KR100815087B1 - 흡방습성 중합체 및 그 성형체 - Google Patents

Abstract

특정의 극성기 함유 유기고분자의 물과의 높은 친화성을 이용하여 우수한 흡방습성능을 가지며, 또한 그 흡방습성능을 단시간에 발현할 수 있는 즉, 흡방습속도가 뛰어난 고분자중합체를 제공한다.

특정량의 칼륨염형 카르복실기를 함유하고, 또 가교구조를 갖는 유기고분자인 흡방습성 중합체로 구성된다.

물과의 높은 친화성을 가지고, 또 수이동도가 우수한 극성기 함유 유기고분자를 이용하여 우수한 흡방습성능을 가지며, 또 지금까지 없던 흡방습 속도가 뛰어난 고분자 중합체를 제공할 수 있었던 점이 본 발명의 특기할 효과하며, 본 기능을 활용함으로써 섬유, 섬유가공품, 부직포, 시트, 종이, 필름, 바인더, 도료, 접착제, 센서, 수지, 전기, 전자 등의 각종 분야에의 응용이 가능하게 된다.

흡방습성능, 흡방습속도, 칼륨염, 카르복실기, 가교구조, 유기고분자, 중합체, 성형체

Description

흡방습성 중합체 및 그 성형체{MOISTURE-ABSORBING AND DESORBING POLYMER AND ITS APPLICATIONS}

본 발명은 흡습성 및 방습성능이 높고, 특별히 흡습,방습속도가 우수한 흡방습성 중합체 및 그것을 함유한 성형체에 관한 것이다.

종래부터 공기중의 습기를 제거하는 수단으로서 염화리튬, 염화칼슘, 염화마그네슘, 오산화인 등의 흡습제가 사용되어 왔으나, 이들 흡습제는 흡습량이 많고 또 흡습속도가 빠르나 조해성(潮解性)이 있기 때문에 흡습후 액상화하여 다른것을 오염시키거나 성형되기 어렵고, 재생이 곤란하다는 등의 결점이 있었다. 또, 실리카겔, 제올라이트, 황산나트륨, 활성알루미나, 활성탄 등의 흡습제는 상기와 같은 문제가 없기는 하나, 흡습량이 적다는 것, 흡습속도가 늦고 또 재생에 고온을 요하며, 나아가 흡방습의 반복으로 분말화가 야기되는 결점이 있어 실용화의 방해가 되고 있었다.

이에 대해, 유기계의 흡습재에 대해서도 폴리아크릴산염계로 대표되는 초흡수성수지가 흡습재로 이용되고 있는 경우도 있다. 그러나, 이 초흡수성수지의 경우, 흡수성능은 매우 우수하나 흡습성능에 관하여는 만족할 것은 못된다. 구체적인 문제점으로는 물의 유지성이 높아 방습이 일어나기 어려운 점, 저습도하에 있어서의 포화흡습량이 낮는 점, 흡습에 따라 점착성을 띠는 점 및 흡습속도가 늦는 점을 들 수 있다. 방습불량, 저습도하의 문제 및 점착성 문제에 관하여는 특개평 5-132858호 공보에 있어서 유기계 고분자로 이루어지는 고흡방습성 섬유가, 또 특개평 8-225610호 공보에는 동일하게 유기계 흡방습성 미립자가 제안되어 있고 해결이 도모되고 있다. 그러나, 의연히 흡습속도가 늦는 점에 대해서는 문제점으로 지적되고 있다.

이 흡습속도에 대해서는 가령 특개평 5-105704호 공보에 있어서는 폴리아크릴산염과 조해성 무기염을 조합시킨 방법이 제안되고 있다. 그 방법에 따르면 저습도하에서의 흡습성능이 개선되고 액(液)흘림이 없는 높은 흡습능력의 것을 얻을 수 있다는 것이 기술되어 있다. 그러나, 흡습속도에 관하여는 흡습에 요하는 시간은 시간오더(실시예에서는 10시간에 걸쳐 현저한 흡습량의 증가가 있다)가 걸려 있어 분 또는 초 오더의 흡습속도가 요구되는 용도, 가령 로터식 제습기 등에는 만족할 것이 못된다.

이 흡습속도에 관하여는 공업재료 제29권 8호 18쪽에 기재되어 있는데, 고흡수성 수지와 같은 친수성이 높은 고분자는 일반적으로 흡습속도가 늦다는 것이 지적되고 있다. 그 이유로는 고분자에 극성기간에 상호작용이 있기 때문에 고분자 자체의 분자운동이 억제되어 있고 물의 확산이 일어나기 어렵기 때문이라고 설명되어 있다. 또, 고습도하에 있어서의 높은 포화의 흡습량에 대해서는 흡습에 따라 서서히 이 상호작용이 깨어져 가소화가 진행되고 물의 확산이 일어나기 쉽게 됨으로써 최종적으로 비교적 높은 포화흡습량이 얻어진다는 것이 기술되어 있다.

본 발명의 목적은 높은 흡습성, 방습성을 가지고 또 그 흡습,방습성능을 단시간에 발현할 수 있는 즉, 흡방습 속도에도 우수한 중합체 및 그 중합체를 함유하는 성형체를 제공함에 있다. 본 발명자는 흡방습재료의 흡방습성능, 특별히 흡방습 속도에 초점을 모아 예의 연구를 계속해 왔다. 그 결과 카르복실기의 염의 형이 흡방습 속도에 크게 영향을 준다는 사실을 발견하고 높은 흡방습성을 가지고 또 지금까지 없는 우수한 흡습, 방습속도를 갖는 유기계 중합체로 할 수 있어 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명의 상기 목적은 칼륨염형 카르복실기를 1.0∼8.0meq/g 함유하고 또 가교구조를 갖는 유기고분자인 것을 특징으로 하는 흡방습성 중합체에 의해 달성된다. 또, 이같은 흡방습성 중합체는 섬유상, 입자상, 시트상의 어느 하나의 형태를 취할 수 있고, 이 중합체를 함유하여 구성되는 성형체는 흡방습 속도가 요구되는 분야에 유용하다. 이하 본 발명을 상세히 설명한다.

발명의 실시형태

우선 본 발명에 있어서의 흡방습성 중합체는 칼륨염형 카르복실기를 1.0∼8meq/g 함유하고 또 가교구조를 가질 필요가 있다. 본 발명의 최대의 포인트이고 우수한 흡습속도를 발현할 수 있는 열쇠는 카르복실기가 칼륨염형으로 되어 있는 점이다. 칼륨은 극히 일반적으로 사용되는 알칼리금속이기 때문인지, 높은 흡 습량을 의도한 상기의 특허를 포함하여 지금까지의 특허중에 있어서도 예시중에서 칼륨염형 카르복실기를 기재한 것은 볼 수 있다. 그러나, 지금까지의 것은 다만 단순한 예시에 불과하고, 특별히 흡습속도와 카르복실기의 염의 형과의 관계에 대하여 보고된 것은 아직 없다.

본 발명자는 이 흡방습속도와 카르복실기의 염의 형과의 관계에 대하여 검토하였다. 지금까지의 문헌 등에서는 주로 포화시에 있어서의 흡방습 성능이 논의 되어 왔고, 또 흡방습속도에 대하여 논의된 소수의 경우에도 논의되고 있는 것은 짧은 것이라도 10분간 정도의 레벨이고, 1, 2분간 또는 초의 오더에서의 논의는 볼 수 없다. 그 이유는 흡방습 재료의 흡방습 속도의 정량적 측정의 어려움에 가인하고 있다. 즉, 흡방습재료 자체의 단시간에 있어서의 흡방습속도를 측정할 겨우, 그 흡방습재료의 형태, 형상, 측정방법, 측정조건, 측정장치 등의 여러가지 인자에 따라 흡습속도가 크게 좌우되기 때문에 정확한 측정이 불가능했기 때문이다. 이같은 문제에 대하여 본 발명자는 흡방습재료를 얇고 균일하게 도포한 시트로 작성하는 것을 가능케함으로써 이것을 코루게이트 가공하여 일정조건하에 평가함으로써 이 문제점을 극복하고 단시간에 있어서의 정량적 흡방습속도의 측정을 가능하게 하였다.

그 결과 카르복실기의 교환용량이 같을 경우, 단위중량당 포화흡습량이 많은 순번은 나트륨염>칼륨염=리튬염>루비듐염>세슘염이었던데 대해 2분간 이하에서의 흡습속도가 빠른 순번은 칼륨염>르비듐염>나트륨염=세슘염>리튬염이라는 새로운 사실을 발견하였다. 따라서, 빠른 흡습속도를 얻기 위한 카르복실기의 염형으로는 칼 륨염일 필요가 있다는 결론에 도달하였다.

칼륨염형의 카르복실기의 흡습속도가 왜 빠른가에 대해서는 명확하게 해명할 수는 없으나, 일본화학회편 오오다키 요시사네 저「신화학 라이브러리/용액의 화학」안에서 수용액중의 알칼리금속 이온과 여기에 수화(水和)되어 있는 물분자의 운동에 대하여 논하고 있다. 이에 따르면, 리튬이온이나 나트륨이온의 경우는 수화 물분자의 움직임은 순수중 보다 늦고, 이온에 "강한 상호작용"하에 결합하고 있으나 칼륨, 루비듐, 세슘의 이온의 경우는 순수중의 물보다 오히려 움직이기 쉽게 되어 있고, 이온과 결합하고 있다고는 하나 움직이기 쉬운점에서는 순수보다 오히려 자유롭다는 사실이 기재되어 있다. 또, 한쪽에서는 루비듐이나 세슘이온에서는 이온반경이 과대해져 물분자와 이온과의 상호작용이 약화되어 수화하는 물분자의 수는 반대로 감소로 전환되어 있다고 기재되어 있다.

한편, 실리카겔이나 제올라이트와 같은 다공질체에 있어서의 물의 흡착속도는 세공내 확산속도에 지배되고 있는데 반해 친수성 고분자에의 물의 흡착속도는 분자내 확산지배라고 일컬어지고 있다. 이 사실과 수중에서의 사상(事象)에 관한 상기 문헌의 메카니즘을 함께 생각하면 대기중에서 물을 수납(흡습)하는 계에 있어서도 칼륨염형 카르복실기의 경우, 흡습된 물분자의 이동속도가 수중과 동일하게 빠르고, 또 수화하는 물의 양도 많기 때문에 속도적으로 더욱 우수한 성능을 발현할 수 있는 것이 아닌가 추측된다.

또한, 이 칼륨염형 카르복실기는, 흡습성을 발현시키기 위한 친수성이 높은 극성기로서 높은 흡습성능을 얻고자할 경우 가급적 많은 그 기를 함유하는 것이 바 람직하다. 그러나, 흡습량과 동시에 흡습속도가 빠른 것으로 하기 위하여는 가교구조와의 비율에 있어서 적당한 밸런스를 취하는 것이 필요하고, 구체적으로는 그 극성기량이 너무 과다할 경우 즉, 8.0meq/g을 초과할 경우, 도입되는 가교구조의 비율이 과소하게 되어 고흡수성 수지에 가까운 것이 되고, 상기와 같이 점착성이 나오고, 또는 극단의 속도저하가 일어나는 등의 문제가 생겨 본원의 목적을 달성할 수 없다.

한편, 그 극성기량이 적을 경우, 흡방습성능은 저하해 가고, 특별히 1.0meq/g 보다 낮을 경우는 얻어지는 흡방흡성은 상기 흡습성 무기재료 보다도 떨어지기 때문에 실용상의 가치를 잃는다. 실제로는 그 극성기량이 4.0meq/g 이상의 경우, 더욱 바람직하게는 6.0meq/g 이상의 경우, 현존하는 다른 흡습성의 소재에 비해 그 흡습성능의 우위성이 현저하고, 바람직한 결과를 주는 경우가 많다.

본 과제를 달성하기 위한 카르복실기의 염의 형으로는 상기와 같이 칼륨염형은 필수이고, 중합체가 함유하는 카르복실기 모두를 칼륨형으로 할 경우 최량의 결과를 얻을 수 있다. 단, 필요에 따라 다른 가령 Li, Na, Rb, Cs 등의 알칼리금속, Be, Mg, Ca, Sr, Ba등의 알칼리 토류금속, Cu, Zn, Al, Mn, Ag, Fe, Co, Ni등의 기타 금속, NH₄, 아민등 또는 H를 카운터카티온으로 하는 카르복실기가 공존하는 것은 본 발명은 하등 일탈하는 것은 아니다. 또, 이 경우의 전 카르복실기에 있어서의 칼륨이온과 타 이온과의 비율은 특별히 한정되지 않으나 흡방습속도라는 관점에서 칼륨이온 비율이 높은 쪽이 좋고, 바람직하게는 40%이상, 더욱 바람직하게는 60%이 상이다.

유기 고분자에의 칼륨염형 카르복실기의 도입방법은 특별히 한정은 없으며, 가령 칼륨염형 카르복실기를 갖는 단량체를 단독중합 또는 공중합 가능한 다른 단량체와 공중합함으로써 중합체를 얻는 방법, 카르복실기를 갖는 중합체를 얻은 후에 칼륨염형으로 바꾸는 방법, 화학변성에 의해 카르복실기를 도입하여 필요에 따라 칼륨염형으로 바꾸는 방법 또는 그라프트 중합으로 상기 3법을 실시하는 방법 등을 들 수 있다.

칼륨염형 카르복실기를 갖는 단량체를 중합하여 칼륨염형 카르복실기를 도입하는 방법으로는 가령 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 이타콘산, 비닐프로피온산 등의 카르복실기를 함유하는 비닐계단량체의 칼륨염형 단량체의 단독중합 또는 2종 이상의 그 단량체로 되는 공중합 또는 이들 단량체와 공중합 가능한 다른 단량체와의 공중합에 의해 공중합체를 얻는 방법을 들 수 있다. 또, 상기 카르복실기를 함유하는 비닐계 단량체가 산형 또는 칼륨염형 이외의 다른 염형단량체일 경우, 상기와 동일한 방법으로 단독중합체 또는 공중합체로 한 후, 그 중합체를 칼륨이온과 이온교환에 의해 칼륨염형으로 할 수도 있다. 카르복실기를 염형으로 하는 방법으로도 특별히 한정은 없으며, 수산화칼륨수용액, 염화칼륨수용액 등의 칼륨이온을 대량 함유하는 용액을 작용시켜서 이온교환을 행하는 등의 방법으로 행할 수 있다.

화학변성에 의해 카르복실기를 도입하는 방법은 가령, 화학변성처리하면 카르복실기를 얻을 수 있는 단량체로 되는 중합체를 얻은 후에, 가수분해로 카르복실기로 변성하고, 칼륨염형이 아닐 경우는 상기와 같은 방법으로 칼륨염형으로 하는 방법을 들 수 있다. 이같은 방법을 취할 수 있는 단량체로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기를 갖는 단량체; 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 이타콘산, 비닐프로피온산 등의 유도체로서, 가령 (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산노르말프로필, (메타)아크릴산이소프로필, (메타)아크릴산노르말부틸, (메타)아크릴산노르말옥틸, (메타)아크릴산-2-에틸헥실, 히드록실에틸(메타)아크릴레이트 등의 에스테르화합물, 무수말레산, 무수이타콘산 등의 무수물, (메타)아크릴아미드, 디메틸(메타)아크릴아미드, 모노에틸(메타)아크릴아미드, 노르말-t-부틸(메타)아크릴아미드 등의 아미드화합물 등이 예시될 수 있다.

화학변성으로 카르복실기를 도입하는 다른 방법으로는 이중결합, 할로겐기, 수산기, 알데히드기 등의 산화가능한 극성기를 갖는 중합체에 산화반응에 의해 카르복실기를 도입하는 방법도 사용할 수 있다. 이 산화반응에 대해서는 통상 사용되는 산화반응이 사용되고 또, 카르복실기를 도입한 후에 상기와 동일한 방법으로 칼륨염형으로 할 수 있다.

상기 단량체와 공중합 가능한 다른 단량체로는 특별히 한정은 없고, 염화비닐, 브롬화비닐, 플루오르화비닐 등의 할로겐화비닐화합물; 염화비닐리덴, 브롬화비닐리덴, 플루오르화비닐리덴 등의 비닐리덴계 단량체; 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 이타콘산 등의 불포화카르복실산 및 이들의 염류; 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산부틸, 아크릴산옥틸, 아크릴산메톡시에틸, 아크릴산페닐, 아크릴산시클로헥실 등의 아크릴산 에스테르류; 메타크릴산 메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산부틸, 메타크릴산옥틸, 메타크릴산페닐, 메타크릴산시클로헥실 등의 메타크릴산 에스테르류; 메틸비닐케톤, 에틸비닐케톤, 페닐비닐케톤, 메틸이소부테닐케톤,메틸이소프로페닐케톤 등의 불포화케톤류; 포름산비닐, 아세트산비닐, 프로피온산비닐, 부티르산비닐, 벤조산비닐, 모노클로로아세트산 비닐, 디클로로아세트산비닐, 트리클로로아세트산비닐, 모노플루오로아세트산비닐, 디플루오로아세트산비닐, 트리플루오로아세트산 비닐 등의 비닐에스테르류; 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르 등의 비닐에테르류; 아크릴아미드 및 그의 알킬치환체; 비닐술폰산, 알릴술폰산, 메타크릴술폰산, 스티렌술폰산, 2-아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, 술포프로필메타크릴레이트, 비닐스테아르산, 비닐술핀산, 등의 비닐기 함유 산화합물, 또는 그 염, 그 무수물, 그 유도체 등; 스티렌, 메틸스틸렌, 클로로스티렌 등의 스티렌 및 그 알킬 또는 할로겐치환체; 알릴알콜 및 그 에스테르 또는 에테르류; N-비닐프탈이미드, N-비닐숙시노이미드 등의 비닐이미드류; 비닐피리딘, 비닐이미다졸, 디메틸아미노에틸메타크릴레이트, N-비닐피롤리돈, N-비닐카르바졸, 비닐피리딘류 등의 염기성 비닐화합물; 아크롤레인, 메타크릴로레인 등의 불포화 알데히드류; 글리시딜 메타크릴레이트, N-메틸올아크릴아미드, 히드록시에틸메타크릴레이트, 트리알릴이소시아누레이트, 트리알릴시아누레이트, 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 메틸렌비스아크릴아미드 등의 가교성비닐 화합물을 들 수있다.

또, 본 발명의 가교구조는 흡습, 방습에 따라 물리적, 화학적으로 변성을 받지 않는 한에 있어서는 특별히 한정은 없고, 공유결합에 따른 가교, 이온가교, 폴 리머-분자간 상호작용 또는 결정구조에 따른 가교등, 어느 구조의 것이라도 된다. 또, 가교를 도입하는 방법에 있어서도 특별히 한정은 없고, 골격폴리머의 중합단계에서의 가교성 단량체에 의한 가교, 폴리머화 후에 있어서의 후가교, 물리적 에너지에 의한 가교구조의 도입 등, 일반에 사용되는 방법에 따를 수 있다.

그중에서도 특별히 골격이 되는 유기고분자의 중합단계에서 가교성 단량체를 사용하는 방법, 및 중합체를 얻은 후의 후가교에 의한 방법은 공유결합에 의한 강고한 가교를 도입하는 것이 가능하다.

가령, 가교성 단량체를 사용하는 방법은 상기 가교성 비닐화합물을 사용하여 카르복실기를 갖는 또는 카르복실기로 변성가능한 단량체와 공중합함으로써 공유결합에 의거한 가교구조를 갖는 유기고분자를 얻을 수 있다. 그러나, 이 경우 아크릴산 도입에 관하여 아크릴산 등의 산성조건 또는 카르복실기로의 변성을 행할 때의 화학적인 영향(가령 가수분해 등)을 받지 않는 가교성 단량체일 필요가 있어, 적응할 수 있는 가교성 단량체에 한정이 있다.

이같은 방법으로 도입되는 가교로는 글리시딜메타크릴레이트, N-메틸올아크릴아미드, 트리알릴이소시아누레이트, 트리알릴시아누레이트, 디비닐벤젠, 히드록시에틸메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 메틸렌비스아크릴아미드 등의 가교성 비닐화합물에 의해 유도된 것을 들 수 있고, 그중에서도 트리알릴이소시아누레이트, 트리알릴시아누레이트, 디비닐벤젠, 메틸렌비스아크릴아미드에 의한 가교구조는 카르복실기를 도입하기 위한 가수분해 등에 있어서도 화학적으 로 안정되기 때문에 바람직하다.

또, 후가교에 의한 방법도 특별히 한정은 없고, 가령 니트릴기를 갖는 비닐모노머의 함유량이 50중량% 이상으로 되는 니트릴계 중합체가 함유하는 니트릴기와, 히드라진계 화합물 또는 포름알데히드를 반응시키는 후가교법을 들 수 있다. 그중에서도 히드라진계 화합물에 의한 방법은 산, 알칼리에 대해서도 안정적이며, 게다가 가교구조 자체가 친수성이므로 흡습성 향상에 기여되고, 또 다공질 등의 형태를 유지할 수 있는 강고한 가교를 도입할 수 있는 점에서 매우 우수하다. 또 그 반응으로 얻는 가교구조에 관해서는 그 상세한 것은 동정(同定)되지 않았으나 트리아졸환 또는 테트라졸환 구조에 의거하는 것이라 추정되고 있다.

여기서 말하는 니트릴기를 갖는 비닐모노머는 니트릴기를 갖는 한에 있어서는 특별히 한정은 없고, 구체적으로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴, α-클로로아크릴로니트릴, α-플루오로아크릴로니트릴, 시안화비닐리덴 등을 들 수 있다. 그중에서도 코스트적으로 유리하고 또 단위중량당 니트릴기량이 많은 아크릴로니트릴이 가장 바람직하다.

히드라진계 화합물과의 반응에 의해 가교를 도입하는 방법은 목적하는 가교구조가 얻어지는 한에 있어서는 특별히 한정은 없고, 반응시의 아크릴로니트릴계 중합체와 히드라진계 화합물의 농도, 사용하는 용매, 반응시간, 반응온도 등 필요에 따라 적절히 선정할 수 있다. 이중 반응온도에 대해서는 너무 저온일 경우는 반응속도가 늦어져서 반응시간이 과도하게 길어지는 것, 또, 너무 고온일 경우는 원료아크릴로니트릴계 중합체의 가소화가 일어나 형상이 파괴되는 문제가 발생하는 경우가 있다. 따라서, 바람직한 반응온도는 50∼150℃, 더욱 바람직하게는 80∼120℃이다. 또, 히드라진계 화합물과 반응시키는 아크릴로니트릴계 중합체의 부분에 대해서도 특별히 한정은 없고, 그 용도, 그 중합체의 형태에 따라 적의 선택할 수 있다. 구체적으로는 그 중합체의 표면에만 반응시킨다. 또는 전체에 걸쳐 심부까지 반응시킨다. 특정부분을 한정하여 반응시킨다 등, 적의 선택할 수 있다. 또, 여기에 사용되는 히드라진계 화합물은 수가(水加)히드라진, 황산히드라진, 염산히드라진, 질산히드라진, 브롬산히드라진, 히드라진카보네이트 등의 히드라진의 염류 및 에틸렌디아민, 황산구아니딘, 염산구아니딘, 질산구아니딘, 인산구아니딘, 멜라민 등의 히드라진 유도체이다.

또, 가수분해 반응에 의해 염형 카르복실기를 도입하는 방법에 대해서도 특별히 한정은 없고, 기지의 가수분해조건을 이용할 수 있다. 가령, 상기 가교된 아크릴로니트릴계 중합체에 알칼리금속수산화물, 그중에서도 수산화칼륨, 암모니아 등의 염기성 수용액 또는 질산, 황산, 염산 등의 광산 또는 포름산, 아세트산 등의 유기산을 첨가하고, 가열처리하는 수단등을 들 수 있다. 본 발명인 칼륨염형 카르복실기량이 1.0∼8.0meq/g이 되는 조건에 대해서는 반응의 온도, 농도, 시간 등의 반응인자와 도입되는 칼륨염형 카르복실기량의 관계를 실험으로 명백히 함으로써 결정할 수 있다. 또, 상기 가교도입과 동시에 가수분해 반응을 행할 수도 있다. 여기에 있어, 수산화칼륨 이외의 염기 및 산으로 가수분해할 경우는 카르복실기를 칼륨염형으로 이온교환할 필요가 있다.

본 발명이 말하는 바 유기고분자란 특별히 한정은 없고, 상기 비닐계 중합체 등이 여기에 해당한다. 또, 그라프트중합을 행할 경우, 근간이 되는 폴리머도 특별히 한정은 없고, 천연폴리머, 반합성폴리머, 및 합성폴리머의 어느 것이라도 좋다. 구체적인 폴리머로는 가령 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 염화비닐, ABS수지, 나일론, 폴리에스테르, 폴리염화비닐리덴, 폴리아미드, 폴리스티렌, 폴리아세탈, 폴리카보네이트, 아크릴수지, 플루오르수지, 폴리우레탄엘라스토머, 폴리에스테르엘라스토머, 멜라민수지, 우레아수지, 4플루오르화에틸렌수지, 불포화폴리에스테르수지, 에폭시수지, 우레탄수지, 및 페놀수지 등의 플라스틱계 폴리머; 나일론, 폴리에틸렌, 레이욘, 아세테이트, 아크릴, 폴리비닐알콜, 폴리프로필렌, 큐프라, 트리아세테이트, 비닐리덴 등의 일반 섬유형성성 폴리머; 천연고무 및 실리콘고무, SBR(스티렌·부타디엔·고무), CR(클로로프렌고무), EPM(에틸렌·프로필렌고무), FPM(플루오르고무), NBR(니트릴고무), CSM(클로로술폰화 폴리에틸렌고무), BR(부타디엔고무), IR(합성천연고무), IIR(부틸고무), 우레탄고무 및 아크릴고무 등의 합성고무계 폴리머 등을 들 수 있다.

본 발명에 있어서의 흡방습성 중합체 자체의 형태는 특별히 제한은 없고, 입자상, 섬유상, 시트상등, 적의 선택할 수 있다. 그중에서도 입자상의 경우, 각종 용도에, 각종 성형체의 첨가제로 사용할 수 있기 때문에 그 적용범위가 널리 유용하다. 이들 입자의 크기는 용도에 따라 적의 선정할 수 있으며, 특별히 한정은 없으나 평균입자경이 1000㎛이하의 입자상인 경우, 더욱 바람직하게는 100㎛이하의 미립자상의 경우 각종 첨가재로서의 적응범위가 확대되기 때문에 실용적 가치가 큰 것이다.

흡방습성 중합체 자체의 형태가 섬유상일 경우, 종이, 부직포, 직물, 편물, 섬유성형체 등에의 각종 가공이 용이하게 행해지고 사용할 수 있는 용도가 넓어져 유용하다. 또, 시트의 경우, 직접 코루게이트 등의 가공에 제공할 수 있어 필터 등의 용도에 유용하다.

또, 본 발명의 흡방습성 중합체는 이것을 함유한 성형체로 함으로써 그 용도가 더욱 광범위하게 넓어진다. 특별히 종이, 부직포, 직물, 편물, 시트, 발포체 등의 성형체에 사용할 경우, 기체 등의 접촉면적이 크고, 또 형태유지성이 우수함으로써 흡방습성의 소재로서 유용하다. 이들을 구성하는 방법으로는 본 발명의 흡방습성 중합체를 사용하는 한에 있어서는 특별히 한정은 없고, 구체적으로는 섬유상의 그 중합체에 의해 형태를 구성하는 것, 또는 입자상의 그 중합체를 담지시킨 것 등의 어느 방법이라도 좋다. 단, 가공이 간단하고 코스트가 염가인 점에서 입자상의 흡방습성 중합체를 담지시킨 것의 경우, 더 좋은 결과를 얻을 수 있다.

본 발명의 흡방습성 중합체의 담지방법으로는 소재를 구성하는 매트릭스에 혼입, 함침, 바인더를 사용한 도포 또는 포함시키는 등, 특별히 제한은 없고, 여러방법을 채용할 수 있다. 또, 흡방습성 중합체는 그 매트릭스 내부에 존재하는 것이라도 매트릭스 표면에 존재하는 것이라도 좋고, 가령, 종이, 부직포, 직물, 편물, 시트, 발포체 등의 제조과정에서 그 중합체 입자를 혼입하는 방법 또는 이들에 그 중합체 입자의 슬러리를 함침 또는 바인더를 이용하여 도포시키는 방법 등의 어떤 방법도 채용할 수 있다.

구체적 예로는 입자상 또는 섬유상의 흡방습성 중합체를 초지(抄紙)에 의해 종이를 제조할 경우에는 다량의 수중에 분산할 펄프 또는 합성섬유 등의 제지용 소재의 슬러리에 입자상 또는 섬유상의 본 발명의 흡방습성 중합체를 첨가하고, 다시 필요에 따라 다른 첨가제를 첨가한 후, 충분혼합하여 통상의 초지기를 사용하여 제조할 수 있다. 이때, 필요에 따라 충전료의 유실을 억제하기 위하여 정착제를 첨가할 수 있고, 이 정착제로는 폴리에틸렌이민 변성물, 폴리아크릴아미드 변성물, 알긴산나트륨, 아라비아고무, 양성전분, 황산알루미늄, 칼리명반 등을 들 수 있다. 또, 정착제의 사용량은 그 종류나 그 중합체 입자의 사용량에 의해 적의 선택할 수 있다. 또한 초지공정에 있어서 일반적으로 사용되는 사이즈제, 염료, 지력(紙力)증강제 등도 적의 사용할 수 있다. 또, 표면활성제로는 아니온계, 카티온계 또는 노니온계에서 다른 첨가물 등을 고려하여 적의 선택하여 사용할 수 있다. 이들 초지기에 사용되는 흡방습성 중합체로는 특별히 한정은 없으나 입자상의 경우, 입자경 1∼100㎛의 분말을 사용할 경우 바람직한 결과를 얻을 수 있다. 입자경이 1㎛보다 작으면 초지시에 초지기의 망(網)에서 물과 함께 낙하해 버리고, 한편 100㎛를 넘으면 과대하여 균일하게 분산하기 곤란한 문제가 생길 경우가 있다. 또, 섬유상의 경우, 섬유경은 가는 쪽이 바람직하나 실용상은 0.05∼10dtex, 섬유길이 1mm∼20mm 범위의 것으로 양호한 결과가 얻어진다.

또, 부직포로 형성할 경우, 특별히 한정은 없고, 각종 제조법에 따른 부직포에 적응할 수 있다. 구체적으로는 건식법에 있어서는 접착제형의 침지법, 프린트법, 스프레이법, 분말법, 접착섬유법(서말본드법), 기계적 결합형의 펠트법, 스티치법, 니들펀치법, 수류락합형(水流絡合型)의 스펀레이스법, 방사형(紡絲型)의 스 펀본드법, 망상법, 멜트블로법, 필름법, 습식법에서는 수류락합형의 스펀레이스법, 방사형의 스펀본드법, 플래쉬 방사법, 초지형의 열융착 섬유법, 열압법, 접착제법 등을 들 수 있다. 흡방습성 중합체의 담지법으로서는 특별히 한정은 없으며, 가령 섬유상의 경우는 부직포를 구성하는 섬유소재에 섬유를 혼입함으로써 용이하게 성형체로 할 수 있고, 또 입자상의 경우, 이들 부직포 중에 협입하고, 부직포를 구성하는 섬유소재에 접착담지시키고, 부직포 표면에 도포하는 등, 각종 방법으로 담지할 수 있다. 또, 이들 부직포의 눈금은 특별히 한정은 없으나 눈금이 20∼300g/㎡의 것이 양호한 결과를 줄경우가 많으며, 눈금이 10g/㎡ 미만은 강도가 낮아 찢어지는 등의 원인이 되기 쉽다. 또, 300g/㎡을 넘으면 기액의 통과성이 저하되는 경향이 있어 좋지 않은 경우가 있다. 특별히 바람직한 부직포로는 폴리에틸렌으로 되는 초성분과 폴리프로필렌 또는 폴리에스테르로 되는 심(芯)성분으로 되는 복합섬유를 사용하여 형성되어 있는 스펀본드부직포나, 표면이 폴리에스테르섬유 웨브층이고 이면이 폴리프로필렌웨브층인 2층구조의 부직포 등을 들 수 있고, 이들 부직포는 저융점의 폴리올레핀 성분에 유래하여 가공이 용이하게 행해지는 것으로도 바람직한 소재를 얻을 수 있다. 또, 플라스틱폼을 매트릭스로 할 경우는 통상의 방법으로 그 중합체 입자를 플라스틱폼, 가령 발포폴리우레탄 등에 혼합하고, 또는 흡방습성 중합체 입자의 슬러리를 함침하는 등의 방법으로 목적하는 그 중합체 함유 플라스틱폼을 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서의 중합체의 성상은 특별히 한정은 없으나 다공질체로 함으로써 더욱 흡습속도 향상을 달성할 수 있다. 구체적으로는 비표면적이 1㎡/g이상, 또 평균세공 직경이 0.005∼1.0㎛인 마크로세공을 갖는 경우 바람직한 결과를 가져온다. 비표면적에 대해서는 큰쪽이 흡습속도는 빨라지는 경향이 있으나 다만 무턱대고 크다고해서 흡습속도가 우수한 것이 얻어진다고는 한정할 수 없다. 즉, 비표면적이 클 경우에나 평균세공 직경이 매우 작은 경우는 구멍자체가 물분자의 확산을 방해하고, 그 결과 흡습속도를 저하시키는 경우가 있다. 따라서, 흡습속도에 관해서는 상기 비표면적과 평균세공 직경의 균형이 중요하다. 여기의 비표면적이란, 물리흡착법인 BET법중, 일점법에 따라 측정된 값을 말한다. 또,평균세공직경이란, 수은압입법으로 측정된 세공경 분포에서 얻어진, 단위질량당 세공용적 V와 비표면적 S에서 식(4V/S)로 구한 값이다.

실시예

이하 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하나, 본 발명은 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또, 실시예중의 부(部) 및 백분률은 언급이 없는 한 중량기준으로 표시한다. 우선, 각 특성의 평가방법 및 평가결과의 표기방법에 대하여 설명한다.

우선, 흡습성능의 평가는 포화흡습율 및 2분간 흡습량으로 평가를 행하였다. 포화흡습율이란 다음 방법으로 얻은 흡습율을 말한다. 즉, 입자상, 섬유상의 흡습재료 자체 또는 시트상의 성형체시료, 약 1.0g을 열풍건조기로 105℃, 16시간 건조하여 중량을 측정하는 (Wds)g, 다음에 시료를 온도 20℃에서 상대 습도 65% RH로 조정된 항온항습기에 24시간 방치하고, 흡습한 시료의 중량을 측정하는(Wws)g, 이상의 결과를 기초로 다음식에 의해 산출한 것이다. 또 시트상의 성형체의 경우에 있어서의 각 중량은 기재의 중량을 뺀 흡방습성 중합체 자체의 중량을 사용하여 계산한다.

포화흡습율(중량%)={(Wws-Wds)/Wds}×100

또, 2분간 흡습량의 측정방법은 이하와 같다. 우선 측정시료를 다음 방법으로 작성한다. 흡습재료를 50g/㎡함유하는 약 200㎛두께의 시트 또는 종이를 작성한다. 시트등의 작성법에 대해서는 각 재료의 형태에 따라 후기한다. 다음에, 그 시트를 셀피치폭 3.7mm, 셀높이 2mm의 조건으로 코루게이트 가공을 행하고, 얻어진 단계적 가공품을 개공부 38mmø직경, 길이 200mm의 원통형으로 성형한 것을 측정용의 시료로 한다. 다음에, 그 시료의 측정은 처음에 그 시료를 65℃, 절대습도 14g/kg-Dry·air의 조건으로 건조처리를 행한다. 그 조건하에 있어서 중량변화가 없어진 것을 확인하여 건조처리를 완료했다고 하고, 그때의 중량을 건조중량(Wd1)으로 한다. 다음에, 27℃, 절대습도 11g/kg-Dry·air의 공기를 코르게이트 길이 방향으로 성형체의 개공단면부(38mmø직경)에 있어서의 면풍속이 2m/sec의 조건으로 코르게이트내를 통과시켜 흡습을 행한다.이 흡습조작을 2분간 행하여 그 2분 경과후의 중량을 측정하고 이것을 흡습중량(Ww1)으로 한다. 얻어진 흡습중량(Ww1)과 건조중량(Wd1)의 차를 2분간 흡습량으로 하여 g단위로 표시한다.

한편, 방습속도는 2분간에서의 방습량을 평가하였다. 즉, 우선 27℃, 절대습도 11g/kg-Dry·air의 조건으로 흡습처리를 행한다. 그 조건하에 있어서 포화흡습하여 중량변화가 없어진 것을 확인하여 흡습처리 완료로 하고, 그때의 중량을 흡습중량(Ww2)으로 한다. 다음에 65℃, 절대습도 14g/kg-Dry·air의 공기를 코르게이트 길이 방향으로 성형체의 개공단면부(38mmø직경)에 있어서의 면풍속이 2m/sec의 조건으로 코르게이트내를 통과시켜 건조를 행한다. 이 건조조작을 2분간 행하고, 그 2분 경과후의 중량을 측정하여 이것을 건조중량(Wd2)으로 한다. 얻어진 건조중량(Wd2)과 흡습중량(Ww2)의 차를 2분간 방습량으로 하여 g단위로 표시한다. 흡습속도 및 방습속도 모두 2분간에 있어서의 흡습량, 방습량의 값이 큰 것일수록 높은 성능을 갖는 것임을 뜻한다.

입자의 평균입자경은 시마즈제작소제 레이저 회절식 입도분포 측정장치「SALD2000」을 사용하고 물을 분산매로 하여 측정한 결과를 체적기준으로 표시하고, 그 메디안 지름을 가지고 평균입자경으로 하였다.

칼륨염형 카르복실기양은 피측정 중합체를 습식분해하고, 원자흡광법으로 함유하는 칼륨량을 정량하고, 그 결과로 칼륨염형 카르복실기양을 산출하였다. 또, 기타 알칼리금속염형의 것에 대해서도 원자흡광법으로 각 금속의 양을 정량하여 각 염형의 카르복실기 양을 산출하였다.

중합체를 갖는 전 카르복실기 양은 피측정 중합체를 수중에 분산하고, 1N의 염산에 의해 pH를 2.0까지 조정한 후, 건조하여 중량을 측정하고, 다음에 그 조정 샘플을 수중에 재분산한 후 0.1N의 NaOH수용액에 의해 측정을 행하고, 얻은 적정(滴定)곡선에서 H형중합체 기준의 카르복실기양, 즉 H형 카르복실기양을 계산에 의해 구하였다.

실시예 1

약산성 양이온 교환수지; 롬·앤드·하스사의 안바라이트 IRC 76을 수산화칼륨의 1N수용액을 사용하여 칼륨염형으로 하였다. 다음에 그 수지를 신마르엔타플라이즈사제「다이노밀」에 의해 10㎛이하의 미립자로 분쇄하였다. 얻어진 미립자의 칼륨염형 카르복실기양은 7.1meq/g이고, 또, 포화흡습율은 48%였다. 미립자상 흡방습성 중합체 100부에 대하여 바인더로서 고형분 55%의 초(酢)비율 에멀전 50부를 첨가하여 도포액을 작성하였다. 그 도포액을 칭량 40g/㎡의 원지에 그 중합체의 담지량이 50g/㎡이 되게 도포하여 건조를 행하였다. 건조후, 얻은 입자상 흡방습성 중합체를 함유하는 도공지를 코르게이트가공하고, 2분간의 흡습 및 방습속도를 측정하였다. 결과는 기타 평가항목과 함께 표 1에 표시한다.

		실시예 1	비교예 1	비교예 2	비교예 3	비교예 4
H형카르복실기양	meq/g	10.2	10.2	10.2	10.2	10.2
염형		K	Li	Na	Rb	Cs
염형카르복실기양	meq/g	7.1	9.5	8.0	4.9	4.0
평균입자경	㎛	3	3	3	4	3
포화흡습율	%	53	51	62	43	35
2분간흡습량	g	0.86	0.052	0.57	0.63	0.55
2분간방습량	g	1.08	0.070	0.69	0.83	0.71

비교예 1∼4

실시예 1과 같은 방법으로 칼륨이외의 이온, Li, Na, Rb, Cs에 대해 각각의 수산화 화합물을 사용하여 이온교환을 행하고, 각각의 염형의 수지를 조정하여 분쇄, 도포, 코르게이트가공 후에 2분간의 흡습 및 방습속도를 측정하였다. 얻어진 각 결과는 표 1에 정리한다. 또, 각각을 비교예 1∼4로 한다.

실시예 1과 비교예 1∼4를 비교할 경우, 포화의 흡습률은 Na염형이 가장 우수하고, 2번째의 칼륨염형의 1.17배도 높고, Na>K=Li>Rb>Cs의 순이었다. 이에 비해 2분간의 흡습량에 관하여는 본 발명의 칼륨염형이 가장 우수하고, 2번째의 Rb염형 에 대해서도 실로 1.25배의 높은 흡습속도를 가지고 있는 것이 확인되었다. 또, 방습속도에 있어서도 흡습시의 속도순위와 다르지 않고, 방습속도에 있어서도 칼륨염형이 가장 우수한 것이 확인되고, 본 발명의 흡방습성 중합체는 극단시간에 있어서의 흡방습속도에 매우 우수한 것이 실증되었다.

실시예 2

아크릴로니트릴 90중량%와 아크릴산 메틸 10중량%로 되는 아크릴로니트릴계 중합체 10부를 48% 티오시안산나트륨 수용액 90부에 용해하여 중합체 용액으로 하고, 폴리프로필렌 부직포에 그 용액을 폴리머 고형분으로서 30g/㎡가 되게 함침부착시킨 후, 이것을 비용매인 물(20℃)에 침지하여 응고시켜 시트상 성형체를 얻었다. 얻은 시트는 충분히 수세한 후, 시트담지 아크릴로니트릴계 중합체 100부에 대하여 60중량% 히드라진 50부 및 물 850부를 첨가하여 90℃, 3시간의 조건으로 히드라진 처리를 행함으로써 가교를 도입하고, 다시 100부의 수산화칼륨을 첨가하여 120℃, 5시간 반응을 행함으로써 잔존하는 니트릴기를 가수분해하여 칼륨염형 카르복실기를 갖는 흡방습성 중합체를 담지한 시트상 성형체로 하였다. 얻은 성형체 시트는 흡방습성 중합체를 49g/㎡함유한 것으로, 포화흡습률 등의 특성은 표 2와 같았다. 그리고, 그 시트를 상기 조건으로 코르게이트 가공을 행하여 2분간에서의 흡습, 방습속도를 측정하였다. 측정결과는 동일하게 표 2에 정리한다. 얻은 시트상 흡방습성 중합체의 경우, 칼륨염형 카르복실기 양이 적기 때문에 포화흡습률 및 2분간에서의 흡방습량 모두 실시예 1에 비해 낮으나, 비교예 2의 나트륨염형의 것보다 우수한 흡방습속도인 것이 확인되었다. 실시예 2의 경우, 실시예 1의 경우와는 달리 바인더(흡방습속도를 저해한다고 생각된다)를 사용하지 않았기 때문인지 실시예 1에 비교하여 칼륨염형 카르복실기 양의 저하비율만큼 흡습속도의 저하는 발생하지 않았다는 특징이 확인되었다.

		실시예 2	실시예 3	실시예 4	비교예 5	비교예 6
H형카르복실기양	meq/g	6.2	7.4	7.5	0.96	12.8
염형		K	K	K	K	K
염형카르복실기양	meq/g	5.4	5.7	5.8	0.91	8.7
포화흡습율	%	41	44	49	11	25
2분간흡습량	g	0.76	0.82	0.95	0.008	-
2분간방습량	g	0.92	1.02	1.19	0.009	-

실시예 3

실시예 2에서 얻은 아크릴로니트릴계 중합체 용액을 공경 60㎛의 방사용 노즐에서 욕온도 -2℃, 15%의 티오시안산 나트륨 수용액을 비용매로 한 방사욕중에 방출(紡出)하여 연신, 수세함으로써 섬유상의 아크릴로니트릴계 중합체로 한 것이외는 실시예 2와 같은 방법으로 섬유지름이 약 18㎛의 섬유상인 본 발명의 흡방습성 중합체를 얻었다. 다음에, 그 섬유 50부, 펄프 40부, 비닐론섬유 10부를 혼합, 초지하여 칭량 100g/㎡의 섬유상 흡방습성 중합체를 함유한 성형체인 종이를 얻었다. 이 종이를 상기 조건으로 코르게이트 가공하여 2분간의 흡방습속도를 측정하였다. 평가 결과는 표 2에 정리한다. 흡방습성 중합체가 섬유상인 경우에 있어서도 비교예 2의 나트륨염형의 것 보다 우수한 흡방습 속도인 것이 확인되었다. 2분간의 흡방습속도는 실시예 1의 결과에 거의 가깝고, 양호한 결과였으나 섬유상의 경우, 흡방습에 따른 섬유의 팽윤수축에서인지 코르게이트 변형이 확인되었다.

실시예 4

욕온도 +10℃의 물인 방사욕중에 방출한 것 이외는 실시예 3과 같은 방법으로 섬유경 약 20㎛의 다공질 섬유상 흡방습성 중합체를 얻었다. 또한 실시예 3과 같은 방법으로 초지, 코르게이트가공을 행하여 종이형태의 성형체로 하여 2분간의 흡방습속도를 측정하였다. 평가 결과는 표 2에 나타낸 바와 같이 가장 우수한 흡방습속도가 확인되었다. 특별히 실시예 3과 비교할 경우 칼륨염형 카르복실기양은 거의 같음에도 불구하고 다공질이기 때문에 더 빠른 흡방습속도가 발현된다는 것이 확인되었다. 또, 그 섬유의 비표면적은 19.5㎡/g, 평균세공경은 0.065㎛였다.

비교예 5

메타크릴산/p-스티렌술폰산소다=70/30의 수용성 중합체 300부 및 황산나트륨 30부를 6595부의 물에 용해하여 노형 교반기 부착 중합조에 넣었다. 다음에 메타크릴산메틸 2300부, 메타크릴산 250부, 디비닐벤젠 500부에 2,2'-아조비스-(2,4-디메틸발레로니트릴)15부를 용해하여 중합조에 넣고 300rpm의 교반조건하, 60℃로 2시간 현탁중합을 행하여 평균입경 60㎛의 메타크릴산메틸/메타크릴산/디비닐벤젠가교 공중합체를 얻었다. 얻은 중합체는 카르복실산형이었기 때문에 실온에서 0.1N수산화칼륨 수용액을 사용하여 pH=12로 조정하고 칼륨염형으로 하였다. 얻은 입자는 실시예 1과 같은 방법으로 분쇄, 도포, 코르게이트가공을 행하여 2분간의 흡방습속도를 측정하였다. 평가결과는 표 2에 정리하나, 칼륨염형 카르복실기 양이 매우 적기 때문에 포화흡습률이 낮고, 2분간에 있어서의 흡방습 속도도 극단으로 늦은 성능의 것 밖에 얻어지지 않아 실용적으로 의미 없는 것이었다.

비교예 6

메타크릴산/p-스티렌술폰산소다=70/30의 수용성 중합체 300부 및 황산나트륨 30부를 6600부의 물에 용해하고, 노형 교반기 부착 중합조에 넣었다. 다음에, 아크릴산메틸 2900부 및 디비닐벤젠 150부에 2,2'-아조비스-(2,4-디메틸발레로니트릴)15부를 용해하여 중합조에 넣고, 300rpm의 교반조건하에 60℃로 2시간 현탁중합을 행하여 평균입경 63㎛의 아크릴산메틸/디비닐벤젠 가교공중합체를 얻었다. 다음에, 그 중합체 100부를 물 900부중에 분산하고, 여기에 100부의 수산화칼륨을 첨가하고, 90℃, 2시간 반응을 행하여 아크릴산메틸의 메틸에스테르부를 가수분해함으로써 칼륨염형 카르복실기 8.7meq/g을 갖는 입자상 중합체를 얻었다. 그 중합체 입자의 평균입경은 가수분해처리에 의해 팽윤해 있어, 230㎛의 크기였으며 거의 겔상태였다. 또, 건조시키면 점착성을 나타내어 취급이 곤란한 것이었다. 다음에, 분쇄를 시도하였으나 건식으로는 과도로 굳고 또 습식으로는 팽윤이 심하여 분쇄불가능이었다. 이때문에 2분간에 있어서의 흡방습 속도는 측정불가능이었다. 또, 포화흡습률에 있어서도 일반 고흡수 수지와 같이 낮은 흡습률 밖에 보이지 않았다. 이것은 칼륨염형 카르복실기양이 과다하기 때문에 상기 문제들이 발생했다고 생각된다.

본 발명은 특성 극성기를 함유하는 유기고분자를 이용하여 우수한 흡습성, 방습성능을 가지고, 또 그 흡습,방습성능을 단시간에 발현할 수 있는, 즉, 지금까지는 없던 흡방습속도가 우수한 고분자 중합체를 제공할 수 있었던 점이 본 발명의 특기할 효과이다.

본 발명의 흡방습성 중합체 기능을 활용함으로써 섬유, 섬유가공품, 시트, 종이, 부직포, 필름, 바인더, 도료, 접착제, 센서, 수지, 전기, 전자 등의 각종 분야에의 응용이 가능하게 된다.

Claims (3)

1. 칼륨염형 카르복실기를 1.0∼8.0meq/g 함유하고, 또 카르복실기 또는 화학변성에 의해 카르복실기로 변성할 수 있는 관능기를 함유하는 비닐 단량체와 디비닐벤젠과의 공중합에 기초하여 가교구조를 갖는 유기고분자인 것을 특징으로 하는 입자상 흡방습성 중합체.
2. 제 1 항 기재의 입자상 흡방습성 중합체를 함유하는 것을 특징으로 하는 성형체.
3. 삭제