KR100542914B1 - 영사스크린 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 절단면의 섬유조직이 부풀려지는 것과 변형되는 것을 방지하고 접착력이 증대되며, 주변온도가 변화하여도 스크린이 주름지거나 가장자리가 말리는 커브현상이 방지되어 평활도를 유지하며, 영사스크린 바탕 위에 반사면을 구성하여 휘도가 높고 관시각이 넓은 영사스크린을 제공하는 데 목적이 있다.

따라서 본 발명은 폴리에스터로 이루어진 섬유층과, 섬유층의 양면에 섬유층과 일체로 이루어진 고분자수지층과, 고분자수지층의 상부에 안료가 함유되고 표면에 금속광택이 형성된 반사면수지층을 포함하는 영사스크린 및 그 제조방법을 제공한다.

그라스비드, 수지, 스크린, 폴리에스테르

Description

영사스크린 및 그 제조방법{Projection screen and the same manufacturing method}

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 영사스크린의 단면도이다.

도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 영사스크린의 단면도이다

도 3은 본 발명에 따른 영사스크린 제조방법을 나타내는 흐름도이다.

도 4는 종래기술에 따른 영사스크린의 단면도이다.

＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞

10 : 섬유층 12 : 고분자수지층

14 : 반사면수지층 16 : 그라스비드

본 발명은 슬라이드나 OHP의 투영 또는 영화나 비디오의 영사에 사용되는 영사스크린에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고분자수지를 섬유조직에 침투시켜 특성을 개선한 영사스크린 및 그제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 영사스크린은 도 4에 도시된 바와 같이 섬유폴리에스테르나 섬유그라스로 이루어진 모재(100)에 접착제(102)를 도포한 후 고분자 PVC시트(104)를 적층하여 라미네이팅 접합하는 방법으로 제조되었다.

여기서 PVC시트(104)는 모재(100)의 상부에 밀착 적층되어야 하므로 열을 가하여 PVC시트(104)를 모재(100)에 가압시켰다.

그러나 PVC시트나 섬유로 이루어진 모재에 열을 가한 후, 냉각시키는 과정에서 PVC시트가 모재로부터 분리되는 박리현상이 일어나는 문제점이 있다.

또한 이러한 영사스크린은 재단하여 칼날로 절단 후 롤샤프트에 감아서 사용되므로 사용시 절단면의 섬유사가 부풀려 영사스크린의 미관을 해치는 문제점이 있다.

한편 고주파 열접합기를 사용하여 단단하게 접합된 영사스크린은 반사면까지 고주파 접착형틀의 자국이 인각되어 스크린의 화질을 떨어지는 문제점이 있다.

아울러 가장자리 절단면이 섬유조직이 시간이 지남에 따라 부풀어 웨이브현상이 발생하므로 스크린에 주름이 발생하여 화질이 떨어지는 문제점이 있다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 절단면이 섬유조직이 부풀려지는 것과 변형되는 것을 방지하고 접착력이 증대되는 영사스크린 및 그 제조방법을 제공하는 데 목적이 있다.

또한 주변온도가 변하여도 스크린이 주름지거나 가장자리가 말리는 커브현상이 방지되어 평활도를 유지할 수 있도록 된 영사스크린 및 그 제조방법을 제공하는데 다른 목적이 있다.

아울러 영사스크린 바탕 위에 반사면을 구성하여 휘도가 높고 관사각이 넓은 영사스크린을 제공하는 데 또 다른 목적이 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 폴리에스터로 이루어진 섬유층과, 섬유층의 양면에 섬유층과 일체로 이루어진 고분자수지층과, 고분자수지층의 상부에 안료가 함유되고 표면에 금속광택이 형성된 반사면수지층을 포함하는 영사스크린을 제공한다.

여기서 반사면수지층은 내부에 그라스비드가 박힌 것이 바람직하다.

또한 본 발명은 섬유층의 표면에 고분자수지액을 도포시키는 도포단계; 스퀴즈롤을 통과시켜 도포단계에서 섬유층에 도포된 고분자수지액의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계; 건조장치를 통과시켜 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 고분자수지액을 건조시키는 건조단계; 도포단계, 표면평탄화단계 및 건조단계를 다수번 반복적으로 실시하는 반복실시단계; 안료가 함유된 반사면수지액에 침전된 도포롤러를 통과시켜 반복실시단계에서 고분자수지액이 건조되어 형성된 고분자수지층의 상부에 안료가 함유된 반사면수지액이 도포되도록 하는 반사면수지 도포단계; 스퀴즈롤을 통과시켜 반사면수지 도포단계에서 섬유층에 도포된 반사면수지액의 두께를 고르게 하는 반사면수지 표면평탄화단계; 건조장치를 통과시켜 반사면수지 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 반사면수지액을 반건조시키는 반건조단계; 반건조단계에서 반사면수지액이 반건조되어 형성된 반사면수지층에 금속성광택의 압착롤러를 통과시켜 표면에 금속광택을 형성시키는 광택형성단계를 포함하는 영사스크린의 제조방법을 제공한다.

여기서 반사면수지 도포단계는 상기 안료가 함유된 반사면수지액에 그라스비드를 혼합하여 도포하고, 광택형성단계는 그라스비드를 압입하면서 광택을 형성시키는 것이 바람직하다.

이하 본 발명에 따른 영사스크린 및 그 제조방법에 대한 실시예 들을 첨부도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

먼저 본 발명의 일실시예에 따른 영사스크린 및 그 제조방법에 대해서 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 영사스크린의 단면도이고, 도 3은 본 발명에 따른 영사스크린 제조방법을 나타내는 흐름도이다.

본 발명의 일실시예에 따른 영사스크린은 폴리에스터로 이루어진 섬유층(10)과, 섬유층(10)의 양면에 섬유층(10)과 일체로 이루어진 고분자수지층(12)과, 고분자수지층(12)의 상부에 안료가 함유되고 표면에 금속광택이 형성된 반사면수지층(14)으로 구성된다.

섬유층(10)은 사용 중 방염과 무독성을 가지고, 폐기를 위해 소각시 발암물질 등의 유해물질이 발생하지 않는 폴리에스테르 소재를 사용하는 것이 바람직하다.

고분자수지층(12)은 섬유층(10)의 내부에 침투되고 섬유층(10)의 양면에 일체로 형성된다.

반사면수지층(14)은 고분자수지층(12) 만으로는 고휘도의 반사력을 달성하기 어려우므로 반사력을 강화시키기 위하여 고분자수지층(12)의 상부에 형성된다.

이러한 반사면수지층(14)은 광택을 가지는 금속성 압착롤러에 의해 표면에 금속광택이 복사되어 반사력이 증대된다.

본 발명의 일실시예에 따른 영사스크린 제조방법은 섬유층(10)의 표면에 고분자수지액을 도포시키는 도포단계(20)와, 스퀴즈롤을 통과시켜 도포단계에서 섬유층(10)에 도포된 고분자수지액의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계(22)와, 건조장치를 통과시켜 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 고분자수지액을 건조시키는 건조단계(24)와, 도포단계, 표면평탄화단계 및 건조단계를 다수번 반복적으로 실시하는 반복실시단계(26)와, 안료가 함유된 반사면수지액에 침전된 도포롤러를 통과시켜 반복실시단계에서 고분자수지액이 건조되어 형성된 고분자수지층(12)의 상부에 안료가 함유된 반사면수지액이 도포되도록 하는 반사면수지 도포단계(30)와, 스퀴즈롤을 통과시켜 반사면수지 도포단계에서 섬유층(10)에 도포된 반사면수지액의 두께를 고르게 하는 반사면수지 표면평탄화단계(32)와, 건조장치를 통과시켜 반사면수지 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 반사면수지액을 반건조시키는 반건조단계(34)와, 반건조단계에서 반사면수지액이 반건조되어 형성된 반사면수지층(14)에 금속성광택의 압착롤러를 통과시켜 표면에 금속광택을 형성시키는 광택형성단계(36)로 이루어진다.

먼저 도포단계(20)는 섬유층(10)의 표면에 고분자수지액이 도포되도록 한다.

여기서 고분자수지액은 강력한 접착력을 발휘하는 수지탄성계수(Film modulus) 70kg/㎠ 의 중경질수지 100중량부에 메칠에칠케톤(MEK) 5 내지 20중량부, 톨루엔(Toluen) 5 내지 40중량부를 혼합하여 용액상태로 만든 후에 테트라브로머비스페놀-A(Tetra bromo bisphenol-A) 3 내지 18중량부, 삼산화안티몬(Sb₂O₃) 10 내지 25중량부를 혼합한 후, 규소(SiO₂)를 50 내지 150중량부 혼합한 후, 24시간 숙성시킨 후 탈포과정을 거친 후 가교제(Cross linking Againt) 1 내지 10중량부와 촉진제(Accel)를 0.5 내지 10중량부를 투입하고 20 내지 40분 동안 혼합되어 제조된 것을 사용하는 것이 바람직하다. 참고로 상기 중량부는 어느 한 물질의 중량을 기준으로 하고 나머지 물질의 중량을 그에 대한 비로 나타낸 것으로, 여기서는 중경질수지의 중량을 100으로 하고 나머지 물질(메칠에칠케톤, 삼산화안티몬, 규소 등)의 중량을 이에 대한 비(중량부)로 표현한 것이며, 하기에서도 100중량부를 기준으로 한다.

한편 도포단계에서 고분자수지액의 도포는 섬유층(10)의 상부에 고분자수지액에 침전된 도포롤러를 통과시켜 섬유층(10)의 표면에 고분자수지액이 도포되도록 하거나, 도포롤러를 사용하지 않고 고분자수지액을 섬유층(10)의 상부에 올려놓고 나이프를 통하여 긁어내므로 균일하게 도포되도록 하는 것 모두 가능하다.

다음으로 표면평탄화단계(22)는 표면에 고분자수지액이 도포된 섬유층(10)에 스퀴즈롤을 통과시켜 섬유층(10) 표면에 도포되어 있는 고분자수지액을 두께를 고르게 한다. 여기서 사용되는 스퀴즈롤은 가열하여 고분자수지액이 탄성을 갖도록 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 고분자수지액의 두께를 고르게 하기위하여 다이렉트나이프 코팅방법을 적용하는 것도 가능하다.

다음으로 건조단계(24)는 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 되고 고분자수지액이 내부에 침투된 섬유층(10)을 건조장치를 통과시켜 고분자수지액을 건조시켜 고분자수지층(12)을 형성시킨다.

다음으로 반복실시단계(26)는 도포단계, 표면평탄화단계 및 건조단계를 다수번 반복적으로 실시하여 고분자수지층(12)의 두께가 목표치에 도달하도록 한다.

다음으로 반사면수지 도포단계(30)는 반복실시단계에서 형성된 고분자수지층(12)의 상부에 안료가 함유된 반사면수지액을 도포한다.

여기서 고분자수지층의 일면에 도포되는 반사면수지액은 수지탄성계수(Film modulus) 200kg/㎠ 의 무황변수지 100중량부에 아세톤이나, 메칠에칠케톤이나 톨루엔이나 디-메칠프롬아미이드를 10 내지 100중량부를 투입한 후 펄파우다나 펄수지를 10 내지 30중량부 투입하고 실리콘을 0.1 내지 1.5중량부를 혼합하여 점도가 100 내지 200 푸아즈(poise)로 조절되도록 제조되고, 타면에 도포되는 레진은 수지탄성계수(Film modulus) 200kg/㎠ 의 무황번수지 100중량부에 톨루엔 5 내지 40중량부와, 메칠에칠케톤 5 내지 40중량부와 혼합한 후, 카본 블랙 2내지 60중량부를 투압하고 사용전 1시간 전에 실리콘을 0.1 내지 1.5중량부로 혼합하여 점도가 200 내지 400 푸아즈(poise)로 조절되도록 제조된 것을 사용하는 것이 바람직하다.

여기서 반사면수지액에는 백색, 흑색, 알루미늄색, 진주색 및 혼합색 등을 낼 수 있는 안료를 용재와 혼합하여 도포한다.

한편, 안료를 혼합하기 위하여 사용된 용재는 휘발성분이므로 시간이 지남에 대기중으로 증발된다

또한 반사면수지액과 용재의 배합비는 1:1로 하는 것이 바람직하다.

다음으로 반사면수지 표면평탄화단계(32)는 반사면수지액이 도포된 섬유층(10)에 스퀴즈롤을 통과시켜 반사면수지 도포단계에서 섬유층(10)에 도포된 반사면수지액의 두께를 고르게 한다.

다음으로 반건조단계(34)는 반사면수지 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 반사면수지액이 도포된 섬유층(10)에 건조장치를 통과시켜 반건조시킨다.

다음으로 광택형성단계(36)는 반건조단계에서 반사면수지액이 반건조되어 형 성된 반사면수지층(14)에 금속성광택의 압착롤러를 통과시켜 표면에 광택을 형성시킨다.

여기서 금속성광택의 압착롤러는 표면광택도가 20% 내지 70%로 구비되고, 내부에 전기히터 등의 열매체 가열장치를 설치하여 반사면수지층(14)이 유연성이 부여되도록 하는 것이 바람직하다.

이와 같이 반사면수지층(14)에 광택이 형성되면 스크린 표면 수지의 반사력과 압착롤러 표면에서 복사된 광택 반사각도의 차이에 의해 일부분이 특히 밝게 보이는 핫포인트(Hot point)현상이 발생되지 않는다.

다음으로 본 발명의 다른 실시예에 따른 영사스크린 및 그 제조방법에 대해서 설명하면 다음과 같다.

도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 영사스크린의 단면도이다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 영사스크린은 폴리에스터로 이루어진 섬유층(10)과, 섬유층(10)의 양측에 섬유층(10)과 일체로 이루어진 고분자수지층(12)과, 고분자수지층(12)의 상부에 안료가 함유되고 표면에 금속광택이 형성되며 내부에 그라스비드(16)가 박혀있는 반사면수지층(14)으로 이루어진다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 영사스크린의 구성에서 섬유층(10)과 고분자 수지층(12)은 일실시예와 유사하므로 그 설명을 생략하고 반사면수지층(14)에 대해서만 설명한다.

다른 실시예에 따른 영사스크린의 반사면수지층(14)은 내부에 그라스비드(16)가 박혀 있는 것을 특징으로 하고 있다.

이러한 그라스비드(16)는 반사면수지액이 경화시 그 내부에 혼합되어 있으므로 단단하게 반사면수지층(14)의 내부에 고정된다.

여기서 사용되는 그라스비드는 150 내지 600메쉬의 그라스비드를 사용하는 것이 바람직하다.

따라서 그라스비드(16)는 반사면수지층(14)의 내부에 박혀있으므로 그라스비드(16)의 박리현상이 발생되지 않는다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 영사스크린 제조방법은 섬유층(10)의 표면에 고분자수지액을 도포시키는 도포단계(20)와, 스퀴즈롤을 통가시켜 도포단계에서 섬유층(10)에 도포된 고분자수지액의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계(22)와, 건조장치를 통과시켜 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 고분자수지액을 건조시키는 건조단계(24), 도포단계, 표면평탄화단계 및 건조단계를 다수번 반복적으로 실시하는 반복실시단계(26)와, 안료가 함유된 반사면수지액에 침전된 도포롤러를 통과시켜 반복실시단계에서 고분자수지액이 건조되어 형성된 고분자수지층(12)의 상부에 안료가 함유되고 그라스비드(16)가 혼합된 반사면수지액이 도포되도록 하는 반사면수지 도포단계(30)와, 스퀴즈롤을 통과시켜 반사면수지 도포단계에서 섬유층(10)에 도포된 반사면수지액의 두께를 고르게 하는 반사면수지 표면평탄화단계(32)와, 건조장치를 통과시켜 반사면수지 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 반사면수지액을 반건조시키는 반건조단계(34)와, 반건조단계에서 반사면수지액이 반건조되어 형성된 반사면수지층(14)에 금속성광택의 압착롤러를 통과시켜 그라스비드(16)를 압입하면서 표면에 금속광택을 형성시키며 광택형성단계(36)로 이루어 진다.

본 발명의다른 실시예에 따른 도포단계(20), 표면평탄화단계(22), 건조단계(34), 반복실시단계(26), 반사면수지 표면평탄화단계(32) 및 반건조단계(34)는 일실시예와 유사하므로 그 설명을 생략하고 반사면수지액 도포단계(30)와 광택형성단계(36)에 대해서만 설명한다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 영상스크린 제조방법의 반사면수지액 도포단계(30)는 반사면수지액에 그라스비드(16)를 혼합시켜 도포시키는 것을 특징으로 한다.

또한 광택형성단계(36)는 그라스비드(16)를 압입하면서 반사면수지층(14)의 표면에 압착롤러광택을 형성시키는 것을 특징으로 한다.

이 때 압착롤러를 통하여 그라스비드(16) 압입시 압착롤러의 압입깊이는 그라스비드(16) 지름의 30% 내지 50%인 것이 바람직하다.

이와 같이 본 발명에 따른 영사스크린 및 그 제조방법은 다음가 같은 효과가 있다.

먼저 섬유층에 고분자수지층을 일체로 형성시키므로 접착력이 증대되고 절단면의 섬유조직이 부풀려지는 것과 변형되는 것을 방지된다.

또한 주변온도가 변화하여 스크린이 주름지거나 가장자리가 말리는 커브현상이 방지되어 평활도를 유지할 수 있다.

아울러 영사스크린 바탕 위에 반사면을 구성하고 금속광택을 복사하므로 반 사력이 두 배 이상 증대되고 관시각이 넓어진다.

또한 PVC시트 대신에 수지를 사용하므로 화재시 유독가스의 발생이 줄어들어 환경오염이 방지되고, 화재로 인한 인명피해를 줄일 수 있다.

한편 그리스비드가 반사면수지층에 박혀있으므로 그라스비드의 탈락이 방지되어 영사스크린의 내구성이 향상되고, 변색이 방지된다.

Claims (7)

1. 삭제
2. 삭제
3. 섬유층의 표면에 고분자수지액을 도포시키는 도포단계;

   스퀴즈롤을 통과시켜 상기 도포단계에서 섬유층에 도포된 고분자수지액의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계;

   건조장치를 통과시켜 상기 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 고분자수지액을 건조시키는 건조단계;

   상기 도포단계, 상기 표면평탄화단계 및 상기 건조단계를 다수번 반복적으로 실시하는 반복실시단계;

   안료가 함유된 반사면수지액에 침전된 도포롤러를 통과시켜 상기 반복실시단계에서 상기 고분자수지액이 건조되어 형성된 고분자수지층의 상부에 안료가 함유 된 반사면수지액이 도포되도록 하는 반사면수지 도포단계;

   스퀴즈롤을 통과시켜 상기 반사면수지 도포단계에서 섬유층에 도포된 반사면수지액의 두께를 고르게 하는 반사면수지 표면평탄화단계;

   건조장치를 통과시켜 상기 반사면수지 표면평탄화단계에서 두께가 고르게 된 반사면수지액을 반건조시키는 반건조단계;

   상기 반건조단계에서 반사면수지액이 반건조되어 형성된 반사면수지층에 금속성광택의 압축롤러를 통과시켜 표면에 금속광택을 형성시키는 광택형성단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 영사스크린의 제조방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 반사면수지 도포단계는 상기 안료가 함유된 반사면수지액에 그라스비드를 혼합하여 도포하며, 상기 광택형성단계는 그라스비드를 압입하면서 광택을 형성시키는 것을 특징으로 하는 영사스크린 제조방법.
5. 제 3 항에 있어서,

   상기 고분자수지액은 강력한 접착력을 발휘하는 수지탄성계수(Film modulus) 70kg/㎠ 의 중경질수지 100중량부에 메칠에칠케톤 5 내지 20중량부, 톨루엔 5 내지 40중량부를 혼합하여 용액상태로 만든 후에 테트라브로머버스페놀-A 3 내지 18중량부, 삼산화안티몬 10 내지 25중량부를 혼합한 후, 규소를 50 내지 150중량부 혼합한 후, 24시간 숙성시킨 후 탈포과정을 거친 후 가교제 1 내지 10중량부와 촉진제를 0.5 내지 10중량부를 투입하고 20 내지 40분 동안 혼합되어 제조된 것을 특징으로 영사스크린 제조방법.
6. 제 3 항에 있어서,

   상기 고분자수지층의 상부에 도포되는 반사면수지액 중 일면에 도포되는 레진은 수지탄성계수(Film modulus) 200kg/㎠ 의 무황변수지 100중량부에 아세톤이나, 메칠에칠케톤이나 톨루엔이나 디-메칠프롬아미이드를 10 내지 100중량부를 투입한 후 펄파우다나 펄수지를 10 내지 30중량부 투입하고 실리콘을 0.1 내지 1.5중량부를 혼합하여 점도가 100 내지 200 푸아즈(poise)로 조절되도록 제조되고,

   타면에 도포되는 레진은 수지탄성계수(Film modulus) 200kg/㎠ 의 무황변수지 100중량부에 톨루엔 5 내지 40중량부와, 메칠에칠케톤 5 내지 40중량부와 혼합한 후, 카본 블랙 2내지 60중량부를 투압하고 사용전 1시간 전에 실리콘을 0.1 내지 1.5중량부로 혼합하여 점도가 200 내지 400 푸아즈(poise)로 조절되도록 제조된 것을 특징으로 하는 영사스크린 제조방법.
7. 제3항에 있어서

   상기 표면평탄화 단계는 다이렉트나이프 코팅방법을 적용하여 상기 고분자 수지액의 두께를 고르게하는 것을 특징으로 하는 영사스크린 제조방법.

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