KR100597335B1 - 안정한 수성 분산액, 이의 제조방법, 및 이를 사용하는 피복 조성물 및 기록 매체 - Google Patents

안정한 수성 분산액, 이의 제조방법, 및 이를 사용하는 피복 조성물 및 기록 매체 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 1차 입자의 응집물(여기서, 응집물의 평균 직경은 10 내지 300nm이고, 1차 입자의 평균 직경은 5 내지 50nm이다)의 형태로 분산액 중에 존재하는 금속 산화물 및/또는 비금속 산화물 분말을 20 내지 80중량% 함유하는 안정한 수성 분산액으로서, 분산액이 두 가지 이상의 분말 유형을 포함하며, 이들 분말 유형이 분산액의 소정의 pH에서 동일한 표면 전하 부호를 나타내고, 분말들사이의 판 데어 발스 인력보다 더 큰, 입자들사이의 정전 반발력을 야기하는 제타 전위를 가지며, 1차 입자들의 평균 직경이 두 가지 분말 유형사이에 1.5 이상의 지수로 차이가 나고, 분산액에서 제2의 부가적인 분말 유형의 평균 응집물 직경이 제1 분말 유형의 크기의 60 내지 150%를 나타내며, 각 분말 유형이 1중량% 이상의 양으로 분산액 중에 존재함을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액에 관한 것이다. 본 발명은 이러한 분산액을 사용하여 제조되고 하나 이상의 친수성 결합제를 함유하는 피복 조성물에 관한 것이기도 하다. 본 발명은 이러한 피복 조성물을 함유하는 기록 매체에 관한 것이다.
수성 분산액, 정전 반발력, 평균 응집물 직경, 금속 산화물 분말, 비금속 산화물 분말, 혼합 산화물 분말, 이산화규소, 화염 가수분해, 피복 조성물, 기록 매체.

Description

안정한 수성 분산액, 이의 제조방법, 및 이를 사용하는 피복 조성물 및 기록 매체 {A stable, aqueous dispersion, a process for the production thereof and a coating composition and recording medium using the same}
도 1은 분산액 속에서의, 1차 입자의 크기가 상이한 두 가지 응집물의 배열을 나타낸다.
도 2는 두 가지 유형의 응집물을 갖는 본 발명에 따르는 분산액의 상태를 보여준다.
도 3은 분산액 중의 고형분(중량%)[?로 표시] 및 점도(mPas)[ㆍ]의, 혼합 산화물의 함량(DOX 110과 AE 380의 총량을 기준으로 함)에 대한 의존도를 나타낸다.
본 발명은 금속 산화물 분말 및/또는 비금속 산화물 분말로부터의 두 가지 이상의 분말 유형을 함유하는 수성 분산액을 제공한다. 또한, 본 발명은 상기 분산액으로부터 유도되는 피복 조성물 및 잉크젯 기록 매체를 제공한다.
흡수성 지지체의 표면을 피복 조성물로 피복시켜 이의 인쇄 특성을 향상시킬 수 있다. 예를 들면, 잉크의 흡착성, 건조 시간 및 접착성 뿐만 아니라 기록 매체의 광택도가 특히 중요하다. 사진 타입 재료의 경우에는, 특히 광택도 및 높은 잉크 흡수능이 중요한 특성에 해당한다.
광택이 있는 흡수성 지지체를 제조하기 위한 피복 조성물은 일반적으로 안료(예를 들면, 수화된 수산화알루미늄, 산화알루미늄, 이산화규소(실리카), 이산화티탄)와 결합제(예를 들면, 폴리비닐 알콜)의 수성 분산액을 포함하며, 이때 안료는 분말 형태 또는 분말의 분산액 형태로 혼입된다.
예를 들면, 미세한 실리카 입자를 사용하여 고광택 피막을 수득할 수 있다. 종종, 피복 조성물에 사용되는 분산액의 낮은 안정성과 높은 점도는 바람직하지 않다. 따라서, 종종 분산액을 제조한 즉시 피복 조성물로 전환시켜야 한다. 많은 양의 충전제로 충전된 분산액은 점도가 증가되기 때문에 가공하기가 어렵다.
피복 조성물의 충전제 함량은 이를 사용하여 제조되는 기록 매체의 품질 및 공정의 경제적 효율에 있어서 중요한 파라미터이다. 피복 조성물의 충전제 함량이 높은 경우에는, 특정 도포율을 수득하는 데 있어서, 충전제 함량이 낮은 피복 조성물보다 피복 조성물이 덜 필요하다. 또한, 충전제 함량이 높은 경우에는 수분이 덜 증발하는데, 이는 보다 신속하게 건조됨을 의미한다. 따라서, 충전제 함량이 낮은 피복 조성물에 비해 공정을 보다 경제적으로 수행할 수 있다.
또한, 피복 조성물이 캐스트 피복에 의해 도포되는 경우에 가공을 통해 높은 광택도 및 우수한 잉크 흡수능을 성취할 수 있다. 그러나, 이러한 공정은 비교적 느리며 비용-집약적이다.
독일 공개특허공보 제100 35 054호에서는, 1차 입자 직경이 50nm 이하인 양이온화된 미세 실리카 입자를 수성 분산액에 사용하여 피복 조성물을 제조하고, 이로부터 높은 광택도와 우수한 잉크 흡수능을 갖는 기록 매체를 제조하였다.
미국 특허 제6,284,819호에는 유형과 크기가 상이한 두 가지 입자의 수성 분산액으로부터 수득된, 특정 점도를 갖는 피복 조성물이 기재되어 있다. 제1 분말 유형은 금속 산화물 입자, 예를 들면, 실리카, 양이온화 실리카 또는 산화알루미늄을 포함한다. 제1 분말 유형은 평균 1차 입자 크기가 100nm 미만인 보다 작은 1차 입자로 이루어진 평균 크기가 100 내지 500nm인 응집물을 포함하는 것으로 크기를 정의한다. 또한, 제2 분말 유형에서 입자의 평균 응집물 직경은 제1 분말 유형의 평균 응집물 직경 크기의 절반보다 작다. 제2 분말 유형은 금속 산화물 및 합성 중합체를 포함한다. 제1 분말 유형과 제2 분말 유형의 입자의 중량비는 9 내지 91중량%이다. 앞서 정의한 피복 조성물을 사용하여 높은 광택도와 우수한 잉크 흡수능을 갖는 기록 매체를 제조할 수 있다. 제1 분말 유형의 입자는 액체를 흡수한다. 제2 분말 유형의 보다 작은 응집물은 공극을 메운다. 결과적으로, 피막의 충전 밀도가 증가한다. 중요한 특성은, 제2 분말 유형의 입자의 평균 응집물 직경이 제1 분말 유형의 평균 응집물 직경 크기의 절반보다 작다는 것이다. 양태 실시예에 제시되어 있는 바와 같이, 피복 조성물은 결합제, 예를 들면, 폴리비닐 알콜을 두 가지 수성 분산액의 물리적 혼합물(여기서, 분산액 중의 하나는 제1 분말 유형의 입자를 함유하고, 다른 하나는 제2 분말 유형의 입자를 함유한다)에 가함으로써 수득된다. 미국 특허 제6,284,819호는, 분산액의 특정 pH에서의 특정 표면 전하를 고려함없이, 모든 금속 산화물 입자 배합물을 기재하고 있다. 이는 안정하지 않은 분산액을 야기할 수 있는데, 이러한 분산액은 급속하게 겔화되는 경향이 있어 피복 조성물의 제조 적성이 부족하다.
실시예는, 피복 조성물 및 이를 사용하여 제조되는 광택도가 높고 잉크 흡수능이 우수하며 건조 시간이 빠른 흡수성 매체에 대해 높은 관심이 있음을 보여준다. 피복 조성물을 위한 출발 물질로서 작용하는 분산액이 특히 중요하다.
따라서, 본 발명의 목적은 흡수성 지지체에 도포시 고광택도, 우수한 잉크 흡수능 및 우수한 건조 성능을 나타내는 기록 매체를 생성하는 피복 조성물을 제조할 수 있는, 충전제 용량이 높고 점도가 낮은 분산액을 제공하는 것이다.
상기한 목적은
- 1차 입자의 응집물 형태로 분산액 속에 존재하고,
- 응집물의 평균 직경이 10 내지 300nm이며,
- 1차 입자의 평균 직경이 5 내지 50nm인 금속 산화물 및/또는 비금속 산화물 분말을, 분산액의 총량을 기준으로 하여, 20 내지 80중량% 함유하는 안정한 수성 분산액으로서,
- 분산액이 두 가지 이상의 분말 유형을 포함함으로써, 이들 분말 유형이 분산액의 소정 pH에서 동일한 표면 전하 부호를 나타내며, 분말들 사이의 판 데어 발스 인력보다 더 큰, 입자들 사이의 정전 반발력을 야기하는 제타 전위를 갖고,
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- 1차 입자들의 평균 직경이 두 가지 분말 유형 사이에 1.5 이상의 지수로 차이가 나며,
- 분산액에서, 제2의 부가적인 분말 유형의 평균 응집물 직경이 제1 분말 유형의 크기의 60 내지 150%이고,
- 각 분말 유형이 1중량% 이상의 양으로 분산액 속에 존재함을 특징으로 하는 분산액에 의해 성취된다.
상기 분말에서 1차 입자는 고분해능 TEM 이미지에서 최소 입자인 것으로 나타나며, 명백히 더이상 분해될 수 없는 입자로서 이해된다. 수개의 1차 입자들이 접촉 지점에 집합하여 응집물을 형성할 수 있다. 이러한 응집물은 분산 장치를 사용해서도 분해시키기가 불가능하거나 매우 곤란하다. 수개의 응집물들이 느슨하게 결합하여 응집괴를 형성할 수 있으며, 적당한 분산에 의해 이러한 공정을 다시 역행할 수 있다.
평균 응집물 직경은, 피크 분석으로부터 용적-중량 중간값(volume-weighted median value)이라고 하는 등가 구체 직경(equivalent sphere diameter)을 나타내는 것으로 이해된다. 분말의 경우, 이는, 예를 들면, 멜번 제타사이저(Malvern Zetasizer) 300 HSa 장치를 사용하여 동적 광 산란법에 의해 계산된다. 다양한 유형의 분말이 존재하는 경우, 분산액에서의 이들의 평균 응집물 직경을 개별적으로 측정하면, 크기가 60 내지 150%까지 차이가 나며, 이러한 방법을 사용하여 단정 분포(monomodal distribution)를 측정한다. 이는 다양한 유형의 분말로 이루어진 분말의 평균 응집물 직경을 측정하여 이들의 직경이 60 내지 150%까지 차이가 있더라도 동일한 크기로 간주함을 의미한다. 분산액에서의 다양한 유형의 분말들 중의 한 가지 유형의 분말의 평균 응집물 직경이 개별적으로 측정할 경우에 나머지 다른 유형의 분말의 60% 미만이거나 150%를 초과하는 경우, 동적 광 산란법에 의한 계산에서 분말 혼합물의 이정 분포가 나타난다. 이러한 이정 분포는 본원 명세서에서 청구된 범위를 벗어나는 것이다.
안정하다는 것은 분산액이 1개월 이상의 기간에 걸쳐 침강하지 않고 침전물을 형성하지 않음을 의미하는 것으로 이해된다. 이는 또한, 분산액을 옮길 수 있으며 사용 직전에 제조해야 할 필요가 없음을 의미한다.
수성이라는 것은 액상의 주성분이 물임을 의미하는 것으로 이해된다.
안정한 분산액을 수득하기 위해서는, 분산액 중에 존재하는 입자가 동일한 표면 전하 부호를 나타내는 것이 중요하다. 동일한 표면 입자 부호를 갖는 입자는 서로 반발할 것이다. 제타 전위가 충분히 높은 경우, 반발력이 분말 입자들 사이의 판 데어 발스 인력을 압도할 수 있어 입자의 응고 또는 침강을 피할 수 있다. 제타 전위는 입자의 표면 전하의 척도이다. 이것은 분산액 중의 금속 산화물 및/또는 비금속 산화물 입자와 전해질로 이루어진 전기화학 이중층 내의 전단 수준에서의 전위이다. 제타 전위는, 특히, 입자, 예를 들면, 이산화규소, 양이온화 이산화규소 또는 산화알루미늄의 유형에 따라 좌우된다. 제타 전위와 연관있는 중요한 파라미터는 입자의 등전점(IEP)이다. IEP는 제타 전위가 0이 되는 pH를 가리킨다. 산화알루미늄 또는 양이온화 이산화규소에서의 IEP는 pH 약 9 내지 10이고, 이산화규소에서의 IEP는 pH 3.8 미만이다.
표면의 전하 밀도는 주위 전해질에서의 전위-결정 이온의 농도 변화에 의해 영향을 받을 수 있다. 입자가 표면에 산성 또는 염기성 분말 유형을 포함하는 분산액에서, pH를 조절함으로써 전하를 변화시킬 수 있다. pH와 IEP의 차이가 클수록, 분산액은 더욱 안정하다.
제타 전위는, 예를 들면, 분산액의 콜로이드 진동 전류(colloid vibration current; CVI)를 측정하거나 전기이동도를 측정함으로써 결정할 수 있다.
분말 유형의 수는 제한이 없다. 바람직하게는, 두 가지 분말 유형을 사용할 수 있다. 두 가지 분말 유형이, 분말 유형 2에 대한 분말 유형 1의 중량비로, 10:90 내지 90:10의 비율로 존재하는 것이 특히 바람직하다.
바람직한 양태에서, 두 가지 분말 유형의 평균 1차 입자 직경은 2 이상의 지수로, 특정 양태에서는 2.5 이상의 지수로 차이날 수 있다.
특정 양태에서, 제2의 부가적인 분말 유형의 평균 응집물 직경은 제1 분말 유형의 크기의 80 내지 120%일 수 있다. 두 가지 분말 유형의 응집물 직경의 크기가 거의 동일한 것이 특히 바람직하다.
본 발명에 따르는 금속 산화물 분말 및/또는 비금속 산화물 분말에는 이산화규소, 산화알루미늄, 이산화티탄, 산화세륨 및 산화지르코늄이 포함된다. 이러한 분말의 표면은 산성 또는 염기성 중심을 나타낸다. 금속 산화물 및 비금속 산화물의 공급원에는 제한이 없다. 화염 가수분해에 의해 생성된 금속 산화물 및 비금속 산화물을 본 발명에 따르는 분산액에 사용하는 것이 바람직하다. 화염 가수분해에 의해 생성된 이산화규소 및 산화알루미늄이 특히 바람직하다. 화염 가수분해는 연료 가스, 바람직하게는 수소 및 산소의 반응에 의해 발생하는 기상의 화염에서의 금속 또는 비금속 화합물의 가수분해를 의미하는 것으로 이해된다. 분산도가 높은 비다공성 1차 입자가 초기에 형성되는데, 이는 반응이 계속됨에 따라 융합하여 응집물을 형성하며, 이들이 더욱 집합하여 응집괴를 형성할 수 있다. 이러한 1차 입자의 BET 표면적은 5 내지 600㎡/g이다.
화염 가수분해에 의해 생성된 이산화규소를 양이온화된 형태로 사용할 수도 있다. 이는 화염 가수분해에 의해 생성된 이산화규소 분말을 분산매에 가용성인 양이온성 중합체로 처리함으로써 성취할 수 있다. 중량 평균 분자량이 100,000g/mol 미만인 중합체를 바람직하게 사용할 수 있다. 2000 내지 50,000g/mol 범위가 특히 바람직하다.
양이온성 중합체는 하나 이상의 4급 암모늄 그룹, 포스포늄 그룹, 1급, 2급 또는 3급 아민 그룹의 산 부가물, 폴리에틸렌 이민, 폴리디알릴 아민 또는 폴리알릴아민, 폴리비닐 아민, 디시안디아미드 축합물, 디시안디아미드-폴리아민 공축합물 또는 폴리아미드-포름알데히드 축합물을 포함하는 중합체일 수 있다.
바람직하게는 디알릴 암모늄 화합물로부터 유도된 것을 사용할 수 있고, 특히 바람직하게는 디알릴 아민 화합물의 라디칼 폐환 반응에 의해 수득할 수 있는, 디알킬 디알릴 화합물로부터 유도된 것을 사용할 수 있으며, 이는 화학식 1 또는 화학식 2를 나타낸다. 화학식 3 및 화학식 4는 디알킬 디알릴 화합물로부터 유도된 공중합체를 나타낸다.
R1 및 R2는 수소원자, 탄소수 1 내지 4의 알킬 그룹, 메틸, 에틸, n-프로필, 이소-프로필, n-부틸, 이소-부틸 또는 3급 부틸 그룹이며, R1과 R2는 동일하거나 상이할 수 있다. 또한, 알킬 그룹으로부터의 수소원자를 하이드록실 그룹으로 치환시킬 수도 있다. Y는 라디칼 중합 가능한 단량체 단위, 예를 들면, 설포닐, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 아크릴산 또는 메타크릴산이다. X-는 음이온이다.
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Figure 112003038414658-pat00006
Figure 112003038414658-pat00007
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폴리(디알릴 디메틸 암모늄 클로라이드) 용액(PDADMAC 수용액)을 예로서 언급할 수 있다.
양이온성 중합체의 함량은, 양이온성 중합체와 이산화규소 분말의 양을 기준으로 하여, 0.1 내지 15중량%, 바람직하게는 0.5 내지 10중량%, 특히 바람직하게는 0.8 내지 5중량%일 수 있다.
본 발명을 더욱 유리하게 발전시킨 양태에서, 하나 이상의 분말 유형은 혼합 산화물 분말일 수 있다. 이산화규소, 산화알루미늄, 이산화티탄, 산화세륨 또는 산화지르코늄을 포함하는 그룹으로부터의 두 가지 이상의 산화물의 분말을 혼합 산화물 분말로서 사용할 수 있다.
혼합 산화물은 원자 수준에서의 산화물 분말의 본질적인 혼합물을 의미하는 것으로 이해되며, 이때, Si-O-Al 또는 Si-O-Ti와 같은 혼합된 산소-금속/비금속 결합이 형성된다. 1차 입자는 추가로, 산화물 분말이 나란히 존재하는 영역, 예를 들면, 이산화규소가 산화알루미늄에 인접하여 위치하는 영역을 나타낼 수 있다.
바람직하게는, 화염 가수분해에 의해 생성된 혼합 산화물 분말을 사용할 수 있다. 여기서, 혼합 산화물의 전구체 성분을, 단독으로 또는 한꺼번에, 연소기로 옮겨, 이를 화염에서 연소시켜 생성된 혼합 산화물 분말을 분리한다. 이러한 분말의 제조법은, 예를 들면, 유럽 공개특허공보 제585 544호, 독일 공개특허공보 제199 19 635호(둘 다 SiO2-Al2O3 혼합 산화물) 또는 독일 공개특허공보 제4235996호(SiO2-TiO2 혼합 산화물)에 기재되어 있다.
본 발명은 또한, 독일 공개특허공보 제19650500호에 기재되어 있는 방법에 의해 생성되는 도핑된 금속 또는 비금속 산화물을 포함한다. 특히, 규소-알루미늄 혼합 산화물이 독일 공개특허공보 제198 47 161호에 기재되어 있다.
본 발명은 또한, 상이한 금속 또는 비금속 산화물로 전부 또는 일부 외장된 금속 또는 비금속 산화물을 코어로서 포함하는 분말을 포함한다. 외장재는 액체 매질로 도포되거나 또는 금속 또는 비금속 산화물의 증기상 전구체로부터 증착 공정에 의해 도포될 수 있다.
유리한 양태에서, 본 발명에 따르는 분산액의 점도는 12s-1의 전단 속도 및 23℃의 온도에서 1500mPas 미만일 수 있다. 점도값은 12s-1의 전단 속도 및 23℃의 온도에서 1000mPas 미만인 것이 특히 바람직하다.
본 발명에 따르는 분산액은 또한 pH를 조절하는 성분, 예를 들면, 산, 염기 또는 완충 시스템, 분산액을 안정화시키는 첨가제, 예를 들면, 염, 표면 활성 성분, 유기 용매, 살균제 및/또는 살진균제를 함유할 수 있다.
또한, 본 발명은 분말 유형을 분산 장치에 의해 수성 분산액에 개별적으로 분산시킨 다음 배합하거나, 여러 분말 유형을 먼저 물리적으로 혼합한 다음 함께 분산시키거나, 여러 분말 유형을 분산 장치에 소량씩 나누어 도입한 다음 함께 분산시킴을 특징으로 하는, 본 발명에 따르는 분산액의 제조방법을 제공한다. 임의로, 분산 전에 예비분산을 수행할 수 있다.
예비분산을 위해서는, 예를 들면, 고속 혼합기 또는 톱니 모양 디스크가 적합하다. 분산을 위해서는, 회전자-고정자 기기, 예를 들면, 울트라 투렉스(Ultra Turrax)(제조원; IKA) 또는 이스트랄(Ystral)에서 제조되는 것 뿐만 아니라 볼 밀 및 마찰 밀이 적합하다. 행성형 혼련기/혼합기를 사용할 경우에는 보다 높은 에너지 투입이 가능하다. 이러한 시스템의 효율은 가공시키고자 하는 혼합물의 점도가 충분히 높은가에 따라 좌우되지만, 도입되는 입자를 분해시키는 데에는 고전단 에너지가 요구된다.
평균 응집물 직경이 100nm 미만인 수성 분산액은 고압 균질화기를 사용하여 수득할 수 있다. 이러한 장치에서, 고압하에 2개의 예비분산된 현탁액 스트림을 노즐을 통해 감압시킨다. 2개의 분산액 분출물이 서로 정확히 충돌하여 입자가 자체 분쇄된다. 또 다른 양태에서, 예비분산을 다시 고압력하에서 수행하면 입자가 벽의 외장부에 부딪힌다. 보다 작은 입자 크기를 수득하기 위해 이러한 작업을 수회 반복 수행할 수 있다.
또한, 본 발명은 본 발명에 따르는 분산액과 하나 이상의 친수성 결합제를 함유하는 피복 조성물을 제공한다.
일부 또는 전부 비누화된 폴리비닐 알콜 및 주쇄 또는 측쇄에 1급, 2급 또는 3급 아미노 그룹이나 3급 암모늄 그룹을 갖는 양이온화된 폴리비닐 알콜을 결합제로서 사용할 수 있다. 이러한 폴리비닐 알콜을 서로 배합하거나 이를 폴리비닐 피롤리돈, 폴리비닐 아세테이트, 실란화 폴리비닐 알콜, 스티렌-아크릴레이트 라텍스, 스티렌-부타디엔 라텍스, 멜라민 수지, 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 폴리우레탄 수지, 합성 수지, 예를 들면, 폴리메틸 메타크릴레이트, 폴리에스테르 수지(예를 들면, 불포화 폴리에스테르 수지), 폴리아크릴레이트, 개질된 전분, 카제인, 젤라틴 및/또는 셀룰로즈 유도체(예를 들면, 카복시메틸 셀룰로즈)와 배합하여 사용할 수도 있다. 바람직하게는, 폴리비닐 알콜 또는 양이온화 폴리비닐 알콜을 사용할 수 있다.
피복 조성물은 또한 하나 이상의 기타의 안료, 예를 들면, 탄산칼슘, 필로실리케이트, 알루미늄 실리케이트, 플라스틱 안료(예를 들면, 폴리스티렌, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌), 실리카(예를 들면, 콜로이드성 실리카, 침강 실리카, 실리카 겔, 상기 실리카 화합물의 양이온화된 개질물), 알루미늄 화합물(예를 들면, 알루미늄 졸, 콜로이드성 산화알루미늄 및 이의 하이드록실 화합물, 예를 들면, 슈도보에마이트, 보에마이트, 수산화알루미늄), 산화마그네슘, 산화아연, 산화지르코늄, 탄산마그네슘, 카올린, 점토, 활석, 황산칼슘, 탄산아연, 새틴 화이트(satin white), 리소폰, 제올라이트를 추가로 함유할 수 있다.
피복 조성물의 금속 산화물 및/또는 비금속 산화물 분말의 함량은 10 내지 60중량%일 수 있다. 바람직하게는 15중량% 이상, 특히 바람직하게는 25중량% 이상일 수 있다.
피복 조성물은 또한 결합제를, 금속 산화물 및/또는 비금속 산화물 분말을 기준으로 하여, 3 내지 150중량%의 양으로 함유할 수 있다. 바람직하게는, 10 내지 40중량%, 특히 바람직하게는 3 내지 15중량%일 수 있다.
결합제 시스템의 내수성 및 이에 따른 피막의 내수성을 증가시키기 위해, 산화지르코늄, 붕산, 멜라민 수지, 글리옥살 및 이소시아네이트와 같은 가교결합제 및 결합제 시스템의 분자 쇄와 결합하는 기타의 분자를 사용할 수 있다.
또한, 광학 증백제, 소포제, 습윤제, pH 완충제, UV 흡수제 및 점도 조제와 같은 보조 성분을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명은 본 발명에 따르는 분산액을 추가의 첨가제를 임의로 첨가시 킬 수도 있는 친수성 결합제의 수용액에 교반하면서 가하고, 금속 산화물 및/또는 비금속 산화물 분말과 결합제의 목적하는 비율 및 목적하는 총 고형분이 수득될 때까지 임의로 희석시킴을 특징으로 하는, 피복 조성물의 제조방법을 제공한다. 첨가 순서는 중요하지 않다. 교반은 임의로 소정 시간 동안 계속하고, 그후, 필요에 따라, 진공하에 탈기시킨다. 첨가제는, 예를 들면, 안료, 가교결합제, 광학 증백제, 소포제, 습윤제, pH 완충제, UV 흡수제 및 점도 조제인 것으로 이해된다.
또한, 본 발명은 본 발명에 따르는 피복 조성물과 지지체를 사용하는 잉크 흡수성 피막을 제공한다. 사용할 수 있는 지지체의 예로는, 종이, 피복된 종이, 수지 필름, 예를 들면, 폴리에스테르 수지(폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트 포함), 디아세테이트 수지, 트리아세테이트 수지, 아크릴산 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리비닐 클로라이드, 폴리이미드 수지, 셀로판, 셀룰로이드 및 유리판이 있다.
소위 사진원지(photographic base paper), 즉, 폴리에틸렌 필름으로 이루어진 하나 이상의 층이 앞뒤에 도포되어 있는 종이가 바람직하다. 또한, 폴리에스테르 필름, PVC 필름 또는 예비피복된 종이도 바람직하다.
본 발명에 따르는 기록 매체는 또한 잉크 흡수성 피막이 동일한 유형의 수 개의 피막층 또는 기타의 층으로 이루어진 매체를 포함한다. 본 발명에 따르는 피복 조성물은 단지 1개의 층이거나 수 개의 층일 수 있다. 따라서, 예를 들면, 부가적인 잉크 흡수성 피막, 예를 들면, 침강 실리카를 함유하는 필름을 본 발명에 따르는 피막 조성물 아래에 도포할 수도 있다. 또한, 피막(예를 들면, 사진원지, 적층물)에서의 기계적 안정성 및/또는 광택도를 증가시키기 위해, 하나 이상의 중합체 층(예를 들면, 폴리에틸렌)을 기판 및/또는 본 발명에 따르는 피막에 도포할 수도 있다.
지지체는 투명하거나 불투명할 수 있다. 지지체의 두께에 제한은 없지만, 50 내지 250㎛의 두께가 바람직하다.
또한, 본 발명은 피복 조성물을 지지체에 도포하여 건조시킴을 특징으로 하는 기록 매체의 제조방법을 제공한다. 피복 조성물을 모든 통상의 도포방법, 예를 들면, 롤 피복, 블레이드 피복, 에어블러쉬, 닥터 블레이드(프로파일형, 평활형, 슬롯형), 캐스트 피복, 필름 압축, 사이즈 압축, 커튼 피복 및 슬롯 다이 도포법(예를 들면, 캐스팅 블레이드) 및 이를 조합한 방법에 의해 도포할 수 있다. 매우 균일하게 피복시킬 수 있는 방법, 예를 들면, 캐스트 피복, 커튼 피복 및 슬롯 다이 도포법이 바람직하게 사용된다.
피복된 기판을 모든 통상의 방법, 예를 들면, 공기 건조 또는 대류 건조(예를 들면, 열풍 통과), 접촉 또는 전도 건조, 에너지 방사 건조(예를 들면, 적외선 및 마이크로파)에 의해 건조시킬 수 있다.
본 발명에 따르는 분산액이 높은 충전제 함량과 낮은 점도를 나타내고, 이를 사용하여 제조한 피복 조성물이 높은 광택도를 나타낸다는 것은 놀라운 사실이다. 미국 특허 제6,284,819호에서, 피복 조성물은 두 가지 분말 유형의 응집물을 함유하는 수성 분산액으로부터 수득되며, 여기서, 제2 분말 유형의 응집물 직경은 제1 분말 유형의 응집물 직경보다 50% 미만으로 보다 작다. 제2 분말 유형의 응집물 직경이 실질적으로 훨씬 더 작은(예를 들면, 20nm 미만) 것이 바람직하다. 응집물 직경이 보다 큰 분말 유형이 액체를 흡수하고, 응집물 직경이 보다 작은 제2 분말 유형이 공극을 메운다. 결국, 피막의 충전 밀도가 증가한다.
다른 한편으로, 본 발명에 따르는 분산액 및 피복 조성물에서, 각각의 분말 유형에 있어서의 응집물 직경의 차이는, 미국 특허 제6,284,819호와는 달리, 보다 큰 응집물의 60% 이상이어야 한다. 응집물의 직경이 동일한 것이 특히 바람직하다.
여기서는 본 발명에 따르는 분산액 및 피복 조성물의 매우 우수한 특성에 대한 설명을 제공할 수 없다. 도 1 및 도 2에 가능한 해석이 제공되어 있다.
도 1은 1차 입자의 크기가 상이한 두 가지 응집물의 분산액 중의 배열을 나타낸다. BET 표면적이 보다 작은 응집물의 직경은, BET 표면적이 보다 큰 응집물의 직경 크기의 절반이다. 도 1은 미국 특허 제6,284,819호에 기재되어 있는 사실에 부합한다. 도 1은 분산액의 충전제 함량이 높으면 기공 용적에 불리한 영향을 미쳐 불량한 이미지 특성을 초래함을 명백히 보여준다.
도 2는 두 가지 유형의 응집물을 갖는 본 발명에 따르는 분산액의 상태를 보여주는데, 여기서, 두 가지 유형 모두는 1차 입자의 크기는 상이하지만 응집물의 크기는 동일하다. 충전제 함량이 높아도 큰 기공이 형성된다.
적용 실시예
분석방법 : 분산액의 점도는 측정 시스템 CC27(제조원; Parr-Physica)을 포 함하는 MCR300 장치를 사용하여 측정하며, 당해 측정은 0.01 내지 100s-1의 전단 속도에서 실시한다. 점도는 12s-1 및 23℃에서 취한다. 피복 조성물의 점도는 100s-1 및 23℃에서 브룩필드 RVT 회전식 점도계를 사용하여 측정한다.
제타 전위는 CVI법을 사용하여 DT-1200 장치(제조원; Dispersion Technology Inc.)로 측정한다.
응집물 크기는 동적 광 산란법에 의해 측정한다. 제타사이저 3000HSa 장치(제조원; Malvern Instruments, UK)를 사용한다. 피크를 분석하여 용적-중량 중간값을 취한다.
사용되는 분말의 평균 1차 입자 크기는 투과 전자 현미경(TEM)으로 측정한다.
분말 : 열분해법으로 생성된 이산화규소[에어로실(AerosilR)]와 열분해법으로 생성된 산화알루미늄(VP Alu)(제조원; Degussa AG), 콜로이드로 생성된 이산화규소[루독스(LudoxR)](제조원; Dupont) 및 규소-알루미늄 혼합 산화물(MOX, DOX)(제조원; Degussa AG)을 분말로서 사용한다(표 1).
분산액 : 분산액에 대한 분석 데이터가 표 2에 제시되어 있다. 실시예에서 분산매로서 탈염수를 사용한다. 활성 성분 폴리-DADMAC의 함량이 40중량%인 폴리쿼트(polyquat) 40U05NV(제조원; Katpol GmbH)를 실리카 분산용 양이온화제로서 사용한다. 대규모 분산을 위해, Conti-TDS 3 인라인 디스펜서(제조원; Ystral)를 사 용한다. 이러한 회전자-고정자 시스템은 3000rpm을 표준으로 하여 작동시킨다. 울트라-투렉스 XY(제조원; IKA)를 7000rpm으로 하여 사용하여 실험용 분산액을 제조한다("UT"). 각각의 경우에 울티마이저(Ultimaizer) HJP-25050 습식 제트 밀(제조원; Sugino, Japan)을 사용하면 현저하게 높은 전단 에너지가 성취된다. 0.3mm 다이아몬드 다이를 2500bar 이하의 압력에서 사용한다. Conti-TDS를 사용하여, 이러한 기기에 요구되는 예비분산을 일으킨다.
분산액 1(D1)(비교 실시예) : 에어로실R 200 및 양이온성 중합체, 저전단 에너지
폴리쿼트 2.4kg을 물 31.7kg에 용해시킨 다음 에어로실R 200 7.7kg을 Conti-TDS의 흡인 노즐을 통해 25분 내에 분산시킨다. 상기 분산액을 5분 동안 추가로 재분산시킨다. 고형분이 18.4중량%에 도달하면 분산액이 점성으로 된다. 분말을 더 이상 도입할 수 없다. 상기 분산액의 높은 점도로 인해, 이는 피복 조성물을 제조하는 데 적합하지 않다.
분산액 2(D2)(비교 실시예) : 에어로실R 200 및 양이온성 중합체, 저전단 에너지
분산액 D1을 습식 제트 밀을 사용하여 1000bar에서 추가로 전단시킨다. 그 결과, 점도가 감소하여, 추가로 2.3kg의 에어로실R 200을 Conti-TDS를 사용하여 도입할 수 있으며 22.6중량%의 고형분이 수득된다. 최종적으로, 분산액을 울티마이 저에서 2000bar에서 다시 한번 전단시킨다. 더 이상 고형분을 증가시킬 수는 없다.
분산액 3(D3)(비교 실시예) : 에어로실R 130 및 양이온성 중합체, 저전단 에너지
폴리쿼트 25.4g을 물 1085g에 용해시킨 다음 에어로실R 130 390g을 전단 조건하에 도입한다(UT). 30분 동안 재분산을 수행한다. 26중량%의 고형분이 수득된다. 고형분을 더욱 증가시키는 것은 불가능하다. 당해 분산액의 높은 점도로 인해, 이들 분산액은 피복 조성물을 제조하는 데 적합하지 않다.
분산액 4(D4)(비교 실시예) : 에어로실R 130, 에어로실R 200 및 양이온성 중합체
폴리쿼트 30.0g을 물 1110g에 용해시킨 다음 에어로실R 130 180g과 에어로실R 200 180g을 전단 조건하에 소량으로 나누어 교대로 도입한다(UT). 30분 동안 재분산을 수행한다. 24중량%의 고형분이 수득된다. 고형분을 더욱 증가시키는 것은 불가능하다. 당해 분산액의 높은 점도로 인해, 이들 분산액은 피복 조성물을 제조하는 데 적합하지 않다.
분산액 5(D5)(비교 실시예): 에어로실R 90, 콜로이드성 실리카(루독스R)
소량의 KOH를 pH가 11.0으로 되도록 물 525g에 용해시킨다. 에어로실R 90 225g을 전단 조건하에 도입하여(UT) 30분 동안 재분산을 수행한다. 고형분이 30중량%이고 pH가 9.5이며 제타 전위가 -41mV인 분산액이 수득된다. 응집물 크기는 170nm인 것으로 측정된다.
콜로이드성 실리카(실리카 루독스R, 제조원; Dupont)를 pH가 9.5인 50% 수성 분산액의 형태로 수득할 수 있다. 제타 전위는 -38mV인 것으로 측정된다. 입자 크기는 25nm인 것으로 측정된다.
두 가지 분산액의 1:1 혼합물을 제조하며, 이의 고형분은 40중량%이고 pH는 9.5이다. 입자 크기를 분석한 결과, 29nm와 168nm에 피크가 있는 이정 분포를 나타낸다.
분산액 6(D6) : 에어로실R OX 50, 에어로실R 200 및 양이온성 중합체
물 1025g, 폴리쿼트 25.0g, 에어로실R 300 112.5g 및 에어로실R OX50 337.5g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 7(D7) : 에어로실R 130, 에어로실R OX 50 및 양이온성 중합체
물 1033g, 폴리쿼트 17.3g, 에어로실R 130 150g 및 에어로실R OX50 300g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 8(D8) : 에어로실R 200, 에어로실R OX 50 및 양이온성 중합체
물 1027.5g, 폴리쿼트 22.5g, 에어로실R 200 150g 및 에어로실R OX50 300g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 9(D9) : 에어로실R 380, 에어로실R 200, 에어로실R OX 50 및 양이온성 중합체
물 1021g, 폴리쿼트 28.8g, 에어로실R 380 46g, 에어로실R 200 104g 및 에어로실R OX50 300g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 10(D10) : VP Alu 1 및 VP Alu 130
먼저 VP Alu 1 8kg을 Conti-TDS의 흡인 파이프를 통해 물 23.9kg에 도입하고, 반농축 아세트산을 첨가하여 pH를 4.5로 조절한다. 이어서, VP Alu 130 8kg을 동일한 방법으로 도입한다. 40중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 11(D11) : 에어로실R OX50, 에어로실R 300, 양이온성 중합체
폴리쿼트 1.8kg을 물 34kg에 용해시킨 다음 먼저 에어로실R OX50 8.8kg을 Conti-TDS의 흡인 파이프를 통해 계량 부가한다. 이어서, 동일한 방법으로 에어로실R 300을 총 10.45kg을 가하고, 4kg후, 상승하는 점도를 더욱 증가시키기 위한 부가적인 전단 유니트로서 습식 제트 밀을 1000bar에서 평행으로 접속시킨다. 이어서, 동일한 방법으로 15분 동안 전단을 지속한다. 이러한 방법으로 전체 35중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 12(D12) : VP Alu 1, 에어로실R 300 및 양이온성 중합체
물 951.5g, 폴리쿼트 23.5g, VP Alu 1 300g 및 에어로실R 300 225g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 35중량%의 고형분이 수득된다.
실시예는 본 발명에 따르는 분산액 D5 내지 D11이 낮은 점도와 높은 고형분을 나타낸다는 사실을 보여준다. 비교 실시예 D1 내지 D4에서는 점도는 상당히 높지만 고형분은 더 낮다. D1, D3 및 D4는 피복 조성물을 제조하는 데 적합하지 않고, D2는 단지 제한된 정도로만 적합하다.
분산액 D13 내지 D20은 혼합 산화물 분말을 함유한다. 분산액에 대한 분석 데이터는 표 3에 제시되어 있다.
분산액 13(D13) : DOX 110, AE 380, 양이온성 중합체
분산액 13A(D13A) : 폴리쿼트 1.38kg을 물 35kg에 용해시키고 총 36.5kg의 DOX 110을 Conti-TDS의 흡인 파이프를 통해 45분 내에 도입한다. 고형분이 50%이고 pH가 2.96인 안정한 분산액이 수득된다. 응집물 크기는 113nm이다.
분산액 13B(D13B) : 폴리쿼트 57.0g을 물 1143k에 용해시키고, 총 300g의 에어로실R 380을 전단 조건하에 도입한다(UT). 30분 동안 재분산을 수행하여 pH가 2.94인 20% 분산액을 수득한다. 응집물 크기는 163nm이다.
분산액 13(D13) : 분산액 D13A와 D13B를, 모두 합쳐 100g의 혼합 분산액이 샘플병에 생성되도록 하는 방식으로, 다양한 비율로 함께 혼합한다. 이를 1분 동안 격렬하게 진탕시킨 다음 1시간 동안 정치시켜 점도를 측정한다.
이러한 분산액에 대한 분석값이 표 4와 도 3에 제시되어 있다. 도 3은 분산액 중의 고형분(중량%)[?로 표시] 및 점도(mPas)[ㆍ]의, 혼합 산화물의 함량(DOX 110과 AE 380의 총량을 기준으로 함)에 대한 의존도를 나타낸다. 따라서, 1은 단지 DOX 110만이 분산액 중에 고체로서 함유되어 있는 상태에 상응하고, 반면에 0은 AE 380만이 존재하는 상태에 상응한다.
모든 혼합물은 고형분이 최소 약 30중량%이고 평균 BET 표면적이 약 200㎡/g인 두 가지 출발 분산액보다 점도가 더 낮다는 것을 알 수 있다.
분산액 14(D14) : DOX 110, AE 300, 양이온성 중합체
물 1022g, 폴리쿼트 28.0g, 에어로실R 300 112.5g 및 DOX 110 337.5g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 15(D15) : DOX 110, MOX 300, 양이온성 중합체
에어로실R 300 대신에 MOX 300을 사용하는 것을 제외하고는 D14와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 16(D16) : MOX 170, DOX 110, 양이온성 중합체
물 942g, 폴리쿼트 33.0g, MOX 170 300g 및 DOX 110 225g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 17(D17) : DOX 110, AE 200, 양이온성 중합체
물 1021g, 폴리쿼트 28.8g, 에어로실R 380 46g, 에어로실R 200 104g 및 DOX 110 300g을 사용하는 것을 제외하고는 D4와 유사하다. 30중량%의 고형분이 수득된 다.
분산액 18(D18) : DOX 110, AE 380, 양이온성 중합체
분산액 18A(D18A) : 폴리쿼트 2kg을 물 42kg에 용해시킨 다음 DOX 110 9kg과 에어로실R 380 9kg을 Conti-TDS의 흡인 파이프를 통해 도입한다. 30% 분산액이 수득된다.
분산액 18B(D18B) : 분산액 D18A 50kg을 습식 제트 밀을 사용하여 2500bar에서 총 5회 통과시켜 전단시킨다. 이러한 공정 동안 점도가 초기 180mPas에서 9mPas로 감소한다.
분산액 18C(D18C) : 폴리쿼트 2kg을 추가로 분산액 D18B 40kg에 용해시킨다. 순환 작업에서, 추가로 7kg의 DOX 110과 에어로실R 380 7kg을 Conti-TDS와 습식 제트 밀에 의해 2500bar에서 일정하게 전단시켜 흡입시킨다. 46.5중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 19(D19) : DOX 110, AE 300, 양이온성 중합체
DOX 110 6kg과 에어로실R 300 12kg을 사용하는 것을 제외하고는 D18A와 유사하며, 이때, 30중량%의 고형분이 수득된다.
분산액 20(D20) : DOX 110, AE 200, 양이온성 중합체
에어로실R 300 대신에 에어로실R 200을 사용하고 폴리쿼트를 단 1.4kg만 사용하는 것을 제외하고는 D19와 유사하며, 이때, 30중량%의 고형분이 수득된다.
피복 조성물
제형화 : 고형분이 12.33%인 폴리비닐 알콜 수용액(PVA Mowiol 40-88, 제조원; Clariant)을 비이커에 담고, 분산액 D(n)를 첨가한 후 목적하는 고형분을 갖는 피복 조성물이 수득되도록 소정량의 물을 가한다. 특정 분산액을 폴리비닐 알콜 용액과 물과의 배합물에 가하여 고속 혼합기 디스크를 사용하여 500회전/분(rpm)으로 교반한다. 첨가가 완료되면, 500회전/분으로 30분 더 교반을 계속한다. 그후, 피복 조성물을 건조기 및 물 제트 펌프를 사용하여 탈기시킨다.
분산액 D2, D6, D10, D11, D18, D19 및 D20으로부터 출발하여 피복 조성물을 제조한다. 피복 조성물 S(n)은, 분산액 중의 고형분을 기준으로 하여, 분산액 D(n) 100부와 PVA Mowiol 40-88 x부를 함유한다. 피복 조성물의 조성 및 이에 대한 분석 데이터가 표 5에 제시되어 있다. 지수 A는 필름의 피막을 나타내고, 지수 B는 종이의 피막을 나타내며, 둘 다 본원에 더욱 상세히 기재되어 있다.
점도값으로부터, 분산액 D6, D10 및 D11로부터의 피복 조성물 S6-A,B, S10-A,B 및 S11-A,B가 선행 기술에 따라 수득된 S2-A,B보다 점도는 더 낮고 고형분은 더 높다는 것을 알 수 있다. S6-B는 S2-A보다 고형분은 상당히 더 높지만, 점도는 약간 더 높다.
잉크 흡수성 매체
지수 A의 피복 조성물을 습식 필름 나선형 블레이드를 사용하여 두께 100㎛ 의 비처리 폴리에스테르 필름(제조원; Benn)에 도포한다. 헤어드라이어를 사용하여 건조시킨다. 수득되는 지수 A의 피복 조성물의 도포 속도는 25g/㎡이다.
피복된 필름을 내부 시험 이미지에 대해, 사진 등급의 광택성 필름, 1440dp, 엡손 검량, 감마(D) : 1.8의 환경을 지닌 엡손 스타일러스 컬러 980으로 인쇄한다.
지수 B의 피복 조성물을 습식 필름 나선형 블레이드를 사용하여 매트 잉크젯 종이(Zweckform, no. 2576)에 도포한다. 헤어드라이어를 사용하여 건조시킨다. 이어서, 피복된 종이를 실험실용 캘렌더를 사용하여 50℃에서 10bar의 압력하에 새틴화시킨다. 수득되는 지수 B의 피복 조성물의 도포 속도는 13g/㎡이다.
피복된 종이를 내부 시험 이미지에 대해, 사진 등급의 광택성 필름, 1440dpi, 이방향성, 엡손 검량, 감마(D) : 1.8의 환경을 지닌 엡손 스타일러스 컬러 980으로 인쇄한다.
제조한 잉크 흡수성 매체에 대한 광택도, 접착성 및 시험 이미지를 육안으로 확인한 결과가 표 6에 제시되어 있다.
선행 기술에 따르는 흡수성 매체(M2-A,B)는 광택도 및 접착성에 대해서는 양호한 내지 만족스러운 값을 나타내고 시험 이미지에 대해서는 매우 양호한 값을 나타내었으나, 건조 성능은 매우 불량하였다. 본 발명에 따르는 매체는 광택도, 접착성 및 시험 인쇄에 대해서 양호한 내지 매우 양호한 값을 나타내었다. 본 발명에 따르는 흡수성 매체의 경우, 건조 성능이 선행 기술에 따르는 매체와 비교하여 명확히 보다 우수하였다.
사용되는 금속 산화물/비금속 산화물 분말
BET 표면적(*) 평균 1차 입자 직경
[㎡/g] [nm]
에어로실R OX 50 50 40
에어로실R 90 90 20
에어로실R 130 130 16
에어로실R 200 200 12
에어로실R 300 300 7
에어로실R 380 380 7
VP Alu 130 130 14
VP Alu 1 65 28
DOX 110(Al2O3 약 0.2%) 65 35
MOX 170(Al2O3 약 1%) 170 15
MOX 300(Al2O3 약 1%) 300 7
루독스R 100 25
* : 근사치
분산액 D1 내지 D12에 대한 분석 데이터
분산액 분말 비율 (1) 1차 입자 직경 지수 평균 응집물 직경 평균 BET 표면적(2) 고형분 pH 점도 제타 전위
[nm] [㎡/g] [중량%] mPas [mV/pH]
D1 - - 348 200 18 2.95 3500 n.d.
D2 - - 211 200 22.6 3.02 1300 +39/4.5
D3 - - 258 130 26 2.87 4150 n.d.
D4 50:50 1.33 243 165 24 2.93 3780 n.d.
D5 50:50 1.25 29/168(4) n.d.(3) 40 9.50 n.d. n.d.
D6 75:25 5.71 177 113 30 2.69 120 +35/4.5
D7 67:33 2.50 234 77 30 2.88 118 +36/4.5
D8 67:33 3.33 168 100 30 2.80 202 +38/4.2
D9 67:10:23 3.33/5.71 174 110 30 2.78 90 +41/3.9
D10 50:50 2 128 98 40 4.50 375 +45/4.5
D11 46:54 5.71 157 186 35 2.73 435 +37/4.3
D12 57:43 4 187 166 35 3.60 285 +41/3.6
(1) 작은 BET 표면적 대 큰 BET 표면적으로부터 계산한 비율; (2) 응집물 유형의 BET 값과 고형분 함량으로부터 계산함; (3) n.d. = 측정 불가; (4) 이정 분포
분산액 D14 내지 D20에 대한 분석 데이터
분산액 비율 MOX:AE 1차 입자 직경 지수 평균 응집물 직경 평균 BET 표면적(1) 고형분 pH 점도 제타 전위
[nm] [㎡/g] [중량%] mPas(2) [mV/pH]
D14 75:25 5 124 124 30 2.7 652 +37/3.5
D15 75:25 5 198 124 30 2.95 1100 n.d.
D16 57:43 2.33 168 125 35 3.15 954 +33/4.8
D17 67:10:23 2.92/5 159 128 30 2.78 125 +39/3.8
D18A 50:50 5 127 223 30 2.95 180 +37/3.5
D18B 50:50 5 77 223 30 2.89 9 n.d.
D18C 50:50 5 85 223 46.5 3.05 1450 +36/3.1
D19 25:75 5 109 222 30 2.89 500 +38/2.9
D20 25:75 2.92 110 155 30 2.93 280 +37/3.8
응집물 유형의 BET 값과 고형분 함량으로부터 계산함; (2) 12s-1에서의 값;
DOX110(D13A)와 AE380(D13B)의 혼합물
MOX:AE 비 평균 BET 표면적(2) 고형분 점도
[㎡/g] [중량%] [mPas]
1 65 50 793
0.9 78 47 738
0.8 94 44 724
0.7 111 41 646
0.6 131 38 620
0.5 155 35 599
0.4 183 32 533
0.3 217 29 518
0.2 259 26 518
0.1 312 23 562
0 380 20 752
피복 조성물
피복 조성물 PVA 함량(1) 고형분 pH 점도(2)
중량% mPas
S2-A 28 14.5 3.5 584
S2-B 12 17 3.3 676
S6-A 18 18 3.3 464
S6-B 5 22 3.1 608
S10-A 16 28 4.9 282
S10-B 5 32 4.8 312
S11-A 21 20 3.3 490
S11-B 6.5 24 3.1 620
S18B-A 21 21 3.3 454
S18B-B 6.5 25 3.1 590
S19-A 23 18 3.5 568
S19-B 6.5 24 3.3 646
S20-A 18 18 3.5 464
S20-B 6 25 3.3 578
(1) 분산액 중의 고체 100중량부 기준; (2) 100rpm에서의 브룩필드 점도(mPas)(cf. 분산액)
잉크 흡수성 매체에서의 광택도, 접착성 및 시험 이미지(1)에 대한 육안 검사
잉크 기록 매체 광택도 피복 조성물의 접착성 시험 인쇄 피복 조성물의 건조 성능
M2-A + 0 ++ -
M2-B +/0 +/0 + -
M6-A +/0 + + 0
M6-B 0 ++ + +/0
M10-A + + + ++
M10-B +/0 ++ + ++
M11-A ++ + + +
M11-B + ++ ++/+ +
M18B-A ++ + 0 0
M18B-B + + + +
M19-A + +/0 + -
M19-B +/0 ++ ++/+ +
M20-A + + + -
M20-B +/0 + ++ +
(1) 3인에 의해 평가된 각각의 시험 결과 : ++: 매우 양호함, +: 양호함, +/0: 양호함 내지는 만족스러움, 0: 만족스러움; -: 불량함; --: 매우 불량함
본 발명에 따르면, 흡수성 지지체에 도포시 고광택도, 우수한 잉크 흡수능 및 우수한 건조 성능을 나타내는 기록 매체를 생성하는 피복 조성물을 제조할 수 있는, 충전제 용량이 높고 점도가 낮은 분산액을 제공할 수 있다.

Claims (18)

  1. - 1차 입자의 응집물 형태로 분산액 속에 존재하고,
    - 응집물의 평균 직경이 10 내지 300nm이며,
    - 1차 입자의 평균 직경이 5 내지 50nm인 금속 산화물 분말 또는 비금속 산화물 분말 또는 이들 분말의 혼합물을, 분산액의 총량을 기준으로 하여, 20 내지 80중량% 함유하는 안정한 수성 분산액으로서,
    - 분산액이 금속 산화물 분말 유형, 비금속 산화물 분말 유형 및 혼합 산화물 분말 유형으로부터 선택된 두 가지 이상의 분말 유형을 포함함으로써, 이들 분말 유형이 분산액의 소정의 pH에서 동일한 표면 전하 부호를 나타내며, 분말들 사이의 판 데어 발스 인력보다 더 큰, 입자들 사이의 정전 반발력을 야기하는 제타 전위를 갖고,
    - 1차 입자들의 평균 직경이 금속 산화물 분말 유형, 비금속 산화물 분말 유형 및 혼합 산화물 분말 유형으로부터 선택된 두 가지 분말 유형 사이에 1.5 이상의 지수로 차이가 나며,
    - 분산액에서, 제2 분말 유형의 평균 응집물 직경이 제1 분말 유형의 크기의 60 내지 150%이고,
    - 금속 산화물 분말 유형, 비금속 산화물 분말 유형 및 혼합 산화물 분말 유형 각각이 1중량% 이상의 양으로 분산액 속에 존재함을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  2. 제1항에 있어서, 금속 산화물 분말 유형, 비금속 산화물 분말 유형 및 혼합 산화물 분말 유형으로부터 선택된 두 가지 유형의 분말이 존재함을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 분말 유형에 대한 제1 분말 유형의 중량비가 10:90 내지 90:10임을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 분말 유형들의 평균 1차 입자 직경이 2 이상의 지수로 차이나는 것을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 분말 유형의 평균 응집물 직경이 제1 분말 유형의 평균 응집물 직경의 80 내지 120%임을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 분말 유형이 화염 가수분해에 의해 생성된 금속 산화물 또는 비금속 산화물 분말임을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 분말 유형이 화염 가수분해에 의해 생성된 양이온화된 형태의 이산화규소임을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 하나 이상의 분말 유형이 혼합 산화물 분말임을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  9. 제8항에 있어서, 혼합 산화물 분말이 화염 가수분해에 의해 생성된 분말임을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 점도가 12s-1의 전단 속도와 23℃의 온도에서 1500mPas를 초과하지 않음을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 산, 염기 및 완충 시스템을 포함하는 pH를 조절하는 성분, 및 염, 표면 활성 성분, 유기 용매, 살균제, 살진균제 또는 이들의 혼합물을 포함하는 분산액을 안정화시키는 첨가제를 함유함을 특징으로 하는 안정한 수성 분산액.
  12. 금속 산화물 분말 유형, 비금속 산화물 분말 유형 및 혼합 산화물 분말 유형으로부터 선택된 분말 유형의 분말들을 분산 장치에 의해 수성 분산액에 개별적으로 분산시킨 다음, 배합하거나, 금속 산화물 분말 유형, 비금속 산화물 분말 유형 및 혼합 산화물 분말 유형으로부터 선택된 분말 유형의 분말들을 먼저 물리적으로 혼합한 다음, 함께 분산시키거나, 금속 산화물 분말 유형, 비금속 산화물 분말 유형 및 혼합 산화물 분말 유형으로부터 선택된 분말 유형의 분말들을 분산 장치에 소량씩 나누어 도입한 다음, 함께 분산시킴을 특징으로 하는, 제1항에 따르는 안정한 수성 분산액의 제조방법.
  13. 제1항 또는 제2항에 따르는 분산액과 하나 이상의 친수성 결합제를 사용하는, 잉크 흡수층 형성용 피복 조성물로서,
    분말의 함량이 10 내지 60중량%이고, 결합제의 함량이, 분말을 기준으로 하여, 3 내지 150중량%인 피복 조성물.
  14. 삭제
  15. 삭제
  16. 제1항 또는 제2항에 따르는 분산액을 추가의 첨가제가 첨가될 수도 있는 친수성 결합제의 수용액에 교반하면서 가하고, 분말의 함량이 10 내지 60중량%이고, 결합제의 함량이, 분말을 기준으로 하여, 3 내지 150중량%로 될 때까지 희석시킬 수도 있음을 특징으로 하는, 제13항에 따르는 피복 조성물의 제조방법.
  17. 제13항에 따르는 피복 조성물과 지지체를 사용하는 잉크젯 기록 매체.
  18. 제13항에 따르는 피복 조성물을 지지체에 도포하여 건조시킴을 특징으로 하는, 제17항에 따르는 기록 매체의 제조방법.
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