KR20100023611A

KR20100023611A - 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법

Info

Publication number: KR20100023611A
Application number: KR1020080082474A
Authority: KR
Inventors: 권승열
Original assignee: 주식회사테스크
Priority date: 2008-08-22
Filing date: 2008-08-22
Publication date: 2010-03-04

Abstract

본 발명은 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법에 관한 것으로, 이를 더욱 상세하게 설명하면, 바닥재의 소재로서 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer), 재생타이어 등의 재료를 이용하여 우레탄계 접합제인 바인더로 고무 칩을 결합하여 충격을 완화시키고 아울러 다양한 디자인과 색상으로 소비자들이 보행 시에 부드러움과 미적인 아름다움을 느끼게 해 줄 수 있는 특징을 가진 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법에 관한 것이다.

나이키 그라인드, EPDM, 재생 타이어, SBR 재생 타이어 칩

Description

충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법 {Construction method of a elasticiting rubber floor material in order to absorb shock}

도 1은 충격흡수 탄성고무바닥재를 이용하여 설치한 복층 구조

도 2는 충격흡수 탄성고무바닥재를 이용하여 설치한 단층 구조

도 3은 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법의 구성도

도 4은 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법의 다른 실시예 구성도

도 5는 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법의 또 다른 실시예 구성도

<도면에 사용된 주요부호에 대한 설명>

B : 하지층(잡석) B1 : 토목 기초 바닥

Cc : 콘크리트 턱 Cw : 콘크리트 옹벽

D : 홈 부위 E : 다른 바닥재

10 : 지층 20(B) : 보조지층 (잡석)

30 : 아스콘, 시멘트 층 40 : 프라이머층

50 : 표면층

60 : 탄성 바닥층

최근 일부 인도나 자전차 주행도로, 산책로 등의 경우 시멘트 보도블럭 대신 탄성체 보도블럭이 사용되어 주행감, 주행 안정성, 및 내구성을 추구하며 도시미관에 관심을 기울임은 반가운 일이 아닐 수 없다.

이러한 탄성을 갖는 포장재를 제공하기 위하여 종래부터 여러 시도들이 있어왔다. 그 일예를 들어 보면, 폐타이어 고무칩을 이용한 블록 및 그 제조방법은 "고무펠렛과 바인더 안료로 이루어진 상부 탄성층과; 세골제, 고무칩, 바인더로 구성된 중간 지지층; 및 상기 지지층의 하면으로 상부 탄성층과 동일 조건으로 하부 탄성층이 일체화되어 3단의 내단면 구성을 특징으로하는 블록"을 개시하고 있으며, 고무 칩과 규사 및 우레탄바인더를 적정 중량%씩 혼합시켜 소정 두께를 갖도록 하부 지지 층을 형성하고, 상기 지지층의 상반부로 고무 칩과 우레탄 바인더 및 안료를 적정 중량으로 함유하는 폐타이어를 이용한 고무 블록"이 개시되어 있다.

그러나, 종래 대부분의 탄성체 보도블럭 제조공정이 상부시트와 하부시트를 각각 별도로 제조하는 단계와, 제조된 상부시트와 하부시트를 금형의 크기에 맞춰 절단하고, 원하는 두께에 따라 상부시트와 하부시트를 적층하고 적층된

상,하부시트를 금형에 넣고 일정 압력과 온도하에서 프레스로 가압하는 단계를 포함하는 복잡한 방법을 사용하고 있고 또 이들을 블럭으로 유용하게 사용할 수 있도록 비중을 높이기 위하여 모래나 자갈, 세골재 등의 이질적 원료들을 사용하므로 상, 하부 시트 간 블록구성 입자 간의 밀접한 결합력이 저하됨으로 시공된 후 곧 갈라지거나 쉽게파손 된다는 문제점을 갖고 있었다.

또한 종래의 석재나 시멘트 보도블럭이 일반적으로 정사각형육면체의 획일적인 규격을 이루고 이 보도블럭 들은 바닥면을 평평하게 다진 후 일괄 나열하여 시공하고 있는 상황인바, 시공 후 사람들의 빈번한 통행으로 보도 블록에 금이 가고 깨지거나 하여 지표면이 불균형을 이루고 비가 오는 경우에는 사람의 통행 시 블록사이로 바닥의 흙탕물이 튀어 올라 통행인들을 짜증스럽게 하는 경우를 흔히 보게 되는 문제점도 있어 왔다.

이러한 이유로 충격흡수 탄성고무바닥재를 이용하여 바닥재의 시공에 따른 문제점을 해결하기 위한 시공방법을 개발하게 되었다.

본 발명은 종래 폐타이어를 이용한 보도블럭의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 바닥재의 소재로서 에틸렌 프로필렌 디엔 모노머 (Ethylene Propylene Diene Monomer, EPDM), 재생타이어 등의 재료를 이용하여 우레탄계 접합제인 바인더로 고무 칩을 결합하여 충격을 완화시키고 아울러 다양한 디자인과 색상으로 소비자들이 보행 시에 부드러움과 미적인 아름다움을 느끼게 해 주는 것으로, 다양한 시공 방법으로 시공 후 장식적 미감과 품위를 향상시킬 수 있으며 견고함을 오래 유지할 수 있는 충격흡수 탄성고무바닥재를 이용한 시공방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명은 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법에 관한 것으로, 이를 더욱 상세하게 설명하면, 바닥재의 소재로서 에틸렌 프로필렌 디엔 모노머(Ethylene Propylene Diene Monomer, 이하 “EPDM”으로 기재함.), 재생타이어 등의 재료를 이용하여 우레탄계 접합제인 바인더로 고무 칩을 결합하여 강한 내구성 및 투수성을 가지고 있어 오랜 기간 동안 거친 환경에도 형태의 변화가 없고 본 성능을 유지할 정도로 강하고 내구성이 뛰어나며, 충격을 완화시키고 아울러 다양한 디자인과 색상으로 소비자들이 보행 시에 부드러움과 미적인 아름다움을 느끼게 해 줄 수 있는 충격흡수 탄성고무바닥재를 이용하여 다양한 작업환경에 알맞게 시공할 수 있는 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명의 구성에 대하여 도면을 참고하여 더욱 상세히 설명하나, 본 발명의 권리범위가 아래 실시예에 만 한정되어지는 것은 아니며, 본 발명의 범주와 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형실시가 가능하다.

[ 실시예 1] 재료의 준비

먼저, 본 발명의 충격흡수 탄성고무바닥재는 바닥재의 소재로서 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer), 재생타이어 등의 재료를 이용하여 우레탄계 접합제인 바인더로 고무 칩을 결합하여 충격흡수 탄성고무바닥재가 제조되어지는 것으로,

1. 에틸렌 프로필렌 디엔 모노머[ Ethylene Propylene Diene Monomer , EPDM ]

EPDM은 화학적으로 안정하며, 가황한 것은 물리적 성질이 천연고무와 SBR의 중간성질을 보이며, 이들의 특징을 살펴보면,

1) 자외선과 오존에 노출된 상태에서도 20년 이상 초기물성을 유지하는 뛰어난 우수한 내후성과 내오존성의 안정성을 갖고 있다.

2) 사용온도가 -40℃에서 150℃까지 광범위하여 열대지방 및 한대지방 등 기후변화 조건이 가혹한 지방에서도 품질의 변화가 거의 없는 내열성 및 내한성을 가진다.

3) SHEET간 접합을 열융착으로 실시함으로써 기후변화에 따라 수축 팽창하여 균열 이 생기던 종래에 결합부의 결함을 원천적으로 해결하는 접합의 신뢰성을 회복 하였다.

상기와 같은 특징을 가진 EPDM로 이루어진 합성고무로 내열, 내오존성, 내수성, 내구성이 우수하고 색 안정성이 좋으며, 다양한 색상이 요구되는 탄성바닥재의 재료로 채택하였으며, EPDM을 사용하는 상부는 액상형태인 폴리우레탄 바인더를 사용하여 시공 된다. 이 제품은 각 디자인에 따라 여러 가지 칼라를 사용 할 수 있고 각기 특성에 맞는 다른 배합으로 적용 된다. 장점으로는 물의 투과율이 좋고, 자외선에 대한 저항력이 강하고, 탄성이 뛰어나기 때문에 대부분의 실내, 외의 탄성 바닥재와 다목적 경기장에 적합한 제품이다.

2. 재생타이어

흑색 폐타이어의 이용은 타이어 사이드부의 월부(wallpart)를 일정폭으로 원주방향으로 절단하여 각종용도의 고무줄로 이용하고 트레드부분은 일정폭의 원주방향으로 절단하여 실내 골프타석 또는 매트로 이용하며, 또 다른 이용은 폐타이어를 절단 파쇄에 의하여 얻어진 흑색칩에 함유된 환경 유해성분인 금속, 화학성분을 처리 후, 폐타이어에 내제된 철심을 제거하고, 파쇄하여 1~4mm 크기의 모래 같은 단위칩과 15~20mm 크기의 자갈과 같은 단위칩으로 형성하여 사용되어진다.

이는 종래의 폐타이어 칩 입자들이 블록이나 도포층으로 부터 탈리되기 쉽고 특히 약한 접착부에서는 외부로부터 강한 충격을 받게되면 일정크기의 덩어리가 이탈될 수 있어 내구성이 좋지 않고 칩에 고무원료나 접착제를 코팅하는 방법이 까다롭고 표면이 거칠고 불안전한 면을 해소하기 위하여 재생 타이어를 표면층(50) 또는 하부층(60)에 사용될 수 있게 함으로서, 안정적인 재료로 채택 되었다.

SBR 재생 타이어 고무 칩은 고무 칩과 우레탄 접합제로 구성되어 강한 내구성 및 투수성을 가지고 있어 오랜 기간 동안 거친 환경에도 형태의 변화가 없고 본 성능을 유지할 정도로 강하고 내구성이 뛰어나다.

3. 접합제

신나, 솔벤트와 같은 유기 용제를 사용하지 않기 때문에 친 환경재인 바인더로는 수지접착에 유용한 우레탄계 수지 접착제를 사용할 수 있으며 폐타이어 칩이나 다른 고무칩(EPDM)이 서로 잘 결합되게 접합하여 원하는 형상으로 성형시킬 수 있다.

이러한 수지 접착제를 통해 굳은 후에도 유기용제나 자외선, 온도에 대한 내구성이 아주 좋아 종래의 문제점인 쉽게 균열이 가고, 색의 황변, 경도가 딱딱하지 않아 포설 후 제품의 보증기간을 훨씬 늘릴 수 있다.

[ 실시예 2] 재료의 함량비와 제조방법

1. 복층구조( Two - Layer System )

도 1은 본원발명의 충격흡수 탄성고무바닥재를 이용하여 설치한 복층 구조를 나타낸 것으로, 이를 상세하게 설명하면, 먼저, 잘다져진 지층(10)과 지층(10) 위에 잡석으로 잘 다져진 보조지층(20)과, 보조지층(20) 위에 탄성고무의 소재인 재생타이어 (Blsck SBR) 고무로 이루어진 탄성 바닥층(60)과, 탄성 바닥층(60) 위에 충격흡수 탄성고무의 소재인 EPDM와 재생타이어 고무로 구성되는 표면층(50) 두 개의 층으로 이루어져 복층구조를 형성하여 외부의 충격을 흡수하기 위한 구조로서,

상층인 표면층(50)은 EPDM와 1~4mm의 재생타이어 고무가 1:2의 비율 또는 EPDM 고무 단독으로 사용되며, 사용되는 고무 15~20 kg/m2에 우레탄계 수지 접착제 3.0~3.5 kg/m2를 배합하여 구성되는 표면층(50)의 두께는 15~20 mm 정도로 시공하며, 이들의 고무의 배합시에 색상을 부여하여 칼라 디자인된 표면층으로 사용한다.

탄성 바닥층(60)은 5~20mm의 재생타이어 (Blsck SBR) 고무칩을 사용하며, 고무칩 18~63 kg/m2에 우레탄계 수지 접착제 0.9~3.15 kg/m2를 배합하여 구성되는 것으로 탄성 바닥층(60)의 두께는 25~125mm 정도로 하여 시공되어진다.

이와 같은 복층구조는 어린이 놀이시설과 체육시설 바닥 완충용으로 많이 사용되며, 특히, 어린이 놀이터의 경우는 두개의 층이 일체형으로 구성되어 있으며, 기초 는 5~20mm의 SBR 재생 타이어 고무 칩을 사용하는 탄성 바닥층(60)으로 구성되며, 표면층(50)은 칼라 EPDM 고무 칩 또는 1~4mm의 재생타이어와 혼합된 고무칩을 사용하여 다양한 디자인을 연출할 수 있으며, 상기 두층의 접합력이 강하여 바닥 층의 내구성과 탄성을 갖게 한 것으로, 탄성바닥재의 경우 마찰에 대한 손상이 적고 부드러우며 보행 시 피로감이 적고 머리나 무릎, 손등 넘어졌을 때에 부상을 최소화 할 수 있다.

그 외에도 인도, 조깅도로, 자전거도로, 도시 공간 보행로, 지역공원 산책로, 도시 주변도로, 테라스, 통로, 골프장 보행로 및 라운지, 상업지 공간 외에 다양한 곳에 많이 적용되고 있는 것으로, 본원 발명의 특징으로는 강한 내구성으로 사용기간이 길며, 적은 유지보수비용으로 깨끗하고 아름다운 디자인을 나타낼 수 있으며, 발에 편안함과 미끄럼 방지능력 및 소음이 적고, 모든 계절에 안전하며, 빠른 흡수성과 투수성이 우수하여 젖은 노면에도 미끄럼이 적다.

2. 단층구조( Two - Layer System )

도 2는 본원발명이 충격흡수 탄성고무바닥재를 이용하여 포설한 단층 구조를 나타낸 것으로, 이를 상세하게 설명하면, 국내에서 적용하는 공법으로 잘다져진 지층(10)과 지층(10) 위에 잡석으로 잘 다져진 보조지층(20)과, 보조지층(20) 위에 시멘트나 아스콘을 이용하여 이루어진 시멘트, 아스콘 층(30)과, 그 위에 프라이 머(40) 처리 후에 충격흡수 탄성고무의 소재인 EPDM, 재생타이어 고무로 구성되는 표면층(50) 하나만으로 이루어져 단층구조를 형성하여 외부의 충격을 흡수하기 위한 구조로서,

먼저, 상층인 표면층(50)은 EPDM와 1-4mm의 재생 타이어 고무가 1:2의 비율 또는 EPDM 고무 단독으로 사용되며, 사용되는 고무 15~20 kg/m2에 우레탄계 수지 접착제 3.0~3.5 kg/m2를 배합하여 구성되는 표면층(50)은 두께가 15~20 mm 정도로 시공하며, 이들의 고무의 배합시에 색상을 부여하여 칼라디자인된 표면층으로 사용한다.

이와같은 단층구조는 주로 국내에서 적용하는 공법으로 잘다져진 지층(10)과 지층(10) 위에 잡석으로 잘 다져진 보조지층(20)과, 보조지층(20) 위에 시멘트나 아스콘을 이용하여 이루어진 시멘트, 아스콘 층(30)과, 그 위에 프라이머(40) 처리 후에 충격흡수 탄성고무의 소재인 EPDM, 1~4mm의 재생타이어 고무로 구성되는 표면층(50) 하나만으로 이루어져 단층구조를 형성하여 외부의 충격을 흡수하기 위한 구조로 공사 기간이 길고 인건비 등 전체 비용이 많이 들며, 탄성의 효과보다 부드러운 느낌에 강점을 가지고 있는 시설에 사용되어 진다.

[ 실시예 3] 콘크리트 옹벽( Cw )에 콘크리트 턱( Cc )을 가진 부위의 시공방법

도 3은 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법의 구성도를 나타내는 것으로, 이를 상 세하게 설명하면, 시공하고자하는 작업환경이 콘크리트 옹벽(Cw)을 가지며, 이의 가장자리에 설치된 콘크리트 턱(Cc)을 가진 부위의 작업환경에서 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법으로서는,

먼저, 잡석으로 구성된 하지층(B)과, 하지층(B)의 상부에 탄성고무의 소재인 재생타이어(Blsck SBR) 고무로 이루어진 탄성 바닥층(60)과, 탄성 바닥층(60) 위에 충격흡수 탄성고무의 소재인 EPDM, 재생 타이어고무로 구성되는 표면층(50) 두 개의 층으로 이루어져 복층구조를 형성하여 외부의 충격을 흡수하기 위한 구조로 이루어지며, 특히, 콘크리트 옹벽(Cw)의 가장자리에 설치된 콘크리트 턱(Cc) 부근 약 50mm에서부터 경사면을 가지도록 탄성 바닥층(60)을 시공하여 콘크리트 턱(Cc)과 표면층(50) 사이의 경계면의 면적을 넓게하여 표면층(50)의 접착을 더욱 강하게 하고 자외선 영향으로 바닥에서

이탈되는 현상을 막아주도록 구성된 것을 특징으로 한다.

상층인 표면층(50)은 1-4mm의 재생 타이어와 EPDM 고무가 1:2의 비율 또는 EPDM 고무 단독으로 사용되며, 사용되는 고무 15~20 kg/m2에 우레탄계 수지 접착제 3.0~3.5 kg/m2를 배합하여 구성되는 표면층(50)은 두께가 15~20 mm 정도로 시공하며, 이들의 고무의 배합시에 색상을 부여하여 칼라디자인된 표면층으로 사용한다.

탄성 바닥층(60)은 5~20mm의 재생타이어 (Blsck SBR) 고무칩을 사용하며, 고무칩 18~63 kg/m2에 접착제 0.9~3.15 kg/m2를 배합하여 구성되는 것으로 탄성 바닥 층(60)은 두께 25~125mm 정도로 하여 시공되어진다.

기존 방식의 바닥층 수평면에 프라이머 처리 후 포설하는 형태는 시공면의 내구성이 약해 프라이머 건조 후, 즉시 경계석과 고무제품이 떨어져 일어나는 현상으로 시공 불량률의 문제점이 있다.

[ 실시예 4] 홈 부위의 시공방법

도 4는 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법의 다른 실시예 구성도를 나타내는 것으로, 이를 상세하게 설명하면, 시공하고자하는 작업환경이 토목 기초 바닥(B1)을 가지며, 탄성 바닥층(60)과 표면층(50) 두 개의 층으로 이루어져 복층구조를 형성하는 시공방법에서, 표면층(50)의 작업면과 다른 바닥재가 시공되어 있는 면들 사이의 홈 부위(D)를 가진 작업환경에서 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법으로서는, 먼저, 토목 기초 바닥(B1) 상부에 탄성 바닥층(60)과 표면층(50) 두 개의 층으로 이루어져 복층구조를 형성하는 접합면의 홈 부위(D)에 충격흡수 탄성고무의 소재인EPDM, 재생 타이어 고무로 구성되는 표면층(50)의 구조를 형성하여 외부의 충격을 흡수하기 위한 구조로 이루어지며, 특히, 표면층(50)의 작업면과 다른 바닥재(E)가 시공되어 있는 면들 사이의 홈 부위(D)에서, 다른 바닥재가 설치된 홈 부위(D)의 부근 약 60mm에서부터 1:2의 경사면(높이:폭)을 가지도록 표면층(50을 시공하여 토목 기초 바닥(B1)과 탄성 바닥층(60)과 다른 바닥재(E)와 표면층(50) 사 이 사이의 경계면의 면적을 넓게하여 표면층(50)의 접착을 더욱 강하게 하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

[ 실시예 5] 경사면에 따른 시공방법

도 5는 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법의 또 다른 실시예 구성도를 나타내는 것으로, 이를 상세하게 설명하면, 상기 실시예 3, 4에서 나타낸바와 같이, 이들의 시공방법에서 표면층의 경사면에 따른 시공방법에 관한 것으로, 표면층(50)의 경사면(높이:폭)의 기울기가 1:2~2.5의 비율로 구성되어 지도록 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법에 관한 것이다.

본 발명의 효과는 충분한 탄성을 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법을 이용하여 다양한 작업환경에 알맞은 시공방법을 제공하는 것으로, 바닥재의 소재로서 EPDM, 재생타이어등의 재료를 이용하여 우레탄계 접합제인 바인더로 고무 칩을 결합하여 강한 내구성 및 투수성을 가지고 있어 오랜 기간 동안 거친 환경에도 형태의 변화가 없으며, 본 성능을 유지할 정도로 강하고 내구성이 뛰어나며, 충격을 완화시키고 아울러 다양한 디자인과 색상으로 소비자들이 보행 시에 부드러움과 미적인 아름다움을 느끼게 해 줄 수 있는 효과를 가진 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법에 관한 것이다.

Claims

시공하고자하는 작업환경이 콘크리트 옹벽(Cw)을 가지며, 이의 가장자리에 설치된 콘크리트 턱(Cc)을 가진 부위의 작업환경에서, 잡석으로 구성된 하지층(B)과, 하지층(B)의 상부에 탄성고무의 소재인 재생타이어(Blsck SBR) 고무로 이루어진 탄성 바닥층(60)이 콘크리트 옹벽(Cw)의 가장자리에 설치된 콘크리트 턱(Cc) 부근 50mm에서부터 경사면을 가지도록 탄성 바닥층(60)을 시공하여, 콘크리트 턱(Cc)과 탄성 바닥층(60) 위에 시공되는 충격흡수 탄성고무의 소재인 EPDM, 재생 타이어 고무로 구성되는 표면층(50) 사이의 경계면의 면적을 넓게하여 표면층(50)의 접착을 더욱 강하게 하도록 구성된 것을 특징으로 하는 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법
시공하고자하는 작업환경이 토목 기초 바닥(B1)을 가지며, 탄성 바닥층(60)과 표면층(50) 두 개의 층으로 이루어져 복층구조를 형성하는 시공방법에서, 충격흡수 탄성고무의 소재인 EPDM, 재생 타이어 고무로 구성되는 표면층(50)의 작업면과 다른 바닥재(E)가 시공되어 있는 면들 사이의 홈 부위(D) 부근 60mm에서부터 1:2의 경사면(높이:폭)을 가지도록 표면층(50)을 시공하여, 토목 기초 바닥(B1)과 탄성 바닥층(60)과 다른 바닥재(E)와 표면층(50) 사이의 경계면의 면적을 넓게하여 표면층(50)의 접착을 더욱 강하게 하도록 구성된 것을 특징으로 하는 충격흡수 탄 성고무바닥재의 시공방법
제 1항 또는 제2항에 있어서, 표면층(50)은 표면층(50)의 경사면(높이:폭)의 기울기가 1:2~2.5의 비율로 시공된 경사면으로 구성되는 것을 특징으로 하는 충격흡수 탄성고무바닥재의 시공방법