KR100765459B1 - 탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법 - Google Patents

Abstract

탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법이 제공된다. 제공된 탄성 투수 포장재는 입경이 0.1 ~ 7mm인 폐 칼라고무칩 70 ~ 90중량% 및 입경이 1 ~ 4mm인 폐 탄소섬유칩 10 ~ 30중량%로 이루어진다. 이 탄성 투수 포장재를 이용한 시공방법은 기반층의 표면에 탄성 투수 포장재를 프라이머 도포없이 직접 포설하여 칼라고무탄성포장층을 형성하는 단계와, 상기 칼라고무탄성포장층의 상부면에 칼라를 지속적으로 유지하기 위해 UV무색코팅을 하여 탑코팅층을 형성하는 단계로 구성된다.

Description

탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법{The construction method of elastic paving material having a water permeability}

도 1은 본 발명의 제 1실시예에 따른 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단면도이다.

도 2는 본 발명의 제 2실시예에 따른 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단면도이다.

도 3은 본 발명의 제 2실시예에 적용되는 거푸집을 설명하기 위한 구성도이다.

도 4는 본 발명의 제 3실시예에 따른 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단면도이다.

도 5는 본 발명의 제 4실시예에 따른 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단면도이다.

<도면 주요 부위에 대한 부호의 설명>

1 : 노상 2 : 휠터층(보조기층)

3 : 쇄석 기층(기층)
4 : 강성노면(콘크리트층, 보도블럭, 아스콘층)
4a : 강성노면(투수콘크리트층 또는 투수아스콘층)

6, 6a : 칼라고무탄성포장층 7 : 탑코팅층

8 : 유공관 9 : 거푸집
91 : 파이프 92 : 장탄소섬유

본 발명은 탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법에 관한 것이다.

주지하다시피, 보행로와 산책로 등은 적용되는 포장재로는 일반 콘크리트/일반 아스콘 또는 투수 콘크리트/투수 아스콘 및 콘크리트로 된 보도블럭과 같은 비탄성 포장재를 사용하는 것이 일반적이다. 이와 같은 비탄성 포장재는 그 표면이 단단하여 충격흡수가 되지 않기 때문에 조깅을 하거나 보행 중에 관절에 무리를 줘서 피로감과 함께 건강에 좋지 않은 영향을 미치는 문제점이 있다. 아울러, 비탄성 포장재에 있어, 투수 콘크리트와 투수 아스콘과 같은 비탄성 포장재는 투수성은 우수하지만 균열이 쉽게 발생함은 물론 표면이 거칠고 강도가 떨어지기 때문에 표면 박리현상이 쉽게 나타나고, 이러한 표면을 미려하게 하기 위해 에폭시 계통의 도료를 도포할 경우 그만큼 표면이 미끄러워 사고가 발생할 수 있는 문제점이 있다.

근래에는 상기한 비탄성 포장재의 문제점을 보완하기 위해 탄성 포장재, 예컨대 유성 폴리우레탄 바인더, 폐타이어 고무칩, EPDM(일반적인 폐고무칩) 등을 이용한 탄성 포장재의 사용이 증가하고 있다. 이와 같은 탄성 포장재는 노상/휠터층(보조 기층)/쇄석 기층(기층)으로 된 기반층의 표면에 포설되거나, 노상/휠터층(보조 기층)/쇄석 기층(기층)/표층(콘크리트(투수콘크리트를 포함한다),아스콘(투수 아스콘을 포함한다), 보도블럭)으로 된 기반층의 표면에 포설되는데, 이러한 탄성 포장재를 포설하면 보행감이 우수함에 따라 공원, 놀이터, 산책로, 자전거 전용도로, 광장 및 트랙 등에 많이 시공되고 있다.

한편, 기존 탄성 포장재의 대표적인 일례로서, 대한민국 공개특허 2002-0072499호에서는 쇄석 기층의 상부에 잔골재와 규사 및 폐타이어 고무칩을 주성분으로 하는 하부지지층을 타설한 후, 열로울러(50~90도)로 다져주고, 이러한 하부지지층이 경화되기 이전에 상부 탄성층, 즉 폐 우레탄 칼라 고무칩을 주성분으로 하는 상부 탄성층을 시공하는 "폐타이어, 폐 우레탄 컬러 고무칩을 이용한 투수성 탄성 포장재"를 개시하고 있다. 이와 같은 대한민국 공개특허 2002-0072499호에서는 하부지지층이 평탄성을 확보하고, 상부 탄성층은 탄성력과 시각적 효과(컬러 효과)를 확보하는 기능을 수행한다.

하지만, 상기한 대한민국 공개특허 2002-0072499호는 쇄석 기층의 상부에 하부지지층과 상부 탄성층이 2단으로 시공됨에 따라 공정증가로 인해 공사기간이 늦고 그 비용 또한 과다하게 소모되는 문제점이 있다. 또한, 하부지지층은 주성분에 잔골재와 규사(전체 중량의 70~80중량%)를 적용하고 있어 그만큼 재료비가 비싸기 때문에 경제성이 뒤떨어지고, 이러한 하부지지층을 쇄석 기층에 포설하기 위해서 쇄석 기층에 프라이머를 도포해야하는 선(先) 공정을 수행해야하므로 시공작업이 번거로운 문제점이 있다.

또 다르게, 대한민국 특허등록 10-659465호에서는 지층의 상부에 폐타이어 고무칩, 골재, 규사, EDPM칩의 탄성체 포장혼합물과, 폴리우레탄 바인더와, 제강슬래그 및 그라스 화이바 촙을 주성분으로 하는 탄성 투수 포장재층을 포설하여 롤러 에 의해 다짐한 후, 이러한 탄성 투수 포장재층의 상부에 우레탄 바인더와 칼라 EDPM칩을 주성분으로 된 칼라 탄성 포장층을 도포하여 시공한 "탄성 투수 포장재"를 개시하고 있다. 이와 같은 대한민국 특허등록 10-659465호에서 지층은 아스콘 또는 콘크리트가 표면이거나, 쇄석 기층이 표면인 것이 모두 적용된다.

하지만, 상기 대한민국 특허등록 10-659465호는 탄성 투수 포장재층과 칼라 탄성 포장층이 2단으로 시공됨에 따라 공정증가로 인해 공사기간이 늦고 그 비용 또한 과다하게 소모되는 문제점이 있으며, 탄성 투수 포장재층은 주성분에 골재와 규사(전체 중량의 40~60중량%)를 적용하고 있어 그만큼 재료비가 비싸기 때문에 경제성이 뒤떨어지는 문제점이 있다. 특히, 상기 대한민국 특허등록 10-659465호의 탄성 투수 포장재를 쇄석 기층의 상부에 시공할 경우에는 탄성도와 강도를 높이기 위해 탄성 투수 포장재층에 폴리우레탄 바인더를 5중량%이상 증가시켜야하고, 제강 슬래그 또한 5중량%이상 증가시켜야하며, 탄성 투수 포장재층과 칼라 탄성 포장층의 두께가 75mm이상의 두께를 확보해야하는 시공상의 제약이 뒤따른다.

따라서, 상기와 같은 문제점, 즉 쇄석 기층의 상부에 탄성 포장재를 시공하는 경우 전체적인 강도가 저하되고, 프라이머를 도포하여도 쇄석 기층에 부착이 잘 되지 않는 등의 문제점으로 인해 실제 시공시에는 쇄석 기층의 상부에 탄성 포장재를 시공하지 않고, 콘크리트 또는 아스콘으로 표층을 먼저 시공한 후 탄성 포장재를 시공하고 있어서, 공정의 증가로 인해 공사 기간의 늘고 비용 또한 과다하게 소모되는 문제점이 상존한다. 아울러, 상기와 같이 쇄석 기층의 상부에 탄성 포장재를 시공한 경우 고무재로 된 탄성 포장재의 취약점인 강성부족으로 하중을 많이 받 게 되면 그 형상이 변형되어 물 구덩이 형성되거나 파손되는 문제점이 있다.

한편, 기존의 탄성 포장재를 시공함에 있어서, 콘크리트 또는 아스콘 및 보도블럭 등이 표층으로 된 보도 및 산책로 등에 탄성 포장재를 시공할 경우에는 프라이머만 도포하고 폐 타이어 고무칩 등을 포설하는 시공방법이 제안된 바 있다.

하지만, 상기와 같이 폐 타이어 고무칩과 같은 탄성 포장재를 보도 및 산책로의 표층에 직접 시공할 경우, 부득이한 철거시 프라이머에 의해 탄성재가 강하게 표층에 부착되어 있어서 철거가 용이치 못하고, 탄성 포장재로 폐타이어를 사용함에 따라 카본유출에 따른 환경오염의 문제점과 색상의 단조로움 및 탄성력 부족 등의 문제점이 있다.

이에, 본 발명은 기존 탄성 포장재가 갖는 제반적인 문제점을 해결하고자 창안된 것으로,

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 기반층의 표면 종류에 상관없이 프라이머를 도포하지 않고도 탄성 투수 포장층을 형성할 수 있어, 시공이 간편하고 공사기간 및 공사비용의 절감할 수 있는 탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법을 제공하는 데 있다.

본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 폐 고무 및 폐 탄소섬유를 적용하여, 기존 폐타이어를 적용할 때 발생한 문제점들을 해결할 수 있음은 물론 폐 고무와 폐 탄소섬유의 자원 재활용효율을 증대할 수 있는 탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법을 제공하는 데 있다.

본 발명이 이루고자 하는 또 다른 기술적 과제는 거푸집을 내설하여 안정성을 향상시키고, 유공관을 매입하여 지반으로 투수된 우수가 건조기에 지표로 증발되는 투수성으로 가로수에 대한 수분의 공급 및 호우나 홍수 시 유량조절기능을 수행할 수 있도록 한 탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법을 제공하는 데 있다.

상기한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 구체적인 수단으로는;

입경이 0.1 ~ 7mm인 폐 칼라고무칩 70 ~ 90중량% 및 입경이 1 ~ 4mm인 폐 탄소섬유칩 10 ~ 30중량%로 이루어진 탄성 투수 포장재를 구비한다.

한편, 상기 탄성 투수 포장재를 이용한 시공방법은,

기반층의 표면에 탄성 투수 포장재를 프라이머 도포없이 직접 포설하여 칼라고무탄성포장층을 형성하는 단계; 및

상기 칼라고무탄성포장층의 상부면에 칼라를 지속적으로 유지하기 위해 UV무색코팅을 하여 탑코팅층을 형성하는 단계; 를 포함하는 탄성 투수 포장재의 시공방법을 구비한다.

바람직한 실시예로써, 상기 기반층은 그 표면이 정지된 토양층 또는 쇄석 기층이고, 상기 칼라고무탄성포장층을 구성하는 탄성 투수 포장재는 입경이 2~5mm 인 폐 칼라고무칩과 입경이 1~3mm인 폐 탄소섬유칩으로 구성할 수 있다.

보다 바람직하게, 상기 칼라고무탄성포장층에는 파이프와 장탄소섬유를 연결하여 구성되는 거푸집을 내설할 수 있다.

바람직한 실시예로써, 상기 기반층은 그 표면이 콘크리트층(또는 투수콘크리트층), 아스콘층(또는 투수아스콘층), 보도블록이고, 상기 탄성 투수 포장재는 입경이 2 ~ 3mm인 폐 칼라고무칩만을 적용할 수 있다.

바람직한 실시예로써, 상기 기반층에는 다수의 유공관을 설치할 수 있다.

이하에서는 본 발명의 탄성 투수 포장재를 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명의 탄성 투수 포장재를 구성하는 폐 칼라고무칩은 신발업체, 구두업체, 자동차업체, 고무업체 등에서 불량처리되는 아웃 솔(겉창), 인솔(내창)을 수거하여 재활용한다. 이와 같은 재활용단계는 1차 분류작업 후 융해하여 열재생 이온 교환수지 방법으로 약산성기와 약염기성을 지닌 양성수지로 상온에서 염을 포집/결집하고, 혼상식탈염 프로세스 방식으로 교환기 사이의 내부염의 생성을 억제하여 이중 한쪽의 성분을 침전석출하여 다른 쪽의 성분을 그래프트 하는 방법을 이용이여 이상 유화시킨 후, 수지의 내, 외 전체를 다양한 칼라로 착색함과 아울러 재질을 균일하게 하여 압출/냉각시킨 상태에서 파쇄기(오픈타입의 SK-17날)로 칩형태, 예컨대 입경이 4~7mm, 2~3mm, 0.1~1.5mm인 3가지 칩형태로 파쇄한 후 선별기에서 선별하는 과정을 거친다.

또한, 탄성 투수 포장재를 구성하는 폐 탄소섬유는 수거한 재활용 탄소섬유에 있어 고성능 탄소섬유의 경우, 비강도 7*106cm, 비탄성율 7*108cm이상이며, 밀도는 약 1.8g/cm³이고, 강도는 약 1.2GPa, 탄성율은 약 120G/D이상인 것을 사용함이 바람직하고, 범용 탄소섬유의 경우, 내열/내식 도전성 등 탄소특성을 이용이 있음 은 물론 활성탄으로서의 성능을 지닌 HPCF계열의 제품인 촙드사, 밀드사 등과, CPCF계열의 방적사, 직포 편조품 성형벨트 등의 재활용 제품을 상기한 파쇄기를 이용하여 칩형태, 예컨대 입경이 2~3mm, 3~4mm, 1~2mm인 3가지 칩형태(상기 폐 칼라고무칩보다 약간 작은 입경을 갖는다.)로 파쇄한 후 선별기에서 선별함으로써 얻어진다.

한편, 상기와 같은 탄성 투수 포장재는 지반의 연약성에 따라 폐 칼라고무칩 70~90 중량%와 폐 탄소섬유 10~30 중량%의 비율로 혼합해서 사용하는 것이 바람직하다.

이에, 상기와 같이 구성되는 탄성 투수 포장재를 이용한 포장재 시공방법에 대한 바람직한 실시예들을 첨부도면에 의거하여 상세하게 설명하기로 한다.

<제 1실시예>

도 1은 본 발명의 제 1실시예에 따른 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단면도이다.

도 1을 참조하면, 포장재 시공방법은 기반층의 표면에 프라이머 도포없이 칼라고무탄성포장층(6)을 형성하는 단계와, 상기 칼라고무탄성포장층(6)의 상부면에 탑코팅층(7)을 형성하는 단계를 포함한다.

이때, 본 발명의 제 1실시예에서의 기반층은 노상(1)/ 휠터층(2)/ 쇄석 기층(3)으로 구성되어 표면이 쇄석 기층(3)이거나 정지된 토양층이 표면을 이루는 기반층이다. 이와 같은 기반층이 하중을 많이 받게 되는 포장면에 시공되는 경우, 포장시공 후 포장면의 안정도 및 칼라고무탄성포장층(6)의 투수를 원활하게 하기 위 해 쇄석 기층(3) 및 휠터층(2)에 먼저 강화플라스틱으로 된 유공관(8)을 가로/세로 2~5m 간격으로 설치한 후 칼라고무탄성포장층(6)을 시공한다. 여기서, 상기 기반층의 표면인 쇄석 기층(3) 또는 토양층은 다짐기에 의해 충분한 다짐작업을 선행하는 것이 바람직하다.

상기 칼라고무탄성포장층(6)은 입경이 2 ~ 5mm 인 폐 칼라고무칩과, 입경이 1 ~ 3mm인 폐 탄소섬유칩으로 구성되는 탄성 투수 포장재에 바인더와 혼화제를 히팅믹서기로 혼합한 상태로 시공된다. 이를 자세히 설명하면, 폐 칼라고무칩 70 ~ 90중량%와 폐 탄소섬유 10 ~ 30중량%와 함께 바인더와 혼화제를 히팅믹서기에 투입한 후 혼합하되, 우선 폐 칼라고무칩과 폐 탄소섬유칩을 히팅믹서기에 넣고 3분 ~ 5분간 혼합한 이후 바인더(탄성 투수 포장재의 전체 중량%에 대하여 25 ~ 30 중량%)를 첨가하고, 바인더를 첨가한 1분 후 혼화제인 경화제(탄성 투수 포장재의 전체 중량%에 대하여 1 ~ 2 중량%)를 첨가하여 2분 ~ 3분간 더 혼합한다. 이와 같은 혼합물을 포설할 때에는 일정 압력의 히팅로울러(30℃ ~ 90℃)를 이용하여 다짐함으로써 수평을 맞추고 모서리 등의 세부공간은 흙손이나 밀대와 같은 도구를 이용하여 마무리한다. 이때, 폐 칼라고무칩과 폐 탄소섬유칩은 히팅믹서기에 의한 가열상태(10℃ ~ 30℃)에서 혼합되는데, 이로 인해 쇄석 기층 위에 충분히 부착될 정도의 접착성을 지니게 되므로 별도의 프라이머를 사용하지 않고도 포설이 가능하다. 이에 따라서, 상기와 같이 시공되는 칼라고무탄성포장층(6)은 폐 칼라고무칩(우레탄, EPDM, 천연고무, 합성고무 등)와 폐 탄소섬유칩의 결합체로 된 탄성 투수 포장재를 이용하여 한번 시공으로 하부층과 상부층이 나뉘지 않고 일체로 시공되고, 폐 칼라 고무칩이 갖는 다양한 칼라와 탄성특성과 함께 폐 탄소섬유칩을 이용함에 따른 강성보강의 특성을 갖게 된다. 이로 인해, 시공의 간편성과 소요비용의 절감효과는 물론 폐 칼라고무칩에서 얻을 수 있는 탄성으로 보행감이 우수하고 폐 탄소칩에서 얻을 수 있는 강성 보강으로 중량물에 대해서도 안정성을 유지할 수 있다. 아울러, 칼라고무탄성포장층(6)은 폐 칼라고무칩과 폐 탄소섬유칩의 결합체로 된 탄성 투수 포장재로 구성됨과 아울러 다수의 유공관(8)이 설치되어 투수성이 우수하고, 쇄석 기층 또는 토양층에 직접 시공됨에 따라 증발성 또한 우수한 특성이 있다. 이로 인해 건조기에는 지중의 수분이 지표로 증발되어 가로수의 생육에 도움을 주고, 호우나 홍수 시에는 지중으로 물이 침투되어 유량조절기능을 수행할 수 있다.

여기서, 칼라고무탄성포장층(1)의 양생 기간은 약 1일 정도 소요되지만 12시간이 지난 후에는 보행이 가능하다. 또한, 상기 칼라고무탄성포장층(1)을 시공함에 있어, 포장층의 두께는 용도에 따라 달라질 수 있지만, 20 ~ 40mm의 두께를 갖도록 시공함이 바람직하다.

한편, 상기 탑코팅층(7)은 무용제계 무색 우레탄(UV)과 용제의 혼합물을 콤프레셔 분무기로 도포하거나 로울러로 도포함으로써 형성된다. 이와 같은 UV무색코팅에 의해 형성되는 탑코팅층(7)은 상기한 칼라고무탄성포장층(6)에 있어서 외부의 충격을 직접 받는 표면에 코팅됨에 따라 표면강도를 향상시키는 기능을 수행함과 아울러 칼라고무탄성포장층(6)에서 칩들이 떨어져나가는 탈리현상 및 칼라의 탈색현상을 방지하고 내구성과 내마모성 및 미끄럼저항성을 증대시키는 기능을 수행한다. 이때, 상기 탑코팅층(7)의 도포두께는 0.5mm ~ 1.5mm로 설정하는 것이 바람직 하다. 아울러, 상기한 탑 코팅단계에서 습식경화용 코팅제가 아닌 내부경화용 코팅제를 사용할 경우에는 수분이 있는 경우에도 시공을 할 수 있어서 종래의 공사방법보다 공사기간을 단축할 수 있다.

<제 2실시예>

도 2는 본 발명의 제 2실시예에 따른 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단면도이고, 도 3은 본 발명의 제 2실시예에 적용되는 거푸집을 설명하기 위한 구성도이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 제 2실시예에 따르면, 칼라고무탄성포장층(6)에는 파이프(91)와 장탄소섬유(92)를 연결하여 구성되는 거푸집(9)이 설치된다. 이와 같은 거푸집(9)은 강성 플라스틱 파이프(91)를 조인트로 연결하여 조립하고, 그 내부에는 장 탄소섬유(92)를 연결하여 강성을 보강한 구조를 지니며, 상기 칼라고무탄성포장층(6)이 탄성력이외에 하중에 대한 변형안정성이 크게 필요한 경우 및 포장면에 가해지는 하중을 하층으로 고르게 분산시키는 기능을 수행한다. 이때, 상기와 같은 거푸집(9)은 칼라고무탄성포장층(6)을 포설하기 이전에 기반층의 표면(쇄석 기층)에 설치되고, 그 설치가 완성된 후 칼라고무탄성포장층(6)을 포설함으로써 이러한 칼라고무탄성포장층(6)에 내설되는데, 거푸집(9)의 아래쪽 공간까지 칩들이 충분히 채워질 수 있도록 진동기 등을 사용함이 바람직하며, 롤러 다짐작업 또한 1차(중량 30~50kg), 2차(15~25kg)로 충분히 하는 것이 바람직하다.

<제 3실시예>

도 4는 본 발명의 제 3실시예에 의한 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단 면도이다.

도 4를 참조하면, 본 발명의 제 3실시예는 기존 포장노면의 표면에 프라이머를 도포하지 않고 그대로 칼라고무탄성포장층(6a)을 시공한 것이다. 이와 같은 제 3실시예에서 기반층은 노상(1)/휠터층(2)/쇄석 기층(3)을 포함하며 그 표층이 강성노면(4)인 콘크리트층, 아스콘층, 보도블록이고, 상기 칼라고무탄성포장층(6a)을 형성하는 탄성 투수 포장재는 입경이 2 ~ 3mm인 폐 칼라고무칩만이 사용된다. 이때, 본 발명의 제 3실시예에서 상기 칼라고무탄성포장층(6a)을 시공하는 방법 및 탑코팅층(7)을 형성하는 방법은 전술한 제 1실시예와 동일하다. 아울러, 칼라고무탄성포장층(6a)의 투수를 원활하게 하기 위해 강성노면(4 : 콘크리트층, 아스콘층, 보도블록), 쇄석 기층(3) 및 휠터층(2)을 관통하도록 먼저 강화플라스틱으로 된 유공관(8)을 가로/세로 2m* 5m 간격으로 수직 설치한 후 칼라고무탄성포장층(6a)을 시공한다. 한편, 상기 칼라고무탄성포장층(6a)을 시공함에 있어, 포장층의 두께는 8 ~ 13mm의 두께를 갖도록 시공함이 바람직하며, 그 밖에 테니스장, 육상트랩 농구 코트, 배드민턴장 등의 체육시설인 경우에는 9 ~ 18mm의 두께를 지니도록 함이 바람직하다. 따라서, 본 발명의 제 3실시예에서는 강성노면(4), 즉 콘크리트층, 아스콘층, 보도블록이 표층을 이루는 강성노면(4)에 폐 탄소섬유칩을 제외한 폐 칼라고무칩으로 구성되는 탄성 투수 포장재에 의한 칼라고무탄성포장층(6a)을 시공함으로써 포설시 안정적으로 강성노면(4)에 점착될 수 있고, 칼라고무탄성포장층(6a)을 철거할 때 생기는 폐기물과 재시공에 따른 공사기간의 지연 등이 발생치 않아 경제적인 장점과 함께 주위환경과 조화를 이루는 다양한 색상으로 미관조성을 할 수 있다. 아울러, 본 발명의 제 3실시예에서는 기존 포장노면 상에 유공관(8)을 설치함으로써 칼라고무탄성포장층(6a)의 투수성을 향상시킨 것이다.

<제 4실시예>

도 5는 본 발명의 제 4실시예에 의한 포장재 시공방법을 설명하기 위한 측단면도이다.

도 5를 참조하면, 본 발명의 제 4실시예는 기반층의 표면이 강성노면(4a)이되, 투수 콘크리트층 또는 투수 아스팔트층인 경우 프라이머를 도포하지 않고 전술한 제 3실시예에서와 같이 칼라고무탄성포장층(6a)을 시공한 것이다. 이와 같은 제 4실시예에서 상기 칼라고무탄성포장층(6a)을 형성하는 탄성 투수 포장재는 입경이 2 ~ 3mm인 폐 칼라고무칩만이 사용된다. 아울러, 칼라고무탄성포장층(6a)의 투수를 원활하게 하기 위해 강성노면(4a : 투수콘크리트층, 투수아스콘층), 쇄석 기층(3) 및 휠터층(2)을 관통하도록 먼저 강화플라스틱으로 된 유공관(8)을 가로/세로 2m* 5m 간격으로 수직 설치한 후 칼라고무탄성포장층(6a)을 시공한다. 따라서, 본 발명의 제 4실시예에서는 기존의 투수성을 지닌 강성노면(4a)을 손상시키지 않고 칼라고무탄성포장층(6a)을 형성하여 투수성이 우수하고, 투수성을 지닌 강성노면(4a)에 시공됨에 따라 증발성 또한 우수한 특성이 있다. 이로 인해 건조기에는 지중의 수분이 지표로 증발되어 가로수의 생육에 도움을 주고, 호우나 홍수 시에는 지중으로 물이 침투되어 유량조절기능을 수행할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 따른 탄성 투수 포장재 및 이 포장재의 시공방법은 기반층의 표면 종류, 즉 토양층, 쇄석 기층, 콘크리트층(또는 투수콘크리트층), 아스콘층(또는 투수아스콘층) 및 보도블록과 같이 기반층의 표면 종류에 상관없이 프라이머를 도포하지 않고도 칼라고무탄성포장층을 형성할 수 있어, 시공이 간편하고 공사기간 및 공사비용의 절감할 수 있는 효과가 있다. 또한, 본 발명은 탄성 투수 포장재로서 폐 고무와 폐 탄소섬유를 적용하여, 기존 폐타이어를 적용할 때 발생한 문제점들을 해결할 수 있음은 물론 폐 고무와 폐 탄소섬유의 재활용효율을 증대할 수 있는 장점이 있다. 아울러, 본 발명은 거푸집을 내설하여 안전성을 향상시킨 효과와 함께 유공관을 매입하여 지반으로 투수된 우수가 건조기에 지표로 증발되는 투수성으로 가로수에 대한 수분의 공급 및 호우나 홍수 시 유량조절기능을 수행할 수 있는 효과가 있다.

Claims (6)

1. 삭제
2. 기반층의 표면에 탄성 투수 포장재를 프라이머 도포없이 직접 포설하여 칼라고무탄성포장층을 형성하는 단계; 및

   상기 칼라고무탄성포장층의 상부면에 칼라를 지속적으로 유지하기 위해 UV무색코팅을 하여 탑코팅층을 형성하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성 투수 포장재의 시공방법.
3. 제 2항에 있어서,

   상기 기반층은 그 표면이 정지된 토양층 또는 쇄석 기층이고, 상기 칼라고무탄성포장층을 구성하는 탄성 투수 포장재는 입경이 2~5mm 인 폐 칼라고무칩과 입경이 1~3mm인 폐 탄소섬유칩으로 구성된 것을 특징으로 하는 탄성 투수 포장재의 시공방법.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 칼라고무탄성포장층에는 파이프와 장탄소섬유를 연결하여 구성되는 거푸집이 내설된 것을 특징으로 하는 탄성 투수 포장재의 시공방법.
5. 제 2항에 있어서,

   상기 기반층은 그 표면이 콘크리트층(또는 투수콘크리트층), 아스콘층(또는 투수아스콘층) 및 보도블럭이고, 상기 탄성 투수 포장재는 입경이 2~3mm인 폐 칼라고무칩만이 사용된 것을 특징으로 하는 탄성 투수 포장재의 시공방법.
6. 제 2항에 있어서,

   상기 기반층에는 다수의 유공관이 설치된 것을 특징으로 하는 탄성 투수 포장재의 시공방법.

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