KR100631891B1

KR100631891B1 - 판유리 벤딩 방법 및 장치

Info

Publication number: KR100631891B1
Application number: KR1020007006676A
Authority: KR
Inventors: 베르너 디에데렌; 칼-조세프 올피치; 클라우스-피터 하이닝; 크너트 다흘호프; 빌프리드 코르스텐; 헤르베르트 라데르마체르
Original assignee: 쌩-고벵 글래스 프랑스
Priority date: 1998-10-21
Filing date: 1999-10-20
Publication date: 2006-10-04
Also published as: DE69923763D1; DE19848373A1; EP1042240B1; JP2002527349A; KR20010033247A; PT1042240E; ES2237946T3; JP4531260B2; DE19848373C2; US6318125B1; WO2000023388A1; ATE289283T1; DE69923763T2; EP1042240A1

Abstract

본 발명은 면 벤딩 몰드(surface bending mould)(1)로 판유리(glass sheet)(20)를 구부리기 위한 방법에 관한 것이며, 판유리는 몰딩 면(moulding surface)(2)과 상기 몰딩 면(2)의 맞은편 판유리 면 사이의 공간으로부터 공기를 빨아들임으로써 생성된 압력 강하(pressure drop)에 의해 압착되며, 이로써 압력 강하는 판유리 가장자리에서 최대점이 되며 판유리의 중간 쪽으로 갈수록 감소하는데, 이것은 공기가 몰딩 면에 형성되는 공기 유입부(8)에 의해 유입되기 때문이다. 본 발명은 판유리로 덮여진 영역 내의 몰딩 면(2)에 배열된 흡입 구멍(suction aperture)(11, 17)의 낮은 압력의 영향을 받아 다시 배출되는 것을 특징으로 한다. 또, 판유리와 몰딩 면 사이에 가해지는 압력은 공기가 유입되는 영역에서는 물론, 어떤 부풀어오름(swelling)도 피하기 위해 판유리를 넘어서 가해지는 압력과 동일한 최대값으로 조절된다. 본 발명은 또한 특히 상기 방법을 수행하는데 적합한 벤딩 몰드(bending mould)에 관한 것이다.

Description

판유리 벤딩 방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR BENDING GLASS SHEETS}

본 발명은 면 성형 몰드(surface-shaping mould)로 판유리(glass sheet)를 구부리기 위한 방법에 관한 것이며, 판유리는 면 성형 몰드에 맞대어져 몰딩 면(moulding face)과 상기 몰딩 면의 맞은편의 판유리 면 사이에 있는 공간으로부터 공기를 빨아내어(sucking out) 생성된 압력 강하(pressure drop)를 이용하여 눌려지며, 압력 강하는 판유리의 가장자리에서 최대점이 되며 판유리의 중간 쪽으로 갈수록 감소되는데, 이것은 공기가 공기 유입 구멍(air-inlet apertures)을 통하여 몰딩 면 영역(region of the moulding face)으로 유입되기 때문이며, 본 발명은 특히 상기 방법을 수행하는데 적합한 장치에 관한 것이다.

문서 EP 0 241 355 B1은 스커트(skirt)가 주변 환형 슬롯(slot)을 갖는 성형 몰드의 바깥 가장자리를 둘러싸는 관련 장치를 개시한다. 상기 환형 슬롯을 통하여 판유리와 성형 몰드의 면 사이 공간에 있는 공기를 빨아내는 것이 가능하다. 판유리의 자유 면에 작용하는 대기압(atmosphere)에 대한 결과적인 압력차이가 몰딩 면에 대하여 판유리를 누른다. 다음으로, 가압링(pressing ring)이 판유리의 자유면에 대해 적용되며, 상기 가압링은 판유리의 가장자리에 원하는 최종 외형선을 부여한다.

금속 성형 면과 상기 금속 성형 면에 대해 눌려진 판유리의 면 사이의 직접적인 접촉은 공지된 방법으로 내열성 직물(heat-resistant fabric)(EP-Al-0,767,146 참조)의 개재 층(interlayer)에 의하여 방지된다. 그러나 높은 적용 압력 및/또는 큰 공기 압력 차이의 존재 하에, 판유리(성형 온도에서는 유연함)의 면에서 눈에 보이는 직물의 자국을 완전히 회피하는 것은 가능하지 않다.

그러므로, 공지된 장치의 대안적인 형태로는, 압력이 가해진 뜨거운 공기가 성형 몰드의 면에 걸쳐 균일하게 분배된 채널(channel)을 통하여 성형 면과 판유리의 면 사이에서 흐르게 된다. 따라서 공기 쿠션(air cushion)이 형성되어, 상기 공기 쿠션 위에 판유리가 떠있는 형태가 가정된다. 상기 몰드로 판유리의 중앙 영역이 에나멜로 코팅되거나(enamelled) 또는 대안적으로 스크린 프린팅(screen printing)이 제공되는 판유리를 성형하는 것 및/또는 특별히 직물의 자국 없이 우수한 광학적 특성을 얻는 것이 또한 가능하다.

특허 US-5,669,952호에는 판유리를 특히 깊게 휘는 방법 및 장치를 개시하며, 완전히 볼록한 면을 갖는 상부 성형 몰드가 하부 성형 링과 상호 작용한다. 링 위에 놓여지고 중력에 의해 이미 예비 형성된 판유리는 상부 성형 몰드에 밀착되어진 후, 몰딩 면의 중앙 영역의 배출 채널(outlet channel)을 통하여 압력이 가해진 공기 쿠션(air cushion)의 영향을 받는다. 이러한 공기 쿠션은 깊게 끌어당기는 힘(deep-drawing punch)으로 사용되는데, 이것은 몰딩 면과 면 접촉 없이 판유리의 성형을 훨씬 더 깊게 하는 것이 가능하기 때문이다. 대안적인 실시예에서, 상부 성형 몰드는 몇 개의 칸막이로 이루어진 챔버(chamber)를 갖는다. 따라서 몰딩 면의 외형선에 걸쳐 다양한 압력 레벨(pressure level)을 생성하는 것이 가능하다. 다른 대안적인 실시예에서 배출 구멍(exhaust aperture)은 성형 몰드의 면 주변 영역에 제공된다. 배출 구멍은 상부 성형 몰드의 안쪽 자유 압력 챔버(대기와 통해 있는)에 형성된다. 이런 방식으로, 빨아들여진 공기(the blown-in air)는 다시 배출될 수 있다.

몇 개의 진공 챔버(vacuum chamber)를 구비하는 성형 몰드는 또한 (US 4,877,437호에) 공지되어 있다. 일반적으로, 진공 챔버에는 성형 몰드에 대해 적용된 판유리의 전체 면에 걸쳐 진공이 생긴다. 압력은 성형 몰딩 면의 특히 짧은 반경 때문에 다시 국부적으로 낮아질 수 있는데, 이것은 여기서 다시 판유리 면을 몰딩 면에 대해 양호한 적용을 보장하고 임의의 팽창을 차단하도록 하기 위함이다. 진공 하에서 순수하게 작용하는 이러한 공지된 성형 몰드로, 몇 개의 다른 압력 레벨이 제공될 때 직물의 자국을 제거하는 것이 또한 가능하지 않다. 가장자리 영역에만 흡입 구멍(suction aperture)을 구비한 몰드 조차, 몰딩 면에 판유리의 압력 접촉은 중간 영역에서 피하여 질 수 없다. 사실상, 판유리와 몰드 사이의 간격이 더 짧으면 짧을수록, 정지해 있는 공기는 더 신속히 흐르고, 대기에 대해서 해당 영역에 있는 압력 차이는 더 커진다.

마지막으로, 문서 EP 0,182,638 B1호는 판유리를 위한 평면 이송 플레이트(plate), 진공에 의해 판유리의 무게를 들어올리고 지지하기 위한 흡입 구멍 및 판유리와 작업 면 사이의 공간 요소로서 역할을 하는 공기 쿠션을 생성하기 위한 공기 유입 구멍을 포함하는 작업 면을 개시한다. 흡입 구멍 및 공기 유입 구 멍이 전체 면에 걸쳐 균일하게 분포되어 있는 이러한 배치는 어떤 기계적인 접촉을 피함으로써 판유리의 민감한 면의 열화(degradation)를 또한 방지하도록 되어있다.

본 발명의 목적은 압착 작용의 어떤 자국을 피할 목적으로 몰딩 면과 판유리 사이에서 가장자리로부터 중앙 쪽으로 변화하는 압력 레벨을 발생시켜, 판유리를 성형하는 방법을 더 최적화 하는 것은 물론 특히 상기 방법을 수행하는데 적합한 장치를 제공하는 것이다.

본 발명에 따르면, 상기 목적은 방법에 관한 청구항 1의 특징에 의해 달성된다. 청구항 6의 특징은 해당하는 장치를 나타낸다. 독립항과 각각 관련되는 종속항의 특징은 상기 주요 내용(subject-matter)의 유익한 변형을 나타낸다.

바람직하게, 뜨거운 공기는 특히 압도적인 한, 판유리 너머로 작용하는 압력 레벨에 대해서 예를 들면, 대기 압력에 대해 또는 유지 압력에 대해 가능한 한 낮은 압력으로, 해당 영역에 전달된다. 직물의 자국을 피하기 위하여 공기 유입 챔버 또는 몰딩 면부를 검토된 종래 기술과 다른 관점에서 공지된 바와 같이 단지 대기와 통하도록 하는 것은 절대적으로 충분하지 않다. 진공도를 감소시키기 위하여 제한된, 바꾸어 말하면 조정할 수 있는 압력에서 임의의 확실한 공기의 주입이 필요하다. 게다가, 성형 온도로 가열된 판유리를 불충분하게 가열된 대기와 접촉시키는 것은 바람직하지 않은 냉각 때문에 성형의 결과에 부정적인 영향을 줄 수 있다.

판유리 면과 몰딩 면 사이에 주입되는 압력을 제한함으로써 및 판유리로 덮여진 몰딩 면의 상기 영역에 유입된 뜨거운 공기를 빨아냄으로써, 어떤 부풀어오름(bulging)도 피하여지는데, 이는 종래 기술에서 완전히 배제될 수 없다. 물론 압력비 제어에 상당한 주의를 요한다. 본 발명에 따라 제공된 공기의 전달 제어의 결과로, 바람직하게는 판유리의 중앙부로 갈수록 유리와 몰드, 또는 직물 사이의 접촉력은 중앙 영역에서 재발생 가능한 방식으로 최소화되어진다.

특히 바람직하게는, 공기 유입 영역은 몰딩 면과 해당 판유리의 중앙 영역에 위치하며, 유입된 공기는 상기 영역 주위로 다시 비워지게 된다. 이 점에 있어서, 몰딩 면과 판유리 사이의 공간에 존재하는 압력의 레벨을 세 영역으로 나누는 것은 특히 효과적임이 입증됐다. 성형 몰드의 가장자리를 따라 확장되는 맨 꼭대기의 영역은 미리 판유리를 몰딩 면에 고정시키기 위해 고 진공도(high-vacuum)의 영향을 받는다. 한 편으로는 판유리의 유지에 어느 정도 기여하지만, 다른 한편으로는 대부분 안쪽 또는 중앙 영역으로 유입되는 공기를 짧은 경로를 따라서 다시 빨아내기 위하여, 중앙 영역은 압력 감소의 영향을 덜 받게 되어있다.

성형 몰드의 몰딩 면 자체가 조정 가능한 압력 강하를 생성하기 위하여 공기 유입 구멍 외에, 흡입 구멍을 포함한다면, 관련된 종래 기술의 스커트는 사라질 수 있을 것이므로 성형 몰드는 실제적으로 이전보다 더 치밀한 방법으로 생산되어질 수 있을 것이다. 따라서, 그와 동시에 하부 환형 성형 몰드를 판유리의 가장자리 상에 위치시킨 후에, 몰딩 면과 판유리 사이에서 공기 쿠션이 결코 차단되지 않도록 보장한다. 특히, 특허 US-5,669,952호의 내용에서 그려지는 성형 몰드에 대한 판유리의 어떤 부풀어오름도 완전히 회피된다.

본 발명이 여기서 상부 성형 몰드에 관하여 설명되어지더라도, 여기에 기술 된 방법의 사용이 성형 장치 내부에서 면 성형 몰드의 공간 배치에 의존하지 않는 것은 지적되어야만 한다. 본 발명은 판유리에서 면 성형 몰드의 직물에 대한 자국을 피하는 것이 필요한 곳에서는 항상 적용될 수 있다.

성형 몰드의 바람직한 실시예에서, 공기 유입 구멍은 성형 몰드 면의 중간 또는 중앙 영역에 나타나는 반면에, 흡입 구멍은 성형 몰드의 면의 바깥 가장자리를 따라서 위치된다. 명백하게, 이전과 마찬가지로, 마지막으로 성형 링으로 누르는 동안에 상기 지점에서 부득이한 접촉 때문에 판유리의 면 가장자리에서 직물의 자국이 나타난다는 사실을 고려하는 것이 필요하다. 그러나 판유리 면의 중간 영역은 완전히 자국 없이 유지될 수 있을 것이다. 이것은 차량에서 판유리의 사용의 경우에 특히 중요하며, 광학적 결함은 판유리의 중앙, 주 시계 영역에서 최소화되어야 하는 반면에, 가장자리 영역에서 수치적인 정밀도에 대해서 매우 엄격한 요구 조건이 부과된다.

하나의 특별히 유리한 변형에는, 성형 몰드의 면이 최소한 세 개의 영역인 공기 유입 구멍을 갖는 중앙 영역, 상대적으로 고 진공도를 위하여 흡입 구멍을 갖는 바깥 가장자리 영역, 및 중앙 영역과 바깥 가장자리 영역 사이에서 진공도 감소를 위하여 흡입 구멍을 갖는 확장되는 환형 영역(annular-type zone)으로 세분화된다. 이러한 경우에, 판유리를 위한 필요한 유지력은 고 진공도의 바깥 영역에 의해 첫째로 공급되는 반면에, 중간 진공도 영역은 짧은 경로를 따라서, 주로 중앙 영역으로 유입되는 공기의 배출을 위하여 작용한다.

물론, 판유리의 각 타입이 성형되도록, 상기 성형 몰드의 사용은 방법 및 장 치의 파라미터(parameter)에 대한 극히 정밀한 일치가 이루어지도록 요구되며, 예컨데,

- 진공 영역과 공기 유입 영역 사이의 면적비,

- 진공 및 과도한 압력에 대한 채널의 치수 및 분배,

- 요구된 압력 레벨 및 시간에 대한 가능한 이들의 변화,

- 성형 몰드와 안으로 불어지는 공기의 온도.

판유리의 모든 타입에 대해 상기 파라미터의 일반적인 유효한 설정 값을 주는 것은 가능하지 않다. 그러나, 상기 설정 값은 별도로 적당한 비용으로 실험에 의해 결정되어질 수 있다.

각 판유리 모델이 알맞은 유한 요소 시뮬레이션(finite-element simulation)에 의해 성형 몰드의 면을 미리 각각의 영역으로 최적 배분하는 것이 가능하다. 성형 온도로 가열된 여전히 편평한(still-flat) 판유리가 예를 들면, 안으로 불어넣어진(blow-in) 뜨거운 공기의 흐름을 이용하여 들어올려짐으로써, 처음으로 성형 몰드와 접촉할 때, 중앙 영역에서 판유리와 몰드 사이에서 최초의 접촉을 피하는 것이 또한 가능하지 않다. 커진 힘은 진공을 적용할 때 작용하는 압력 차이에 기인하는 힘과 비교하여 너무 낮은 어떤 경우에, 직물의 바람직하지 못한 자국을 만들게 된다. 다음으로, 시뮬레이션에 있어서, 실제로는, 판유리가 구형의 몰딩 면에 대하여 반드시 편평한 가장자리의 가까이에 적용되지만, 한정된 지점에서, 부풀어오름 형성(bulges forming) 때문에, 판유리는 몰드에 맞대어져 적용되지 않는다. 상기 부풀어오름은 동일한 모델 타입의 각 판유리로 충분한 정밀도를 갖게 재생할 수 있다. 상기 부풀어오름은 더 큰 압력 차에 의해 몰딩 면에 대해서 적용되어야 한다. 따라서, 진공 영역으로 몰딩 면의 배분은 정밀도를 갖는 상기 시뮬레이션에 따라 한정되어야 하며, 그 결과 실제적인 몰드에 의해, 판유리는 전체 면에 걸쳐 균일하게 적용된다. 상기는 판유리의 중앙 영역이나 판유리의 가장자리 영역 중 한 곳에서 판유리가 성형 몰드와 접촉할 때 부풀어오름 현상이 나타나지 않아야 한다는 것을 의미한다.

결과적으로, 위에서 설명된 방법을 사용하면, 판유리는 주된 시계 영역이 실제로 직물의 자국 없이 제조되지만, 상기 판유리는 일반적인 방법에 의해 생성된 빛의 일그러짐이 측정될 때 종래의 진공 성형 몰드(vacuum-shaping moulds)로 생산된 판유리와 절대적으로 동등하다.

방법 및 상기 방법을 수행하는데 사용될 수 있는 장치의 더 자세한 내용과 이점은 예시적인 실시예의 설명 및 아래에 주어진 상세한 기술로부터 나타날 것이다.

도 1은 진공 챔버와 초과 압력 챔버 및 몰딩 면에 나타나는 해당 채널을 갖는 판유리 성형 몰드를 도시하는 개략 단면도.

도 2는 특유한 모델로 흡입 구멍 및 공기 유입 구멍이 제공된 몇 개의 영역으로 몰딩면의 분할을 예시하기 위한 몰딩 면을 도시하는 도면.

도 1은 구형 곡률(curvature)을 갖는 몰딩 면(moulding face)(2)을 갖춘 성 형 몰드(shaping mould)(1)를 도시하는 개략적인 횡 단면도이다. 대체로 박스 형태인 성형 몰드(1)는 지지부(support)(3)에 의해 도시되지 않은 종래의 성형부(shaping station)에 고정된다. 그 자체로 공지된 방식으로, 성형 몰드의 내부 공간은 리브(rib)(4, 5)에 의해 몇 개의 챔버(chamber)로 세분된다.

주변 리브(5)는 몰딩 면(2)의 연속적인 중간 또는 중앙 영역(B)의 한계를 정한다. 리브(5)는 성형 몰드(1) 내부의 공기 유입 챔버(air-inject chamber)(6)의 윤곽을 한정한다. 공기 유입 챔버(6)에는 공기 유입 챔버(6)에서 몰딩 면(2)의 영역(region)(B)으로 이어지는 다수의 공기 유입 구멍(air-inject aperture)(8)을 통하여 대기로 방출될 수 있는 공기가 밖으로부터 공기 유입 채널(air-inject channel)(7)을 통하여 제공되어질 것이다.

리브(5) 및 상기 리브에 결합되고 공기 유입 채널(7)이 안쪽에 연결되는 커버(cover)(9)는 성형 몰드(1)의 내측 공간에서 몰딩 면(2)으로부터 돌출되어 링 방식으로 공기 유입 챔버(6)를 에워싸는 공기 배출 챔버(air exhaust chamber)(10)에 대하여 압력이 통하지 않게(pressure-tight) 하기 위해 공기 유입 챔버(6)를 분할한다. 상기 공기 배출 챔버(10)의 바깥 경계는 주변 리브(4)에 의해 둘러싸인다. 상기 리브(4, 5)가 될 수 있으면 가변 간격으로 서로 옆에 위치하여 몰딩 면(2)으로부터 돌출되어 환형 공기 배출 영역(air exhaust region)(E)을 한정한다. 상기 영역(E)에 연결된 다수의 흡입 구멍(suction aperture)(11)이 공기 배출 챔버(10)를 대기와 연결한다. 상기 흡입 구멍(11)을 통하여 유입된 공기는 공기 배출 채널(air exhaust channel)(12)을 통해 공기 배출 챔버(10)로부터 빨아내어질 것이 다.

리브(4) 및 리브(4)에 연결되는 커버(13)에 의해서, 공기 배출 채널(12)이 상기 커버에 연결되며, 성형 몰드(1)의 내측 공간에 있는 공기 배출 챔버(10)는 진공 챔버(vacuum chamber)(14)에 대하여 압력 타입(pressure-type) 방식으로 다시 분할된다. 상기 진공 챔버(14)는 주변 가장자리 리브(rib)(15) 및 성형 몰드(1)의 바깥 커버(16)에 의해 바깥쪽으로 차례로 폐쇄된다. 리브(4) 및 가장자리 리브(15)는 이들 사이에 몰딩 면(2)으로부터 돌출되어 바깥 영역(outer region)(V)을 형성하는 환형 바깥 영역을 다시 한정한다. 진공 챔버(14)를 대기에 연결하는 다수의 흡입 구멍(17)이 바깥 영역(V)에 걸쳐 또한 분배된다. 흡입 구멍(suction aperture)(17)을 통하여 진공 챔버(14)로 유입되는 공기는 진공 채널(vacuum channel)(18)을 통하여 빨아내어질 수 있다.

공기 유입 채널(air inject channel)(7)은 커버(13) 및 바깥 커버(16)의 평면을 관통한다. 공기 배출 채널(12)은 바깥 커버(16)의 평면만을 관통한다. 각각의 관통은 물론 압력 기밀 상태다. 세 개의 채널(7, 12, 18)은 바깥 커버(16)에서 돌출된 공동의 연결 타워(connection tower)(19)에 평행하게 배치되어 결합된다. 요구된 대로 다른 몰드를 빠르게 교체할 수 있도록 하는 성형 몰드(1)를 위하여, 세 개의 채널(7, 12, 18)은 연결 타워(19)의 자유 단부에 공동의 연결 접촉부를 제공하는 것이 바람직하다. 성형 몰드(1)의 구조적 변형은 다른 구조 및 채널을 안내하는 다른 방법의 결과일 수 있다.

성형부 내부에 있는, 채널(12, 18)은 진공 제너레이터(generator) 또는 음압 발생기(negative pressure generator)에 연결되고, 채널(7)은 압력 제너레이터에 연결된다. 접촉을 야기시키기 위해 바깥쪽에서 진공 챔버(14)로 공기의 강한 흐름에 의해 판유리의 가장자리와 몰딩 면 사이에서 일반적으로 아직 존재하지 않은, 큰 압력 차를 그 자체로 공지된 방법으로 매우 짧은 시간 내에 진공 채널(18)을 통해 형성시키는 것이 필요하다. 이것은 상기 채널이 가장 큰 횡단면을 가지는 이유이다.

몰딩 면(2)은 그 자체로 공지된 방법으로 내열성 직물(heat-resistant fabric)로 입혀졌지만 도시되지 않았다. 상기 내열성 직물은 낮은 유동 저항으로 공기를 투과할 수 있게 한다. 몰딩 면(2)에 대하여 적용된 판유리(glass sheet)(20)는 일점쇄선으로 간단하게 표시된다. 최종적으로 성형 링 형태로 하부 성형 몰드(lower shaping mould)(21)가 또한 개략적으로 표시된다. 성형 링의 목적은 공지된 방법으로 몰딩 면에 맞대어져 판유리(20)의 바깥 가장자리를 누르는 것이다. 성형 링은 또한 공지된 방법으로 성형된 판유리를 이송하는 지지대로서 역할을 한다.

몰딩 면(2)을 영역(B, E 및 V)으로 세분한 것이 도 2의 평면도에 예시되어 있다. 상기 도 2에서는 공기 유입 영역(B)이 몰딩 면의 중앙에 전면적으로 놓이는 것을 더 명백하게 도시하며, 모든 측면이 몰딩 면의 바깥 가장자리로부터 일정한 간격을 갖는다. 게다가 공기 배출 영역(E)은 링과 같이 영역(B)을 둘러싸는 것이 확인될 것이며 상기 영역(E)은 리브(5)에 의해 영역(B)으로부터 분리된다. 마지막으로 리브(4)와 주변 리브(15) 사이에서 확장되는 진공 영역(V)은 링과 같이 영역(E)을 둘러싼다. 또한 리브(4)는 모든 경우에 특히 명료한 외형선을 구비하는 것이 확인될 것이다. 상기 외형선은 성형 몰드(1)로 간주된 판유리 모델의 모의실험 반응(뒤틀림 및 부풀어오름)에 따라 설계된다. 흡입 및 공기 유입 구멍은 문제를 단순화하기 위해 균일하게 분배되고, 동일한 크기로 모두 도시된다. 말할 나위 없이 실제로 구멍의 크기 및 영역의 면 구멍의 분배는 상기 설명으로부터 시작하여 요구된 대로 다양화될 수 있다.

몰딩 면(2)의 영역으로의 분할은 상부 커버(16)까지 또한 확장될 수 있다. 그러므로 다른 변형이 채널(7, 12)의 안내를 위해 또한 상상될 수 있으며, 도 1의 개략적인 도시로부터 시작하는, 상기 변형에서는 채널(7, 12)은 다른 챔버를 먼저 통과함이 없이, 바깥으로부터 상기 채널(7, 12)이 결합되는 챔버(6, 10)에 직접 연결된다. 예를 들면, 커버(9, 13)를 결합하는 것 즉, 리브(5)를 커버(13)까지 리브(4)처럼 위쪽으로 확장시키는 것, 그리고 나서 채널(12)을 연결 타워(19)의 측 방향에서 상기 커버(13) 또는 바깥 커버로, 공기 배출 영역(10)까지 연결하는 것이 가능할 것이며, 상기 채널(12)은 또한 유동 경로를 짧게 하며 공기 배출 영역(E)의 다양한 부분으로부터 동시에 공기를 빨아내기 위하여 몇 개의 분기관(branches)으로 선택적으로 분할이 가능하도록 하는 것이다.

상기 성형 몰드(1)로, 영역(V)의 바깥 가장자리를 따라서만 도 1에 간단히 나타낸 판유리에서 강한 진공 작용을 형성하는 것이 가능하며, 따라서 판유리의 가장자리가 중간 또는 중앙 영역(B)에서 동시에 몰딩 면에 들러붙지 않도록 보장하며, 가장자리에서 얻어진 진공은 적어도 임의의 지점에 있는 뜨거운 공기의 유입으로 감소되며, 그 결과 한편으로 직물의 자국이 판유리 면에 전혀 나타나지 않지만, 그러나 다른 한편으로 판유리가 부풀어오름의 형성 없이 몰딩 면에 맞대어져 항상 적용되어진다.

중간 또는 공기 흡입 영역(E)에서는, 진공은 대기의 압력에 대하여 가장자리에서 얻어진 진공보다 대체로 더 낮게, 즉 음압(negative pressure)이 적용되지만, 상기 진공 또는 음압(negative pressure)은 영역(B)으로 유입되는 모든 공기를 다시 빨아내는 것을 일정하게 하는 것이 충분하다. 영역(B)부터 영역(E)까지 공기의 내부 순환이 도 1에 나타난 것처럼 공기 유입 구멍(8)과 공기 배출 구멍(11) 사이에 있는 작은 화살표에 의해 입증된다. 물론, 가장자리에 적용되는 고 진공은 중앙 영역으로부터 공기를 또한 빨아들일 수 있다. 그럼에도 불구하고 판유리와 몰딩 면 사이에서, 영역(V)부터 영역(E)까지 및 영역(E)부터 영역(B)까지 유동 변화 영역에서 상대적으로 빠른(절대적인) 압력 상승이 일어난다.
본 발명은 면 성형 몰드(surface-shaping mould)(1)로 판유리(glass sheet)를 성형하는 방법으로서, 판유리가 면 성형 몰드에 맞대어져 몰딩 면(moulding face)(2)과 상기 몰딩 면 맞은편 판유리 면 사이에 있는 공간으로부터 공기를 빨아냄으로 형성된 압력 강하(pressure drop)를 사용하여 압착되고, 공기 유입 구멍(air-inject aperture)(8)을 통하여 몰딩 면의 영역(B)으로 유입된 공기 때문에 상기 압력 강하가 판유리의 가장자리에서 최고이며 상기 판유리의 중앙으로 갈수록 감소하는, 상기 면 성형 몰드로 판유리를 성형하는 방법에 있어서, 상기 영역(B)으로 유입된 공기는 상기 판유리에 의해 덮여진 각각 영역의 내측 상기 몰딩 면(2)에 형성된 음압(negative pressure) 흡입 구멍(suction aperture)(11,17)에 속하게 됨(subjecting to)으로써 상기 영역(B) 주위가 다시 빨아 내어지며(extract, discharge), 상기 공기가 유입되는 영역에서 또한 상기 판유리와 상기 몰딩 면(2)의 사이에서 얻어지는 압력이 상기 판유리를 넘어서 얻어지는 압력과 기껏해야 동일해지는 값으로 설정된다.
상기 공기가 상기 몰딩 면(2)의 중앙 영역(B)으로만 유입되고, 상기 중앙 영역을 둘러싸지만 상기 몰딩 면(2)의 상기 가장자리로부터 일정한 간격으로 위치되는 중간 영역(E) 내의 상기 흡입 구멍(11)을 통하여 다시 배출되도록 형성될 수 있다.
상기 몰딩 면의 상기 바깥 가장자리를 따라 위치되는 흡입 구멍(17)을 진공의 영향 하에 둠으로써 상기 판유리가 상기 성형 몰드에 맞대어져 유지되도록 형성될 수 있다.
공기 유입 구멍(11)을 통하여 상기 몰딩 면의 중간 영역(E)으로 유입되는 공기를 빨아내기 위하여, 상기 몰딩 면(2)의 바깥 가장자리에서 생성된 진공보다 더 낮은 레벨(level)을 가지는 음압(negative pressure)이 형성될 수 있다.
상기 판유리는 상기 바깥 가장자리에 작용하는 하부 성형 몰드(lower shaping mould)(21)에 의해 상기 상부 면 성형 몰드(upper surface-shaping mould)의 바깥 가장자리에 맞대어져 압착되어 형성될 수 있다.
본 발명 판유리를 성형하는 장치는 상기 몰딩 면(2)에 맞대어져 상기 면 성형 몰드(1)의 상기 판유리(20)가 상기 몰딩 면과 상기 몰딩 면의 맞은편 상기 판유리 면 사이에 있는 공간으로부터 공기를 빨아내어 생성된 압력 강하를 사용하여 압착될 수 있으며, 상기 압력 강하에 의해 생성되며 상기 판유리 면에 작용하는 기계적인 접촉력을 줄이기 위하여 공기 유입 구멍(air inject aperture)(8)이 상기 몰딩 면에 형성되고, 상기 몰딩 면(2)은 상기 영역에 걸쳐 배분된 흡입 구멍(suction aperture)(17)에 의해 압력 강하를 생성하는 적어도 제 1 영역(V)과, 공기 유입 구멍(8)을 갖는 제 2 영역(B)을 포함하는 면 성형 몰드(1), 진공 채널(vacuum channel)(18)과 진공 챔버(vacuum chamber)(14)에 의해 상기 흡입 구멍(suction aperture)(17)과 연결되는 음압 발생기(negative pressure generators), 공기 유입 채널(air-inject channel)(7)과 공기 유입 챔버(air-inject chamber)(6)에 의해 공기 유입 구멍(air inject aperture)(8)으로 연결되어, 상기 판유리와 상기 몰딩 면(2)의 사이에서 얻어지는 압력이 상기 판유리를 넘어서 얻어지는 압력과 기껏해야 동일해지는 값으로 설정되도록 하는 공기 공급 조절부를 포함하여 형성될 수 있다.
상기 흡입 구멍(17)을 포함하는 상기 몰딩 면(2)의 제 1 영역(V)은 상기 몰딩 면(2)의 바깥 가장자리를 따라 위치되며, 상기 공기 유입 구멍(8)을 포함하는 상기 제 2 영역(B)은 바깥 가장자리로부터 모든 면에 대해 일정한 간격으로 상기 몰딩 면(2)의 중앙에 위치되도록 형성될 수 있다.
상기 몰딩 면(2)에 형성되는 흡입 구멍(11)을 갖는 제 3 영역(E)은 상기 제 1 영역(V)과 상기 제 2 영역(B) 사이에 제공되며, 상기 제 3 영역(E)이 바깥 가장자리로부터 모든 면에 일정한 간격으로 위치되고, 상기 공기 유입 구멍(11)은 상기 진공 챔버(vacuum chamber)(14)와 독립적인(independent of) 공기 배출 챔버(air exhaust chamber)(10)로 구멍이 뚫려져 있도록(opening out) 형성될 수 있다.
상기 제 3 영역(E)은 상기 몰딩 면(2)의 상기 제 2 영역(B)을 링처럼 모든 면에 둘러싸도록 형성될 수 있다.
챔버(chamber) 쪽으로 형성되는 채널(channel)(7, 12, 18)에 의해 제공된 압력 레벨(pressure level)의 영향을 받을 수 있는 챔버(6, 10, 14)는 상기 성형 몰드(1)의 안쪽 몰딩 면(2)의 각 영역(V, B, E)과 관련되어 지도록 형성될 수 있다.
상기 챔버(6, 10, 14)는 리브(4, 5) 및 상기 몰딩 면의 내측에 위치되는 커버(9, 13)에 의해 서로 분할되도록 형성될 수 있다.
상기 챔버(6, 10, 14)와 관련된 모든 상기 채널(7, 12, 18)이 공동 연결 타워(connection tower)(19)로 조합되도록 형성될 수 있다.
상기 가장자리에 접하여 상기 흡입 구멍(17)을 갖는 상기 영역(V)은 상기 몰딩 면(2)의 가장자리를 따라 위치되며, 상기 폭은 외형선 길이를 따라 변화 가능하게 되도록 형성될 수 있다.
적어도 상기 판유리(20)의 바깥 가장자리를 상기 몰딩 면(2)에 맞대어 압착하는 환형 몰드(annular mould) (21)를 더 포함하여 형성될 수 있다.

본 발명은 첨부된 청구범위의 사상 및 범주에서 벗어남이 없이, 많은 변형과 변경이 당업자에게 분명하게 되고, 기대될 수 있다.

Claims

면 성형 몰드(surface-shaping mould)(1)로 판유리(glass sheet)를 성형하는 방법으로서, 판유리가 면 성형 몰드에 맞대어져 몰딩 면(moulding face)(2)과 상기 몰딩 면 맞은편 판유리 면 사이에 있는 공간으로부터 공기를 빨아냄으로 형성된 압력 강하(pressure drop)를 사용하여 압착되고, 공기 유입 구멍(air-inject aperture)(8)을 통하여 몰딩 면의 영역(B)으로 유입된 공기 때문에 상기 압력 강하가 판유리의 가장자리에서 최고이며 상기 판유리의 중앙으로 갈수록 감소하는, 상기 면 성형 몰드로 판유리를 성형하는 방법에 있어서,

상기 영역(B)으로 유입된 공기는 상기 판유리에 의해 덮여진 각각 영역의 내측 상기 몰딩 면(2)에 형성된 음압(negative pressure) 흡입 구멍(suction aperture)(11,17)에 속하게 됨(subjecting to)으로써 상기 영역(B) 주위가 다시 빨아 내어지며(extract, discharge), 상기 공기가 유입되는 영역에서 또한 상기 판유리와 상기 몰딩 면(2)의 사이에서 얻어지는 압력이 상기 판유리를 넘어서 얻어지는 압력과 기껏해야 동일해지는 값으로 설정되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 공기가 상기 몰딩 면(2)의 중앙 영역(B)으로만 유입되고, 상기 중앙 영역을 둘러싸지만 상기 몰딩 면(2)의 상기 가장자리로부터 일정한 간격으로 위치되는 중간 영역(E) 내의 상기 흡입 구멍(11)을 통하여 다시 배출되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 몰딩 면의 상기 바깥 가장자리를 따라 위치되는 흡입 구멍(17)을 진공의 영향 하에 둠으로써 상기 판유리가 상기 성형 몰드에 맞대어져 유지되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 방법.
제 2 항에 있어서, 공기 유입 구멍(11)을 통하여 상기 몰딩 면의 중간 영역(E)으로 유입되는 공기를 빨아내기 위하여, 상기 몰딩 면(2)의 바깥 가장자리에서 생성된 진공보다 더 낮은 레벨(level)을 가지는 음압(negative pressure)이 형성되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 방법.
제 1 항 또는 제 2 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 판유리는 상기 바깥 가장자리에 작용하는 하부 성형 몰드(lower shaping mould)(21)에 의해 상기 상부 면 성형 몰드(upper surface-shaping mould)의 바깥 가장자리에 맞대어져 압착되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 방법.
특히 제 1 항에 기재된 방법을 사용하는 판유리를 성형하는 장치는

상기 몰딩 면(2)에 맞대어져 상기 면 성형 몰드(1)의 상기 판유리(20)가 상기 몰딩 면과 상기 몰딩 면의 맞은편 상기 판유리 면 사이에 있는 공간으로부터 공기를 빨아내어 생성된 압력 강하를 사용하여 압착될 수 있으며, 상기 압력 강하에 의해 생성되며 상기 판유리 면에 작용하는 기계적인 접촉력을 줄이기 위하여 공기 유입 구멍(air inject aperture)(8)이 상기 몰딩 면에 형성되고, 상기 몰딩 면(2)은 상기 영역에 걸쳐 배분된 흡입 구멍(suction aperture)(17)에 의해 압력 강하를 생성하는 적어도 제 1 영역(V)과, 공기 유입 구멍(8)을 갖는 제 2 영역(B)을 포함하는 면 성형 몰드(1),

진공 채널(vacuum channel)(18)과 진공 챔버(vacuum chamber)(14)에 의해 상기 흡입 구멍(suction aperture)(17)과 연결되는 음압 발생기(negative pressure generators),

공기 유입 채널(air-inject channel)(7)과 공기 유입 챔버(air-inject chamber)(6)에 의해 공기 유입 구멍(air inject aperture)(8)으로 연결되어, 상기 판유리와 상기 몰딩 면(2)의 사이에서 얻어지는 압력이 상기 판유리를 넘어서 얻어지는 압력과 기껏해야 동일해지는 값으로 설정되도록 하는 공기 공급 조절부,

를 포함하는 판유리를 성형하는 장치.
제 6 항에 있어서, 상기 흡입 구멍(17)을 포함하는 상기 몰딩 면(2)의 제 1 영역(V)은 상기 몰딩 면(2)의 바깥 가장자리를 따라 위치되며, 상기 공기 유입 구멍(8)을 포함하는 상기 제 2 영역(B)은 바깥 가장자리로부터 모든 면에 대해 일정한 간격으로 상기 몰딩 면(2)의 중앙에 위치되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.
제 6 항 또는 제 7 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 몰딩 면(2)에 형성되는 흡입 구멍(11)을 갖는 제 3 영역(E)은 상기 제 1 영역(V)과 상기 제 2 영역(B) 사이에 제공되며, 상기 제 3 영역(E)이 바깥 가장자리로부터 모든 면에 일정한 간격으로 위치되고, 상기 공기 유입 구멍(11)은 상기 진공 챔버(vacuum chamber)(14)와 독립적인(independent of) 공기 배출 챔버(air exhaust chamber)(10)로 구멍이 뚫려져 있는(opening out) 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.
제 8 항에 있어서, 상기 제 3 영역(E)은 상기 몰딩 면(2)의 상기 제 2 영역(B)을 링처럼 모든 면에 둘러싸는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.
제 6 항 또는 제 7 항 중의 어느 한 항에 있어서, 챔버(chamber) 쪽으로 형성되는 채널(channel)(7, 12, 18)에 의해 제공된 압력 레벨(pressure level)의 영향을 받을 수 있는 챔버(6, 10, 14)는 상기 성형 몰드(1)의 안쪽 몰딩 면(2)의 각 영역(V, B, E)과 관련되어지는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.
제 10 항에 있어서, 상기 챔버(6, 10, 14)는 리브(4, 5) 및 상기 몰딩 면의 내측에 위치되는 커버(9, 13)에 의해 서로 분할되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.
제 10 항에 있어서, 상기 챔버(6, 10, 14)와 관련된 모든 상기 채널(7, 12, 18)이 공동 연결 타워(connection tower)(19)로 조합되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.
제 6 항 또는 제 7 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 가장자리에 접하여 상기 흡입 구멍(17)을 갖는 상기 영역(V)은 상기 몰딩 면(2)의 가장자리를 따라 위치되며, 상기 폭은 외형선 길이를 따라 변화 가능하게 되는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.
제 6 항 또는 제 7 항 중의 어느 한 항에 있어서, 적어도 상기 판유리(20)의 바깥 가장자리를 상기 몰딩 면(2)에 맞대어 압착하는 환형 몰드(annular mould) (21)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 판유리를 성형하는 장치.