KR101084364B1 - 투수성 탄성바닥재의 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 투수성 탄성바닥재 시공방법에 관한 것으로, 작업구간의 지면 상부면에 위치된 골재와 같은 보조기층을 레벨링하는 작업준비단계와, 준비작업을 완료한 후 작업구간의 보조기층의 상부면에 부직포를 까는 부직포 설치단계와, 상기 부직포 상부면에 2단 보조투수탄성층을 포설하는 2단 보조투수탄성층 포설단계와, 상기 2단 보조투수탄성층 상부면에 상부탄성층을 포설하는 상부탄성층 포설단계와, 상기 상부탄성층 상부면에 상부층을 포설하는 상부층 포설단계와, 상기 상부층을 양생하는 양생단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

따라서, 본 발명에 따른 투수성 탄성바닥재는 탄력성이 있어 경쾌감을 주고 충격흡수율이 좋아 안전사고 예방에 탁월한 효과가 있고, 또한 본 발명에 따른 투수성 탄성바닥재는 버려지는 폐의류 및 폐타이어를 재활용함으로서 환경보호에도 유익하며, 충분한 투수성으로 지하수고갈, 지구온난화에 장기적으로 대체할 수 있는 효과가 있고, 또한 기존 투수성포장에 비해 우수가 고르게 투수됨으로서 지반침하에 대응할수 있는 효과가 있다.

폐타이어, 폐의류, 우레탄수지, 투수성

Description

투수성 탄성바닥재의 시공방법{Construction Method Of Transmissibility Elastic Plate}

본 발명은 투수성 탄성바닥재의 시공방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로 설명하면, 폐의류분쇄물, 폐타이어를 이용한 투수성 탄성바닥재의 시공방법에 관한 것이다. 본 발명은 버려지는 폐의류를 수거해 5~10mm내외로 분쇄하여, 4~10mm입경으로 분쇄한 폐타이어 고무칩을 혼합하여 2단 보조투수탄성층으로 사용하며, 2~3mm입경으로 분쇄한 폐타이어를 상부탄성층으로 구성된 것을 특징으로 하는 투수성 탄성바닥재의 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로, 어린이 놀이터, 공원, 산책로 등에는 지반에 콘크리트, 아스팔트 등으로 포장한 기반층의 상부에 소정의 쿠션력을 갖는 탄성 바닥재가 시공되고 있으며, 이러한 탄성 바닥재는 어린이 놀이터 등의 미관을 고려하여 여러 색상 및 문양을 넣을 수 있으며, 소정 두께의 고무재로 어느 정도 탄성력이 있도록 우레탄 또는 EPDM 고무칩, 폐타이어 고무칩 등을 바인더와 혼합하여 기반층의 상부에 포설 시켜 표면층이 매트형 탄성층으로 마감 시공되도록 히팅롤러로 가압 다짐하여 평탄 작업하는 형태로 사용되었다.

도 1은 종래의 탄성 바닥재의 시공 단면을 도시한 단면 사시도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 종래의 어린이 놀이터, 공원, 체육시설, 산책로 등의 탄성 바닥재 시공방법은 시공 지역의 지반(1) 상부에 콘크리트 또는 아스팔트 등을 타설하여 양생된 기반층(2)의 상부면에 프라이머(3)를 도포하고, 우레탄 또는 EPDM 고무칩, 폐타이어 고무칩 등에 바인더를 혼합하여 소정 두께를 갖도록 포설한 후 히팅롤러로 평탄하도록 가압 다짐하여 된 표면 탄성층(4)을 마감 시공하는 탄성 바닥재 시공방법이 사용되었다.

그러나, 종래의 탄성 바닥재 시공방법에 의하면, 어린이 놀이터에서의 시설물 중 미끄럼틀과 같은 높은 놀이기구에서 어린이가 떨어지는 경우에 고강도의 콘크리트 기반층(2) 상부면에 평판 매트형 표면 탄성층(4)의 저면이 면접 시공되는 구조로 즉, 상부로부터 가해지는 충격이 소정 두께의 탄성재로 된 표면 탄성층(4)의 두께에 의해서만 분산되는 구조이기 때문에 상부로부터의 낙하 충격을 충분하게 분산시킬 수 없는 문제점이 있었다.

또한, 콘크리트 기반층(2) 상부면에 평판 매트 형상의 표면 탄성층(4)의 저면이 일체로 떨어지지 않도록 콘크리트 기반층(2) 상부면에 도포된 프라이머(3)에 의해 면접 시공됨으로써, 콘크리트 기반층(3) 상부면과 표면 탄성층(5) 저면의 면접 프라이머(3) 부분에 발생되는 수직 충격 및 밀림 현상에 의해 시간이 갈수록 프라이머(3)에 의한 접착 인장력이 약해지며 표면 탄성층(5)이 뒤틀려져 균열이 생기 는 문제점이 있었다.

또한, 비나 눈이 올 경우 표면 탄성층(5)의 미세기공을 통해 흡수되어 하부로 배수된 물이 콘크리트 기반층(3)의 하부로는 잘 배수되지 않아 콘크리트 기반층(3) 상부면과 표면 탄성층(5) 저면의 면접 부분에 물막이 생성되고, 외부 환경에 의해 수축 및 팽창 현상이 발생되기 때문에 표면 탄성층(5)이 기반층(3)과 벌어져 들뜨거나 휘어지는 문제점이 있었다.

또한, 상기한 바와 같은 종래의 탄성 바닥재를 사용하여 시공하는 경우, 순간 투수율이 높아 지반침하를 일으키는 문제점이 있었다.

본 발명은 상술한 종래의 문제점을 극복하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 기존의 투수성 바닥재가 순간투수율이 높아 지반침하를 일으키는 큰요인이 되었던 문제점을 개선하기 위한 것으로서, 폐의류를 2단 보조투수탄성층에 혼합함으로써 급격히 투수되는 현상을 막아 지반의 유실을 막을수 있으며, 폐의류 분쇄물을 혼합함으로서 하부칩의 결속력을 높여줘 인장력의 극대화가 기대되는 투수성 탄성바닥재의 시공방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 이러한 목적은 작업구간의 지면 상부면에 위치된 골재와 같은 보조기층을 레벨링하는 작업준비단계와, 준비작업을 완료한 후 작업구간의 보조기층의 상부면에 부직포를 까는 부직포 설치단계와, 상기 부직포 상부면에 2단 보조투수탄성층을 포설하는 2단 보조투수탄성층 포설단계와, 상기 2단 보조투수탄성층 상부면에 상부탄성층을 포설하는 상부탄성층 포설단계와, 상기 상부탄성층 상부면에 상부층을 포설하는 상부층 포설단계와, 상기 상부층을 양생하는 양생단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 투수성 탄성바닥재 시공방법에 의해 달성된다.

바람직하게는, 상기 부직포 표면에 우레탄 수지 바인더를 도포하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 2단 보조투수탄성층은 미리 준비된 폐의류 분쇄물 5~10mm와 폐타이어 4~10mm입경의 폐타이어칩을 믹싱기에 투입하고, 상기 2단 보조투수탄성층(16)의 폐의류 분쇄물과 폐타이어칩의 전체중량대비 우레탄수지 바인더의 함량을 15~25% 중량비로 투입해 혼합한 다음 5~8분 믹싱하여 이루어진 재료이며, 믹싱이 끝난다음 작업구간에 포설하여 평탄작업을 하되, 150 ~250℃의 히팅로라로 다짐하는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 2단 보조투수탄성층 포설 작업이 완료되면, 완전히 경화가 될 때까지 24시간 내지 36시간 양생기간을 가지는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 상부탄성층 포설단계에서는 2~3mm입경으로 분쇄한 폐타이어칩을 두께비가 상기 2단 보조투수탄성층의 50%정도가 되도록 한 재료가 포설되는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 상부탄성층에는 우레탄수지가 상부탄성층 전체중량의 15~19%로 조절되어 포함되는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 상부탄성층의 두께는 상기 2단 보조투수탄성층이 50mm 인 경우 상부탄성층은 25mm내외인 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 2단 보조투수탄성층의 표면에 우레탄수지바인더를 도포하는 단계를 더 수행하는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 상부층의 주재료로 사용되는 EPDM컬러칩은 바람직하게는 2~4mm크기로 절단된 것이 사용되며, 우레탄 바인더가 상부층 전체중량의 18~22%중량으로 혼합되며, 히팅로라의 온도는 100℃~150℃인 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 투수성 탄성바닥재는 탄력성이 있어 경쾌감을 주고 충격흡수율이 좋아 안전사고 예방에 탁월한 효과가 있다.

또한 본 발명에 따른 투수성 탄성바닥재는 버려지는 폐의류 및 폐타이어를 재활용함으로서 환경보호에도 유익하며, 충분한 투수성으로 지하수고갈, 지구온난화에 장기적으로 대체할 수 있는 효과가 있다.

또한 기존 투수성포장에 비해 우수가 고르게 투수됨으로서 지반침하에 대응할수 있는 효과가 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 일실시 예에 따른 투수성 탄성바닥재의 시공방법을 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 2는 본 발명의 일실시 예에 따른 투수성 탄성바닥재의 시공 단면을 도시한 단면도이고, 도 3은 본 발명의 일실시 예에 따른 투수성 탄성바닥재의 시공방법을 나타내는 흐름도이다.

도 2를 참조하면, 노상(지면)(10)에 하부보조기층(12)을 평탄작업하고 부직포(14)를 1단에 깔아줌으로써 물의 흐름을 전체적으로 동일하게 배수시키는 역할을 하며, 2단 보조투수탄성층(하부탄성층 ; 폐의류분쇄물+폐타이어칩)(16)은 폐의류분쇄물 5~10mm과 폐타이어 4~10mm입경으로 분쇄한 타이어칩을 혼합한다. 여기에 재료의 결합을 위해 2단 보조투수탄성층(16)의 폐의류 분쇄물과 폐타이어칩의 전체중량대비 15~25중량%의 우레탄바인더를 투입해 혼합한다.
이때, 우레탄수지를 너무 많이 사용하면 탄성이 많이 떨어지고 우수가 고르게 투수되지 못해 지반침하에 대응할 수 없기 때문에 적절한 배합이 요구된다.

3단 탄성층(상부탄성층)(18)은 2~3mm입경으로 분쇄한 폐타이어칩을 포설하는데 두께비는 2단 보조투수탄성층(16)의 50%정도가 적당하다, 이때 우레탄수지는 3단 탄성층 전체중량의 15~19%중량으로 조절한다. 그 이하의 양을 사용하면 2단 보조투수탄성층(16)과 3단 탄성층(상부탄성층)(18)의 충분한 결합이 이루어지지 못하여 분리되는 경우가 생기며, 우레탄수지를 너무 많이 사용하면 탄성이 많이 떨어지므로 적절한 배합이 요구된다.

4단 상부층(20)의 주재료로 사용되는 EPDM컬러칩은 바람직하게는 2~4mm크기로 절단된것이 사용되며, 우레탄 바인더가 상부층 전체중량의 18~22%중량으로 투입되어 혼합될 수 있다. 우레탄바인더가 포장재에 미치는 영향이 무척 크기 때문에 중량을 정확히 달아야 할 필요가 있다.

본 발명에 따른 투수성 탄성바닥재를 이용한 시공 순서는 도 3에 도시되어 있다.

준비공정을 통하여 작업 공사구간을 확정한 후(ST2) 보조기층의 골재의 평탄성을 확보하고 불량부위는 골재를 레벨링하여 작업을 준비한다(ST4).

준비작업을 완료한후 작업전구간에 부직포를 1단에 깔아준다음, 부직포 표면에 우레탄수지바인더를 도포함으로서 2단 보조투수탄성층과의 접착력을 증가시켜준다(ST6).

완료된 다음 미리 준비된 폐의류 분쇄물 5~10mm 와 폐타이어 4~10mm입경의 폐타이어칩을 믹싱기에 투입하고 우레탄수지바인더를 현장에 맞게 적당한 중량(15~25%)으로 혼합한 다음 5~8분정도 충분히 믹싱한다. 충분히 믹싱해야만 폐의류 분쇄물에 우레탄수지바인더가 흡수하여 충분한 결속력을 낼 수 있다. 믹싱이 끝난다음 공사구간에 포설하여 평탄작업을 하며, 150 ~250℃의 히팅로라로 다짐한다(ST8).

2단 보조투수탄성층의 작업이 완료되면, 완전히 경화가 될 때까지 양생기간 (예를 들면 24시간 내지 36시간 정도)을 충분히 가지며 3단 탄성층의 작업에 들어간다.

3단 탄성층(상부탄성층)은 2~3mm입경으로 분쇄한 폐타이어칩을 포설하는데 두께비는 2단 보조투수탄성층의 50%정도가 적당하다. 이때 우레탄수지는 전체중량의 15~19%로 조절한다. 만약 2단 보조투수탄성층이 50mm 였다면 3단 탄성층(상부탄성층)은 25mm내외가 적당하다. 2단 보조투수탄성층의 표면에 우레탄수지바인더를 도포하고, 그위에 3단 탄성층(상부탄성층)을 시공한다(ST10).

3단 탄성층(상부탄성층)까지 시공이 완료되면 4단 상부층의 주재료로 사용되는 EPDM컬러칩은 바람직하게는 2~4mm크기로 절단된것이 사용되며, 우레탄 바인더가 상부층 전체중량의 18~22%중량으로 혼합될 수 있다. 우레탄바인더가 포장재에 미치는 영향이 무척 크기 때문에 중량을 정확히 달아야 할 필요가 있다. 히팅로라의 온도는 100℃~150℃가 적당하다(ST12).

이후 양생과정이 수행된다(ST20).

본 발명의 기술 사상은 상기 바람직한 실시 예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기한 실시 예는 그 설명을 위한 것이며 그 제한을 위한 것이 아님을 주의하여야 한다. 또한, 본 발명의 기술 분야의 통상의 전문가라면 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 실시 예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

도 1은 종래의 탄성 바닥재의 시공 단면을 도시한 단면 사시도

도 2는 본 발명의 일실시 예에 따른 투수성 탄성바닥재의 시공 단면을 도시한 단면도

도 3은 본 발명의 일실시 예에 따른 투수성 탄성바닥재의 시공방법을 나타내는 흐름도

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10. 노상

12. 하부보조기층

14. 부직포

16. 2단 보조투수탄성층

18. 상부탄성층

20. 상부층

Claims (9)

1. 작업구간의 지면 상부면에 위치된 골재와 같은 보조기층을 레벨링하는 작업준비단계와,

   준비작업을 완료한 후 작업구간의 보조기층의 상부면에 부직포를 까는 부직포 설치단계와,

   상기 부직포 상부면에 미리 준비된 폐의류 분쇄물5~10mm와 폐타이어4~10mm입경의 폐타이어칩을 믹싱기에 투입하고, 상기 2단 보조투수탄성층(16)의 폐의류 분쇄물과 폐타이어칩의 전체중량대비 우레탄수지 바인더의 함량을 15~25% 중량비로 투입해 혼합한 2단 보조투수탄성층(16)을 포설하는 2단 보조투수탄성층 포설단계와,

   상기 2단 보조투수탄성층(16) 상부면에 2~3mm입경으로 분쇄한 폐타이어칩을 포설하는데 두께비는 2단 보조투수탄성층(16)의 50%이고 우레탄수지 바인더의 함량을 상부탄성층 전체중량의 15~19%중량으로 투입해 혼합한 상부탄성층(18)을 포설하는 상부탄성층 포설단계와,

   상기 상부탄성층 상부면에 EPDM컬러칩을 2~4mm크기로 절단된것이 사용되며, 우레탄 바인더가 상부층 전체중량의 18~22%중량으로 투입해 혼합한 상부층(20)을 포설하는 상부층 포설단계와,

   상기 상부층을 양생하는 양생단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 투수성 탄성바닥재 시공방법.
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7. 제1항에 있어서, 상기 상부탄성층의 두께는 상기 2단 보조투수탄성층이 50mm 인 경우 상부탄성층은 25mm내외인 것을 특징으로 하는 투수성 탄성바닥재 시공방법.
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