KR19980023026A - 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법에 관한 발명으로서 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90cm -100cm 의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지 코팅액을 3 -5 kg/㎠ 의 압력에서 직경 2 - 3 mm인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성하고 이 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진재를 투입한 후 성형한 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법을 제공함을 본 발명의 목적으로 하며 본 발명에 따른 인조대리석은 대리석내부가 반구형의 물방울 모양으로 음각된 듯한 느낌을 주어 입체감 있는 물방울 무늬가 자연스럽게 표출되고 더 나아가 탄산칼슘(CaCO3)과 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 1 : 1의 비율로 혼합한 석분에 불포화폴리에스테르수지 및 기타 첨가제를 첨가한 충진재를 투입함으로써 탄산칼슘만으로 충전한 것에 비해 투명성이 커서 물방울 무늬가 더욱 돋보여서 외관이 미려하고도 고급스럽게 되며, 한편 종래기술에 따른 인조대리석과 비교하여 본 발명에 따른 인조대리석은 경도, 흡수율 및 내비등성면에서 더욱 우수하다.
Description
본 발명은 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법에 관한 발명으로서 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90cm - 100cm 의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지 코팅액을 3 -5 kg/㎠ 의 압력에서 직경 2 - 3 mm인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성한 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진재를 투입한 후 성형한 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법을 제공함을 본 발명의 목적으로 한다.
또한 본 발명은 탄산칼슘(CaCO3)과 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 적당히 혼합하여 충진함으로써 물방울 무늬를 더욱 돋보이게 하면서도 투명감있는 색채표현이 가능하여 고급스러운 재질감을 주는 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
대리석은 석회암이 오랜 세월 동안 땅속에서 지열 지압으로 변질되어 결정화된 것으로 주성분은 탄산석회이며 성질은 치밀하고 견고하며 포함된 성분에 따라 경도, 색채, 무늬 등이 매우 다양하여 아름답고 연마하면 광택이 나므로 장식용 석재 중에서는 가장 고급재로 쓰이며 고갈되는 천연대리석을 대체하여 최근에는 인조대리석이 많이 개발되었는 바, 인조대리석은 통상 천연석을 안료 및 열경화성 수지와 함께 몰드내에서 성형시켜 제조한다.
인조대리석의 외관을 아름답게 하기 위하여 종래에는 안료를 성형재료와 함께 넣어 성형하거나 몰드를 미리 코팅액으로 코팅한 후 성형재료를 투입하여 성형하는 제조방법을 사용하였는 바, 전자의 경우에는 같은 안료를 사용하더라도 원료인 석분의 성질에 따라 인조대리석의 색상이 달라져서 일정한 색상을 표현하기 어려운 문제점이 있었고 후자의 경우에는 인조대리석에 대하여 단색 또는 무색을 코팅함에 불과하여 자연스러운 무늬표출이 어려운 문제점이 있었다. 그 밖에 바이오세라믹분말 및 유기염료로 피복된 유리입자들로 표면 처리된 인조대리석의 제조방법(공고번호 95-8049호)이 공지되었으나 이 또한 단색의 착색에 불과하여 자연스럽고도 입체감이 있는 무늬표출을 할 수 없다는 문제점이 있었다.
또한 인조대리석 제조를 위한 충진재로서 종래에는 탄산 칼슘(CaCO3)을 가장 많이 사용하였으나 탄산 칼슘을 주재료로 한 인조대리석은 은폐력은 뛰어나나 색채가 조악하고 투명성이 떨어져서 색상을 자유자재로 표현하기 어려운 단점이 있었고 한편 최근에는 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 인조대리석 제조시 충진재로서 많이 사용하고 있으나 수산화 알루미늄을 주재료로 한 인조대리석은 투명성이 뛰어나고 제품의 질감이 좋은 장점이 있으나 비표면적이 크고 수지의 흡유량이 커서 몰드에의 충전시 재료화합물의 점도가 높아져서 고충전이 어려운 문제점이 있었다.
한편 종래기술에 따른 인조대리석은 경도가 낮아서 쉽게 깨어지고 흡수(吸水)율이 커서 장기간 사용할때 크랙 혹은 변형이 생기는 문제점이 있었다.
따라서 본발명에서는 종래의 무코팅이나 단색코팅에 의한 단순한 외관을 가진 인조대리석과는 달리, 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드의 표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90cm - 100cm의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지코팅액을 3 - 5 ㎏/㎠ 의 압력에서 직경 2 - 3 mm 인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성한 후 충진재를 투입하여 성형함으로써 대리석내부가 반구형의 물방울 모양으로 음각된 듯한 느낌을 주어 입체감있는 물방울 무늬가 자연스럽게 표출되어진 인조대리석 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
또한 본발명에서는 탄산 칼슘(CaCO3) 단독사용시의 제품이 불투명성 및 색채의 조악성과 수산화 알루미늄(Al(OH)3) 단독 사용시의 공정상의 곤란성을 해결하여 탄산칼슘과 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 적당히 혼합하여 충진함으로써 물방울 무늬를 더욱 돋보이게 하면서도 투명감있는 색채표현이 가능하여 고급스러운 재질감을 주는 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
한편 본발명에서는 종래 기술에 따른 인조대리석에 비해 경도, 내비등성 및 흡수(吸水)율면에서 우수한 인조대리석 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법에 관한 발명으로서 인조대리석 제조용 몰드의 표면을 공지의 코팅방법으로 1차 코팅하는 제 1 공정; 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드의 표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90cm - 100cm의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지코팅액을 3 - 5 ㎏/㎠ 의 압력에서 직경 2 - 3 mm 인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성하는 제 2 공정; 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진재를 투입하여 성형하는 제 3 공정으로 구성된다.
이하에서는 제 1, 제 2 및 제 3 공정에 대하여 상세히 설명한다.
제 1 공정; 인조대리석 제조용 몰드의 표면을 공지의 코팅방법으로 1차 코팅한다.
1차 코팅에 앞서 몰드의 표면에 광택제 및 이형제를 미리 바르는데, 광택제를 바르는 것은 대리석 표면에 광택을 부여하기 위함이고 이형제를 바르는 것은 탈형을 용이하게 하기 위함이다. 이형제 및 광택제로는 통상 왁스(wax)를 사용한다.
인조대리석의 코팅액을 일반적으로 겔코트(Gel-coat)라고 부르는 바, 겔코트로는 통상 불포화 폴리에스테르수지를 사용한다. 본발명에 따른 제조방법에서는 불포화폴리에스테르수지에 경화제 1 - 2 중량% 및 반응촉진제 0.5 중량%를 첨가하여 겔코트로서 사용한다.
통상 몰드에 겔코트를 코팅하는 방법은 겔코트를 몰드표면에 대하여 3 - 5 ㎏/㎠의 압력에서 지름 1 - 2 ㎜의 스프레이건(spray-gun)으로써 0.3 - 0.5 ㎜의 두께로 분사하는 것이다.
몰드표면의 코팅 후 코팅액 속에 포함되어 있는 기포가 없어질 때까지 실온에서 10 내지 15분간 방치한다. 이 후 코팅된 몰드를 50 - 60℃의 경화실에 넣어 20 - 30분간 둠으로써 코팅액을 경화시킨다.
제 2 공정; 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드의 표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90cm - 100cm의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지코팅액을 3 - 5 ㎏/㎠ 의 압력에서 직경 2 - 3 mm 인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성한다.
물방울 무늬의 형성을 위한 불포화폴리에스테르수지코팅액은 불포화폴리에스테르수지에 겅화제,반응촉진제 및 무기질안료를 첨가시킨 액으로서 본 발명에 따른 인조대리석의 재조방법에서는 투명불포화폴리에스테르수지 85.4 - 90.6 중량%, 경화제 1 - 2 중량%, 반응촉진제 0.4 - 0.6 중량% 및 무기질안료 8 - 12 중량%을 함유하는 것이 바람직하다. 본 반응의 실시에 사용되는 무기질 안료는 패각류(貝角類) 껍질의 분말 15 - 25 중량%, 은(銀) 분말 0.8 - 1.2 중량%을 특징적으로 함유하는 것으로서 패각류 중의 운모성분 및 미량 함유된 은분말은 물방울 무늬를 자연스럽게 반짝거려 보이도록 하여 인조 대리석의 외관을 더욱 미려하고도 고급스럽게 돋보이게 한다.
본 발명에 따른 물방울 무늬는 반구형 형상이 가장 바람직한 바, 코팅액의 점도, 분사시의 압력, 스프레이건의 직경이 물방울 무늬의 형성 및 형상에 중요한 영향을 미친다.
코팅액의 점도가 너무 낮으면 코팅액이 1차 코팅된 몰드표면으로부터 흘러내려서 반구형의 무늬형성이 어렵고 너무 높으면 구형에 가까운 물방울이 형성되어 표면에서 잘 떨어지고 음각된 듯한 입체감있는 무늬형성이 어려운 바, 본 발명의 바람직한 실시를 위해서는 코팅액의 점도를 20 - 30 포이즈로 한다.
분사시의 압력도 물방울 무늬의 형성여부에 중요한 영향을 미치는 바, 분사시의 압력이 너무 높으면 코팅액이 안개처럼 퍼져서 무늬형성이 어렵고 분사시의 압력이 너무 낮으면 구형에 가까운 무늬가 생기므로 본 발명의 바람직한 실시를 위해서는 3 - 5 ㎏/㎠의 압력으로 분사한다.
분사시의 스프레이건의 직경이 너무 작으면 코팅액이 안개처럼 퍼지고 직경이 너무 크면 무늬가 너무 커지게 되는 바, 본 발명의 바람직한 실시를 스프레이건의 직경을 2 - 3 ㎜로 한다.
분사를 행하는 분사실의 온도는 24 -26℃,습도는 60% 이내로 유지한다. 불포화폴리에스테르수지코팅액은 1차 코팅된 몰드표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90 - 100㎝의 거리를 유지한 채 분사하는 것이 바람직하다. 이러한 조건으로 하여 형성된 물방울 무늬의 직경은 대략 0.5 - 10㎜가 되어 가장 보기 좋은 무늬크기가 만들어지게 된다. 인조대리석의 전체 표면적 중 물방울 무늬가 차지하는 면적의 백분율을 밀실도(密實度)라 하는데 본발명에 따른 물방울 무늬는 65 - 75%의 밀실도일 때 가장 외관이 아름다웠다.
코팅액의 분사에 의해 물방울 무늬코팅을 행한 후에는 1차 코팅에서와 마찬가지로 실온에서 10 내지 15 분간 방치한 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드를 50 -60℃의 경화실에 넣어 20 내지 30 분간 둠으로써 코팅액을 경화시킨다.
제 3 공정; 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진재를 투입하여 성형한다.
인조대리석의 제조시 충전재로 사용하는 석분으로는 통산 탄산 칼슘(CaCO3)을 가장 많이 사용한다. 그러나 탄산 칼슘을 주재료로 한 인조대리석은 은폐력은 뛰어나나 색채가 조악하고 투명성이 떨어져서 색상을 자유롭게 표현하기 어려운 단점이 있었고 한편 최근에는 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 인조대리석 제조시 충진재로서 많이 사용하고 있으나 수산화 알루미늄을 주재료로 한 인조대리석은 투명성이 뛰어나고 제품의 질감이 좋은 장점이 있으나 비표면적이 크고 수지의 흡유량이 커서 몰드에의 충전시 재료화합물의 점도가 높아져서 고충전의 어려운 문제점이 있는 바, 본 발명에 따른 인조대리석의 제조방법에 있어서는 탄산칼슘과 수산화 알루미늄을 대략 1 : 1의 중량비로 혼합한 석분을 충진재로 사용하는 것이 가장 바람직하다.
충진재인 석분과 함께 석분 입자 상호간의 결착을 위하여 불포화폴리에스테르수지를 석분중량의 1/3 정도 혼합하여 충진하는 바, 탄산 칼슘(CaCO3) 35 - 40 중량%, 수산화 알루미늄(Al(OH)3) 35 - 40 중량%, 불포화폴리에스테르수지 20 - 30 중량%를 혼합 및 교반한 후 경화제 2 중량%, 반응촉진제 0.5 중량%만큼(전체 충진재의 중량에 대하여)을 첨가시켜 다시 혼합 및 교반한 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 투입한다. 충진시킬 재료는 석분의 침전을 방지하기 위하여 교반기에서 충분히 교반하여 충진재료내의 기포를 완전히 제거하기 위하여 충분히 진동시키고 진공펌프를 가동시킨다.
물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진된 재료는 일정시간 경과후 성형이 완료되며 탈형시킨 후 경화시킴으로써 물방울 무늬가 형성된 인조대리석이 완성된다.
이하에서는 본 발명을 한정하지 않는 실시예로써 본 발명을 상세히 설명한다.
[실시예1]
인조대리석 제조용 몰드의 표면에 불포화폴리에스테르수지와 경화제 1 중량%, 반응촉진제 0.5 중량%를 혼합하여 만든 겔코트를 직경 1㎜ 인 스프레이건으로써 4㎏/㎠의 압력으로 1차 코팅한 후 15분간 실온에서 방치하고 경화실에 넣어 60℃에서 30분간 경화시켰다. 이후 불포화폴리에스테르수지 88.5 중량%,무기질안료 10중량%, 경화제 1 중량% 및 반응촉진제 0.5 중량%를 함유한 물방울 무늬코팅액을 1차 코팅된 몰드표면에 대해 90°의 각도로 90㎝의 거리를 유지한 채 직경 3㎜인 스프레이건으로 4㎏/㎠의 압력으로 분사하여 물방울 무늬를 형성한 후 경화실에 넣어 60℃에서 60분간 경화시켰다. 그런 다음 탄산 칼슘(CaCO3) 75 중량%, 불포화폴리에스테르수지 25 %중량를 혼합 및 교반하고 경화제 2 중량%, 반응촉진제 0.5중량% 만큼(전체 충진재의 중량에 대하여)을 첨가하여 다시 혼합 및 교반한 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진하였다. 충진후 약 40 분이 경과한 때에 탈형시키고 경화실내에서 60℃에서 1시간 동안 경화시켜 물방울 무늬가 형성된 인조대리석을 얻었다.
상기한 바와 같은 실시예에 따른 공정에 의해 얻어진 인조대리석에 대한 물성시험을 KSF 4810 시험법에 따라 실시한 결과는 다음과 같다.
바콜경도 : 45, 내비등성 : 이상없음, 흡수(吸水)율 : 0.01%
[실시예2]
물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 탄산칼슘 대신 탄산칼슘과 수산화 알루미늄을 1 : 1의 비율로 혼합한 석분을 충진하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정을 행하여 물방울 무늬가 형성된 인조대리석을 얻었다.
상기한 바와 같이 실시예에 따른 공정에 의해 얻어진 인조대리석에 대한 물성시럼을 KSF 4810 시헌법에 따라 실시한 결과는 다음과 같다.
바콜경도 : 45, 내비등성 : 이상없음, 흡수(吸水)율 : 0.01%
[비교실시예1]
인조대리석 제조용 몰드의 표면에 불포화폴리에스테르수지와 경화제 1 중량%, 반응촉진제 0.5 중량%를 혼합하여 만든 겔코트를 직경 1㎜인 스프레이건으로써 4㎏/㎠의 압력으로 1차 코팅한 후 15분간 실온에서 방치하고 경화실에 넣어 60℃에서 30 분간 경화시켰다. 그런 다음 탄산 칼슘(CaCO3) 75 중량%, 불포화폴리에스테르수지 25 중량%를 혼합 및 교반하고 경화제 2 중량%, 반응촉진제 0.5 중량%만큼(전체 충진재의 중량에 대하여)을 첨가하여 다시 혼합 및 교반한 후 1차 코팅된 몰드내에 충진하였다. 충진 후 약 40분이 경과한 때에 탈형시키고 경화실내에서 60℃에서 1시간 동안 경화시켜 물방울 무늬가 형성된 인조대리석을 얻었다.
상기한 바와 같은 실시예에 따른 공정에 의해 얻어진 인조대리석에 대한 물성시험을 KSF 4810 시험법에 따라 실시한 결과는 다음과 같다.
바콜경도 : 30, 내비등성 : 핀홀, 부풀음, 크랙 및 기포발생, 흡수(吸水)율 : 0.3%
상기한 실시예 1,2 및 비교실시예 1에 따른 공정에 의해 얻어진 인조대리석의 외관은 사진 1 내지 3과 같다.
사진1 : 실시예 1의 공정에 의한 인조대리석의 표면을 찍은 사진
사진2-1 : 실시예 2의 공정에 의한 인조대리석의 표면을 찍은 사진(분홍색 안료사용)
사진2-2 : 실시예 2의 공정에 의한 인조대리석의 표면(코발트 블루색 안료사용)
사진3 : 비교실시예 1의 공정에 의한 인조대리석의 표면
사진 1 내지 사진 3 에서 나타난 바와 같이 종래기술에 따른 비교실시예 1의 공정에 의한 인조대리석의 표면은 단색이면서 불투명한 단순한 외관이지만 본발명에 따라 실시예 1 및 실시예 2의 공정에 의한 인조대리석의 표면은 대리석내부가 반구형의 물방울 모양으로 음각된 듯한 느낌을 주어 입체감 있는 물방울 무늬가 자연스럽게 표출되어 있어 외관상의 미감이 훨씬 뛰어났다.
상기한 실시예 1,2 및 비교실시예 1에 따른 공정에 의해 얻어진 인조대리석에 대한 물성시험을 KSF 4810 시험법에 따라 실시한 결과를 도표로서 나타내면 다음과 같다.
[표 1]
실시예 1,2 및 비교실시예 1에 따른 인조대리석의 물성치 비교표
위의 표에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명에 따른 인조대리석은 종래기술에 의한 인조대리석과 비교하여 경도, 내비등성, 흡수율면에서 휠씬 우수하였다.
본 발명은 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법에 관한 발명으로서 상기한 바와 같이 인조대리석 제조용 몰드의 표면을 공지의 코팅방법으로 1차 코팅하는 제 1 공정; 1차 코팅된 몰드의 표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90㎝ - 100㎝의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지코팅액을 3 - 5㎏/㎠의 압력에서 직경 2 - 3㎜인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성하는 제 2 공정; 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진재를 투입하여 성형하는 제 3 공정에 의해 제조된 물방울 무늬가 형성된 인조대리석은 종래의 단색 또는 무색 코팅에 의한 단순한 외관을 가지는 인조대리석과는 달리 대리석내부가 반구형의 물방울 모양으로 음각된 듯한 느낌을 주어 입체감 있는 물방울 무늬가 자연스럽게 표출되고 더나아가 탄산칼슘(CaCO3)과 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 1 : 1의 비율로 혼합한 석분에 불포화폴리에스테르수지 및 기타 첨가제를 첨가한 충진재를 투입함으로써 충진작업의 용이성을 도모하면서도 탄산칼슘만으로 충전한 것에 비해 투명성이 커서 물방울 무늬가 더욱 돋보여서 외관이 미려하고도 고급스럽게 되며 한편 본 발명에 의한 인조대리석은 경도, 흡수율 및 내비등성 등의 물성면에서 종래기술에 의한 인조대리석에 비해 훨씬 우수하다.
Claims (6)
- 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드내에 충진재를 투입한 후 성형하는 인조대리석의 제조방법에 있어서, 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90㎝ - 100㎝의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지코팅액을 3 - 5㎏/㎠의 압력에서 직경 2 - 3㎜인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성하고 이 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진재를 투입한 후 성형함을 특징으로 하는 물방울 무늬가 형성된 인조대리석의 제조방법.
- 상기 제 1 항에 있어서, 불포화폴리에스테르수지코팅액은 투명불포화폴리에스테르수지 85.4 - 90.6 중량%, 경화제 1 - 2 중량%, 반응촉진제 0.4 -0.6 중량% 및 무기질안료 8 -12 중량%을 함유함을 특징으로 하는 물방울 무늬가 형성된 인조대리석의 제조방법.
- 상기 제 2 항에 있어서, 무기질 안료는 패각류 껍질의 분말 15 - 25 중량%, 은(銀)분말 0.8 - 1.2 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 물방울 무늬가 형성된 인조대리석의 제조방법,
- 상기 제 1 항에 있어서, 충진재는 탄산칼슘(CaCO3)과 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 1 : 1의 비율로 혼합한 석분에 불포화폴리에스테르수지 및 기타 첨가제를 첨가한 충진재임을 특징으로 하는 물방울 무늬가 형성된 인조대리석의 제조방법.
- 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90㎝ - 100㎝의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지코팅액을 3 - 5 ㎏/㎠의 압력에서 직경 2 - 3 ㎜인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성하고 이 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에 충진재를 투입한 후 성형한 인조대리석.
- 공지의 코팅방법으로 1차 코팅된 몰드표면에 대하여 85 - 95°의 각도로 90㎝ - 100㎝의 거리를 유지한 채 20 - 30 포이즈의 점도를 갖는 불포화폴리에스테르수지코팅액을 3 - 5 ㎏/㎠의 압력에서 직경 2 - 3 ㎜인 스프레이건(spray-gun)으로써 분사하여 물방울 무늬를 형성하고 이 후 물방울 무늬가 코팅된 몰드내에, 탄산칼슘(CaCO3)과 수산화 알루미늄(Al(OH)3)을 1 : 1의 비율로 혼합한 석분에 불포화폴리에스테르수지 및 기타 첨가제를 첨가한 충진재를 투입한 후 성형한 인조대리석.
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| KR1019960042378A KR19980023026A (ko) | 1996-09-25 | 1996-09-25 | 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법 |
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| KR19980023026A true KR19980023026A (ko) | 1998-07-06 |
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ID=66325302
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| KR1019960042378A KR19980023026A (ko) | 1996-09-25 | 1996-09-25 | 물방울 무늬가 형성된 인조대리석 및 그 제조방법 |
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| KR (1) | KR19980023026A (ko) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020025553A (ko) * | 2000-09-29 | 2002-04-04 | 정창수 | 인조대리석의 나뭇결 무늬 형성 방법 |
| KR100455260B1 (ko) * | 2002-01-14 | 2004-11-06 | 곽호철 | 장식용 판재 및 그 판재의 표면 무늬의 제조방법 |
| KR100473200B1 (ko) * | 2002-09-27 | 2005-03-10 | 안치용 | 물방울 문양의 한지 및 그 제조방법 |
| KR100488248B1 (ko) * | 2000-08-14 | 2005-05-11 | (주)공간종합건축사사무소 | 무늬가 형성된 건축용 타일 |
| KR101104355B1 (ko) * | 2009-04-23 | 2012-01-16 | 지만희 | 인조 대리석의 제조방법 및 그 인조 대리석 |
| KR101275825B1 (ko) * | 2006-08-18 | 2013-06-18 | 한화엘앤씨 주식회사 | 꽃무늬 질감을 갖는 수지계 강화 천연석 제조방법 및 그수지계 강화 천연석 |
-
1996
- 1996-09-25 KR KR1019960042378A patent/KR19980023026A/ko not_active Application Discontinuation
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