KR100708611B1 - 압축분말 타입 파우더용 접시 코팅제 및 이를 이용한파우더 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 압축분말(프레스트 타입) 파우더 제품을 성형하는데 필요한 접시 코팅제에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 파우더를 압축성형할 경우 내용물의 슬립(Slip)성으로 인해 발생될 수 있는 압축분말의 분리, 파손 및 이탈을 방지하고, 높이에 따른 내용물의 견고성(Consistency)을 확보하기 위한 접시 코팅제 및 내용물간 부착특성을 높이기 위한 방법에 관한 것이다.

압축분말파우더, 접시 코팅제, 고상 왁스, 합성오일

Description

압축분말 타입 파우더용 접시 코팅제 및 이를 이용한 파우더 제조 방법{Coating agent for the dish in the pressed powder case and the mothod of manufacturing the pressed powder using thereof}

도 1은 종래 압축분말 파우더용 접시의 평면도이다.

도 2는 종래 압축분말 파우더용 접시의 단면도이다.

도 3은 본 발명에 의한 압축분말 파우더용 접시의 단면도이다.

(도면의 주요부분에 대한 간단한 부호 설명)

10 : 접시 20 : 압축분말 파우더

11 : 접시내 요철

30 : 접시 40 : 접시코팅제

본 발명은 압축분말(프레스트 타입) 파우더 제품을 성형하는데 필요한 접시 코팅제에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 파우더를 압축성형할 경우 내용물의 슬 립(Slip)성으로 인해 발생될 수 있는 압축분말의 분리, 파손 및 이탈을 방지하고, 높이에 따른 내용물의 견고성(Consistency)을 확보하기 위한 접시 코팅제 및 내용물간 부착특성을 높이기 위한 방법에 관한 것이다.

색조화장료는 크게 피부의 결점을 은폐, 엄폐하여 피부색을 균일하게 만들어주는 베이스 메이크업과 부분적인 강조를 통해 개인의 개성을 돋보이게 해주는 포인트 메이크업으로 나눌 수 있는데, 이중 베이스 메이크업에는 다시 파우더 제형 및 파운데이션 제형으로 구분이 된다. 이와 같은 베이스 메이크업을 구성하고 있는 여러 유형의 화장료에는 베이스 메이크업의 기본적인 기능이라 할 수 있는 결점의 은폐, 화사한 피부색 표현과 같은 목적을 위해 체질안료, 착색안료, 백색안료, 진주광택안료 등 다양한 색제가 배합되고 있다. 또한 색상과 관련된 기능 이외에도 화장료로써 가져야 하는 부착성, 윤활성, 보습성, 지속성, 감촉 등과 같은 사용성을 결정하는 오일결합제, 방부제, 향료, 기타첨가제 등의 원료가 배합되고 있다.

베이스 메이크업 중 파우더 파운데이션 제형은 제형적인 측면에서 크게 가루분말을 그대로 용기에 담아 사용하는 가루분말 파우더(Loosed Type Powder)와 압축분말 파우더(Pressed Type Powder)로 구분할 수 있다. 가루분말의 경우 사용시 가루날림에 의해 사용이 불편하고 휴대가 불편한 단점을 가지고 있다. 반면에 액상 또는 파우더 결합제를 배합하여 압축성형하거나 분말 슬러리 또는 페이스트를 압출성형한 후 건조시킨 압축분말은 일정한 모양으로 고형화하여 쉽게 부스러지지 않고 휴대가 간편하며 사용시 가루날림이 현저하게 줄어든다. 이러한 압축분말의 제조에는 체질안료, 백색안료, 피그먼트로 사용되는 유, 무기 소재들만으로 프레스트 타 입으로 제조할 수 없기 때문에 액상결합제(바인더)로 탄화수소계 오일, 지방산류, 에스트계, 다가 알코올, 금속비누, 실리콘계 오일 등이 주로 사용되며 파우더 바인더로는 마그네슘 미리스테이트, 징크스테아레이트, 알루미늄 미리스테이트, 알루미늄 스테이레이트 등의 파우더 결합제를 사용하고 있다.

하지만 이런 압축분말 파우더의 제형에는 제조자적인 측면과 소비자적인 측면에서 몇가지의 문제점을 안고 있다. 제조자적인 측면에서는 액상결합제나 파우더 결합제를 사용하여 제조하는 것이 가능하고 원하는 경도를 유지하나 낙하안정도(통상 1m 전, 후면 낙하와 30㎝ 측면낙하에서 내용물의 파손 또는 이탈없을 것)에 약하다는 단점이 있으며, 소비자들이 사용시 초기의 사용감과 낙하안정도는 양호한 편이나 내용물의 2/3이상 사용한 후에는 사용중 또는 부주의한 보관으로 떨어뜨렸을 때 내용물이 접시에서 이탈되거나 완전히 파손되는 문제점이 있다.

이와 같은 문제점들을 해결하기 위하여 많은 노력을 기울여 오고 있으며, 대부분의 기술들이 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 접시(10)의 모양이나 접시(10) 내부에 요철(11)을 넣거나 아니면 요철(11)의 수나 깊이를 조정하는 수준이었다. 최근에는 접시와 용기 사이에 완충 장치를 할 수 있는 완충제 또는 러버를 끼우는 방법을 사용하기도 하였으나 상기의 문제점들을 해결하는데는 한계가 있었다.

또한 압축분말 파우더(20)를 사용하는 소비자들은 색조화장료의 기능인 피부의 결점을 은폐, 엄폐하여 피부를 아름답게 미화시키는 역할과 자외선, 바람 등으로부터 피부를 보호하는 기능 및 이를 통해서 자신감을 가지게 하는 심리적 안정을 주는 기능을 가지면서 매끄럽고 부드러운 사용감과 광학적인 효과에 의해 피부골을 감추어주는 기능(라인스무딩 효과)을 가지는 파우더를 요구한다. 이러한 소비자들의 사용감을 충족시켜 주기 위해서 퍼짐성(Spreadity)과 라인스무딩 효과가 우수한 압축분말 파우더 제형을 제조하게 되었고, 이 경우 종래의 압축분말 파우더용 접시에서는 접시와 내용물 간의 슬립(Slip)성이 높아짐으로서 내용물의 파손 및 이탈이 용이해지는 제조상의 어려움이 발생하였으며 이로 인한 클레임의 소지가 매우 커졌다.

본 발명에 앞서 먼저 접시(10)와 내용물(20)을 부착시킬 수 있는 방법에 대한 연구를 몇가지 진행하였다. 먼저 요철(11)의 높이를 조정하는 방법과 요철(11)의 수를 늘리는 방법을 시도하였으나 이 두가지 방법은 모두 높이와 수를 조정하는데 한계가 있었다.

이에 본 발명자들은 O/W제형의 유화타입의 접시 코팅제를 개발하게 되었고,압축분말 파우더용 접시의 내부 표면에 상기 코팅제를 일정 두께로 균일하게 도포해 줌으로써 내용물과 접시의 부착력을 높여주고 충격흡수력을 강화시킬 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명의 목적은 압축분말 파우더 제형을 프레스하여 제조하거나 소비자가 사용시 낙하 또는 충격에 의해 쉽게 내용물이 접시로부터 파손 또는 이탈되는 것을 방지하기 위한 압축분말 파우더용 접시 코팅제를 제공하는 것이다.

또한 본 발명의 목적은 상기 접시 코팅제를 사용하여 제조한 압축분말 파우 더 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에서는 O/W제형의 유화타입의 압축분말 파우더용 접시 코팅제를 개발하였다.

상기 접시 코팅제는 왁스, 유화제 및 필름형성제를 함유하고 있으며, 그 함유량은 코팅제 전체 중량에 대하여 왁스가 15∼25 중량%, 유화제가 1.5∼3.5 중량% 및 필름형성제가 2.0∼10중량% 이다.

본 발명에서 사용하는 왁스는 파우더 부착력에 가장 중요한 역할을 하는 고상의 왁스로서, 예를 들면 폴리에틸렌, 마이크로크리스탈린 왁스, 오조케라이트, 밀납, 칸데릴라왁스, 카노우바왁스, 세레신, 파라핀, 몬탄왁스, 저팬왁스, 코코아버터 및 합성왁스를 사용할 수 있다.

본 발명에서 유화제로 사용하는 합성 오일로는 부틸 미리스테이트, 이소프로필 미리스테이트, 세틸 미리스테이트, 이소프로필 팔미테이트, 부틸 스테아레이트, 폴리부텐, 폴리이소부텐, 각종 폴리올, 트리-2-에틸헥실산 글리세린, 카프릴릭/카프릭 트리글리세라이드, 트리글리세라이드, 젖산 미리스틸, 옥틸 도데칸올 및 디이소스테아릴 말레이트를 들 수 있다.

본 발명에서 사용하는 필름형성제로는 아크릴레이트 코폴리머, 아크릴레이트 비닐아세테이트 코폴리머, 폴리이소부텐, 폴리부텐, 하이드로지네이티드 폴리이소부텐 및 라우릴 아크릴레이트 비닐아세테이트 코폴리머를 들 수 있다.

본 발명에 의한 접시코팅제와 관련된 가장 중요한 기술은 접시코팅제의 용융점(Melting Point), 도포량 및 도포 두께; 및

상기 접시코팅제를 균일하게 도포하는 공정 및 내용물을 접시코팅제를 도포한 후 일정 시간 이상 일정온도에서 건조하는 공정 등이다.

본 발명에 의한 접시 코팅제의 용융점은 40∼70℃의 범위가 안정적인데, 이는 코팅제의 용융점이 40℃ 이하일 경우에는 실온이나 30℃ 이상되는 한여름에 제조장의 제조조건에 따라 코팅제가 녹거나 흘러내릴 수 있으며, 70℃가 넘을 경우에는 내용물 건조시 내용물의 팽창에 의해 압축분말 파우더의 제형에 악영향(파손)을 미치는 결과를 초래하기 때문이다. 따라서, 내용물의 제형과 사용감에 가장 적합한 코팅제의 용융점은 50∼60℃ 정도이다.

코팅제의 도포 두께는 파우더 내용물과 접시 사이에서 건조시 부착시켜주는 중요한 역할을 하게 되며, 0.05∼1.5㎜가 적당하다. 도포 두께가 0,05㎜이하에서는 파우더 내용물을 접시에 부착시키는 기능이 약해 쉽게 이탈되는 문제점이 생기며, 1.5㎜이상에서는 코팅제의 함량이 너무 많아 파우더 내용물의 사용감에 영향을 주어 부착력은 높아지나 사용감에는 오히려 역효과를 나타낼 수 있다.

또한 건조기에서의 건조조건은 70℃ 항온조에서 3시간 이상 20시간 이하에서 건조하는 것이 바람직하다. 여기에서 건조온도는 접시 코팅제가 점착성을 유지할 수 있을 정도가 가장 적당하다. 완전히 녹을 정도로 높은 온도(70℃ 이상)로 설정할 경우 내용물속으로 흡수되어 그 기능을 다하지 못하고, 사용감에 영향을 미치기 때문이다.

본 발명에서 사용하는 접시의 재질은 고무를 포함한 합성플라스틱, 사기등의 유리류 또는, 알루미늄 및 주석 등의 금속류 등을 들 수 있으며, 본 발명에 의한 접시를 도 3에 나타내었다.

본 발명에서는 상기 언급된 화장료 각각의 적용 뿐 아니라 이에 적절한 계면 활성제를 배합하고 유화기술을 응용한 O/W, W/O 의 화장료도 포함한다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 국한되지 않는다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명한 것이다.

성분명	처방(중량%)
	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4
1. 초순수(超純水; D.I WATER)	TO. 100	TO. 100	TO. 100	To 100
2. TEA - 스테아레이트	0.2	0.5	0.5	-
3. 이미다졸리딜 우레아 (IMIDASOLIDINYL UREA, Germal 115)	0.1	0.1	0.1	0.1
4. 파라핀 왁스	3.0	-	20.0	-
5. 멀티왁스(MULTI WAX)	15.0	-	5.0	15.0
6. 폴리에틸렌	5.0	15.0	-	-
7. 카노우바왁스	-	5.0	-	5.0
8. 폴리부텐	10.0	10.0	10.0	10.0
9. 폴리이소부텐	2.0	2.0	2.0	2.0
10. 소르비탄 이소스테아레이트	2.0	2.0	1.0	0.2
11. PEG-20 소르비탄 모노스테아레이트	-	-	1.0	1.0
12. 소르비탄 모노팔미테이트	-	-	-	1.0
13. 스테아르산	1.0	1.0	1.0	1.0
14. 글리세릴 모노스테아레이트	0.1	0.1	-	-
15. 메틸파라벤	0.2	0.2	0.2	0.2
16. 프로필파라벤	0.01	0.01	0.01	0.01
17. 에틸알콜	5.0	5.0	5.0	5.0

< 본 발명의 접시코팅제 제조방법 >

1) #1∼#3 호모믹서에서 5분이상 충분히 혼합, 용해한다.

2) 상기 1)의 내용물을 80℃로 가열한다.

3) #4∼#16 평량 후 80∼100℃ 완전용해 한다.

4) 상기 1)에 호모믹서로 혼합하면서 3)을 천천히 투입하여 유화시킨다.

이때, 호모믹서는 5000∼5500RPM을 유지하고, 유화시간은 5분정도로 한다.

5) 점도가 높으므로 물을 10% 보정한후 #17을 투입한다.

6) 40℃까지 천천히 냉각한다.

7) 탈기를 한다.

다음은 상기 방법에 의해 제조된 실시예 1∼4의 접시코팅제(40)를 접시(30)에 코팅한 접시(도 3)와 비코팅 접시(10)를 일반 프레스트 파우더 제형에 적용하여, 제형예 1∼4 및 비교제형예 1을 들어 본 발명의 구성 및 작용효과를 구체적으로 설명한다. 그러나, 본 발명이 이들 제형에만 한정되는 것은 아니다.

압축분말 파우더

성분명	처 방(중량%)
	제형예 1	제형예 2	제형예 3	제형예 4	비교제형예 1
1. 탈크	TO. 100	TO. 100	TO. 100	TO. 100	TO. 100
2. 실리카	5	5	5	5	5
3. 이산화티탄	12.0	12.0	12.0	12.0	12.0
4. 산화철	6	6	6	6	6
5. 디메치콘/비닐디메치콘 크로스 폴리머	50	55	70	60	40
6. 향료	0.2	0.2	0.2	0.2	0.2
7. 방부제	0.2	0.2	0.2	0.2	0.2
8. 이소프로필 알코올	5	5	5	5	5
9. 실시예 1	접시코팅	-	-	-	-
10. 실시예 2	-	접시코팅	-	-	-
11. 실시예 3	-	-	접시코팅	-	-
12. 실시예 4	-	-	-	접시코팅	-

< 상기 제형예 1∼4는 실시예 1∼4에서 제조한 접시코팅제로 코팅한 접시(30)에 내용물(20)을 성형하였고, 비교제형예 1은 코팅을 하지 않은 접시(10)에 성형한 처방임.

<제조방법>

1) #1∼#4를 헨슬믹서 3000rpm으로 3분동안 혼합한다.

2) #5를 헨슬믹서1500rpm으로 혼합한다.

3) 상기 1)의 내용물을 2)에 투입후 충분히 혼합한다.

4) 분쇄기로 3회 분쇄한다.

5) #6∼#8을 혼합, 실온에서 용해한다.

6) 상기 3)을 혼합기에서 혼합진행하면서 5)의 바인더를 균일하게 분무한다.

7) 상기 6)에서 얻은 내용물을 접시에 성형한다.

상기에서 제조한 제형예 1∼4 및 비교제형예 1의 압축분말 파우더에 대한 낙하안정도, Pay-off시 내용물 이탈 정도, 경도, 사용감을 보다 과학적인 방법으로 측정, 비교하여 보았다.

[시험예 1] 낙하 테스트

낙하안정도는 성형한 내용물을 이동하거나 소비자들이 사용 또는 보관중 부주의로 떨어뜨렸을 때 파손의 정도를 체크하는 방법으로 본 발명의 발명자들은 높이 1m 전, 후면 낙하 1회와 30㎝ 측면 낙하를 1회하여 파손 또는 이탈되는 정도를 비교하였으며, 또 상기 제조한 내용물과 같이 슬립(Slip)성이 우수한 내용물의 특성을 고려해 보다 정확한 테스트하기 위해 내용물을 2/3이상 사용한 후에도 동일한 방법으로 낙하 테스트를 실시하였다.

낙하테스트 데이터

	제형예 1		제형예 2		제형예 3		제형예 4		비교제형예 1
	완제품	2/3 사용후	완제품	2/3 사용후	완제품	2/3 사용후	완제품	2/3 사용후	완제품	2/3 사용후
1m 후면	5	5	5	5	5	5	5	5	4	2
1m 전면	5	4	5	3	5	5	5	4	2	1
30cm 측면	4	3	4	3	5	4	4	4	1	1

[ 파손 또는 이탈되는 정도에 따라 5점 측도의 점수를 측정하였으며,

5점 : 외관 변화 없음(파손 또는 이탈 전혀 없음),

4점 : 크랙 생성 (접시로부터 1/3이하 이탈현상),

3점 : 부분 파손(접시로부터 1/2 이탈현상),

2점 : 1/2이상 깨짐현상(접시와 내용물 이탈),

1점 : 파손 또는 완전 접시와 분리(이탈현상) ]

상기 결과에서 알 수 있듯이, 접시코팅제를 사용한 제형예 1∼4와 코팅제를 사용하지 않은 비교제형예 1은 현저한 차이를 나타내었다. 특히 비교제형예 1은 2/3를 사용한 경우 낙하안정도가 매우 저조함을 알 수 있고, 제형예 3과 제형예 4의 경우 완제품과 2/3 사용후의 낙하안정도가 매우 우수함을 알 수 있었다.

[시험예 2] Pay - off

Pay - off는 성형된 내용물을 퍼프로 일정한 힘을 가하여 취할 때 취해지는 양을 의미하는 것으로 pay - off의 양에 의해 피부에 도포시 화장상태가 얼마나 균일하게 되는지를 예측할 수 있는 판단의 근거가 된다. pay - off가 너무 많을시에는 얼굴에 도포시 가루날림을 유발하며 너무 적을시에는 화장효과가 떨어지는 문제점이 있다.

	제형예 1	제형예 2	제형예 3	제형예 4	비교제형예 1
Pay - off	4	4	5	5	2

[ 5 : 매우 우수, 3 : 양호, 1 : 부족]

상기 결과에서 알 수 있듯이, 제형예 1∼4는 pay - off의 양이 적당하여 화장효과가 뛰어난 반면에, 비교제형예 1은 취해지는 양이 너무 많아 화장이 지저분해지고 가루날림이 많았다.

[시험예 3] 경도

경도계는 제품의 단단한 정도를 측정하는 장치로서, 본 테스트를 위해 사용한 경도계는 볼 타입 경도계로 ASKER C1 TYPE(일본)을 사용하였다.

경도 측정 데이터

	제형예 1	제형예 2	제형예 3	제형예 4	비교제형예 1
경도	20∼30	30∼35	35∼45	25∼35	15∼25

상기 결과에서 보면 제형예 3이 경도가 가장 우수함을 알 수 있었고, 처방을 비교해 볼 때, 디메치콘/비닐디메치콘 크로스 폴리머의 함량이 가장 적은 비교제형예 1의 경우가 경도가 낮게 나옴을 알 수 있었으며, 접시 코팅제가 경도에 미치는 영향은 미미함을 예측할 수 있었다.

본 발명에 의한 접시 코팅제를 사용하여 제조한 압축분말 파우더는 제형을 프레스하여 제조할 때 발생하는 파손율이 현저하게 줄어들었고, 소비자가 사용시 낙하 또는 충격에 의해 쉽게 내용물이 접시로부터 파손 또는 이탈되는 현상이 이전의 기술인 접시의 모양이나 접시 내부에 요철을 주는 방법보다 현저히 줄어들었으며, 특히 접시와 내용물과의 슬립(Slip)성이 높아 이전 기술의 접시를 사용하지 못하는 제형에서도 접시의 내부 표면에 코팅제를 일정 두께로 균일하게 도포해 줌으로써 내용물과 접시의 부착력을 높여주고 충격흡수력을 강화시켜주어 제품의 안전 성을 매우 높일수 있었다.

또한 본 발명에 의한 접시 코팅제의 부가적인 기능으로 각진 접시의 경우 각진 모서리부분을 코팅액이 어느정도 둥글게 막아주어 모서리 부분의 사용하지못했던 단점을 최대한 극복하여 모서리의 잔량을 최소화 할 수 있게 도와줄 수 있다.

Claims (10)

1. 코팅제 조성물에 있어서,

   상기 코팅제 조성물은 왁스, 유화제 및 필름형성제를 함유하고, 조성물 총 중량에 대하여 왁스 15∼25 중량%, 유화제 1.5∼3.5 중량% 및 필름형성제 2.0∼10 중량%로 함유됨을 특징으로 하는 압축 분말 파우더의 접시 부착 보조용 코팅제 조성물.
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서, 상기 왁스는 폴리에틸렌, 마이크로크리스탈린 왁스, 오조케라이트, 밀납, 칸데릴라왁스, 카노우바왁스, 세레신, 파라핀, 몬탄왁스, 저팬왁스, 코코아버터 및 합성왁스로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상임을 특징으로 하는 조성물.
4. 제 1항에 있어서, 상기 유화제는 부틸 미리스테이트, 이소프로필 미리스테이트, 세틸 미리스테이트, 이소프로필 팔미테이트, 부틸 스테아레이트, 폴리부텐, 폴리이소부텐, 각종 폴리올, 트리-2-에틸헥실산 글리세린, 카프릴릭/카프릭 트리글리세라이드, 트리글리세라이드, 젖산 미리스틸, 옥틸 도데칸올 및 디이소스테아릴 말레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상임을 특징으로 하는 조성물.
5. 제 1항에 있어서, 상기 필름형성제는 아크릴레이트 코폴리머, 아크릴레이트 비닐아세테이트 코폴리머, 폴리이소부텐, 폴리부텐, 하이드로지네이티드 폴리이소부텐 및 라우릴 아크릴레이트 비닐아세테이트 코폴리머로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상임을 특징으로 하는 조성물.
6. 제 1항에 있어서, 상기 코팅제 조성물은 용융점이 40∼70℃ 임을 특징으로 하는 조성물.
7. 압축 분말 파우더의 성형방법에 있어서,

   압축 분말 파우더를 성형하기 위한 접시 위에 제 1항 및 제 3항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 의한 코팅제 조성물을 도포한 후, 압축 분말 파우더 내용물을 접시에 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 압축분말 파우더의 성형방법.
8. 제 7항에 있어서, 상기 접시 코팅제의 도포 두께가 0.05∼1.5 mm가 되도록 제조하는 것을 특징으로 하는 성형방법.
9. 제 7항에 있어서, 상기 접시 코팅제를 도포한 후 70℃ 항온조에서 3시간 이상 20시간 이하에서 건조하는 공정을 포함함을 특징으로 하는 성형방법.
10. 압축 분말 파우더 화장품에 있어서,

    상기 화장품은

    압축 분말 파우더 성형용 접시;

    상기 접시에 도포된 제 1항 및 제 3항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 의한 코팅제 조성물; 및

    상기 코팅제 조성물이 도포된 접시에 부착된 압축 분말 파우더;

    를 포함하는 것을 특징으로 하는 압축 분말 파우더 화장품.

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