 의한 전열판 제조장치(20)는 도 5에 도시되어 있는 바와 같이, 프레스금형을 이루는 유압프레스(16)의 피스톤로드(17) 하단에는 롤러브라켓(28)이 고정 설치되고, 상기 롤러브라켓(28)에는 유압프레스(16)에 의한 가압용 롤러, 즉 프레싱롤러(21)가 회전 가능하게 설치되며, 상기 프레싱롤러(21)의 외측에는 전열판(1)의 성형면(22a)이 외주면을 따라 형성된 원통 형상의 상부롤러금형(22)이 고정 설치된다.
상기 프레싱롤러(21)는 그 양단측에 고정되는 회전축(21a)이 베어링 등을 개재시킨 상태로 롤러브라켓(28)을 관통하여 삽입 설치됨으로서, 상부롤러금형(22)과 함께 롤러브라켓(28)에서 회전 가능하게 지지되는 것이며, 상부롤러금형(22)의 길이는 성형하고자 하는 전열판(1)의 폭에 해당하고, 상부롤러금형(22)의 원주면 둘레는 성형하고자 하는 전열판(1)의 길이에 해당하게 된다.
또한, 상부롤러금형(22)의 소재는 금속판의 프레스 성형에 따른 우수한 내마모성을 가지면서도 그 표면을 따라 전열판(1)용 성형면(22a)을 용이하게 가공할 수 있는 금속소재, 예를 들어 동합금 등을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 상부롤러금형(22)의 경우 도 2의 하부금형(12)에 형성된 평면상태의 성형면(12a)을 원통 형상의 표면을 따라 가공하는 것이므로, 상부롤러금형(22)을 기왓장 형태를 가지는 다수 개의 몸체로 분할시켜 각각의 몸체상에 요구되는 성형면(22a)을 분할식으로 가공한 다음, 프레싱롤러(21)의 외측면을 따라 조립식으로 설치하는 것이 보다 더 유리하다고 볼 수 있다.
그리고, 상기 프레싱롤러(21)의 하부에는 상부롤러금형(22)의 성형면(22a)과 대응하는 전열판(1)의 성형면(24a)(도 2에서 하부금형에 형성된 성형면)이 상부면을 따라 평면 상태로 형성된 플레이트 형상의 하부금형(24)이 하부플레이트(23)와 함께 베드(27)상에 설치되는 바, 상기 하부금형(24)은 유압실린더(25)의 피스톤로드(25a) 선단부와 연결 고정되는 하부플레이트(23)에 의하여 베드(27)를 따라 수평 방향(도면상 전,후 방향)으로 슬라이드식의 이동이 가능하게 설치된다.
상기와 같은 하부금형(24)의 수평식 슬라이드 이동을 안내 및 지지할 수 있도록 베드(27)의 상측면에는 2개 내지 4개 정도의 가이드레일(26), 바람직하게는 그 단면이 "T"자형이 되는 가이드레일(26)이 설치되고, 하부플레이트(23)의 바닥측에는 상기 가이드레일(26)이 삽입되는 미도시된 가이드홈이 형성되며, 가이드레일(26)의 전,후방측 단부에는 하부플레이트(23)의 이동반경을 제한하여 금속판의 투입 및 성형된 전열판(1)의 취출작업을 보다 더 용이하게 수행토록 하는 근접스위치로서의 스토퍼센서(27a)를 설치하는 것이 바람직하다.
상기 스토퍼센서(27a)는 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)에 의한 전열판(1)의 성형이 완료되는 시점에서, 유압실린더(25)의 작동을 자동적으로 중지시키는 한편 유압프레스(16)에 의한 가압력을 자동적으로 해지시키도록 함에 따라, 작업자가 성형된 전열판(1)을 하부금형(24)으로부터 안전하게 취출토록 하는 역할을 담당하게 되며, 이와 같은 상태에서 작업자가 새로운 금속판을 하부금형(24)에 올려 놓은 다음 유압프레스(16) 및 유압실런더(25)를 다시 작동시키게 되면, 하부금형(24)이 상부롤러금형(22)과 맞물린 상태로 최초의 방향과 반대되는 방향으로 하부금형(24)을 이송시킬 수 있게 된다.
도 6은 본 발명의 제 2실시예에 의한 전열판 제조장치(20)를 나타내는 것으로서 하부금형(24)의 이송수단을 제외한 나머지 구성은 본 발명의 제 1실시예에 의 한 제조장치(20)와 동일하게 이루어지는 것이며, 본 발명의 제 2실시예에 의한 제조장치(20)에서는 하부금형(24)의 이송수단으로서 유압실린더(25) 대신에 피니언기어(29)와 랙기어(31)를 적용시킨 것이다.
다시 말해서, 하부금형(24)이 설치된 하부플레이트(23)의 바닥부에 랙기어(31)를 형성시키는 한편, 베드(27)의 상측 중앙부에는 감속기를 구비하는 모터와 같은 미도시된 구동수단에 의하여 회전하는 피니언기어(29)를 설치함으로서, 모터와 같은 구동수단의 작동에 따라 피니언기어(29)가 기어축(29a)을 중심으로 시계 또는 반시계 방향으로 회전하게 되면, 하부금형(24)이 하부플레이트(23)와 함께 베드(27)를 따라 수평(도면상 전,후방) 방향으로 이송되도록 한 것이다.
그리고, 상기 피니언기어(29)의 전,후방에 설치된 것은 유압프레스(16)에 의한 가압력을 분산 지지토록 하부플레이트(23)의 바닥부와 밀착되는 지지롤러(30)로서, 상기 지지롤러(30)는 그 롤러축(30a)을 중심으로 제자리에서 자전 가능하도록 베드(27)상에 설치되는 한편, 랙기어(31)가 형성되지 아니한 하부플레이트(23)의 바닥면과 밀착되며, 지지롤러(30)의 외주면에는 충격의 완화 및 하부플레이트(23)의 이송에 따른 마찰력을 부여할 수 있도록 경질의 고무 또는 합성수지 패드를 설치하는 것이 바람직하다.
또한, 도 6에 도시된 바와 같이, 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)에 의한 전열판(1)의 성형 직전 및 전열판(1)의 성형 직후에, 프레싱롤러(21)로서 가압되는 부분이 하부금형(24)의 전,후방 단부측이 되므로, 유압프레스(16)에 의한 가압력으로 하부플레이트(23)의 전,후방 단부측이 들려지지 않도록, 도 5에 도시된 바와 같 은 가이드레일(26)을 지지롤러(30) 및 피니언기어(29)가 설치되지 아니한 베드(27)의 좌,우측 단부상에 설치하여, 상기 하부플레이트(23)가 가이드레일(26)에 의하여 베드(27)상에서 안정적으로 이동 및 지지되도록 하는 것이 바람직하다.
그리고, 도 7에 도시된 것은 본 발명의 제 3실시예에 따른 전열판 제조장치(20)를 나타내는 것으로서, 평판 형상의 하부금형(24) 대신에 상부롤러금형(22)의 성형면(22a)과 대응하는 성형면(33a)이 외주면을 따라 형성된 하부롤러금형(33)을 설치한 것으로서, 상기 하부롤러금형(33)은 받침대(34)의 롤러브라켓(28)상에 회전 가능하게 지지되는 하부롤러(32)의 외측면상에 설치된다.
상기 하부롤러(32)는 양측 구동축(32a)이 베어링 등을 개재시킨 상태로 롤러브라켓(28)을 관통하여 삽입 설치되는 한편, 상기 구동축(32a)이 받침대(34)에 구비되는 모터와 같은 구동수단(M)과 연결 설치됨으로서, 구동수단(M)의 작동에 따라 하부롤러금형(33)이 하부롤러(32)와 함께 회전할 수 있도록 이루어지는 것으로서, 상기 구동수단(M)은 감속기를 구비하는 모터의 출력축이 구동축(32a)과 직결되도록 한 것일 수도 있고, 모터의 출력축에 구동기어나 구동풀리 또는 구동체인이 설치되도록 하는 한편, 상기 구동축(32a)에는 종동기어나 종동풀리 또는 종동체인이 설치되도록 한 기어식 전동장치(傳動藏置: 동력전달장치)나 벨트 또는 체인식 전동장치가 될 수도 있다.
상기 하부롤러금형(33) 또한 상부롤러금형(22)과 마찬가지로, 금속판(35)의 프레스 성형에 따른 우수한 내마모성을 가지면서도 그 표면을 따라 전열판(1)용 성형면(33a)을 용이하게 가공할 수 있는 금속소재, 예를 들어 동합금 등을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 하부롤러금형(33)의 경우에도 도 2의 하부금형(12)에 형성된 평면상태의 성형면(12a)을 원통 형상의 표면을 따라 가공하는 것이므로, 하부롤러금형(33)을 기왓장 형태를 가지는 다수 개의 몸체로 분할시켜 각각의 몸체상에 요구되는 성형면(33a)을 분할식으로 가공한 다음, 하부롤러(32)의 외측면을 따라 조립식으로 설치하는 것이 보다 더 유리하다고 볼 수 있다.
본 발명의 제 3실시예에 의한 전열판 제조장치(20)와 함께 전열판(1)의 제조에 사용되는 부수적인 장치로서, 위에서 설명되어진 바와 같은 금속판(35)의 공급롤러(36)나 보조이송롤러(38) 및 컨베이어(39)와 펀칭머신(40)이 함께 설비되는 것으로 도시되어 있으나, 본 발명의 제 3실시예에 의한 제조장치(20)의 요부는 유압프레스(16)와 상,하부롤러금형(22)(33)에 의한 전열판 성형장치가 되며, 그 이외의 나머지 부수적인 장치는 필요에 따라 설치하지 않을 수도 있다.
다시 말해서, 금속판(35)을 공급롤러(36)에 감아두지 않고 3개 ~ 5개의 전열판(1)을 형성시킬 수 있을 정도의 길이를 가지는 금속판(35) 자체를 상,하부롤러금형(22)(33)을 통하여 수평 방향으로 직접 공급시키도록 할 수도 있고, 전열판(1)을 요구하는 치수대로 절단시키는 작업이나 통공(2)(2a)을 형성시키는 작업 또한 펀칭머신(40)에 의하지 아니하고 수작업으로 행할 수도 있는 바, 이러한 경우에는 보조이송롤러(38)나 컨베이어(39) 등이 반드시 설치될 필요는 없다는 것이다.
그러나, 전열판(1)의 제조과정을 보다 더 자동화에 가깝게 이루어낼 수 있도록 위에서 언급된 부수적인 장치를 전열판 제조장치(20)와 함께 설비하여 사용하는 것이 가장 바람직하며, 위에서 설명되어진 제 1 내지 제 3실시예에 따른 전열판 제 조장치(20)에 의하여 본 발명에 따른 전열판 제조방법이 보다 더 구체적으로 달성되어질 수 있을 것이다.
도 1은 판형열교환기에 사용되는 전열판의 평면도.
도 2는 전열판의 제조를 위한 종래의 프레스금형을 나타내는 평면도.
도 3은 종래의 프레스금형을 나타내는 일부 측단면도.
도 4의 (가) 및 (나)는 본 발명에 따른 전열판 제조방법을 나타내는 공정블록도.
도 5는 본 발명의 제 1실시예에 의한 전열판 제조장치의 일부 측단면도.
도 6은 본 발명의 제 2실시예에 의한 전열판 제조장치의 일부 측단면도.
도 7은 본 발명의 제 3실시예에 의한 전열판 제조장치의 개략적인 측단면도.
〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉
1 : 전열판 2,2a : 통공 3 : 전열유로
4 : 가스켓홈 5 : 가스켓 10 : 프레스금형
11 : 상부금형 11a : 성형면 12 : 하부금형
12a : 성형면 13 : 가이드암 14 : 가이드봉
15 : 가이드공 16 : 유압프레스 17 : 피스톤로드
20 : 전열판 제조장치 21 : 프레싱롤러 21a : 회전축
22 : 상부롤러금형 22a : 성형면 23 : 하부플레이트
24 : 하부금형 24a : 성형면 25 : 유압실린더
25a : 피스톤로드 26 : 가이드레일 27 : 베드
27a : 스토퍼센서 28 : 롤러브라켓 29 : 피니언기어
29a : 기어축 30 : 지지롤러 30a : 롤러축
31 : 랙기어 32 : 하부롤러 32a : 구동축
33 : 하부롤러금형 33a : 성형면 34 : 받침대
35 : 금속판 36 : 공급롤러 36a : 롤러축
37 : 롤러설치대 38 : 보조이송롤러 39 : 컨베이어
40 : 펀칭머신 41 : 펀칭프레스 42 : 펀칭로드
43 : 펀칭날 44 : 펀칭대 M : 구동수단

Claims (4)

  1. 금속판의 전면(全面)에 걸쳐 파형(波形)의 전열유로(3)가 굴곡 형성되고, 상기 금속판의 모서리측에는 전열유체와 피전열유체의 유입을 위한 통공(2)(2a)이 형성되며, 상기 금속판과 통공(2)(2a)의 외주연부에는 가스켓(5)의 삽입을 위한 가스켓홈(4)이 형성된 전열판(1)의 제조방법에 있어서,
    전열판(1)의 모재(母材)가 되는 0.4mm ~ 1mm 두께의 금속판을 요구하는 치수에 맞추어 절단시키는 금속판 성형단계(S1)와,
    상기 금속판 성형단계(S1)를 거친 후, 전열판(1)의 성형면(24a)이 형성된 플레이트 형상의 하부금형(24) 상측에 금속판을 위치시킨 상태에서, 하부금형(24)의 성형면(24a)과 대응하는 성형면(22a)이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형(22)을 600kgf/cm2 ~ 1500kgf/cm2의 압력으로 하부금형(24)측으로 밀착시키는 프레스금형 세팅단계(S2)와,
    상기 프레스금형 세팅단계(S2)를 거친 후, 상부롤러금형(22)의 회전속도가 10rpm ~ 40rpm이 되도록 하부금형(24)을 수평 방향으로 이송시킴으로서, 상기 금속판이 상부롤러금형(22)과 하부금형(24)에 형성된 성형면(22a)(24a)에 의하여 전열판(1)으로 성형되도록 하는 전열판 성형단계(S3)를 거치는 것을 특징으로 하는 전열판 제조방법.
  2. 금속판의 전면(全面)에 걸쳐 파형(波形)의 전열유로(3)가 굴곡 형성되고, 상기 금속판의 모서리측에는 전열유체와 피전열유체의 유입을 위한 통공(2)(2a)이 형성되며, 상기 금속판과 통공(2)(2a)의 외주연부에는 가스켓(5)의 삽입을 위한 가스켓홈(4)이 형성된 전열판(1)의 제조방법에 있어서,
    전열판(1)의 모재(母材)가 되는 0.4mm ~ 1mm 두께의 금속판이 감겨진 공급롤러(36)로부터 금속판을 풀어내어, 전열판(1)의 성형면(22a)(33a)이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형(22)과 하부롤러금형(33)의 사이에 상기 금속판이 600kgf/cm2 ~ 1500kgf/cm2 압력으로 맞물리도록 하는 프레스금형 세팅단계(S11)와,
    상기 프레스금형 세팅단계(S11)를 거친 후, 상부롤러금형(22)과 하부롤러금형(33)을 10rpm ~ 40rpm의 속도로 회전시킴으로서, 금속판이 공급롤러(36)로부터 롤러금형(22)(33)측으로 이송되도록 하는 동시에, 각각의 롤러금형(22)(33) 사이에서 금속판이 전열판(1)으로 성형되도록 하는 금속판 이송 및 성형단계(S12)와,
    상기 금속판 이송 및 성형단계(S12)를 거친 후, 각각의 롤러금형(22)(33)으로부터 성형되어져 나오는 전열판(1)을 요구하는 치수대로 절단시키는 전열판 커팅단계(S13)를 거치는 것을 특징으로 하는 전열판 제조방법.
  3. 금속판의 전면(全面)에 걸쳐 파형(波形)의 전열유로(3)가 굴곡 형성되고, 상기 금속판의 모서리측에는 전열유체와 피전열유체의 유입을 위한 통공(2)(2a)이 형성되며, 상기 금속판과 통공(2)(2a)의 외주연부에는 가스켓(5)의 삽입을 위한 가스켓홈(4)이 형성된 전열판(1)의 제조장치에 있어서,
    유압프레스(16)의 피스톤로드(17) 하단에 고정 설치된 롤러브라켓(28)에는 프레싱롤러(21)가 회전 가능하게 설치되고,
    상기 프레싱롤러(21)의 외측에는 전열판(1)의 성형면(22a)이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형(22)이 설치되며,
    상기 프레싱롤러(21)의 하부에는 상부롤러금형(22)의 성형면(22a)과 대응하는 성형면(24a)이 상부면을 따라 형성된 플레이트 형상의 하부금형(24)이 베드(27)상에 설치되고,
    상기 하부금형(24)은 베드(27)를 따라 수평 방향으로 슬라이드식의 이동이 가능하게 설치되는 것을 특징으로 하는 전열판 제조장치.
  4. 금속판의 전면(全面)에 걸쳐 파형(波形)의 전열유로(3)가 굴곡 형성되고, 상기 금속판의 모서리측에는 전열유체와 피전열유체의 유입을 위한 통공(2)(2a)이 형성되며, 상기 금속판과 통공(2)(2a)의 외주연부에는 가스켓(5)의 삽입을 위한 가스켓홈(4)이 형성된 전열판(1)의 제조장치에 있어서,
    유압프레스(16)의 피스톤로드(17) 하단에 고정 설치된 롤러브라켓(28)에는 프레싱롤러(21)가 회전 가능하게 설치되고,
    상기 프레싱롤러(21)의 외측에는 전열판(1)의 성형면(22a)이 외주면을 따라 형성된 상부롤러금형(22)이 설치되며,
    상기 프레싱롤러(21)의 하부에는 받침대(34)가 설치되어 상기 받침대(34)의 롤러브라켓(28)에 하부롤러(32)가 회전 지지되도록 설치되고,
    상기 하부롤러(32)의 외측에는 상부롤러금형(22)의 성형면(22a)과 대응하는 성형면(33a)이 외주면을 따라 형성된 하부롤러금형(33)이 설치되며,
    상기 하부롤러(32)의 구동축(32a)은 상부롤러금형(22)과 하부롤러금형(33)이 맞물린 상태에서 상대회전이 이루어지도록 하는 구동수단(M)과 연결 설치되는 것을 특징으로 하는 전열판 제조장치.
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