KR100635862B1

KR100635862B1 - 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법

Info

Publication number: KR100635862B1
Application number: KR1020030041801A
Authority: KR
Inventors: 정길숙; 정재훈; 이정기
Original assignee: 주식회사 코오롱
Priority date: 2003-06-26
Filing date: 2003-06-26
Publication date: 2006-10-18
Also published as: KR20050001579A

Abstract

본 발명은 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법에 관한 것으로서, 폴리에스테르 원단을 실리콘계 수지 및/또는 불소계 수지 조성물로 발수 처리한 후 염색함을 특징으로 한다. 본 발명은 원단의 표면에 발수막을 형성시켜 염색시 원단의 내부보다 표면에서 더 많은 염착이 일어나도록 한다. 그 결과 본 발명의 방법으로 염색된 원단은 염료 사용량에 비해 표면 농도가 높아지고 전반적으로 심색(Color Depth)효과가 향상된다.

심색화, 염색, 원단, 폴리에스테르, 발수가공, 발수막

Description

심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법 {A process of preparing for dyed polyester fabric with improved color depth}

본 발명은 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 본 발명은 폴리에스테르 원단을 염색하기 전에 발수처리하여 원단 표면을 내부보다 진하게 염색함으로서 폴리에스테르 염색원단을 심색화하는 방법에 관한 것이다.

분산염료를 사용하는 통상의 염색방법으로는 폴리에스테르 원단, 특히 극세사를 포함하는 폴리에스테르 원단을 K/S 값이 17 이상인 심색으로 염색하기 어렵다.

폴리에스테르 원단을 심색으로 염색하기 위하여 염욕 내에 과량의 염료를 투입, 사용하는 방법이 널리 사용되고 있으나, 이 경우 염료의 낭비가 심할 뿐만 아니라 심색효과를 발현하는 데에는 한계가 있었다.

또 다른 종래 방법으로는 폴리에스테르 원단을 통상의 방법으로 염색한 다음, 염색된 원단 표면에 실리콘계 수지, 불소계 수지 또는 우레탄계 수지 조성물을 피막상으로 코팅하여 섬유 표면의 반사광을 줄여 심색효과를 발현하는 방법도 적용되고 있다.

그러나, 상기 방법의 경우에는 섬유 표면에 형성된 코팅 피막으로 인해 원단의 촉감이 나빠지고, 후 가공(코팅공정)으로 심색효과를 발현하기 때문에 색상 재현성이 떨어지며, 원단의 중앙부와 변부(가장자리)부분 또는 원단의 시작부분과 말단부분 간에 색상차이가 발생되는 등 다양한 문제점을 가지고 있다.

또 다른 종래 방법으로는 염색된 원단 표면을 플라즈마(Plazma) 가공하여 심색효과를 발현하는 방법도 제안되고 있으나, 이 경우에는 고가의 장비가 필요하며 가공 공정이 어렵고 복잡한 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 촉감의 저하 및 색상 재현성의 저하 등이 없고 고가의 설비 없이도 폴리에스테르 원단을 심색으로 염색하는 방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 폴리에스테르 염색원단에 심색성을 부여하기 위하여 발수제 조성물로 상기 원단을 발수처리하여 원단 상에 발수막을 형성시킴으로서 염색시 원단의 표면이 내부보다 더 진한 농도로 염색되도록 하는 방법을 제공하고자 한다.

이와 같은 과제를 달성하기 위한 본 발명의 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법은, 폴리에스테르 원단을 염색함에 있어서 먼저 폴리에스테르 원단 을 실리콘 수지 및/또는 불소계 수지 조성물(이하 "발수처리용 조성물"이라고 한다.)로 발수처리한 다음, 상기와 같이 발수처리된 원단을 염색하는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

상기 발수처리용 조제로는 실리콘계 수지, 불소계 수지 또는 이들을 혼합 사용한다.

불소계 수지로는 아사히가드이 AG-456 등을 사용한다.

발수처리용 조성물은 상기 수지와 물로 구성되며, 발수처리용 조성물 내 수지 함량은 1-10 중량%, 다시 말해 수지 조성물의 농도는 1-10%인 것이 바람직하다.

폴리에스테르 원단의 발수처리는 발수처리용 조성물 내에 폴리에스테르 원단을 침지시킨 후 1딥-1닙(1Dip-1Nip)방법으로 스퀴징하거나, 발수처리용 조성물을 폴리에스테르 원단 상에 분사하는 방식으로 한다.

상기 침지 후 스퀴징 방식의 경우에는 스퀴징된 원단상에 발수처리용 조성물이 50-100 중량% 잔존하도록 조절하는 것이 더욱 바람직하다.

상기와 같이 발수처리된 폴리에스테르 원단을 염색하기 전에 100-200℃에서 10초-3분동안 건조 및 큐어링(Curing) 하는 것이 바람직 하다.

표면이 폴리에스테르 극세사로 구성되고, 이면이 통상의 폴리에스테르 원사로 구성된 원단과 같이 폴리에스테르 원단에 극세사(폴리에스테르 원사)가 포함된 경우에는 발수처리된 폴리에스테르 원단을 염색하기 전에 극세사로 구성된 원단 표면 부분을 버핑(Buffing)하거나 음이온성 계면활성제를 이용하여 가볍게 비누화처 리(Soaping)하는 것이 극세사 부분의 심색효과 발현에 보다 바람직하다.

발수제는 원단에 처리되면 열이나 외부 조건 등으로 인하여 섬유 표면에 가교를 형성하는 강력한 경화성 수지이다. 또한 열 등의 외부 조건으로 인하여 원단 표면의 불소들이 직각 방향으로 배열하게 되어 강력한 발수 능력을 나타낸다.

그러므로, 염색시 발수가공이 된 원단들은 초기에 물속에 침지되지 않을 뿐만 아니라, 초기 염색이 되지 않는다.

하지만 온도의 압력이 가해져 고온 고압의 일정 조건에 도달하게 되면 염료가 외부 조건의 도움으로 원단에 침투되어 염색이 진행된다. 이 과정에서 섬유 내부 깊숙한 곳 보다는 원단 표면 부분에 보다 많은 염착이 일어나 동일 염료 사용시 염색 전 발수처리되지 않은 원단에 비해 심색성이 높아지게 된다.

본 발명에 있어서 염색원단의 L치와 K/S 값은 미놀타(CR-200) 컬러메터(CCM)를 이용하여 평가하였으며, 염색농도 향상율은 동일 염색 조건하에서 발수처리를 하지 않는 염색원단의 L치와 K/S 값을 기준으로 했을때 발수처리한 염색원단의 L치와 K/S 값이 향상된 비율로 평가하였다.

이하, 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴본다. 그러나, 본 발명은 하기 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

경사가 75데니어/36필라멘트의 폴리에스테르 가연가공사이고 위사는 도성분이 폴리에스테르이고 해성분이 공중합폴리에스테르인 해도형 복합섬유(해성분 용출후 도성분의 단사섬도가 0.06데니어임)와 폴리에스테르 고수축사를 공기교락하여 제조한 190데니어/60필라멘트의 혼섬사인 폴리에스테르 원단을 농도가 3%인 발수처리용 조성물 욕조에 침지시킨 후 1딥-1닙 방법으로 스퀴징하여 원단 내 발수처리용 조성물의 함량이 80 중량%이 되도록 발수처리하였다. 이때 발수제로는 아사히 가이드 AG-456을 사용하였다. 상기와 같이 발수처리된 원단을 150℃에서 20초간 건조 및 큐어링 처리하고, 계속해서 버펑힌 다음 버핑 처리된 원단을 시바 스페셜티 케미칼사의 테라실(TERASIL) 블랙 MAW 염료를 사용하여 욕비를 1:20으로 하여 일반적인 폴리에스테르 염색조건하에서 130℃까지 승온한 후 30분간 염색후 냉수로 3회 수세 건조하여 폴리에스테르 염색원단을 제조하였다. 이때 승온 속도는 분당 1℃로 하여 130℃까지 승온하였다. 제조된 폴리에스테르 염색원단의 L치, K/S값 및 염색농도 향상율을 평가한 결과는 표 1과 같다.

실시예 2

제1공급사(M1)로 50데니어/24필라멘트의 폴리에스테르 연신사를 사용하고, 제2공급사(M2)로 75데니어/24필라멘트의 해도형 복합섬유(도성분 단사섬도 : 0.06데니어, 도성분 : 폴리에스테르, 해성분 : 공중합 폴리에스테르)를 사용하여 제조한 폴리에스테르 경편물을 실시예 1과 동일한 조건으로 발수처리한 후 160℃에서 30초간 건조 및 큐어링한 다음, 음이온성 계면활성제가 용해된 수용액(농도 3%)에 건조 및 큐어링된 원단을 침지시킨 후 스퀴징하여 비누화 처리한 다음, 계속해서 기모, 세팅, 감량 및 건조하여 폴리에스테르 염색 경편물을 제조하였다. 제조된 폴리에스테르 염색원단의 L치, K/S값 및 염색농도 향상율을 평가한 결과는 표 1과 같다.

비교실시예 1

염색 전에 발수처리하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 폴리에스테르 염색원단을 제조하였다. 제조된 폴리에스테르 염색원단의 L치, K/S값 및 염색농도 향상율을 평가한 결과는 표 1과 같다.

비교실시예 2

염색 전에 발수처리하지 않은 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 공정 및 조건으로 폴리에스테르 염색 경편물을 제조하였다. 제조된 폴리에스테르 염색원단의 L치, K/S값 및 염색농도 향상율을 평가한 결과는 표 1과 같다.

<표1> 물성측정결과

구분	L치 (L Value)	K/S값 (K/S Value)	염색농도 향상율(%)
실시예 1	21	18	비교실시예 1 대비 12% 향상
실시예 2	19	19	비교실시예 2 대비 15% 향상
비교실시예 1	24	15	-
비교실시예 2	21	16	-

본 발명의 원단 내부보다 표면을 더 짙은 농도로 염색하여 폴리에스테르 염색원단에 심색효과를 용이하게 부여할 수 있다. 그 결과 본 발명은 심색효과 발현을 위해 과량의 염료를 사용할 필요가 없고, 색상 재현성도 우수하고, 촉감이 저하되는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.

Claims

폴리에스테르 원단을 염색함에 있어서, 폴리에스테르 원단을 실리콘계 수지 및/또는 불소계 수지 조성물로 발수처리한 다음 염색함을 특징으로 하는 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법.
1항에 있어서, 실리콘계 수지 및/또는 불소계 수지 조성물의 농도가 1-10%인 것을 특징으로 하는 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법.
1항에 있어서, 폴리에스테르 원단을 실리콘계 수지 및/또는 불소계 수지 조성물 내에 침지하여 발수처리하는 것을 특징으로 하는 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법.
1항에 있어서, 폴리에스테르 원단 상에 실리콘계 수지 및/또는 불소계 수지 조성물을 스프레이(spray)하여 발수처리하는 것을 특징으로 하는 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법.
1항에 있어서, 발수처리된 폴리에스테르 원단을 염색하기 전에 100-200℃에서 10초-3분 동안 건조 및 큐어링(Curing)하는 것을 특징으로 하는 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법.
1항에 있어서, 폴리에스테르 원단을 100℃이상의 온도에서 염색하는 것을 특징으로 하는 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법.
1항에 있어서, 발수처리된 폴리에스테르 원단을 염색하기 전에 버핑(Buffing) 또는 비누화처리(Soaping)함을 특징으로 하는 심색을 갖는 폴리에스테르 염색원단의 제조방법.