KR100771707B1

KR100771707B1 - 폐합성수지를 이용한 보도블럭 제조방법 및 그 보도블럭

Info

Publication number: KR100771707B1
Application number: KR20050094907A
Authority: KR
Inventors: 소병춘
Original assignee: 소병춘
Priority date: 2005-10-10
Filing date: 2005-10-10
Publication date: 2007-10-30
Also published as: KR20070039711A

Abstract

본 발명은 폐합성수지를 이용하여 보도블럭을 제조하는 방법에 있어서: 폐합성수지 중에서 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 이용하여 잔존하는 불순물을 각각 선별하는 공정(S10); 상기 공정(S10)에 의해 선별된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 각각 구분한 후 파쇄기를 이용하여 5∼7cm 크기로 파쇄하는 공정(S20); 상기 공정(S20)에 의해 파쇄된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 분쇄기를 이용하여 1∼2mm 크기로 미분쇄하는 공정(S30); 상기 공정(S30)에 의해 미분쇄된 폐우레탄고무분말과 폐플라스틱분말을 30∼50℃ 온도에서 10∼20분 동안 열풍기를 이용하여 건조하는 공정(S40); 상기 공정(S40)에 의해 건조된 폐우레탄고무분말 70∼89wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 자외선차단제 1∼10wt%의 함량 범위로 배합하고, 폐플라스틱분말 70∼84wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 난연제 1∼10wt%, 착색제 5∼10wt%의 함량 범위로 배합하여 각각 교반기를 이용하여 골고루 혼합하여 고형물이 없도록 1,2차 혼합물을 얻는 공정(S50); 상기 공정(S50)에 의해 얻어진 1,2차 혼합물을 금형상에 투입하여 1차혼합물을 상판(11)으로, 2차혼합물을 하판(12)으로 성형한 뒤 150∼180℃의 고온하에서 15∼20분 동안 프레스(Hot press)를 이용하여 가압하여 보도블럭(10)을 성형하는 공정(S60); 및 상기 공정(S60)에 의해 제조된 보도블럭(10)을 검사하고 완제품으로 포장하는 공정(S70);을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이에 따라 본 발명은, 기존 보도블럭의 단점을 보완 개선하여 제조함에 따라 동절기에 동파 및 충격에 의한 변형이나 파손이 방지되어 내구성과 내마모성이 향상되고, 동시에 수분으로부터 미끄러짐을 방지하면서 더불어 탄성을 확보하여 보행자의 안전을 보장될 뿐 아니라, 장기간 원형이 유지되어 시공ㆍ보수에 따른 편리성과 함께 시공의 견실함을 도모하는 등 폐자원의 재활용을 극대화하는 효과가 있다.

폐합성수지, 폐플라스틱, 폐우레탄고무, 보도블럭, 시트화, 파손

Description

폐합성수지를 이용한 보도블럭 제조방법 및 그 보도블럭{The method for manufacturing a braille block using a synthetic resin and The braille block thereby}

도 1은 본 발명에 따른 제조방법을 구현하기 위한 공정흐름을 나타내는 블록도.

도 2는 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조한 보도블럭을 나타내는 사시도.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 보도블럭을 평면상에서 나타내는 구성도.

도 4는 본 발명의 변형예에 따른 보도블럭을 일부분 단면하여 나타내는 구성도.

※ 도면의 주요부분에 대한 부호 설명 ※

10: 보도블럭 11: 상판

11a: 결합홈 12: 하판

12a: 결합턱

본 발명은 보도블럭에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 기존 보도블럭의 단점을 보완 개선하여 제조함에 따라 동절기에 동파 및 충격에 의한 변형이나 파손이 방지되어 내구성과 내마모성이 향상되고, 동시에 수분으로부터 미끄러짐을 방지하면서 더불어 탄성을 확보하여 보행자의 안전을 보장될 뿐 아니라, 장기간 원형이 유지되어 시공ㆍ보수에 따른 편리성과 함께 시공의 견실함을 도모하는 등 폐자원의 재활용을 극대화하는 폐합성수지를 이용한 보도블럭 제조방법 및 그 보도블럭에 관한 것이다.

일반적으로, 보도블럭은 도시계획에 있어 도시미관과 보행의 편의성을 고려하여 인도나 보도 및 주택단지, 광장, 공원, 주차장 등의 보도를 포장하기 위해 연속적으로 배열하여 서로 맞대어 포장하게 되는데, 이러한 보도블럭으로는 다양한 형태(정육면체, 직육면체, U형 등)와 용도(점자블럭, 유도블럭, 투수보도블럭, 자전거주행보도블럭 등)로 사용되고 있는 실정이다.

통상, 보도블럭은 대부분 석재와 시멘트를 포함한 콘크리트재로 성형된 것이 주종을 이루고 있는데, 이는 경도 및 내열성이 우수하여 나름대로는 유용하게 사용되고 있으나, 경도가 우수한 만큼 외부에서 가해지는 충격이나 수분을 흡수하면 강도가 떨어져 파손되는 등 내구성이 취약하고 수분을 흡수하게 되면 강도가 떨어져서 쉽게 깨지며 탄성감이 없어 보행시 딱딱한 느낌으로 발에 무리를 줄 뿐 아니라, 자체 중량이 많이 나가 보관 및 이동시에 운반이 용이하지 않고, 보도상에 설치시 많은 노동력을 필요로 하며, 무게로 인한 안전사고가 발생하는 등 부적절하다.

이를 위해 종래에는 폐합성수지를 이용하여 보도블럭을 제조하는 방식이 도입되기도 한다. 이는 폐자원을 이용하기 때문에 자원의 재활용을 극대화하는 측면에서는 유리하다.

하지만, 종래에는 폐합성수지로부터 얻은 폐고무나 폐고무 분말을 일반 석재 및 시멘트 조성물과 혼합하거나, 고무재를 접착제로 경화시켜 석재나 시멘트 조성물로 만든 콘크리트블럭 위에 접착제로 접착하는 방법이 사용되었다.

그러나, 이는 폐자원을 활용하는 측면에서는 장점을 지니지만, 인장/압축강도가 낮아 쉽게 분리 또는 뒤틀림 현상이 발생되는데, 즉 동절기에는 동파 및 충격에 의한 변형이나 파손되기 쉬울 뿐만 아니라, 우수기에 표면이 젖어 보행자가 미끄러지는 등 안전상에 문제점을 내포하여 관리상의 주의가 필요함은 물론, 하절기에는 복사열과 충격으로 인해 열화되어 결국 파손되거나 퇴색되고, 콘크리트 등은 동파 및 파손되어 시공ㆍ보수에 따른 많은 예산이 소요되는 폐단도 초래된다.

이에 따라 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 근본적으로 해결하기 위한 것으로서, 기존 보도블럭의 단점을 보완 개선하여 제조함에 따라 동절기에 동파 및 충격에 의한 변형이나 파손이 방지되어 내구성과 내마모성이 향상되고, 동시에 수분으로부터 미끄러짐을 방지하면서 더불어 탄성을 확보하여 보행자의 안전을 보장될 뿐 아니라, 장기간 원형이 유지되어 시공ㆍ보수에 따른 편리성과 함께 시공의 견실함을 도모하는 등 폐자원의 재활용을 극대화하는 폐합성수지를 이용한 보도블럭 제조방법을 제공하려는데 그 목적이 있다.

또, 본 발명의 다른 목적은 다른 종류의 폐합성수지를 이용하여 상/하판으로 구분되면서 서로 맞물리도록 제조하여 동파나 충격으로 인한 변형과 파손을 방지하여 내구성과 내마모성이 향상되고, 상호 결합력이 증대되어 시공이 견실한 보도블럭을 제공하는데 있다.

이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명은 폐합성수지를 이용하여 보도블럭을 제조하는 방법에 있어서: 폐합성수지 중에서 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 이용하여 잔존하는 불순물을 각각 선별하는 공정(S10); 상기 공정(S10)에 의해 선별된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 각각 구분한 후 파쇄기를 이용하여 5∼7cm 크기로 파쇄하는 공정(S20); 상기 공정(S20)에 의해 파쇄된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 분쇄기를 이용하여 1∼2mm 크기로 미분쇄하는 공정(S30); 상기 공정(S30)에 의해 미분쇄된 폐우레탄고무분말과 폐플라스틱분말을 30∼50℃ 온도에서 10∼20분 동안 열풍기를 이용하여 건조하는 공정(S40); 상기 공정(S40)에 의해 건조된 폐우레탄고무분말 70∼89wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 자외선차단제 1∼10wt%의 함량 범위로 배합하고, 폐플라스틱분말 70∼84wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 난연제 1∼10wt%, 착색제 5∼10wt%의 함량 범위로 배합하여 각각 교반기를 이용하여 골고루 혼합하여 고형물이 없도록 1,2차 혼합물을 얻는 공정(S50); 상기 공정(S50)에 의해 얻어진 1,2차 혼합물을 금형상에 투입하여 1차혼합물을 상판(11)으로, 2차혼합물을 하판(12)으로 성형한 뒤 150∼180℃의 고온하에서 15∼20분 동안 프레스(Hot press)를 이용하여 가압하여 보도블럭(10)을 성형하는 공정(S60); 및 상기 공정(S60)에 의해 제 조된 보도블럭(10)을 검사하고 완제품으로 포장하는 공정(S70);을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이때, 본 발명의 다른 특징으로서, 상기 혼합공정(S50)중에서 자외선차단제는 벤조트리아졸(Benzotriazole), 난연제는 TCP(Tricresyl phosphate), 할로겐화합물과 산화안티몬 및 착색제는 카본블랙, 카드뮴레드를 선택적으로 택일하여 첨가하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 일면에 따르면, 상기 청구항 1의 방법을 이용하여 상판(11) 및 하판(12)의 적어도 일면에 결합홈(11a)과 결합턱(12a)을 형성하여 서로 맞물려 접합한 보도블럭(10)을 제공한다.

또한, 본 발명의 다른 일면에 따르면, 상기 보도블럭(10)은 상판(11)의 상부면에 민자마크나 문양마크(16), 점자마크(17) 및 유도마크(18)를 선택적으로 택일하여 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 변형예에 따르면, 상기 폐합성수지 중에서 폐발포폴리에틸렌(PE)과 폐발포폴리프로필렌(PP)을 단독 또는 혼합하여 형성된 발포체를 분쇄기를 이용하여 3∼5cm 크기로 분쇄하여 발포체분말을 형성하되, 상기 발포체분말 85∼90 wt%에 폴리우레탄 5∼10wt%, 난연제(수산화마그네슘) 3∼5wt%, 충진제(실리카, 활석) 2∼5wt%의 함량범위로 배합하고, 폐우레탄고무분말 70∼89wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 자외선차단제 1∼10wt%의 함량 범위로 배합하여 혼합하며, 상기 발포체혼합물과 폐우레탄고무혼합물을 금형상에 투입하여 폐우레탄고무혼합물을 상판(21)으로 발포체혼합물을 하판(22)으로 성형한 뒤, 150∼170℃의 고온하에서 15∼20분 동안 프레스(Hot press)나 성형롤러를 이용하여 연속적으로 가압하여 보도블럭(20)을 50∼60mm 크기로 시트(Sheet)화하여 성형한 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 제조방법을 구현하기 위한 공정흐름을 나타내는 블록도이다.

본 발명은 폐합성수지를 이용하여 보도블럭을 제조하는 방법에 관련되며, 특히 다른 종류의 폐합성수지를 이용하여 상/하판으로 구분되면서 서로 맞물리도록 제조하여 동파나 충격으로 인한 변형과 파손을 방지하여 내구성과 내마모성이 향상되고, 상호 결합력이 증대되어 시공이 견실한 보도블럭을 제공하는 것을 요지로 한다.

본 발명의 제1공정(S10)으로서, 폐합성수지 중에서 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 이용하여 잔존하는 불순물을 각각 선별하는 공정(S10)을 거친다. 우선 폐합성수지중에서 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 수거하여 이용하는 바, 폐우레탄고무는 운동화나 슬리퍼의 밑창 및 우레탄고무의 원재료 등을 수거하고, 폐플라스틱은 우리생활주변에 항상 발생하고 있는 자동차의 폐범퍼나 폐전선 등을 수거하여 사용한다. 이렇게 수거한 폐우레탄고무와 폐플라스틱은 선별기(미도시)를 통하여 잔존하는 불순물을 완벽하게 선별한다. 이때, 폐플라스틱내에는 잔존하는 불순물(쇠조각, 못, 볼트, 너트 등)을 수작업(육안)이나 자석 등으로 선별한다.

다음으로, 본 발명의 제2공정(S20)으로서, 상기 공정(S10)에 의해 선별된 폐 우레탄고무와 폐플라스틱을 각각 구분한 후 파쇄기를 이용하여 5∼7cm 크기로 파쇄하는 공정(S20)을 거친다. 상기 제1공정(S10), 선별공정을 거쳐 불순물이 제거된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 서로 구분한 뒤 파쇄기(미도시)를 이용하여 각각 투입하여 5∼7cm 크기로, 바람직하기로는 6cm 크기로 파쇄한다.

다음으로, 본 발명의 제3공정(S30)으로서, 상기 공정(S20)에 의해 파쇄된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 분쇄기를 이용하여 1∼2mm 크기로 미분쇄하는 공정(S30)을 거친다. 상기 제2공정(S20), 파쇄공정을 거쳐 파쇄된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 다시 한번 고르게 미분쇄하는 바, 이는 분쇄기(미도시)를 이용하여 각각 전체적으로 대략 1∼2mm의 입도로 미분쇄하여 분말형태로 형성한다.

다음으로, 본 발명의 제4공정(S40)으로서, 상기 공정(S30)에 의해 미분쇄된 폐우레탄고무분말과 폐플라스틱분말을 30∼50℃ 온도에서 10∼20분 동안 열풍기를 이용하여 건조하는 공정(S40)을 거친다. 상기 제3공정(S30), 분쇄공정을 거친 폐우레탄고무분말과 폐플라스틱분말을 열풍기에 투입하여 건조한다. 즉 폐우레탄고무분말과 폐플라스틱분말을 열풍기의 열풍을 이용하여 완벽히 수분을 제거하는 바, 이는 폐우레탄고무분말과 폐플라스틱분말을 30∼50℃ 온도, 바람직하게는 40℃의 열풍기내에서 열풍으로 10∼20분 동안, 바람직하게는 15분 동안 건조시켜 수분을 완전히 없애도록 한다. 이때, 필요에 따라 열풍기가 아닌 히터가 내장된 히팅기로 수분을 제거하는 방법도 가능하다할 것이다.

다음으로, 본 발명의 제5공정(S50)으로서, 상기 공정(S40)에 의해 건조된 폐우레탄고무분말 70∼89wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 자외선차단제 1∼10wt%의 함량 범위로 배합하고, 폐플라스틱분말 70∼84wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 난연제 1∼10wt%, 착색제 5∼10wt%의 함량 범위로 배합하여 각각 교반기를 이용하여 골고루 혼합하여 고형물이 없도록 1,2차 혼합물을 얻는 공정(S50)을 거친다. 상기 제4공정(S40), 건조공정을 거친 폐우레탄분말과 폐플라스틱분말에 각각 다른 원료를 배합하여 혼합한다. 이는 폐우레탄분말 70∼89wt%, 바람직하게는 80wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 바람직하게는 15wt%와 자외선차단제 1∼10wt%, 바람직하게는 5wt%를 배합하고, 폐플라스틱분말 70∼84wt%, 바람직하게는 73wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 바람직하게는 15wt%와 난연제 1∼10wt%, 바람직하게는 5wt% 및 착색제 5∼10wt%, 바람직하게는 7wt%를 각각 교반기(미도시)를 투입하여 골고루 혼합하여 고형물이 없도록 충분히 저어주어 1,2차 혼합물을 얻는다. 필요에 따라 각 물질의 배합량을 서로 달리하는 것도 가능하다할 것이다.

이때, 상기 혼합공정(S50)중에서 자외선차단제는 벤조트리아졸(Benzotriazole), 난연제는 TCP(Tricresyl phosphate), 할로겐화합물과 산화안티몬 및 착색제는 카본블랙, 카드뮴레드를 선택적으로 택일하여 첨가한다. 한편, 필요에 따라 다른 위에서 논한 자외선차단제, 난연제, 착색제 등의 다른 성분이 추가될 수도 있다.

다음으로, 본 발명의 가장 중요한 제6공정(S20)으로서, 상기 공정(S50)에 의해 얻어진 1,2차 혼합물을 금형상에 투입하여 1차혼합물을 상판(11)으로, 2차혼합물을 하판(12)으로 성형한 뒤 150∼180℃의 고온하에서 15∼20분 동안 프레스(Hot press)를 이용하여 가압하여 보도블럭(10)을 성형하는 공정(S60)을 거친다. 상기 제5공정(S50), 교반공정을 거친 제1, 2차혼합물을 금형상에 투입하는 바, 제1차혼합물(폐우레탄고무혼합물)은 프레스(Hot press)의 금형상에 상부로 투입하여 보도블럭(10)의 상판(11)을 성형하고, 제2차혼합물(폐플라스틱혼합물)은 금형의 하부로 투입하여 보도블럭(10)의 하판(12)을 성형한다. 이때, 상기의 금형으로 투입되어 성형된 상하판(11,12)을 150∼180℃의 고온하에서 15∼20분 동안 프레스(Hot press)를 이용하여 가압하여 서로 접합시켜 상하판(11,12)으로 구분된 보도블럭(10)을 성형한다. 즉 프레스상에서 상부금형에 폐우레탄고무혼합물를 투입하여 상판(11)을 성형하고, 하부금형에 폐플라스틱혼합물을 투입하여 하판(12)을 성형한 다음 150∼180℃의 고온하에서 15∼20분 동안 가압하여 서로 접합하여 보도블럭(10)을 성형하는 것이다.

다음으로, 본 발명의 마지막 공정인 제7공정(S30)으로서, 상기 공정(S60)에 의해 제조된 보도블럭(10)을 검사하고 완제품으로 포장하는 공정(S70)을 거친다. 상기 제6공정(S60), 성형공정을 거친 완성된 보도블럭(10)을 상온 하에서 냉각시켜 서냉시킨 다음 임의로 샘플링 검사를 거친 후 일정한 단위의 완제품으로 포장하거나 비치하여 출고한다.

도 2는 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조한 보도블럭을 나타내는 사시도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 보도블럭을 평면상에서 나타내는 구성도이다.

도 2에서 상기의 제조방법을 이용하여 상판(11) 및 하판(12)의 적어도 일면에 결합홈(11a)과 결합턱(12a)을 형성하여 서로 맞물려 접합한 보도블럭(10)을 제 공한다. 보도블럭(10)은 상기의 제조방법을 이용하여 제조하되, 도 2에 도시된 바와 같이 상하판(11,12)으로 구분되도록 형성하여 서로 맞물리도록 제조됨에 따라 상호 결합력이 증대된다. 이외에도 도면을 통하여 도시하지 않았지만, 상하판(11,12)을 결합방식을 다양한 형태로, 즉 상하판(11,12)의 하부면을 위에서 설명한 것처럼 비슷한 형태, 이중으로 결합홈과 결합턱을 형성하거나 길이가 다른 결합홈과 결합턱을 형성하는 방식도 그 권리범위에 속한다할 것이다.

이때, 상기 보도블럭(10)은 도 3(a∼c)에 도시된 바와 같이, 상판(11)의 상부면에 민자마크나 문양마크(16), 점자마크(17) 및 유도마크(18)를 선택적으로 택일하여 형성하는 것을 특징으로 한다. 보도블럭(10)은 도 3에 도시된 바와 같이 상판(11)이 다양한 형상, 즉 민자마크나 문양마크(16), 점자마크(17) 및 유도마크(18)를 선택적으로 택일하여 형성하는 것도 가능하다할 것이다. 이는 제조방법중에 성형공정(S60)에서 프레스의 상부금형을 그 형상에 맞게 교체하여 성형하면 가능하다할 것이다.

도 4는 본 발명의 변형예에 따른 보도블럭을 일부분 단면하여 나타내는 구성도이다.

도 4는 본 발명의 변형예로서, 상기 폐합성수지 중에서 폐발포폴리에틸렌(PE)과 폐발포폴리프로필렌(PP)을 단독 또는 혼합하여 형성된 발포체를 분쇄기를 이용하여 3∼5cm 크기로 분쇄하여 발포체분말을 형성하되, 상기 발포체분말 85∼90 wt%에 폴리우레탄 5∼10wt%, 난연제(수산화마그네슘) 3∼5wt%, 충진제(실리카,활석) 2∼5wt%의 함량범위로 배합하여 상판(21)의 재료로 이용하고, 폐우레탄고무분말 70∼89wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 자외선차단제 1∼10wt%의 함량 범위로 배합하여 혼합하여 하판(22)을 재료로 이용하며, 상기 발포체혼합물과 폐우레탄고무혼합물을 금형상에 투입하여 폐우레탄고무혼합물을 상판(21)으로 발포체혼합물을 하판(22)으로 성형한 뒤, 150∼170℃의 고온하에서 15∼20분 동안 프레스(Hot press)나 성형롤러를 이용하여 연속으로 가압하여 보도블럭(20)을 50∼60mm 크기로 시트(Sheet)화하여 성형한다.

이는, 폐합성수지 중에서 폐발포폴리에틸렌(PE)과 폐발포폴리프로필렌(PP)을 단독으로 하거나 혼합하여 형성된 발포체를 분쇄기(미도시)를 이용하여 전체적으로 대략 3∼5cm의 입도로 분쇄하여 발포체분말을 형성한다. 이어서, 발포체분말 85∼90wt% 바람직하게는 87wt%에, 폴리우레탄 5∼10wt% 바람직하게는 8wt%와, 난연제(수산화마그네슘) 3∼5wt% 바람직하게는 3wt%, 충진제(실리카나 활석을 택일) 2∼5wt% 바람직하게는 2wt%로 배합하고, 폐우레탄분말 70∼89wt% 바람직하게는 80wt%에, 폴리우레탄 10∼20wt% 바람직하게는 15wt%와, 자외선차단제 1∼10wt% 바람직하게는 5wt%를, 배합하여 각각 교반기(미도시)를 투입하여 골고루 혼합하여 고형물이 없도록 충분히 저어주어 발포체혼합물과 폐우레탄고무혼합물을 얻는다.

이어서, 프레스나 성형롤러상에서 상부금형에 폐우레탄고무혼합물을 투입하여 상판(21)을 성형하고, 하부금형에 발포체혼합물을 투입하여 성형한 다음 150∼170℃의 고온하에서 15∼20분 동안 가열/가압하여 하판(22)서로 접합하여 연속적으로 시트(Sheet)화하여 경기장 및 학교 운동장, 공원의 산책로, 자전거전용도로 등의 노면에 직접 타설하여 시트(Sheet)화된 보도블럭(20)을 성형하여 형성된다.

도 4에서 알 수 있는 바와 같이, 폐합성수지 중에서 폐발포폴리에틸렌(PE)과 폐발포폴리프로필렌(PP)을 단독 또는 혼합하여 형성된 발포체를 각 물질로 배합한 발포체혼합물과 폐우레탄고무혼합물을 이용하여 보도블럭(20)을 50∼60mm 크기로 시트(Sheet)화하여 성형한 것으로, 상기의 제조방법을 통하여 다소 미차이는 있지만, 상기의 제조방법을 통하여 제조된다.

다만 도 2, 3에 도시된 보도블럭(10)은 인도나 보도 등에 주로 적용되어 사용되는 것이고, 도 4에 도시된 보도블럭(20)은 경기장 및 학교 운동장, 공원의 산책로 등에 주로 적용되어 사용되는 것이다.

즉, 도 4의 보도블럭(20)은 폐플라스틱 중에서 폐발포폴리에틸렌(PE)과 폐발포폴리프로필렌(PP)을 단독 또는 혼합하여 분쇄한 뒤 시트(Sheet)화하여 하판(22)을 형성하고, 이 하판(22)의 상단에 폴리우레탄고무를 이용하여 타설하여 상판(21)을 형성하여 경기장 및 학교 운동장의 트랙, 공원의 산책로에 타설하거나 도포하여 시공이나 보수방법이 간편하면서 공사기간 단축과 탄성이 뛰어난 시공을 할 수 있을 뿐 아니라, 폐플라스틱을 재활용을 하는 방법으로 자원절약에 크게 기대된다.

이와 같이, 본 발명의 보도블럭(10)은 기존 보도블럭과는 달리 다른 종류의 폐합성수지(폐우레탄고무와 폐플라스틱)를 이용하여 상/하판으로 구분되면서 결합홈(11a)과 결합턱(12a)을 이용하여 서로 맞물리도록 제조함에 따라 동절기에 동파 및 충격에 의한 변형이나 파손이 방지되어 내구성과 내마모성이 향상되고, 동시에 수분으로부터 미끄러짐을 방지하면서 더불어 탄성을 확보하여 보행자의 안전을 보장될 뿐 아니라, 장기간 원형이 유지되어 시공ㆍ보수에 따른 편리성과 함께 시공의 견실함을 도모하는 등 폐자원의 재활용을 극대화된다.

본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 변형예 또는 수정예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 해야 할 것이다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 기존 보도블럭의 단점을 보완 개선하여 제조함에 따라 동절기에 동파 및 충격에 의한 변형이나 파손이 방지되어 내구성과 내마모성이 향상되고, 동시에 수분으로부터 미끄러짐을 방지하면서 더불어 탄성을 확보하여 보행자의 안전을 보장될 뿐 아니라, 장기간 원형이 유지되어 시공ㆍ보수에 따른 편리성과 함께 시공의 견실함을 도모하는 등 폐자원의 재활용을 극대화하는 효과를 제공한다.

Claims

폐합성수지를 이용하여 보도블럭을 제조하는 방법에 있어서:

폐합성수지 중에서 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 이용하여 잔존하는 불순물을 각각 선별하는 공정(S10);

상기 공정(S10)에 의해 선별된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 각각 구분한 후 파쇄기를 이용하여 5∼7cm 크기로 파쇄하는 공정(S20);

상기 공정(S20)에 의해 파쇄된 폐우레탄고무와 폐플라스틱을 분쇄기를 이용하여 1∼2mm 크기로 미분쇄하는 공정(S30);

상기 공정(S30)에 의해 미분쇄된 폐우레탄고무분말과 폐플라스틱분말을 30∼50℃ 온도에서 10∼20분 동안 열풍기를 이용하여 건조하는 공정(S40);

상기 공정(S40)에 의해 건조된 폐우레탄고무분말 70∼89wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 자외선차단제 1∼10wt%의 함량 범위로 배합하고, 폐플라스틱분말 70∼84wt%에 폴리우레탄 10∼20wt%, 난연제 1∼10wt%, 착색제 5∼10wt%의 함량 범위로 배합하여 각각 교반기를 이용하여 골고루 혼합하여 고형물이 없도록 1,2차 혼합물을 얻는 공정(S50);

상기 공정(S50)에 의해 얻어진 1,2차 혼합물을 금형상에 투입하여 1차혼합물을 상판(11)으로, 2차혼합물을 하판(12)으로 성형한 뒤 150∼180℃의 고온하에서 15∼20분 동안 프레스(Hot press)를 이용하여 가압하여 보도블럭(10)을 성형하는 공정(S60); 및

상기 공정(S60)에 의해 제조된 보도블럭(10)을 검사하고 완제품으로 포장하는 공정(S70);을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폐합성수지를 이용한 보도블럭 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 혼합공정(S50)중에서 자외선차단제는 벤조트리아졸(Benzotriazole), 난연제는 TCP(Tricresyl phosphate), 할로겐화합물과 산화안티몬 및 착색제는 카본블랙, 카드뮴레드를 선택적으로 택일하여 첨가하는 것을 특징으로 하는 폐합성수지를 이용한 보도블럭 제조방법.
청구항 1의 방법에 의하여 제조되며, 상판(11) 및 하판(12)의 적어도 일면에 결합홈(11a)과 결합턱(12a)을 형성하여 서로 맞물려 접합한 것을 특징으로 하는 폐합성수지를 이용한 보도블럭.
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