KR100750519B1 - 인조대리석 판넬 생성 방법 및 그 인조대리석 판넬 - Google Patents

Abstract

인조대리석 생성 방법 및 그 인조대리석 판넬이 개시된다. 본 발명은, 무늬가 형성된 인조대리석 판넬을 생성하는 방법에 있어서, a)몰드의 내부면에 이형제를 도포한 후, 투명 코팅액을 도포하는 단계; b)상기 투명 코팅액을 경화시킴으로써, 투명코팅층을 형성하는 단계; c)상기 투명 코팅층의 상부 표면에 사용자가 원하는 무늬의 실크스크린 인쇄를 수행함으로써, 무늬층을 형성하는 단계; d)상기 무늬층의 상부에 인조대리석 재료를 혼합, 충전 및 경화시킴으로서 인조대리석층을 생성하는 단계; 및 e)상기 투명코팅층, 무늬층, 및 인조대리석층을 포함하는 인조대리석 판넬을 상기 몰드로부터 탈형시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의하면, 무늬층이 이미 형성된 인조대리석이 제공되며, 특히 제조방법이 간단하고 절약된 비용에 의해 무늬의 내구성이 증가된 인조대리석 판넬을 제조가능하다.

Description

인조대리석 판넬 생성 방법 및 그 인조대리석 판넬{Method for generating imitation stone panel and the panel thereof}

도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

도 2는 도 1의 인조대리석 제조과정중의 실크 스크린 인쇄 단계를 좀더 상세히 나타낸 도면이다.

도 3은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

도 4는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

도 5은 본 발명의 제 4 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

도 6 및 7은 본 발명에 따른 인조대리석의 일 례를 나타내는 도면이다.

<주요도면부호에 관한 설명>

102: 몰드 104: 투명코팅층

106: 무늬층 108: 인조대리석층

305: 무늬코팅층 512: 유리섬유층

본 발명은 인조대리석 판넬 생성 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 인조대리석 판넬의 제조 과정중에 무늬층을 형성하여, 제조 공정이 간단하고, 무늬의 내구성이 증가된 인조대리석 판넬을 생성하는 방법에 관한 것이다.

최근 건축 및 인테리어 자재로서 인조대리석이 널리 사용되고 있다. 인조대리석은 합성수지계열의 재료와 천연광물질계의 재료를 혼합하여 경화시킨 것으로, 천연대리석의 디스플레이 효과를 내면서도 저렴하고 시공하기 간편함으로 인해 많이 사용된다.

또한, 최근 인조 대리석에 천연대리석의 디스플레이 효과뿐 아니라 사용자가 원하는대로의 다양한 무늬를 형성하고자 하는 욕구가 일어나고 있다. 이러한 수요자의 욕구에 의해, 업계에서는 이미 제조된 인조 대리석의 표면에 그라비아 인쇄 혹은 실크 스크린 인쇄등을 이용하여 꽃무늬, 인쇄글자 등의 이미지를 인쇄하여 수요자에게 제공하고 있다.

그러나, 이러한 종래의 방법에 의하면, 이미 만들어진 인조 대리석의 파넬 혹은 타일에 그라비아 인쇄 혹은 실크스크린 인쇄 등을 이용하여 무늬를 인쇄하기 때문에, 인쇄의 추가공정이 필요하다는 문제점이 있다. 이로 인해 수요자는 인조 대리석의 구매 비용과 인쇄비용을 이중으로 부담해야 한다는 문제점이 있다. 특히, 이미 완성된 인조대리석의 크기, 무게 및 개수를 생각하면, 추가되는 이동, 설치 및 인쇄에 필요한 시간 및 노동력은 매우 심각하다.

또한, 이러한 종래의 방법에 의하면, 자연광 혹은 수분에 대한 인조 대리석의 대한 장시간 노출에 의해 인조대리석의 제조후 인쇄된 무늬가 쉽게 탈색, 변색 혹은 박리되는 문제점도 존재하였다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 보다 간편하고 적은 비용으로 사용자가 원하는 이미지가 인쇄되어 있을 뿐 아니라 내구성이 강한 인조대리석 제조 방법을 제공하는 것이다.

전술한 과제를 해결하기 위해 본 발명의 인조대리석 판넬 생성 방법은, 무늬가 형성된 인조대리석 판넬을 생성하는 방법에 있어서, a)몰드의 내부면에 이형제를 도포한 후, 투명 코팅액을 도포하는 단계; b)상기 투명 코팅액을 경화시킴으로써, 투명코팅층을 형성하는 단계; c)상기 투명 코팅층의 상부 표면에 사용자가 원하는 무늬의 실크스크린 인쇄를 수행함으로써, 무늬층을 형성하는 단계; d)상기 무늬층의 상부에 인조대리석 재료를 혼합, 충전 및 경화시킴으로서 인조대리석층을 생성하는 단계; 및 e)상기 투명코팅층, 무늬층, 및 인조대리석층을 포함하는 인조대리석 판넬을 상기 몰드로부터 탈형시키는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 a)단계는, a1)상기 이형제상에 투명코팅액을 0.2~0.4mm 로 코팅하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 b)단계는, b1)섭씨 40도 내지 50도의 온도에서 열경화 하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 d)단계 및 e)단계 사이에, f)상기 인조대리석층 상부에 유리섬유층을 형성하는 단계를 더 포함하고, 상기 f)단계는, f1)유리섬유, 경화제 및 수지용융액의 혼합물을 상기 인조대리석층 상부에 도포하는 단계; f2)상기 도포된 혼합물내의 유리섬유를 압착기를 이용하여 압착함으로써 상기 유리섬유내의 기포를 제거하는 단계; 및 f3)상기 도포된 혼합물을 경화시키는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 투명코팅층을 형성하는 대신에, g)무늬 코팅층을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 g)무늬 코팅층을 형성하는 단계는, g1) 몰드의 내부면에 이형제를 도포한 후, 투명 코팅액을 도포하는 단계; g2)상기 투명코팅액이 경화하기 전에, 상기 투명코팅액에 칩을 혼합하는 단계; 및 g3)상기 칩이 혼합된 투명코팅액을 경화시키는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 투명코팅층에 추가하여, h)무늬 코팅층을 형성하는 단계를 더 포함하고, 상기 h)무늬 코팅층을 형성하는 단계는, h1) 상기 경화된 투명코팅층의 상부에, 투명 코팅액을 다시 도포하는 단계; h2)상기 투명코팅액이 경화하기 전에, 상기 투명코팅액에 칩을 혼합하는 단계; 및 h3)상기 칩이 혼합된 투명코팅액을 경화시키는 단계를 포함한다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 상세하게 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

단계 110에서, 몰드(102)의 내부면에 이형제를 도포한 후, 투명 코팅액을 도포하고 경화시킴으로써, 투명코팅층(104)을 형성한다.

일 실시예에서, 투명코팅액은 투명한 합성수지 용융액이 사용되며, 1mm 이하로 도포되는 것이 바람직하다. 1mm이상으로 도포하는 것은 투명도에 손실이 오는 동시에 필요이상의 재료의 낭비이며, 그 이하로 도포하는 것은 제조상 어려움이 있기 때문이다.

또한 투명코팅액으로서는 일반적으로 겔코팅제가 사용되며, 겔코팅제는 제조된 인조대리석의 표면의 평활도를 높이고 평면광택도를 향상시키기 위해 처리되며 투명한 재료인 이상 그 재료가 특별히 한정되지 않는다. 또한 상기 겔코팅제는 1mm이하 바람직하게는 0.2~0.4mm의 두께로 스프레이 코팅 혹은 붓을 이용한 코팅으로 도포된다.

이형제는 몰드와 성형물과의 탈형을 용이하게 하기 위한 것이며, 본 발명에 있어서 이형제는 그 재료가 특별히 한정되는 것은 아니지만, 왁스, PVA 용액 및 실리콘 이형제 등을 들 수 있으며, 왁스 이형제가 가장 바람직하다.

일 실시예에서, 이형제로서는 CHEMLRase사 제품의 pmr-asia가 사용된다. 일 실시예에서, 겔코팅제로서는 크래이벨리사 제품의, VUP-464BS가 사용된다.

경화는 자연 경화 및 열 경화 모두 가능하다. 열 경화의 경우, 40~50섭씨온도 동안 30~40분 정도가 적절하다. 온도가 40도 미만이면 경화지연으로 생산이 저하되는 문제점이 있고, 50도를 초과하면 겔코팅제가 몰드로부터 박리되는 현상으로 인해 불량률이 증가되는 문제점이 있다. 또한 처리시간이 30분 미만이면 경화시간 이 지연되고, 40분을 초과하면 겔코팅제와 몰드가 제품생산전 선박리현상으로 인해 불량률이 높아진다.

단계 120에서, 투명 코팅액(104)의 상부 표면에 사용자가 원하는 무늬의 실크스크린 인쇄를 수행함으로써, 무늬층(106)을 생성한다. 실크스크린 인쇄방법은 도 2에서 자세히 설명된다.

단계 130에서, 무늬층(106) 상부에 인조대리석 재료를 혼합, 충전 및 경화시킴으로서 인조대리석층(108)을 생성한다.

인조대리석층은 충전제, 칩 및 경화제의 혼합물을 무늬층(106)의 상부에 충전하고 경화함으로써 제조된다. 충전제는 인조대리석의 기본재료이며 밝은 색을 띠는 합성수지 용융액이 널리 사용된다. 칩(chip, 109)은 천연대리석의 디스플레이 효과를 내기 위한 것으로서, Al 등의 금속 분말, 색소 분말 및 미세 박편(흰색 혹은 검은색)등을 포함한다. 미세박편은 안료가 첨가된 합성수지를 분쇄하여 생성하거나 천연석을 분쇄함으로써 생성가능하다.

단계 140에서, 상기 투명코팅층(104), 무늬층(106), 및 인조대리석층(108)을 포함하는 인조대리석 판넬(100)을 몰드(102)로부터 탈형시킴으로써 인조대리석 판넬(100)을 생성한다.

본 발명의 특징에서, 무늬층은 인조대리석 판넬 생성 공정중에 생성된다. 따라서, 이미 완성된 인조대리석에 실크스크린을 수행하는 것보다 제작 비용 및 시간이 절감된다.

또한, 무늬층을 형성하기 위한 실크스크린 단계는 경화 이후의 투명무늬층에 형성되는 것을 특징으로 한다. 종래의 방법에서는 완성된 인조대리석에 실크스크린을 수행하여야 했기 때문에 실크스크린이 원활히 수행되지 않을 수도 있었지만, 본 발명에서는 평활도가 우수한 투명무늬층(경화후의)에 실크스크린이 수행됨으로써 실크스크린의 완성도가 증가된다.

또한, 투명무늬층은 실크스크린된 무늬층의 외부에 위치하여 무늬층을 외부의 자극으로부터 보호하는 역할을 하게된다. 따라서, 종래의 완성된 인조대리석에 무늬를 형성하는 방법에 비하여 무늬의 내구성이 더욱 증가된다.

도 2는 도 1의 인조대리석 제조과정중의 실크 스크린 인쇄 단계를 좀더 상세히 나타낸 도면이다.

단계 210에서, 일반적으로 "샤"라고 불리우는 망사천(201)을 준비하고 이를 몰드에 고정시킨다. 망사천이 팽팽하게 고정되도록 유의한다. 망사천으로는 보통 100목~170목 정도가 적절하다.

단계 220에서, 망사천위에 감광액과 소량의 중크롬산 칼륨 용액을 섞은 용액을 고루 펴서 발라준 다음 어두운 곳에서 말린다.

단계 230에서, 사용자가 원하는 무늬가 그려진 필름인 포지티브 필름(203)을 생성한다. 포지티브 필름은 사용자가 원하는 무늬가 검게 칠해진 부분이 되는 필름으로서 트레이싱지나 트레팔지, 혹은 투명필름같은 데에 잉크를 이용하여 그림을 그림으로써 생성된다.

단계 240에서, 단계 220에서 생성된 감광액이 발라진 망사천 상부에 단계 230에서 생성된 포지티브 필름을 고정시킨 후, 이를 감광기 혹은 자연광에서 감광 시킨다. 이 경우 망사천과 포지티브 필름이 매우 밀착되도록 유의한다. 감광시간은 감광기의 경우 보통 5분정도, 햇볕이라면 2분정도면 충분하다.

단계 250에서, 감광후 망사천+필름을 물에 세척함으로써, 원하는 무늬가 그려진 마스크를 형성한다. 감광에 의해, 빛을 받은 부분의 감광액은 성질이 변해서 물에 안지워지지만 빛을 못받은 부분을 물로 닦아내면 떨어져 나가고 투명한 천만 남는다. 감광액이 남은 부분은 나중에 물감이 투과를 못하고, 구멍난 곳을 통해서만 물감이 투과되므로, 원하는 무늬를 얻을 수 있다.

단계 260에서, 단계 250에서 생성된 마스크(205)를 도 1의 경화된 투명코팅층(201) 상부에 고정시키고, 잉크(206)를 스퀴징한다. 스퀴징은 '스퀴즈'라고 불리는 고무 막대를 이용하여 마스크의 개구부사이로 잉크를 압착하는 것을 말한다. 개구부에만 잉크가 압착되므로, 투명코팅액에는 원하는 무늬가 인쇄된다.

단계 270에서, 상기 무늬가 그려진 투명코팅액을 경화시킴으로써 무늬층(106)을 형성한다.

도 1 및 2의 실시예에 따른 인조대리석 생성방법에 의하면, 사용자가 원하는 무늬층이 인조대리석의 제조과정내에서 일체로 형성되기 때문에, 무늬가 들어간 인조대리석의 제조과정이 더욱 간편해지며, 그 결과 제조비용이 감소된다.

또한, 이러한 인조대리석을 타일등과 같은 대량생산의 형태로 제조할 경우, 인조대리석의 제조설비와 무늬형성설비를 일체화함으로써 제조비용을 더욱 감소시킬 수 있다.

또한, 종래의 무늬 형성 방법과 달리, 본 발명에서는 무늬층이 투명코팅층과 인조대리석층의 사이에 위치하므로, 무늬층이 외부와 접하지 않게 되어, 무늬층이 자연광, 수분, 온도변화등의 외부의 영향을 적게 받아 무늬의 내구성이 향상된다.

또한, 종래의 무늬 형성 방법과 같이, 본 발명에서는 무늬층이 그 표면이 매끈한 투명코팅층의 상부면에 형성되므로, 표면이 거친 인조대리석층의 표면에 인쇄되는 종래의 기술보다 인쇄면이 더욱 밀착하게 되어, 실크스크린 인쇄의 불량률이 감소되고, 그 결과 무늬의 표현이 더 자연스럽게 형성가능하다.

도 3은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

단계 310에서, 몰드(302)의 내부 하부면에 이형제를 도포한 후, 투명 코팅액을 도포함으로써, 투명코팅층(304)을 형성한다.

단계 320에서, 투명코팅층(304)이 경화하기 전에, 투명코팅층(304)에 칩(303)을 혼합하고 경화함으로써, 무늬 코팅층(305)를 형성한다. 무늬 코팅층(305)은 투명 코팅액에 칩이 첨가된 형상으로써 투명코팅액 내부에 칩이 자연스럽게 부유되어 있으므로, 더욱 자연스러운 무늬의 표현이 가능하다.

투명코팅액이 경화하기 전에 칩이 첨가된다는 점에서 도 1의 실시예와 상이하다.

첨가되는 칩은 다양하게 선택가능하다. 일 실시예에서, 투명코팅층에 첨가되는 칩은 흰색 혹은 검은색의 합성수지 혹은 천연석의 박편이다. 다른 실시예에서, 투명코팅층에 첨가되는 칩은 색소분말이다. 또 다른 실시예에서, 첨가되는 칩은 Al 등의 금속분말이다. 또 다른 실시예에서, 이들이 조합이 첨가될 수 있다. 색소분말 혹은 금속분말이 첨가되는 경우 투명코팅층은 투명도가 다소 감소할 수 있으나, 첨가되는 양을 조절함으로써 투명도를 조절할 수 있다.

단계 330에서, 무늬 코팅층(305)의 상부 표면에 사용자가 원하는 무늬의 실크스크린 인쇄를 수행함으로써, 무늬층(306)을 생성한다. 실크스크린 인쇄방법은 도 2에서 설명한 바와 같다.

단계 340에서, 무늬층(306) 상부에 인조대리석 재료를 혼합, 충전 및 경화시킴으로서 인조대리석층(308)을 생성한다.

단계 350에서, 경화된 인조대리석 판넬(300)을 몰드로부터 탈형한다.

도 3의 실시예에 의하면, 투명 코팅액에 칩이 첨가되므로, 좀더 자연스러운 무늬의 표현이 가능하다. 또한, 실크스크린 인쇄에 의한 무늬와 칩에 의해 표현된 무늬가 서로 다른층에서 겹치게되어 정면 즉 인조대리석 판넬의 저면에서 인조대리석층 방향으로 쳐다보았을 때, 입체감이 느껴지는 무늬를 자연스럽게 표현할 수 있다.

도 4는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

단계 410에서, 몰드(402)의 내부 하부면에 이형제를 도포한 후, 투명 코팅액을 도포하고 경화함으로써, 투명코팅층(404)을 형성한다.

단계 420에서, 투명코팅층(404)이 경화한 후, 투명코팅액을 다시 도포하고, 도포한 투명코팅액에 칩(403)을 혼합하고 경화함으로써, 무늬코팅층(405)를 형성한다. 무늬코팅층(405)는 투명 코팅액에 칩이 첨가된 형상으로써 투명코팅액 내부에 칩이 자연스럽게 부유되어 있으므로, 더욱 자연스러운 무늬의 표현이 가능하다.

첨가되는 칩은 다양하게 선택가능하다. 일 실시예에서, 투명코팅층에 첨가되는 칩은 흰색 혹은 검은색의 합성수지 혹은 천연석의 박편이다. 다른 실시예에서, 투명코팅층에 첨가되는 칩은 색소분말이다. 또 다른 실시예에서, 첨가되는 칩은 Al 등의 금속분말이다. 또 다른 실시예에서, 이들이 조합이 첨가될 수 있다. 색소분말 혹은 금속분말이 첨가되는 경우 투명코팅층은 투명도가 다소 감소할 수 있으나, 첨가되는 양을 조절함으로써 투명도를 조절할 수 있다.

단계 430에서, 무늬 코팅층(405)의 상부 표면에 사용자가 원하는 무늬의 실크스크린 인쇄를 수행함으로써, 무늬층(406)을 생성한다. 실크스크린 인쇄방법은 도 2에서 설명한 바와 같다.

단계 440에서, 무늬층(406) 상부에 인조대리석 재료를 혼합, 충전 및 경화시킴으로서 인조대리석층(308)을 생성한다.

단계 450에서, 경화된 인조대리석 판넬(400)을 몰드(402)로부터 탈형한다.

변형된 실시예에서, 상기 투명코팅층(404)와 무늬층(405)는 서로 위치가 바뀌는 실시예도 가능하며, 투명코팅층(404)가 무늬층(405)의 상하부표면 모두에 형성되는 실시예도 가능하다.

도 4의 실시예에 의하면, 도 3의 실시예보다 보다 무늬층의 표면이 평탄화된다. 투명코팅액은 주로 수지계열의 재료이기 때문에, 투명코팅액에 칩이 첨가된 경우, 경화가 진행될수록 수지의 수축에 의해 칩이 표면으로 돌출되는 문제점이 발생한다. 칩이 돌출되면 무늬층이 형성되는 표면이 고르지 못하다는 문제점이 발생한 다.

그러나 도 4의 실시예 혹은 그 변형된 실시예에서 나타난 바와 같이, 첫째, 투명코팅층을 무늬층의 상부에 형성하여 무늬층의 상부표면이 평탄화시킴으로써, 무늬층 표면의 실크스크린 인쇄가 원할히 수행되게 할 수 있으며, 둘째, 투명코팅층을 무늬층의 하부에 형성하여 무늬층의 하부표면을 평탄화시킴으로써, 인조대리석 판넬의 외부표면의 촉감을 향상시킬 수 있다.

도 5은 본 발명의 제 4 실시예에 따른 인조대리석의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

단계 510에서, 몰드(502)의 내부 하부면에 이형제를 도포한 후, 투명 코팅액을 도포하고 경화시킴으로써, 투명코팅층(504)을 형성한다.

단계 520에서, 투명 코팅층(504)의 상부 표면에 사용자가 원하는 무늬의 실크스크린 인쇄를 수행함으로써, 무늬층(506)을 생성한다.

단계 530에서, 무늬층(506) 상부에 인조대리석 재료를 혼합, 충전 및 경화시킴으로서 인조대리석층(508)을 생성한다.

단계 540에서, 인조대리석층(508)의 상부에 유리섬유층(512)를 형성한다.

유리섬유층(512)의 형성과정은 1)유리섬유, 경화제 및 수지용융액의 혼합물을 도포하는 단계, 2)도포된 혼합물내의 유리섬유를 압착기등을 이용하여 수회 압착하여 유리섬유내의 기포를 제거하는 단계, 및 3)도포된 혼합물을 자연경화 혹은 열경화시키는 단계를 포함한다. 압착기는 저면이 평평한 도구 혹은 롤러등이 사용되며, 압착에 의해 유리섬유내의 공기가 제거되어 유리섬유층에 기포가 발생하는 것을 방지한다.

단계 550에서, 상기 투명코팅층(104), 무늬층(106), 및 인조대리석층(108)을 포함하는 인조대리석 판넬(100)을 몰드(102)로부터 탈형시킴으로써 인조대리석 판넬(100)을 생성한다.

도 5의 실시예에 의하면, 인조대리석층(508)의 배면에 유리섬유층(512)이 형성됨으로써, 인조대리석층을 외부의 자극(온도,압력,화학적 변화)로부터 보호하고, 특히 인조대리석 판넬의 강도를 증가시킬 수 있다.

도 5의 실시예의 유리섬유층은 도 1,3,4의 실시예에 모두 적용가능하다.

도 6 및 도 7은 본 발명의 인조대리석 제조 방법에 의해 제조된 인조대리석의 일 례를 나타내는 도면이다.

도 6은 검은색 칩을 사용한 코팅 무늬층, 검은색 무늬로 스크린 인쇄한 무늬층, 검은색 및 흰색 칩을 포함하는 인조대리석층을 포함하는 인조대리석 판넬이고, 도 7은 투명한 투명코팅층, 검은색 실크스크린 무늬층, 흰색 칩이 포함된 인조대리석층을 포함하는 인조대리석 판넬이다.

도 6 및 7에 나타난 바와 같이, 다양한 무늬를 보다 간단한 작업에 의해 인조대리석의 판넬에 형성할 수 있다. 특히 도 7과 같이, 대량 사용가능한 판넬의 경우 본 발명에서와 같이 인조대리석 제조 과정에 무늬 형성 과정이 포함시킴으로써, 제조 단가를 현저히 감소시킬 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 인조대리석 제조 방법은 컴퓨터 프로그램으로 작성 가능하다. 상기 프로그램을 구성하는 코드들 및 코드 세그먼트들은 당해 분야의 컴퓨 터 프로그래머에 의하여 용이하게 추론될 수 있다. 또한, 상기 프로그램은 컴퓨터가 읽을 수 있는 정보저장매체(computer readable media)에 저장되고, 컴퓨터에 의하여 읽혀지고 실행됨으로써 패턴 생성 방법 및 사용자 인증 방법을 구현한다. 상기 정보저장매체는 자기 기록매체, 광 기록매체, 및 캐리어 웨이브 매체를 포함한다.

이제까지 본 발명에 대하여 그 바람직한 실시예들을 중심으로 살펴보았다. 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 변형된 형태로 구현될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 개시된 실시예들은 한정적인 관점이 아니라 설명적인 관점에서 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 전술한 설명이 아니라 특허청구범위에 나타나 있으며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 차이점은 본 발명에 포함된 것으로 해석되어야 할 것이다.

전술한 바와 같이 본 발명에 의하면, 보다 간편하고 적은 비용으로 사용자가 원하는 이미지가 인쇄되어 있을 뿐 아니라 내구성이 강한 인조대리석을 제조가능하다.

특히, 본 발명에 의하면, 인조대리석 판넬의 제조후 무늬를 인쇄하는 것이 아니라, 인조대리석판넬의 제조과정중에 이미 인쇄가 완료되기 때문에, 수요자는 인조 대리석의 구매 비용과 인쇄비용을 이중으로 부담해야 할 필요가 없다. 또한, 이미 완성된 인조대리석의 크기, 무게 및 개수를 생각하면, 추가되는 이동, 설치 및 인쇄에 필요한 시간 및 노동력은 매우 절감될 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 인조대리석의 제조과정중에 인쇄무늬가 내부에 삽입되므로, 자연광 혹은 수분에 대한 인조 대리석의 대한 장시간 노출에 의해 인조대리석의 제조후 인쇄된 무늬가 쉽게 탈색, 변색 혹은 박리되는 문제점이 발생하지 않는다.

Claims (7)

1. 무늬가 형성된 인조대리석 판넬을 생성하는 방법에 있어서,

   a)몰드의 내부면에 이형제를 도포한 후, 투명한 합성수지용융액으로서 인조대리석표면의 평활도 및 평면광택도를 향상시키기 위한 겔코팅제인 투명 코팅액을 도포하는 단계;

   b)상기 투명 코팅액을 경화시킴으로써, 투명코팅층을 형성하는 단계;

   c)상기 투명 코팅층의 상부 표면에 사용자가 원하는 무늬의 실크스크린 인쇄를 수행함으로써, 무늬층을 형성하는 단계;

   d)상기 무늬층의 상부에, 합성수지용융액인 충전제 및 금속분말, 색소분말 및 합성수지 혹은 천연석의 미세박편 중 어느하나인 칩을 포함하는 인조대리석 재료를 혼합, 충전 및 경화시킴으로서 인조대리석층을 생성하는 단계;

   f)상기 인조대리석층 상부에 유리섬유층을 형성하는 단계: 및

   e)상기 투명코팅층, 무늬층, 및 인조대리석층을 포함하는 인조대리석 판넬을 상기 몰드로부터 탈형시키는 단계를 포함하고,

   상기 f) 단계는,

   f1)유리섬유 및 상기 충전제의 혼합물을 상기 인조대리석층 상부에 도포하는 단계;

   f2)상기 도포된 혼합물내의 유리섬유를 압착기를 이용하여 압착함으로써 상기 유리섬유내의 기포를 제거하는 단계; 및

   f3)상기 도포된 혼합물을 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 판넬 생성 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 a)단계는,

   a1)상기 이형제상에 상기 투명코팅액을 0.2~0.4mm 로 코팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 판넬 생성 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 b)단계는,

   b1)섭씨 40도 내지 50도의 온도에서 열경화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 판넬 생성 방법.
4. 삭제
5. 제 1 항에 있어서, 상기 투명코팅층을 형성하는 대신에, g)무늬 코팅층을 형성하는 단계를 포함하고,

   상기 g)무늬 코팅층을 형성하는 단계는,

   g1) 몰드의 내부면에 이형제를 도포한 후, 상기 투명 코팅액을 도포하는 단계;

   g2)상기 투명코팅액이 경화하기 전에, 상기 투명코팅액에 칩을 혼합하는 단계; 및

   g3)상기 칩이 혼합된 투명코팅액을 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 판넬 생성 방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 투명코팅층에 추가하여, h)무늬코팅층을 형성하는 단계를 더 포함하고,

   상기 h)무늬 코팅층을 형성하는 단계는,

   h1) 상기 경화된 투명코팅층의 상부에, 상기 투명 코팅액을 다시 도포하는 단계;

   h2)상기 투명코팅액이 경화하기 전에, 상기 투명코팅액에 칩을 혼합하는 단계; 및

   h3)상기 칩이 혼합된 투명코팅액을 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 판넬 생성 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항의 인조대리석 판넬 생성 방법으로 제조된 인조대리석 판넬.

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