KR100523239B1

KR100523239B1 - 잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 사용한 잉크젯 기록 방법

Info

Publication number: KR100523239B1
Application number: KR10-1999-0011281A
Authority: KR
Inventors: 엔도에리코; 야스이고이티; 네모토히로유키; 무코요시순이치로
Original assignee: 오지 세이시 가부시키가이샤
Priority date: 1998-03-31
Filing date: 1999-03-31
Publication date: 2005-10-21
Also published as: CN1246561A; KR19990078444A; EP0947350A1; EP0947350B1; DE69908472T2; DE69908472D1; CN100334300C; US6277498B1

Abstract

실질적으로 점착성이 없고, 균열 및 번짐에 대한 내성이 높은 잉크 화상을 수용할 수 있는 본 발명의 잉크젯 기록재는 지지체 상에 형성되고 (A) 20℃에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액의 점도가 200 cP인 히드록시프로필메틸셀룰로스와, 선택적으로 (B) N-비닐피롤리돈 중합체 및 (C) 양이온 수지를 포함하는 잉크 수용층을 갖는다.

Description

잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 사용한 잉크젯 기록 방법{INK JET RECORDING MATERIAL, PROCESS FOR PRODUCING THE SAME AND INK JET RECORDING METHOD USING THE SAME}

본 발명은 잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 사용한 잉크젯 기록 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 발명은 안료 잉크 및 염료 잉크 중 어느 것에 의해 광택 및 선명도가 우수한 잉크 화상을 기록할 수 있는 잉크 수용층을 갖고, 이 잉크 수용층 표면에 점착성의 층이 생성되지 않는 잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 사용한 잉크젯 기록 방법에 관한 것이다.

수성 잉크를 미세한 노즐을 통해 기록재를 향해 분사하여 기록재 상에 화상을 형성하는 잉크젯 기록 시스템은 잉크젯 기록 작동의 소음이 적고 착색된 화상이 쉽게 기록될 수 있고 기록이 고속으로 행해질 수 있고, 기록 장치가 기타 인쇄장치보다 저렴하는 점에서 유리하다. 따라서, 잉크젯 기록 시스템은 단말기 프린터, 팩시밀리기 및 플로터기에 그리고 장부 및 슬립을 인쇄하는 데에 광범위하게 사용되고 있다.

지금까지 잉크젯 기록용 시트로서는 잉크 흡수성이 개선된 상질지 시트 및 표면이 다공성 안료로 코팅된 코팅지 시트가 사용되어 왔다. 이들 종래의 잉크젯 기록용 시트는 표면 광택이 적어서 무광택 같은 외관을 갖는다. 그러나, 잉크젯 프린터의 빠른 보급과 잉크젯 화상의 풀컬러화 및 품질 향상에 따라 잉크젯 기록재는 높은 표면 광택, 높은 화상 질 및 높은 화상 색농도를 가질 것이 요구되고 있다. 예를 들면, 은염 사진과 유사한 광택 및 화상 질이 요구되고 있다. 또한, 상기한 종래의 기록용 시트는 모두 불투명하고, 높은 표면 광택을 갖는 지지체 또는 투명한 지지체를 사용할 때도 지지체 상에 형성되는 코팅층이 불투명하여 만족스러운 광택 및 투명도를 갖는 기록용 시트를 얻을 수 없다. 따라서, 향상된 투명도 또는 광택을 갖는 잉크젯 기록용 시트를 제공하기 위해, 예를 들면 전분, 수용성 셀룰로스 유도체, 폴리비닐알콜 및 폴리비닐피롤리돈으로부터 선택된 친수성 중합체 수지로 된 잉크 수용층을 종이 시트 또는 플라스틱 필름 상에 형성하고자 시도해 왔다. 셀룰로스 유도체로는 일본 특개소 제56-080489호 공보, 특개소 제63-160,875호 공보 및 특개평 제3-69,338호 공보에 개시된 바와 같은 히드록시프로필메틸셀룰로스, 메틸셀룰로스, 카르복시메틸셀룰로스, 히드록시프로필셀룰로스 및 히드록시에틸셀룰로스를 들 수 있다.

한편, 다공성 안료를 주성분으로 하는 잉크 수용층을 갖는 종래의 잉크젯 기록용 시트에서는, 화상들 사이의 경계부에서 잉크가 번지는 것을 방지하고 인쇄된 염료의 내수성을 개선하기 위해, 예를 들면 일본 특개소 제56-84,992호 공보, 특개소 제60-161,188호 공보, 특개소 제61-293,886호 공보 및 특개평 제6-92,012호 공보에 의해 제시된 바와 같이 각종 양이온 수지, 예를 들면 폴리아민, 폴리에틸렌이민, 디시안디아미드 축합물, 및 특정 화학구조를 갖는 4차 암모늄염 화합물을 잉크 수용층(코팅층)에 첨가하는 것이 일반적으로 알려져 있다.

일본 특개소 제63-160,875호 공보 및 실개소 제60-96,069호 공보에 개시된 바와 같이, 셀룰로스 유도체를 주성분으로 하는 잉크 수용층에서도 양이온 수지의 첨가에 의해 잉크 수용층의 내수성이 향상될 수 있다. 그러나, 잉크 수용층에 첨가되는 양이온 수지의 양이 증가되면 잉크 수용층의 표면두께가 증가되고 잉크 수용층 상에 인쇄되는 잉크의 건조율이 감소된다.

일본 특개평 제7-144,466호 공보에는 카르복시메틸셀룰로스를 주성분으로 하는 코팅액으로부터 형성되는 잉크 수용층이 개시되어 있다. 그러나, 얻어지는 잉크 수용층은 화상의 질 및 잉크 수용층의 내수성이 만족스럽지 못하다. 또한, 이 코팅액은 코팅성이 불량하고 얻어지는 코팅층(잉크 수용층)은 외관이 만족스럽지 못하다.

현재, 잉크젯 기록 시스템은 대형 그래픽 출력장치로서 사용되고 있고 외부 및 내부 포스터 및 간판, 그리고 POP 광고물과 같은 용도로서의 요구가 급속도로 증가하고 있다.

종래의 시스템에서는 높은 착색 특성을 갖는 수성 염료 잉크로 이루어지는 착색 물질이 통상 사용된다. 또한, 우수한 내광성을 갖는 수성 안료 잉크도 개발되어 현재 실용되고 있다.

일본 특개소 제60-262,685호 공보, 특개소 제63-191,670호 공보, 특개평 제1-502,805호 공보, 특개평 제8-324,103호 공보 및 일본 PCT 공개 제1-502,805호에는 수용성 셀룰로스 유도체, 예를 들면 히드록시에틸셀룰로스, 카르복시메틸셀룰로스, 히드록시프로필셀룰로스 등을 주성분으로 하는 잉크 수용층을 갖는 잉크젯 기록재가 개시되어 있다. 이들 잉크젯 기록재에서는 잉크 수용층이 투명하므로 얻어지는 잉크 화상이 우수한 투명도 및 광택을 갖는다. 그러나, 잉크 수용층 상에서의 잉크 건조율이 낮아서 잉크 수용층의 인쇄면이 장시간 동안 습하고 점착성 있는 상태를 유지하기 때문에 취급이 어렵다. 또한, 수성 안료 잉크를 사용하여 인쇄를 할 경우에는, 잉크 수용층이 이 수성 잉크로 팽창되고 따라서 잉크 수용층 상에 인쇄되는 잉크 화상이 균열된다. 균열은 착색 안료를 착색 물질로서 포함하는 잉크 화상이 잉크 수용층 상에 정착될 때 균열하는 현상을 말한다. 이 균열의 크기는 비교적 작으나 이 균열은 육안으로 관찰되고 잉크 화상의 색농도를 불균일하게 할 수 있다. 이러한 화상 균열 현상은 색이 상이한 2종 이상의 잉크를 다량으로 포함하는 색혼합 화상에서 현저하게 발견된다. 그 결과, 잉크 화상에 형성되는 균열로 인해 잉크 화상은 색농도 및 광택이 낮게 되어 불선명하게 된다.

인쇄된 잉크 화상의 습하고 점착성 있는 상태가 발생하는 문제를 해결하기 위해, 일본 특개소 제61-74,879호 공보에는 에틸렌옥사이드 중합체를 포함하는 잉크 수용층이 개시되어 있다. 이러한 유형의 잉크 수용층에서는 인쇄된 잉크 화상의 습하고 점착성 있는 상태가 해결될 수 있다. 그러나, 수성 염료 잉크를 사용할 경우, 이러한 유형의 잉크 수용층은 광택이 감소되고 인쇄된 잉크가 시간이 경과함에 따라 잉크 수용층으로 확산되고 이로써 얻어지는 잉크 화상은 장기간 저장해야 하는 기록물에는 부적합다는 면에서 불리하다.

또한, 이러한 유형의 잉크 수용층은 수성 안료 잉크를 사용할 때의 화상 균열 문제에 대한 내성이 개선되지 않는다. 따라서, 이러한 유형의 잉크 수용층 상에 형성되는 안료 잉크 화상에는 균열이 발생한다.

수성 안료 잉크 화상의 균열 문제를 해결하기 위해, 일본 특개평 제10-67,168호 공보에는 20 내지 200 nm의 평균 입경을 갖는 실리카졸 입자 또는 알루미나졸 입자 및 결합제를 포함하고 높은 투명도를 나타내는 잉크 수용층을 갖는 잉크젯 기록재가 제공되어 있다. 이러한 유형의 잉크젯 기록재에서는 미세한 안료 입자들 사이에 형성된 미세한 공극 내에 잉크가 흡수되므로 잉크에 의한 잉크 수용층의 팽창이 작은 경향이 있고 잉크 수용층 상에 인쇄된 수성 안료 잉크 화상의 균열에 대한 내성이 향상된다. 그러나, 잉크 수용층 자체는 잉크 수용층용 코팅액층의 건 조과정 중에 얻어지는 잉크 수용층이 균열되고 감소된 투명도를 나타내는 경향이 있다.

잉크 수용층의 균열을 방지하기 위해 결합제의 함량을 증가시키는 경우, 안료 입자들 사이에 형성되는 공극 크기가 감소된다. 따라서, 잉크 수용층의 균열을 방지하기 위해서는 잉크 수용층의 양을 감소시켜야 한다. 잉크 수용층의 양이 증가되면, 얻어지는 잉크 수용층의 투명도가 감소된다. 또한, 얻어지는 잉크 수용층의 잉크 흡수율이 감소되고, 잉크 수용층으로 잉크가 확산하기 더욱 쉽게 되고, 잉크 수용층의 각종 성질을 균형있게 하기 어렵게 된다. 더욱이, 이러한 유형의 잉크 수용층은 그 위에 형성되는 수성 안료 잉크 화상의 균열에 대한 내성 레벨이 불충분하다.

본 발명의 목적은 점착성의 습한 표면상태를 갖지 않고, 높은 광택 및 우수한 선명도를 갖는 잉크 화상을 기록할 수 있고, 우수한 잉크 건조성 및 뛰어난 내수성을 나타내는 잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 위한 잉크젯 기록 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 투명도가 높고, 인쇄된 수성 안료 잉크 화상의 균열에 대한 내성이 우수하고, 잉크 확산에 대한 내성이 높고, 잉크 건조성이 우수하고, 높은 균일성, 높은 색농도 및 우수한 광택을 갖는 잉크 화상을 기록할 수 있는 잉크 수용층이 구비된 잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 위한 잉크젯 기록 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 수성 안료 잉크와 유사한 우수한 수성 염료 잉크 적용성을 갖는 잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 위한 잉크젯 기록 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적들은 본 발명의 잉크젯 기록재, 그것의 제조 방법 및 그것을 위한 잉크젯 기록 방법에 의해 달성된다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)는 지지체와, 이 지지체의 표면에 형성되고 20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에서 측정될 때 점도가 200 cP(센티푸와즈) 이하인 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)를 포함하는 잉크 수용층으로 이루어진다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 히드록시프로필메틸셀룰로스의 점도가 20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에서 측정될 때 20 내지 200 cP의 범위인 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 히드록시프로필메틸셀룰로스가 셀룰로스의 고리 단위기당 메톡시기에 의해 치환되는 히드록실기의 평균수로서 정의되는 메톡시기 치환도가 1.5 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 잉크 수용층이 선택적으로 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)외에, N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 포함한다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체의 중량 평균 분자량이 5,000 내지 100,000인 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 N-비닐피롤리돈 수지(B)가 히드록시프로필메틸셀룰로스 100중량부당 5 내지 150중량부의 양으로 존재하는 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 지지체가 원지 시트를 열가소성 수지 조성물로 코팅한 적층지 시트, 및 플라스틱 필름으로부터 선택된 일원으로 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 잉크 수용층이 선택적으로 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)외에, N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B), 및 적어도 1종의 양이온 수지(C)를 히드록시프로필메틸셀룰로스(A) 대 N-비닐피롤리돈 수지(B) 및 양이온 수지(C)의 혼합 중량비 (A):(B):(C)가 100:5 내지 100:1 내지 20이 되도록 포함한다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체의 중량 평균 분자량이 5,000 내지 500,000인 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재(1)에서는 지지체가 중심선 평균 거칠기 Ra가 0.5 ㎛ 이하인 폴리올레핀 수지 적층지 시트로 이루어지고; 잉크 수용층이 적어도 히드록시프로필메틸셀룰로스(A) 및 평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자를 포함하고,

평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자가 잉크 수용층의 총 중량 100 중량부당 1 내지 10중량부의 함량으로 존재하고;

잉크 수용층이 3 내지 20 g/㎡의 건조중량으로 존재하고;

잉크젯 기록재가 JIS P 8142에 따라 측정될 때 75도의 각도에서 20 내지 60%의 거울면광택을 나타내는 잉크젯 기록면을 갖는 것이 바람직하다.

본 발명의 상기 잉크젯 기록재(1)에서는 평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자가 평균 입경 3 내지 15 ㎛의 무기 안료 입자로부터 선택되는 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재(2)는 지지체와, 이 지지체의 표면에 형성되고 히드록시프로필메틸셀룰로스(a) 및 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 포함하는 잉크 수용층으로 이루어진다.

본 발명의 잉크젯 기록재(2)에서는 지지체 상에 형성되는 잉크 수용층이 히드록시프로필메틸셀룰로스(a); N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B); 및 양이온 수지(C)를 포함하고,

히드록시프로필메틸셀룰로스(a), N-비닐피롤리돈 수지(B) 및 양이온 수지(C)가 혼합 중량비 (a)/(B)/(C)가 100:5 내지 100:1 내지 20이 되도록 혼합된다.

본 잉크젯 기록재를 제조하기 위한 본 발명의 방법은

20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에서 측정될 때 점도가 200 cP 이하인 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)를 포함하는 수성 코팅액을 제조하고; 수성 코팅액의 점도를 25℃의 온도에서 측정될 때 500 내지 15,000 cP가 되도록 조절하고;

지지체의 표면을 다이 코터를 사용하여 수성 코팅액으로 코팅하여 잉크 수용층을 형성하는 것으로 이루어진다.

본 잉크젯 기록재를 위한 본 발명의 잉크젯 기록 방법은 착색 안료를 착색 물질로서 함유하는 액체 잉크 방울을 잉크젯 기록재의 잉크 수용층을 향해 화상 분사하여 잉크 수용층 상에 잉크 화상을 형성하는 것으로 이루어진다.

바람직한 구체예의 설명

본 발명의 잉크젯 기록재는 바람직하게는 시트 형태의 지지체와, 이 지지체의 표면에 형성되고 잉크 흡수성 중합체 물질을 포함하는 잉크 수용층으로 이루어진다. 잉크 흡수성 중합체 물질로는 셀룰로스 유도체, 예를 들면 메톡시 및/또는 히드록시프로필기를 갖고 잉크 수용층에 높은 광택 및 만족스러운 잉크 흡수성을 부여할 수 있는 메틸셀룰로스, 히드록시프로필셀룰로스 및 히드록시프로필메틸셀룰로스를 들 수 있다. 본 발명에서는 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액이 20℃의 온도에서 200 cP 이하의 점도를 나타내는 특정 히드록시프로필메틸셀룰로스가 사용된다.

본 발명의 발명자들은 수용성 수지, 예를 들면 셀룰로스 유도체를 주성분으로 하는 잉크 수용층을 갖는 잉크젯 기록재에 관하여 연구한 결과, 특정 점도를 갖는 히드록시프로필메틸셀룰로스를 사용할 때 얻어지는 잉크젯 기록재의 잉크 수용층은 점착성이 없는 표면을 갖고 높은 광택 및 우수한 선명도를 갖는 잉크 화상을 기록할 수 있다는 것을 발견하였다.

히드록시프로필메틸셀룰로스와 같은 셀룰로스 유도체는 각종 용도, 예를 들면 식품, 약품, 화장품 및 건축 재료용의 증점제 또는 접착제로서 사용가능하다. 상기 용도로 사용가능한 셀룰로스 유도체는 극히 높은 점도를 갖는다. 본 발명에 사용가능한 히드록시프로필메틸셀룰로스는 B형 점도계에 의해 20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에에 측정될 때 점도가 200 cP 이하, 바람직하게는 100 cP 이하인 것에 한정되지 않는다.

2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액의 점도가 200 cP보다 높을 때는 얻어지는 잉크 수용층용 코팅액이 불만족스러운 균일화 특성을 나타내고 얻어지는 잉크 수용층에 코팅액의 높은 점도로 인해 줄무늬가 형성된다. 또한, 코팅액의 점도를 감소시키기 위해 코팅액중의 셀룰로스 유도체의 농도를 감소시킬 때는 한번의 코팅 조작에 의해 얻어지는 코팅층의 두께가 너무 얇다. 따라서, 잉크 화상이 색이 상이한 2종 이상의 잉크로부터 형성될 때도 잉크가 번지지 않고 선명도가 높은 잉크 화상을 수용할 수 있는 잉크 수용층을 형성하기 위해서는, 희석된 코팅액을 2회 이상 코팅해야 한다. 이 때문에 코팅 조작이 복잡하게 되고 코팅 비용이 높아진다.

본 발명의 발명자들은 각종 수성 수지를 수성 안료 잉크에 대한 적용성에 대해 서로 비교하였다. 그 결과, 수용성 셀룰로스 유도체의 하나인 히드록시프로필메틸셀룰로스(HPMC)를 사용함으써 얻어지는 잉크 수용층은 잉크 화상의 균열 및 번짐이 없고 민판 인쇄에서 높은 균일성을 갖는 잉크 화상을 수용할 수 있다는 것이 발견되었다. 또한, 얻어지는 잉크 수용층은 잉크 건조성이 양호하고 습한 점착성의 인쇄면 형성에 대한 내성이 높다.

안료 잉크를 사용하여 잉크젯 기록을 행할 때는, HPMC가 B형 점도계를 사용하여 20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에서 측정될 때 20 내지 200 cP의 점도를 나타내는 것이 바람직하다. 2 중량% HPMC의 수용액이 20℃에서 20 cP 미만의 점도를 나타내고 얻어지는 잉크 수용층을 수성 안료 잉크로 인쇄할 때는, 얻어지는 안료 잉크 화상에 현저한 균열이 형성될 수 있다. 또한, 2 중량% HPMC의 수용액이 200 cP보다 높은 점도를 나타낼 때는, 얻어지는 잉크 수용층용의 코팅액이 너무 높은 점도를 가져 취급하기 어렵고 감소된 코팅효율을 나타낸다. 또한, 얻어지는 잉크 수용층은 코팅 결함을 갖는다. 코팅 효율를 개선하기 위해 코팅액 중의 HPMC의 농도를 감소시키는 경우, 원하는 코팅량을 갖는 잉크 수용층을 얻기 위해서는 얻어지는 희석 코팅액을 반복하여 코팅하여야 한다. 코팅 조작을 반복하면 코팅효율이 감소되고 코팅 비용이 증가된다.

더욱이, 본 발명에 사용가능한 히드록시프로필메틸셀룰로스에서 HPMC의 메톡시기 치환도(셀룰로스 구조 내의 고리형 글루코스 단위당 히드록실기를 치환시키는 메톡시기의 평균수에 상당)는 바람직하게는 1.5 이상, 보다 바람직하게는 1.7 이상, 보다 더 바람직하게는 1.8 이상이다. 1.5 이상의 메톡시기 치환도를 갖는 HPMC를 사용하면, 잉크 수용층이 우수한 잉크 흡수성 및 높은 광택을 갖고, 얻어지는 잉크 화상이 높은 색농도를 갖는다. 메톡시기 치환도가 1.5 미만이면, 얻어지는 잉크 수용층이 불만족스러운 투명도 및 불충분한 광택을 가질 수 있다. 메톡시기 치환도에 대한 상한은 없다. 고리형 글루코스 단위당 히드록실기의 수가 3이므로 메톡시기 치환도는 3 미만이어야 한다.

HPMC의 고리형 글루코스 단위당 히드록시프로필기의 평균 부가 몰수는 특정 범위에 한정되지 않는다. 통상, 평균 히드록시프로필기 부가 몰수는 바람직하게는 0.10 내지 0.34, 보다 바람직하게는 0.10 내지 0.30의 범위이다.

본 발명의 발명자들은 HPMC를 사용할 때, 그리고 염료 잉크를 잉크젯 기록에 사용할 때도, 수성 염료 잉크가 화상 주위로 번지지 않고 높은 광택을 갖는 수성 염료 잉크 화상을 잉크 수용층 상에 균일하게 형성할 수 있다는 것을 발견하였다. 또한, 잉크 수용층 상에 형성되는 수성 염료 잉크 화상은 높은 잉크 건조성 및 습한 점착성의 인쇄면 형성에 대한 만족스러운 내성을 나타낸다.

히드록시프로필메틸셀룰로스의 중량 평균 분자량은 제한되지 않는다. 통상, 본 발명에 사용가능한 HPMC의 중량 평균 분자량은 80,000 내지 170,000의 범위이다.

특정 HPMC를 포함하는 잉크 수용층을 수성 염료 잉크로 인쇄하고 인쇄된 잉크젯 기록재를 저온 분위기 또는 고습 환경에 노출시키면, 수성 염료 잉크의 유형에 따라 잉크 화상이 부분적으로 백색화되는 현상이 발생할 수 있다.

염료 잉크 화상의 백색화 현상은 잉크 수용층용의 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)에 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 첨가함으로써 방지될 수 있다. N-비닐피롤리돈 수지(B)는 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어진다.

염료 잉크를 잉크젯 기록에 사용할 때는 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체가 바람직하게는 500,000 이하, 보다 바람직하게는 5,000 내지 500,000의 중량 평균 분자량을 갖는다. 이 분자량이 5,000 미만이면 얻어지는 잉크 수용층이 잉크 화상의 번짐에 대해 감소된 내성을 나타낸다. 이 분자량이 500,000보다 크면 얻어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B)가 HPMC와의 상용성이 불량하여 얻어지는 잉크 수용층이 불만족스러운 광택을 나타낼 수 있다.

본 발명의 잉크 수용층에서 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B)는 바람직하게는 HPMC 100중량부당 5 내지 150중량부, 보다 바람직하게는 10 내지 80중량부의 양으로 존재한다. N-비닐피롤리돈 수지(B)의 양이 5중량부 미만이면, 얻어지는 잉크 수용층 상에 형성되는 잉크 화상의 광택 레벨이 만족스럽지 못할 수 있다. 또한 N-비닐피롤리돈 수지(B)의 양이 150중량부보다 많으면, N-비닐피롤리돈 수지(B)와 HPMC의 상용성이 감소되고 얻어지는 잉크 수용층의 광택이 감소된다. 특히, 염료를 착색 물질로서 함유하는 수성 잉크가 사용될 때는, 잉크 수용층에 함유되는 N-비닐피롤리돈 수지(B)의 양이 HPMC 100중량부당 10 내지 40중량부인 것이 바람직하다.

본 발명에서는 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 HPMC에 첨가하는 것은 얻어지는 잉크 수용층에 대한 수성 안료 잉크의 적용성 향상에 기여한다는 것이 추가로 발견되었다. 즉, HPMC에 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 첨가하면, 얻어지는 잉크 수용층 상에 형성되는 수성 안료 잉크 화상의 균열에 대한 내성이 더욱 향상될 수 있고, 잉크 화상의 색농도 및 광택이 개선될 수 있다.

N-비닐피롤리돈 수지(B)의 조성은 제한되지 않는다. N-비닐피롤리돈 단일중합체는 폴리 N-비닐피롤리돈(PVP)이고, N-비닐피롤리돈 공중합체로는 N-비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체, N-비닐피롤리돈-양이온성 단량체 공중합체, 예를 들면 N-비닐피롤리돈-4차메틸-비닐이미다졸륨 공중합체 및 N-비닐피롤리돈-아크릴산 공중합체를 들 수 있다.

상기한 바와 같은 단일중합체 및 공중합체 중에서 PVP가 수성 안료 잉크 화상의 균열에 대한 내성 개선 효과가 높아서 본 발명에 바람직하게 사용된다.

수성 안료 잉크를 사용할 때는 N-비닐피롤리돈 단일중합체 및 공중합체가 바람직하게는 5,000 내지 100,000, 보다 바람직하게는 6,000 내지 50,000의 중량 평균 분자량을 갖는다. N-비닐피롤리돈 단일중합체 및 공중합체의 분자량이 5,000 미만이고 얻어지는 잉크 수용층을 수성 염료 잉크로 인쇄하면, 인쇄된 잉크가 현저히 번질 수 있다. 또한, 이 분자량이 10,000보다 크면, 얻어지는 잉크 수용층이 그 위에 형성되는 수성 안료 잉크 화상의 균열에 대한 내성 향상 효과가 만족스럽지 못할 수 있다.

N-비닐피롤리돈 수지(B)는 HPMC에 상기한 양으로 첨가된다. N-비닐피롤리돈 수지(B)의 양이 너무 적으면 안료 잉크 화상의 만족스러운 내균열성이 얻어질 수 없다. 또한, N-비닐피롤리돈 수지(B)의 양이 너무 많으면, 잉크 화상의 번짐내성, 잉크 건조성 및 습한 점착성의 표면 형성에 대한 내성이 만족스럽지 못할 수 있다. 또한, HPMC 및 N-비닐피롤리돈 수지(B)로 이루어지는 본 발명의 잉크 수용층은 수성 염료 잉크 화상을 균일하게 잉크의 번짐 없이 수용할 수 있고, 얻어지는 잉크 화상은 만족스러운 색농도, 광택 및 잉크 건조성을 나타낸다.

이 구체예의 잉크 수용층용의 중합체 조성물이 수성 안료 잉크에 대해 향상된 수용특성을 나타내는 현상이 일어나는 이유는 충분히 명백하지 않으나 그 이유는 다음과 같은 것으로 추측된다. 일반적으로, 수용성 염료를 수성 매질(예를 들면, 물 또는 소량의 알콜 화합물, 예를 들면 글리콜 수용액)에 용해시킨 수성 염료 잉크를 잉크 수용층에 적용할 때는, 착색 물질로서 사용되는 염료가 수성 매질과 함께 잉크 수용층으로 쉽게 침투된다. 그러나, 착색 안료를 수성 매질중에 미세한 고체입자의 형태로 분산시킨 수성 안료 잉크를 잉크 수용층에 적용할 때는, 안료 입자가 잉크 수용층 상에 부착 및 정착되어 안료층을 형성하는 한편, 수성 매질이 잉크 수용층 내부로 쉽게 침투된다. 따라서, 잉크 수용층 표면에 보유되는 안료 입자의 분산액이 이 안료 입자 분산액이 건조됨에 따라 불안정하게 되고 안료 입자가 서로 쉽게 응집되어 잉크 수용층 표면에 안료층을 형성하게 된다. 잉크 수용층은 잉크가 수성 매질을 흡수함에 따라 팽창된다. 따라서 착색 안료층에 의해 형성되는 화상이 잉크 수용층의 팽창으로 인해 미세하게 균열된다.

본 발명용의 HPMC는 다른 수용성 수지, 예를 들면 플리비닐알콜 및 비닐피롤리돈 중합체의 점도보다 높은 점도를 갖고, 따라서 안료 입자의 응집을 억제하는 활성이 높다. 또한, 본 발명용의 HPMC는 높은 점도를 가지므로 얻어지는 잉크 수용층은 지지체에 대해 높은 접착력을 갖는다. 또한, 잉크 매질은 잉크 수용층의 표면에 평행한 방향이 아니라 두께 방향으로 잉크 수용층에 취해진다. 따라서, 잉크 수용층의 두께 방향으로의 팽창 및 잉크 수용층 표면에 평행한 방향으로의 팽창이 작다. 따라서, 다른 수용성 수지보다 잉크 화상의 균열이 발생하기 어렵다.

이 구체예의 잉크 수용층에서 HPMC와 함께 사용가능한 N-비닐피롤리돈 수지(B)는 분자량이 비교적 낮고 물에 쉽게 용해될 수 있다. 따라서, 수성 안료 잉크를 본 잉크 수용층에 적용하면 수성 매질이 잉크 수용층내의 N-비닐피롤리돈 수지(B)에 의해 신속히 흡수된 다음 HPMC로 점차 침투된다. 따라서, HPMC 및 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 함유하는 본 발명의 잉크 수용층의 팽창은 HPMC를 함유하고 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 함유하지 않는 잉크 수용층의 팽창보다 작다. 또한, N-비닐피롤리돈 수지(B)는 잉크 수용층 표면상의 안료 입자의 응집을 방지 또는 제한하는데 기여한다. 이러한 효과는 N-비닐피롤리돈 수지(B)가 잉크 수용층 표면으로 배어나오는 것으로부터 유래된다.

따라서, 수성 안료 잉크로부터 형성되는 잉크 화상의 균열이 잉크 수용층내에 N-비닐피롤리돈 수지(B)가 존재함에 의해 완전히 방지될 수 있다. 또한, 얻어지는 잉크 화상은 우수한 광택을 갖는다.

잉크 수용층 형성용의 코팅액 조성물은 본 발명의 효과를 방해하지 않는 한 추가의 수성 수지를 선택적으로 함유한다. 추가의 수성 수지로는 수용성 수지 및 수분산성 수지를 들 수 있다.

수용성 수지는 예를 들면 폴리비닐알콜, 변성된 폴리비닐알콜, 예를 들면 양이온 변성 폴리비닐알콜, 실릴 변성 폴리비닐알콜, 수용성 아크릴수지, 카세인, 전분, 전분유도체, 예를 들면 산화 전분 및 양이온성 전분, 히드록시프로필메틸셀룰로스 이외의 수용성 셀룰로스 유도체, 폴리아크릴산, 폴리아크릴산금속염, 폴리아크릴아미드, 폴리에틸렌옥사이드, 폴리에틸렌글리콜, 폴리비닐메틸에테르, 젤라틴, 키틴 및 키토신으부터 선택된다. 상기 수성 수지는 잉크 수용층내에 함유될 수 있다. 또한 수분산성 수지로는 예를 들면 선택적으로 유화제의 존재하에서 수성 매질 중의 중합가능 단량체들을 중합하여 제조되는 중합체 수지의 수성 에멀션, 및 선택적으로 중합체 수지를 친수성 기로 변성시킨 후 수성 매질중에 중합체 수지를 강제적으로 분산시켜 제조되는 수분산 수지를 들 수 있다.

수분산성 수지용의 중합체 수지로는 예를 들면, 공액디엔 중합체, 예를 들면 스티렌-부타디엔 공중합체, 메틸메타크릴레이트-부타디엔 공중합체, 아크릴 수지, 예를 들면 아크릴산에스테르 중합체 및 메타크릴산에스테르 중합체, 비닐 중합체, 예를 들면 폴리아세트산비닐 및 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 폴리에스테르 수지, 우레탄 중합체 및 폴리올레핀 수지를 들 수 있다.

또한, 본 발명의 잉크 수용층은 선택적으로 그것의 내수성을 향상시키기 위해 우레탄 수지를 포함한다. 우레탄 수지의 유형은 제한되지 않는다. 우레탄 수지로는 유화제로 강제적으로 에멀션화된 것 및 우레탄 수지를 일정한 친수성 기로 치환시킴으로써 수용성 또는 자기분산성 수지가 되도록 변성시킨 것을 들 수 있다. 그러나, 메탄 골격에 부착된 이소시아네이트기를 갖는 열반응성 우레탄 수지의 경우에는 시간이 경과함에 따라 수지의 내수성이 증가될 수 있고 수지의 잉크 흡수성이 감소될 수 있다. 따라서, 본 발명용의 우레탄 수지는 바람직하게는 비반응성 우레탄 수지로부터 선택된다.

잉크 수용층중의 우레탄 수지의 함량은 제한되지 않는다. 통상, 우레탄 수지는 바람직하게는 잉크 수용층내에 히드록시프로필메틸셀룰로스 100 중량부당 30 중량부 이하, 보다 바람직하게는 5 내지 25 중량부의 양으로 함유된다. 우레탄 수지의 양이 30 중량부보다 많으면, 얻어지는 잉크 수용층이 만족스럽지 못한 잉크 흡수성 및 투명도를 나타낼 수 있다.

상기 수성 수지는 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로 사용된다.

잉크 수용층용의 코팅액 조성물은 본 발명의 효과를 방해하지 않는 한 인쇄된 잉크 화상의 내수성을 향상시키기 위해 양이온 수지를 선택적으로 함유한다. 양이온 수지의 효과는 수성 염료 잉크를 사용할 때 현저하게 나타난다. 그러나, 양이온 수지의 함량이 너무 높으면, 얻어지는 잉크 수용층이 감소된 잉크 건조성 및 저하된 시트 광택을 나타낸다. 또한, 양이온 수지는 얻어지는 잉크 수용층 상에 수성 안료 잉크로부터 형성되는 잉크 화상이 잉크 화상의 균열에 대해 감소된 내성을 나타내게 하므로, 잉크 수용층 중의 양이온 수지의 함량은 바람직하게는 하기한 바와 같은 범위로 제어된다. 양이온 수지의 함량이 너무 높으면, 얻어지는 안료 잉크 화상이 균열에 대해 감소된 내성을 나타내고 얻어지는 잉크 수용층이 습한 점착성의 표면을 가질 수 있다.

본 발명에 사용가능한 양이온 수지로는 예를 들면 잉크젯 기록용의 수성 잉크내에 함유되는 염료 및 안료의 술폰기 및 카르복실기와 반응하여 수지의 수불용성 염을 형성할 수 있는 각종 유형의 수지, 및 2차 아미노기, 3차 아미노기 또는 4차 암모늄염기를 갖는 양이온 수지를 들 수 있다. 예를 들면, 양이온 수지는 예를 들면 폴리에틸렌이민, 폴리비닐피리딘, 폴리비닐아민, 모노알릴아민-염산염 중합체, 디알릴아민-염산염 중합체, 모노알릴아민-염산염-디알릴아민-염산염 공중합체, (메타)아크릴아미드 알킬 4차 암모늄염 중합체, 폴리알킬렌폴리아민-디시안디아민 축합물, 2차 아민-에피클로로히드린 축합중합체, 폴리에폭시아민, 폴리디메틸디알릴암모늄클로라이드, 폴리(알릴아민염산염), 알릴아민-디알릴아민 공중합체, (메타)아크릴아미드-디알릴아민 공중합체, 아크릴아미드-디메틸디알릴아민 공중합체, 에피클로로히드린 폴리아미드, 폴리디알킬아미노에틸아크릴아미드, 디시안디아미드폴리에틸렌아민 및 폴리디메틸아민암모늄 에피클로로히드린으로부터 선택되는 적어도 일원으로 이루어진다.

바람직하게는, 폴리알킬렌폴리아민과 디시안디아민의 공중합체로 이루어지는 양이온 수지가 본 발명에 사용되는데, 이러한 유형의 양이온 수지는 높은 내수성을 갖고 다른 양이온 수지로부터 유래되는 것보다 높은 색농도를 갖는 잉크 화상을 기록할 수 있는 잉크젯 기록재를 제조하는 데 유용하기 때문이다. 또한, 잉크 화상의 내수성을 향상시키는 데 기여하는 알릴아민-디알릴아민 공중합체 및 2차 아민과 에피할로히드린, 예를 들면 에피클로로히드린의 부가 중합물도 잉크 수용층에 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로 사용될 수 있다. 또한, (메타)아크릴아미드디알릴아민 공중합체도 바람직하게 사용된다.

양이온 수지는 바람직하게는 잉크 수용층 내에 히드록시프로필메틸셀룰로스 100 중량부당 1 내지 30 중량부, 보다 바람직하게는 1 내지 20 중량부, 보다 더 바람직하게는 1 내지 10 중량부의 함량으로 함유된다. 양이온 수지의 함량이 1 중량부 미만이면, 양이온 수지의 내수성 향상 효과가 충분히 발휘될 수 없다. 양이온 수지 함량이 30 중량부보다 많으면, 얻어지는 잉크 수용층 상에 형성되는 잉크 화상의 광택 및 잉크 수용층의 건조성이 감소될 수 있다.

점착성 표면의 형성 및 기록재의 공급 차단을 방지하거나 또는 잉크 수용층의 광택 및 투명도를 제어하기 위해, 각종 무기 및 유기 안료 및 다른 입상 물질이 잉크 수용층내에 선택적으로 함유된다. 무기 안료는 바람직하게는 예를 들면 실리카, 점토, 활석, 탄산칼슘, 규산알루미늄, 제올라이트 및 알루미나로부터 선택되는 적어도 일원으로 이루어진다. 유기 안료 및 다른 입상 물질로는 예를 들면 각종 등급의 소성 수지 입자, 예를 들면 스티렌 수지, 아크릴 수지 및 우레탄 수지의 입자, 미세한 셀룰로스 분말 및 전분 분말을 들 수 있다.

안료 및 다른 입상 물질의 함량은 제한되지 않는다. 통상, 안료 및 다른 입상 물질은 바람직하게는 잉크 수용층 내에 HPMC 100 중량부당 20 중량부 이하, 보다 바람직하게는 10 중량부 이하, 0.1 중량부 이상의 함량으로 함유된다. 이 함량이 0.1 중량부 미만이면, 안료 및 다른 입상 물질의 효과가 나타날 수 없다. 또한, 이 함량이 20 중량부보다 많으면, 얻어지는 잉크 수용층 상에 형성되는 잉크 화상이 감소된 광택 및 색농도를 나타낼 수 있다.

또한, 본 발명의 잉크 수용층용 코팅액 조성물은 예를 들면 분산제, 가교제, 증점제, 항발포제, 습윤제, 형광염료, 착색 물질, 대전방지제, 보존제 및 자외선흡수제로부터 선택되는 적어도 1종의 첨가제를 선택적으로 함유한다.

본 발명에 사용가능한 지지체는 특정 유형의 지지체에 한정되지 않는다. 높은 광택을 갖는 잉크 화상을 기록할 수 있는 시트 또는 높은 광택을 갖는 기록재를 얻기 위해서는, 각종 유형의 종이 시트, 예를 들면 상질지 시트, 중간등급의 종이 시트, 코팅지 시트, 아트지 시트, 및 캐스트코팅지 시트, 합성종이 시트, 백색 플라스틱 필름, 적층 시트, 투명 플라스틱 필름 및 반투명 플라스틱 필름이 사용될 수 있다. 이 경우에는 투명하고 내부 및 표면에서의 광 산란 반사가 적은 잉크 수용층을 형성함으로써 높은 색농도를 갖고 높은 광택을 나타내는 잉크 화상을 기록할 수 있는 잉크젯 기록재를 얻을 수 있다. 잉크 수용층이 높은 효율로 향상된 광택을 나타내게 하기 위해서는 잉크 수용층에 대한 지지체가 잉크 수용층용의 코팅액 조성물에 대해 확실한 차단막을 형성할 수 있는 물질로부터 형성되는 것이 바람직하다. 예를 들면, 본 발명에 사용가능한 지지체로는 안료, 예를 들면 이산화티탄 또는 황산바륨을 혼합함으로써 또는 필름, 또는 원지 시트를 열가소성 수지, 예를 들면 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 수지와 적층한 적층 시트에 복수의 공극을 형성함으로써 불투명하게 되고 백색이 된 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리염화비닐, 폴리카보네이트, 폴리이미드, 폴리아세트산비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 폴리스티렌 수지로부터 형성되는 백색의 불투명 플라스틱 필름이 있다. 적층 시트에서는 적층 층이 적어도 잉크 수용층이 형성되는 원지 시트의 표면측에 형성되어야 한다. 적층 층은 선택적으로 지지체의 백색도 및 불투명도를 개선하기 위해 안료, 예를 들면 이산화티탄 또는 황산바륨을, 또는 지지체의 겉보기 백색도 및 색조를 조절하기 위해 착색 염료, 착색 안료 또는 형광증백제를 요구에 따라 함유한다. 또한, 적층 시트는 선택적으로 컬의 발생을 방지하기 위해 후면 적층 층을 갖는다. 더욱이, 잉크 수용층을 지지체 상에 코팅한 후에는 얻어지는 코팅 시트를 선택적으로 캘린더 처리하여 잉크 수용층 표면의 평활성 및 광택을 향상시킨다.

본 잉크젯 기록재에서 지지체의 표면 거칠기를 제어하기 위해 지지체를 종이 시트, 예를 들면 상질지 시트 또는 중간등급의 종이 시트, 무광 코팅지 시트 또는 무광 적층 시트로부터 형성하면, 반광택지 같은 촉감 및 외관을 갖는 잉크젯 기록재가 제조될 수 있다.

지지체에 사용가능한 종이 시트는 목재 펄프를 주성분으로 하는 펄프 시트이다. 목재 펄프는 예를 들면 화학 펄프, 예를 들면 LBKP 및 NBKP, 기계 펄프, 예를 들면 GP, PGW, RMP, TMP, CTMP, CMP 및 CGP, 그리고 폐지 펄프, 예를 들면 DIP로부터 선택된다. 펄프는 선택적으로 제지용의 종래 첨가제와 함께 첨가된다. 제지용 첨가제로는 예를 들면 각종 유형의 안료, 결합제, 사이징제, 정착제, 수율향상제, 양이온화제, 건조지 강도향상제, 습지 강도향상제, pH 조절제, 도전제 및 염료를 들 수 있다. 이들 첨가제는 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로 사용될 수 있다. 초지기는 종래의 와이어 초지기, 실린더 제지기, 2중 와이어 제지기로부터 선택될 수 있다. 제지 방법은 산성, 중성 또는 알칼리성 제지 방법일 수 있다.

얻어지는 지지체용 종이 시트는 전분 또는 폴리비닐알콜로 텁사이즈화 또는 크기 압착되거나 또는 기계 갤린더, 열캘린더, 소프트캘린더 또는 슈퍼캘린더에 의해 표면평활화될 수 있다.

지지체용의 폴리올레핀 수지 코팅층은 폴리올레핀 수지를 주성분으로 하고 선택적으로 백색 안료 및/또는 첨가제를 포함하는 수지 조성물의 용융물로 지지체의 베이스 시트 표면을 코팅함으로써 형성된다. 본 발명에 사용가능한 폴리올레핀 수지는 예를 들면 에틸렌 및 프로필렌의 단일중합체 및 공중합체로부터 선택된다. 이들 수지는 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로 사용될 수 있다. 이들 수지 중에서 저밀도 폴리에틸렌, 중간밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 선형 저밀도 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌수지가 제조하기 용이하고 쉽게 입수가능하여 지지체에 유리하게 사용된다.

폴리올레핀 수지의 물리적 성질은 특별히 제한되지 않는다. 통상, 가공성 및 컬내성을 고려할 때 지지체용 폴리올레핀 수지는 바람직하게는 수 평균 분자량이 20,000 내지 200,000, 비중이 0.915 내지 0.950 g/㎤, JIS K 6760에 따라 측정한 용융 지수가 2 내지 40 g/10 분이다.

지지체의 폴리올레핀 수지 코팅층은 선택적으로 백색 안료 및 각종 첨가제를 함유한다. 특히, 폴리올레핀 수지 코팅층의 백색도 및 불투명도를 향상시키기 위해서는 이 층에 백색 안료가 함유되는 것이 바람직하다.

본 발명에 사용가능한 백색 안료는 예를 들면 아나타제 이산화티탄, 루틸 이산화티탄, 산화아연, 탄산칼슘 및 활석으로부터 선택된 1종 이상으로 이루어지는 것이 바람직하다. 백색 안료는 폴리올레핀 수지 100 중량부당 0.1 내지 30 중량부의 양으로 사용된다. 백색 안료의 함량이 0.1 중량부 미만이면, 코팅층의 백색도 및 불투명도 증가가 불충분할 수 있다. 또한, 이 함량이 30 중량부보다 많으면, 백색 안료가 폴리올레핀 수지에 균일하게 분산되기 어려울 수 있다. 바람직하게는, 폴리올레핀 수지중의 백색 안료의 함량은 폴리올레핀 수지 100 중량부당 1 내지 15 중량부이다. 백색도 및 불투명도 향상 효과를 고려할 때, 백색 안료는 아나타제 및/ 또는 루틸 이산화티탄으로 이루어지는 것이 바람직하다.

폴리올레핀 수지 코팅층은 선택적으로 백색 안료 외에, 예를 들면 착색 안료, 착색 염료, 형광증백제, 항산화제, 가소제 및 분산제로부터 선택된 적어도 1종의 첨가제를 함유한다.

폴리올레핀 수지는 혼련용 압출기, 가열롤 혼련기, 번버리 혼합기 또는 압력혼련기를 사용하여 백색 안료 및 첨가제와 혼합될 수 있다.

폴리올레핀 수지 코팅층은 압출 코팅법에 의해 형성된다. 즉, 베이스 시트를 용융 압출기에 연속 공급하고, 폴리올레핀 수지 조성물의 용융물을 필름 형성용 슬릿 다이를 통해 압출하고, 압출된 폴리올레핀 수지 조성물의 압출된 필름 형성된 스트림을 이동하는 베이스 시트의 표면에 코팅한다. 이 코팅 방법에서 필름 형성된 용융물 스트림의 온도는 수지의 유형에 따라 설정된다. 통상, 용융물 온도는 200℃ 내지 350℃이다. 슬릿 다이는 바람직하게는 T 다이, L 다이, 어미형 다이 및 평다이로부터 선택된다. 슬릿 다이의 개구폭은 바람직하게는 0.1 내지 2 mm이다. 폴리올레핀 수지 코팅층 표면의 원하는 중심선 평균 거칠기를 얻기 위해서는, 베이스 시트 상의 코팅 수지 용융층을 위한 냉각 롤이 예를 들면 거울면 마무리로 높은 평활도의 표면이 형성된 냉각 롤로부터 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 폴리올레핀 수지 조성물의 용융물로부터 형성되는 후면 코팅층을 위한 냉각 롤은 전면 코팅층에 대한 것과 동일하거나 또는 냉각 롤 표면이 거칠게 마무리된 것으로부터 선택될 수 있다.

잉크 수용층이 코팅되는 면에 대향하는 지지체의 후면은 잉크젯 기록재의 컬링을 제어하기 위해 폴리올레핀 수지 코팅층으로 선택적으로 코팅된다.

폴리올레핀 수지 코팅층은 베이스 시트의 전면 및 후면 각각에 5 g/㎡ 내지 50 g/㎡의 양으로 형성된다. 폴리올레핀 수지 코팅층의 양이 5 g/㎡미만이면, 얻어지는 코팅층이 베이스 시트에 대해 불충분한 접착성을 나타낼 수 있고 얻어지는 잉크젯 기록재가 불충분한 광택을 나타낼 수 있다. 또한, 코팅층의 양이 50 g/㎡보다 많으면, 얻어지는 잉크젯 기록용 시트가 너무 두껍고 비용이 증가될 수 있어 불리하다. 바람직하게는, 폴리올레핀 수지 코팅층의 양은 10 g/㎡내지 30 g/㎡의 범위이다.

본 발명에서 잉크 수용층 및 후면코팅층은 지지체 상에 직접 코팅될 수 있다. 그러나, 지지체에 대한 잉크 수용층 또는 코팅층의 접착성을 향상시키기 위해 지지체의 코팅면을 표면활성화 처리, 예를 들면 코로나방전 처리 또는 화염 처리하거나 또는 언더코트층으로 코팅할 수도 있다.

또한, 베이스 시트 또는 지지체의 수지코팅층의 표면 거칠기를 제어함으로써 얻어지는 잉크젯 기록재 표면에 반광택의 외관을 부여하는 것도 가능하다.

본 발명의 잉크젯 기록재에서는 잉크 수용층이 투명하므로, 투명 지지체를 사용할 때 얻어지는 잉크젯 기록용 시트는 광투과성 기록매체 및, 예를 들면 OHP용 기록용 시트로서 적합하다. 투명 지지체는 바람직하게는 플라스틱 필름, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리염화비닐, 폴리카보네이트, 폴리이미드, 폴리아세트산비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리스티렌 필름으로부터 선택된다. 이 경우에 투명 지지체, 잉크 수용층 및 선택적으로 후면 코팅층(컬방지층)을 포함하는 잉크젯 기록재 전체의 클라우디니스 또는 헤이즈도가 일본 공업 규격(JIS) K 7105에 따라 측정될 때 10% 이하인 것이 바람직하다. 클라우디니스도가 10%보다 높으면, OHP 프로젝트상의 선명도 및 세밀도가 낮을 수 있다. 지지체의 두께는 제한되지 않는다. 통상, 취급 용이성 및 비용을 고려할 때 본 발명용의 지지체는 바람직하게는 25 내지 500 ㎛, 보다 바람직하게는 50 내지 300 ㎛의 두께를 갖는다.

잉크 수용층의 코팅액 조성물의 고형분 함량은 특별히 제한되지 않는다.

고형분 함량은 코팅 방법의 유형에 따라 변할 수 있고 바람직하게는 4 내지 50 중량%, 보다 바람직하게는 5 내지 20 중량%의 레벨로 제어된다. 상기 성분들로 이루어지는 잉크 수용층용 코팅액 조성물은 종래의 코팅 수단, 예를 들면 바 코터, 블레이드 코터, 에어나이프 코터, 롤코터, 그라비야 코터, 로드 블레이드 코터, 압출 코터, 슬라이드 호퍼, 쇼트 드웰 코터, 커튼 코터 또는 다이 코터에 의해 지지체 상에 코팅되고 건조된다. 지지체 상에 형성되는 건조된 코팅액 조성물층은 바람직하게는 1 내지 50 g/㎡, 보다 바람직하게는 3 내지 30 g/㎡, 보다 더 바람직하게는 5 내지 30 g/㎡의 양이다. 코팅액 조성층의 건조량이 1 g/㎡미만이면, 얻어지는 잉크 수용층이 불충분한 잉크 흡수도를 나타낼 수 있고 잉크 화상이 번지고 낮은 잉크 건조율을 나타낼 수 있다. 또한, 이 건조량이 50 g/㎡보다 많으면, 잉크 수용층의 잉크 수용 특성이 포화되고 얻어지는 잉크젯 기록재가 고가이고 감소된 컬링특성을 나타낼 수 있다.

특히 코팅을 다이 코터에 의해 행하면, 코팅 결함, 예를 들면 코팅액의 반발, 코팅 불균일, 코팅 갭, 반점 및 줄무늬가 방지될 수 있고, 높은 점도를 갖는 코팅액 조성물이 지지체 상에 다량으로 코팅될 수 있고, 얻어지는 잉크 수용층이 균일한 두께, 균일한 외관을 갖고 높은 광택을 나타낸다. 따라서, 얻어지는 잉크 화상은 높고 균일한 색농도, 선명도 및 광택을 갖는다.

다이 코터에서는 코팅액 조성물이 종이 시트 또는 필름으로 구성되고 다이 립을 통해 후면 롤상에 지지되는 지지체 상에, 펌프 및 압력탱크의 액체공급률, 다이 립의 개구폭 및 지지체 시트와 다이 헤드 사이의 갭을 고려하여 설정된 양으로 코팅된다. 이 다이 코터는 코팅액을 소정의 측정량으로 코팅하는 프리도스 공급, 비접촉식 코팅 장치이나, 코팅액을 다량으로 공급한 다음 얻어지는 코팅층의 일부를 제거하는 코팅 장치는 아니다. 다이 코팅법에서는 코팅액 조성물의 고형분의 양이 증가하면 코팅량이 감소되고 건조효율이 향상된다. 그러나, 농도가 증가하면 코팅액의 점도가 증가하게 된다. 따라서, 종래의 코팅 장치, 예를 들면 바 코터, 블레이드 코터, 그라비야 코터, 롤 코터 또는 에어나이프 코터를 사용하여 코팅액을 도포할 때는, 얻어지는 코팅액이 바 흔적, 줄무늬, 그라비야 패턴, 롤 패턴을 가질 수 있고/있거나 불균일하게 형성될 수 있고, 일정한 코터를 사용할 때는, 코팅법을 행할 수 없다. 또한, 상기 코팅 장치를 사용하고 코팅과정 동안 코팅액을 격렬하게 교반하거나 또는 재순환시켜 재사용할 때는 코팅액 내에 발포체가 불가피하게 형성된다.

발포체는 줄무늬 형성 또는 불균일 코팅을 야기할 수 있다. 다이 코터를 사용할 때는, 코팅액이 브룩필드형 점도계에 의해 측정될 때 바람직하게는 500 내지 15,000 cP, 보다 바람직하게는 1,000 내지 8,000 cP의 점도를 갖는다.

점도가 너무 낮으면, 얻어지는 코팅층의 코팅량이 너무 적고/적거나 코팅액 층을 건조시키는 데 필요한 부하가 너무 높게 된다. 점도가 너무 높으면, 불균일한 코팅이 일어날 수 있고 그리고/또는 코팅 갭이 형성될 수 있다.

코팅액의 점도는 코팅액의 조성, 즉 성분의 종류 및 혼합비와 코팅액의 총 농도에 따라 원하는 레벨로 제어될 수 있다. 통상, 코팅액의 농도는 바람직하게는 4 내지 50중량%, 보다 바람직하게는 6 내지 30중량%이다.

상기 방법으로 제조된 본 발명의 고광택 등급 잉크젯 기록재 표면의 75도 각도에서의 광택은 그 용도 및 등급에 따라 변할 수 있다. 바람직하게는, 광택은 40% 이상이고, 보다 바람직하게는 70% 이상, 보다 더 바람직하게는 80% 이상이다. 최고질의 잉크 화상을 형성하기 위해서는 광택이 80% 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 잉크젯 기록재에서 컬링이 발생하는 것을 방지 또는 제한하기 위해서는, 잉크 수용층이 형성되는 표면에 대향하는 지지체 표면에 컬방지층을 형성할 수 있다. 이 경우에, 컬방지층의 조성은 제한되지 않는다. 통상, 컬은 습도의 변경에 따라 잉크 수용층내의 수분 흡수 및 탈착에 의해 발생되는 것으로 생각되므로, 컬방지층은 잉크 수용층과 유사한 조성을 갖는 것이 유리하다.

이하, 고광택을 갖는 본 발명의 한 구체예를 설명한다.

반광택 등급의 종래의 은염 사진인쇄용지 시트와 유사한 촉감 및 외관을 갖고 높은 잉크 흡수도 및 높은 번짐내성을 나타내는 본 발명의 잉크젯 기록재의 또 다른 구체예도 이하에서 설명한다.

본 발명의 반광택 등급 잉크젯 기록재의 구체예에서는 지지체가 중심선 평균 거칠기 Ra가 0.5 ㎛ 이하인 폴리올레핀 수지 적층지 시트로 이루어지고; 잉크 수용층이 적어도 히드록시프로필메틸셀룰로스(A) 및 평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자를 포함하고,

평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자가 잉크 수용층의 총 중량 100 중량부당 1 내지 10 중량부의 함량으로 존재하고;

잉크 수용층이 3 내지 20 g/㎡의 건조중량으로 존재하고,

잉크젯 기록재가 JIS P 8142에 따라 측정될 때 75도 각도에서의 거울면 광택이 20 내지 60%인 잉크젯 기록면을 갖는다. 본 구체예의 이러한 유형의 잉크젯 기록재는 반광택 등급의 사진인쇄용지 시트와 유사한 촉감 및 외관을 나타낸다.

본 구체예에서 잉크 수용층은 히드록시프로필메틸셀룰로스와, N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체, 특히 N-비닐피롤리돈 이외의 N-비닐피롤리돈과 공중합할 수 있는 에틸렌성 불포화 단량체의 공중합체로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지를 포함한다.

잉크 수용층은 잉크 수용층의 잉크수용성능이 방해받지 않는 한, 선택적으로 히드록시프로필메틸셀룰로스 및 N-비닐피롤리돈 수지 외에, 상기한 수용성 수지 및/또는 상기한 수분산성 수지를 포함한다.

잉크젯 기록층의 원하는 광택이 얻어질 수 있는 한, 안료는 제한되지 않는다. 예를 들면, 안료는 바람직하게는 무기 안료, 예를 들면 합성 비정질 실리카, 콜로이드상 실리카, 침강 탄산칼슘, 분쇄 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 알루미나, 카올린, 점토, 공단백, 규조토, 황산칼슘, 황산바륨, 규산칼슘, 규산마그네슘, 이산화티탄, 수산화마그네슘, 합성 제올라이트, 산화아연, 황화아연 및 탄산아연; 유기 안료, 예를 들면 스티렌 소성중합체 안료, 아크릴 소성수지 안료, 마이크로컵슐, 옥수수 전분 입자, 감자 전분 입자 및 변성 전분 입자로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어진다. 안료 입자는 평균 입경이 1 내지 30 ㎛, 바람직하게는 3 내지 15 ㎛이다. 바람직하게는 무기 안료가 본 발명에 사용된다. 특히 침강법 또는 겔법에 의해 제조된 비정질 실리카가, 얻어지는 잉크 수용층이 밝은 색을 갖는 잉크 화상을 형성하고 향상된 잉크 흡수도를 나타낼 수 있기 때문에 바람직하다.

잉크 수용층에는 평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자가 잉크 수용층 100 중량부당 바람직하게는 1 내지 10 중량부, 보다 바람직하게는 1 내지 8 중량부의 함량으로 함유된다. 안료 함량이 1 중량부 미만이면 잉크 수용층의 광택을 원하는 반광택 레벨로 제어하기 어려울 수 있다. 또한, 평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자의 함량이 10 중량부보다 많으면 얻어지는 잉크 수용층이 실질적으로 광택을 나타내지 않을 수 있다.

잉크 수용층에 함유될 수 있는 양이온 수지는 잉크정착체로서 작용한다. 양이온 수지는 상기한 것들로부터 선택될 수 있다.

본 발명의 잉크 수용층은 선택적으로 적어도 1종의 안료분산제, 증점제 및 유동성 향상제, 항발포제, 발포저해제, 이형제, 발포제, 침투제, 착색 염료, 착색 안료, 형광 증백제, 자외선 흡수제, 항산화제, 보존제, 곰팡이 방지제 및 방수제를 함유한다.

본 발명에서 잉크 수용층은 바람직하게는 3 내지 20g/㎡, 보다 바람직하게는 5 내지 18 g/㎡의 건조중량으로 형성된다. 건조중량이 3 g/㎡미만이면, 얻어지는 잉크 수용층이 거기에 도포된 풀컬러 잉크를 완전히 흡수할 수 없다. 또한, 건조중량이 20 g/㎡보다 많으면, 얻어지는 잉크젯 기록재가 너무 두꺼워서 컬링에 대한 내성이 감소되고 비용이 높아서 경제적으로 불리할 수 있다.

본 발명의 잉크젯 기록재의 표면은 JIS P 8142에 따라 75도 각도에서 측정될 때 바람직하게는 20 내지 60%, 보다 바람직하게는 25 내지 60%의 거울면 광택을 갖는다. 광택이 20% 미만이면 얻어지는 잉크젯 기록재의 기록면이 육안으로 관찰할 때 불충분한 광택을 나타낼 수 있다. 또한, 광택이 60%보다 높으면, 잉크 수용층의 광택이 반광택의 등급을 초과할 수 있고 고광택 등급에 이를 수 있다.

본 발명의 반광택 등급 잉크 수용층은 상기 코팅 방법으로 형성될 수 있다.

본 발명의 반광택 등급 잉크젯 기록재의 기판 시트는 원지 시트 및 적어도 잉크 수용층이 형성되는 원지 시트의 표면에 형성되는 적어도 1종의 폴리올레핀 수지 코팅층을 갖는 폴리올레핀 수지 코팅지로 이루어진다. 원지 시트의 두께는 제한되지 않는다. 바람직하게는, 원지 시트의 두께가 30 내지 500 ㎛, 보다 바람직하게는 50 내지 300 ㎛이다. 이 두께가 30 ㎛ 미만이면 얻어지는 잉크젯 기록재가 불충분한 스티프니스를 가질 수 있고 만족스럽지 못한 촉감, 중량 및 불투명도를 나타낼 수 있다.

두께가 500 ㎛보다 두꺼우면, 얻어지는 기록재가 너무 강성이어서 취급하기 어려울 수 있고 프린터를 통한 공급 및 이동에서 문제를 야기할 수 있다. 원지 시트의 기본 중량은 제한되지 않는다. 바람직하게는, 원지 시트의 기본 중량은 30 내지 500 g/㎡, 보다 바람직하게는 50 내지 300 g/㎡이다.

원지 시트는 목재 펄프를 주성분으로 한다.

목재 펄프는 앞에서 언급한 것들로부터 선택될 수 있다. 선택적으로, 원지 시트는 제지 과정을 위한 종래의 첨가제를 함유한다..

원지 시트는 선택적으로 전분 또는 폴리비닐알콜로 텁사이즈화 또는 크기 압착되고/되거나 기계 캘린더, 열캘린더, 소프트 캘린더 또는 슈퍼캘린더를 사용하여 표면 평활화된다.

폴리올레핀 수지 적층층은 폴리올레핀 수지를 주성분으로서 포함하고 선택적으로 백색 안료 및 종래의 첨가제를 포함하는 수지 조성물로 원지 시트를 압출코팅함으로써 형성된다.

폴리올레핀 수지는 앞에서 언급된 것들로부터 선택된다.

폴리올레핀 수지 적층층은 선택적으로 백색 안료 및/또는 첨가제를 함유한다. 특히, 기판의 백색도 및 불투명도를 향상시키기 위해서는 전면의 폴리올레핀 수지 적층층이 백색 안료를 함유하는 것이 바람직하다.

본 발명에 사용가능한 백색 안료로는 아나타제 이산화티탄, 루틸 이산화티탄, 산화아연, 탄산칼슘 및 활석을 들 수 있다. 이들 안료는 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로 사용될 수 있다. 원하는 중심선 평균 거칠기 Ra를 갖는 폴리올레핀 수지 코팅된 기판 종이 시트를 얻기 위해서는 백색 안료 입자가 바람직하게는 1 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 0.5 ㎛이하, 보다 더 바람직하게는 0.1 내지 0.3 ㎛의 평균 입경을 갖는다.

폴리올레핀 수지 적층층의 제조시에 백색 안료는 바람직하게는 폴리올레핀 수지 100 중량부당 0.1 내지 30 중량부의 함량으로 함유된다.

백색 안료 입자는 선택적으로 알루미늄 또는 규소로 표면 처리된다.

폴리올레핀 수지 코팅층용 첨가제는 바람직하게는 착색 염료, 착색 안료, 형광증백제, 항산화제, 가소제 및 분산제로부터 선택된다.

폴리올레핀 수지와 백색 안료 및/또는 첨가제의 혼합은 혼련압출기, 열롤 혼련기, 번버리 혼합기 또는 압력혼련기를 사용하여 실행된다.

폴리올레핀 수지 코팅층은 압출코팅법에 의해 형성된다. 즉, 폴리올레핀 수지 조성물의 용융물을 압출기의 슬릿 다이를 통해 용융압출기로 연속 공급되는 적어도 한 표면에 필름 형태로 확산시켜 코팅한다.

폴리올레핀 수지 조성물 용융물의 필름 형성된 스트림의 온도는 수지의 유형에 따라 변할 수 있다. 통상, 용융물 온도는 200 내지 350℃이다. 슬릿 다이는 바람직하게는 T 다이, L 다이, 어미형 다이 또는 평다이로부터 선택된다. 슬릿 다이의 개구폭은 바람직하게는, 0.1 내지 2 mm이다.

유도된 중심선 평균 거칠기 Ra를 갖는 본 발명의 잉크젯 기록재를 얻기 위해서는, 원지 시트상에 전면의 수지 용융물 피막층을 냉각 응고시키는 냉각 롤이 바람직하게는 높은 평활도를 갖는 냉각 주면을 갖는 냉각 롤로부터 선택된다. 예를 들면, 크롬으로 도금된 거울면 마무리된 주면을 갖고 높은 평활도를 갖는 냉각 롤, 또는 바람직하게는 1.0 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 0.5 ㎛ 이하인 냉각 롤이 사용된다. 냉각 롤이 거친 주면을 가지면, 얻어지는 지지체 시트가 거친 표면을 갖고 불량한 광택을 나타낸다.

지지체 시트에서 원지 시트는 잉크젯 기록재의 컬링내성을 향상시키기 위해 잉크 수용층이 형성되는 전면에 대향하는 후면상에 폴리올레핀 수지 코팅층으로 코팅될 수 있다.

후면 폴리올레핀 수지 코팅층용의 냉각 롤은 전면 폴리올레핀 수지 코팅층용과 동일할 수도 있고 거칠게 표면마무리된 냉각 롤일 수도 있다.

전면 및 후면 폴리올레핀 수지 코팅층 각각의 양은 바람직하게는 5 내지 50 g/㎡, 보다 바람직하게는 10 내지 30 g/㎡이다.

더욱이, 본 발명의 잉크젯 기록재는 인쇄 또는 저장 동안 얻어지는 기록재의 이동성, 차단내성 및 컬링내성을 개선하기 위해 선택적으로 잉크 흡수성을 갖는 상술한 수지 또는 또 다른 수지 및 상술한 안료 및 첨가제로 이루어지는 후면층을 갖는다.

본 발명의 잉크젯 기록재에서, 잉크 수용층 및 후면층은 지지체 시트상에 직접 코팅될 수 있다. 그러나, 이들 층의 지지체 시트에 대한 접착성을 향상시키기 위해 지지체 시트 표면은 선택적으로 코로나방전 처리 또는 화염 처리에 의해 표면활성화되거나 언더코트로 코팅된다.

수성 잉크에 함유되는 착색제는 예를 들면 직접 염료, 산성 염료, 염기성 염료, 반응성 염료, 식품용 염료, 분산 염료, 오일 염료 및 착색 안료로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지고, 이들 중에서 종래의 염료 및 안료가 본 발명에 어떤 제한도 없이 사용될 수 있다. 잉크 중의 착색제의 함량은 액체 매질의 유형 및 잉크에 요구되는 성질에 따라 변할 수 있다. 본 발명에서는 잉크가 착색제를 잉크젯 기록용의 종래 잉크의 양과 유사한 0.1 내지 20 중량%의 양으로 함유하는 것이 바람직하다.

잉크용 액체 매질은 바람직하게는 물 또는 적어도 1종의 수용성 유기 용매를 포함한다. 수용성 유기 용매는, 예를 들면 탄소 원자 수 1 내지 4의 알킬알콜, 예를 들면 메틸알콜, 에틸알콜, n-프로필알콜, 이소프로필알콜, n-부틸알콜 및 이소부틸알콜; 케톤 및 케톤알콜, 예를 들면 아세톤 및 디아세톤알콜; 폴리알킬렌글리콜, 예를 들면 폴리에틸렌글리콜 및 폴리프로필렌글리콜; 알킬렌기의 탄소 원자 수가 2 내지 6인 알킬렌글리콜, 예를 들면 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 티오디글리콜, 헥실렌글리콜 및 디에틸렌글리콜; 아미드 화합물, 예를 들면 디메틸포름아미드; 에테르 화합물, 예를 들면 테트라히드로푸란; 및 다가 알콜의 저급 알킬에테르, 예를 들면 글리세롤, 에틸렌글리콜 메틸에테르, 디에틸렌글리콜메틸(또는 에틸)에테르, 및 트리에틸렌글리콜모노메틸에테르로부터 선택된다.

본 발명의 잉크젯 기록재용 안료 잉크는 색형성 성분으로서 착색 안료를 함유한다. 수성 안료 잉크에서는, 유기 및/또는 무기 안료 입자를 분산제 또는 다른 첨가제를 사용하여 물, 수용액 또는 유기 용매에 분산시킨다.

유기 안료로는, 예를 들면 아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 베를린 안료, 이소인돌론 안료, 이미다졸론 안료, 피란트론 안료 및 티오인디고 안료를 들 수 있다. 무기 안료로는, 예를 들면 카본블랙, 흑연, 합성 산화철 옐로우, 클리어 레드 산화철, 티타늄 옐로우, 몰리브데이트 오렌지, 산화제1구리, 코발트 블루 및 울트라마린을 들 수 있다.

수성 안료 잉크용 분산제로는, 예를 들면 각종 계면활성제, 저분자량 분산제, 친수성 및 소수성 관능기를 갖는 고분자 분산제를 들 수 있다.

통상, 안료는, 액체 매질중에서 착색 안료 입자와 분산제를 혼합하고; 혼합물에 페인트 셰이커 또는 샌드 밀을 사용하는 분쇄방법을 행하여 안료 입자를 미세하게 분쇄하고; 분쇄된 입자 혼합물을 공극 크기가 1.0 ㎛ 이하인 필터를 통해 여과하여 굵은 입자를 제거함으로써 제조된다.

실시예

이제 본 발명을 단순히 예시하며 어떤 방식으로든지 본 발명의 범주를 제한하지 않는 하기의 실시예들에 의해 본 발명을 구체적으로 예시하기로 한다. 본 실시예에서, "부" 및 "%"는 특별한 다른 언급이 없으면 "중량부" 및 "중량%"를 의미한다. 또한, 본 실시예에서, 중합체 물질, 예컨대 셀룰로스 유도체의 점도는 특별한 다른 언급이 없는 한 20℃의 온도에서 브룩필드형 점도계에 의해 측정된 중합체 물질의 2% 수용액의 점도이다. 나아가, 코팅층의 양은 특별한 다른 언급이 없으면 건조후에 측정된다.

실시예 I-1

밀도가 0.5%인 수성 펄프 슬러리를, 일본 공업 규격(JIS) P8121에 따라 측정된 250 ㎖의 CSF(Canadian Standard Freeness)로 두들겨 만든 연질 목재 표백 크라프트 펄프(NBKP)와 280 ㎖의 CSF로 두들겨 만든 경질 목재 표백 크라프트 펄프(LBKP)를 수성 매질 중에서 2:8의 혼합 중량비로 현탁시킴으로써 제조하였다. 이 수성 펄프 슬러리에 2% 양이온성 전분, 0.4% 알킬-케텐 이합체, 0.1% 음이온성 폴리아크릴아미드 수지 및 0.7% 폴리아미드폴리아민-에피클로로히드린 수지를 첨가하고, 그 결과 첨가물이 슬러리 중에 잘 분산되도록 슬러리를 충분히 교반하였다.

그 결과 생성된 슬러리에 대해 와이어 초지기를 사용하여 제지 과정을 수행한 후, 건조기, 크기 압착, 및 머신 캘린더를 통과시켜서 기본 중량이 128g/㎡이고 벌크 밀도가 1.0g/㎤인 종이 시트를 제조하였다. 상기 언급된 크기 압착 과정에서, 카르복실 변성 폴리비닐알콜과 염화나트륨의 혼합물을 2:1의 혼합 중량비로 물 중에서 가열 용해시킴으로써 제조되고, 고형분 함량이 5%인 크기 압착 액체를 25 ㎖/㎡의 양으로 건조된 종이 시트의 양 표면에 코팅하였다.

그 결과의 원지 시트의 양면에 대하여 코로나 방전 처리를 수행하였다.

별도로, 하기에 나타낸 양의 성분들을 번버리 혼합기를 사용하여 혼합함으로써 폴리올레핀 수지 조성물(I-1)을 제조하였다. 또한, 폴리올레핀 조성물(I-2)을 하기에 나타낸 조성대로 제조하였다.

폴리올레핀 수지 조성물 (I-1)

성분 양 (부)

선형의 긴 저밀도 폴리에틸렌 수지 35

(밀도: 0.926 g/㎤, 용융 지수: 20 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 수지 50

(밀도: 0.919 g/㎤, 용융 지수: 2 g/10 분)

아나타제, 이산화 티탄 (상표: A-220, 15

ISHIHARA SANGYO K.K. 제조)

스테아르산아연 0.1

항산화제 (상표: IRGANOX 1010, Ciba-Geigy 사 제조) 0.03

울트라마린 (상표: Bluish ultramarine No. 2,000, 0.09

DAIICHI KASEIKOGYO K.K. 제조)

형광증백제 (상표: UVITEX OB, Ciba-Geigy 사 제조) 0.3

폴리올레핀 수지 조성물 (I-2)

성분 양 (부)

고밀도 폴리에틸렌 (밀도: 0.954 g/㎤, 65

용융 지수: 20 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 (밀도: 0.924 g/㎤, 35

용융 지수: 4 g/10 분)

폴리올레핀 수지 조성물(I-1)을 320℃의 용융 온도에서 T 다이가 장착되어 있는 용융압출기를 사용하여 원지 시트의 코로나방전 처리된 펠트쪽 표면 상에 25 g/㎡의 코팅량으로 코팅하고, 그 결과의 폴리올레핀 수지 조성물(I-1)의 용융층의 표면을 냉각 롤의 거울면마무리된 주면과 접촉시켜서 냉각시켜서 용융 층을 응고시켰다. 이로써 전면의 폴리올레핀 수지 코팅층이 형성되었다.

또한, 원지 시트의 코로나 방전 처리된 표면을 앞서 폴리올레핀 수지 조성물(I-1)에 대해 수행한 것과 같은 방식으로 폴리올레핀 수지 조성물(I-2)로 코팅하되, 단 후면의 폴리올레핀 수지 코팅층을 25 g/㎡의 양으로 형성하였다.

폴리올레핀 수지 조성물(I-1)에서, 항산화제는 용융 압출 과정 동안에 폴리올레핀 수지의 산화를 방지하기 위해 사용하였다. 또한, 울트라마린과 형광증백제는 전면의 폴리올레핀 수지 코팅층의 겉보기 백색도를 증가시키고 코팅층의 외관을 개선하기 위해 사용하였다.

잉크 수용층용 수성 코팅액은 물 중에 하기에 제시한 성분들을 용해시키고, 분산시킴으로써 제조하였고, 다이 코터를 사용하여 전면의 폴리에틸렌 수지 코팅층 상에 15 g/㎡의 건조량으로 코팅한 후 건조시켜서 잉크 수용층을 형성하였다.

잉크젯 기록용 시트를 얻었다.

잉크 수용층-형성 코팅액

성분 양 (부)

히드록시프로필메틸셀룰로스 (메톡시기 100

치환도: 1.9, 2% 용액 점도: 15 cP, 상표:

METHOLOSE 60SH 15, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조)

양이온 수지 (모노알릴아민 클로라이드 염-디알릴아민 3

클로라이드 염 공중합체, 상표: PAA-D11-HCL, NITTO

BOSEKI K.K. 제조)

차단방지제 (입경이 약 12 ㎛인 비정질 실리카, 1

상표: MIZUKASIL P78F, MIZUSAWA KAGAKU K.K. 제조)

수성 코팅액은 성분들의 총 고형분 함량이 12%이었고 4,000 cP의 점도를 나타냈다.

실시예 I-2

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 코팅액에서 히드록시프로필메틸셀룰로스를 메톡시기 치환도가 1.8이고 2% 수용액 점도가 약 50 cP인 것(상표: METHOLOSE 65SH 50, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조)으로 대체하였고, 따라서 코팅액의 성분들의 총 고형분 함량은 9%로 바뀌었으며, 잉크 수용층은 12 g/㎡의 건조 중량으로 형성되었다.

잉크 수용층용 코팅액의 점도는 7,000 cP이었다.

실시예 I-3

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 히드록시프로필메틸셀룰로스를 메톡시기 치환도가 1.4이고 2% 수용액 점도가 약 100 cP인 것(상표: METHOLOSE 90SH 100, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조)으로 대체하였고, 따라서 코팅액의 총 성분 함량은 7%로 바뀌었으며, 잉크 수용층은 10 g/㎡의 건조중량으로 형성되었다.

잉크 수용층용 코팅액의 점도는 8,000 cP이었다.

실시예 I-4

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 양이온 수지의 함량을 1.5 부로 바꾸었고; 코팅 과정을 바 코터를 사용하여 수행하였으며; 잉크 수용층은 10 g/㎡의 건조중량으로 형성되었고; 코팅액의 성분들의 총 고형분 함량은 10%이었으며; 코팅액의 점도는 2,000 cP이었다.

실시예 I-5

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 양이온 수지의 함량은 25 부로 바꾸었고; 코팅 과정을 롤 코터를 사용하여 수행하였으며; 코팅액의 점도는 4,000 cP이었다.

실시예 I-6

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 양이온 수지로서 에피클로로히드릭-디메틸아민 부가 중합물(상표: PAL-2, SENKA 사 제조)을 3 부의 양으로 사용하였고; 차단 방지제로서 산화 전분(상표: OJI ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)을 0.5 부의 양으로 사용하였으며; 코팅 과정은 블레이드 코터를 사용하여 수행하였고; 성분들의 총 함량은 12%이었으며; 코팅액의 점도는 4,000 cP이었다.

실시예 I-7

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 우레탄 수지 에멀션(상표: SUPERFLEX E4500, DAIICHI KOGYO SEIYAKU K.K. 제조)을 히드록시프로필메틸셀룰로스 100 부당 10 부의 양으로 추가로 포함시켰고; 성분들의 총 함량은 12%이었으며; 코팅액의 점도는 3,000 cP이었다.

실시예 I-8

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액 중에 양이온 수지를 포함시키지 않았고; 수성 코팅액의 점도는 4,000 cP이었다.

실시예 I-9

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 양이온 수지의 함량은 35 부로 바꾸었고; 수성 코팅액의 점도는 4,000 cP이었다.

비교예 I-1

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 히드록시프로필메틸셀룰로스를 메톡시기 치환도가 1.8 이고 2% 수용액에서의 점도가 약 400 cP인 것(상표: METHOLOSE 65SH 400, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조)으로 바꾸었고, 따라서 성분들의 총 함량은 15%로 바뀌었다.

그 결과의 코팅액은 겔화되었고, 따라서 코팅 과정을 수행할 수 없었다.

따라서, 코팅액을 물로 희석하여 성분들의 총 함량을 4%로 감소시켰다. 그 결과의 희석된 수성 코팅액은 점도가 10,000 cP이었다. 희석된 코팅액을 지지체 상에 코팅하였다. 코팅은 약간 어렵게 이루어졌다. 그 결과 형성된 코팅층은 평평하지 않았고 코팅층 상에 줄무늬는 없었다. 코팅층의 양은 4 g/㎡이었다.

비교예 I-2

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 히드록시프로필메틸셀룰로스를 메톡시기 치환도가 1.4이고 2% 수용액에서의 점도가 약 400 cP인 것(상표: METHOLOSE 90SH 400, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조)으로 바꾸었고, 따라서 성분들의 총 함량은 15%로 바뀌었다.

그 결과의 코팅액은 겔화되었고, 따라서 코팅과정을 수행할 수 없었다.

따라서, 코팅액을 물로 희석하여 성분들의 총 함량을 10%로 감소시켰다. 그 결과의 희석된 수성 코팅액은 겔 상태였다. 코팅액을 지지체 상에 도포하였을 때 결과적으로 형성된 코팅층에는 여러 가지 코팅 결함, 예컨대 울퉁불퉁함같은 결함이 있었고, 겔화된 코팅액의 덩어리 때문에 줄무늬가 형성되었다. 그 결과의 코팅층의 양은 10 g/㎡이었다.

비교예 I-3

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 히드록시프로필메틸셀룰로스를 카르복시메틸셀룰로스(상표: Cellogen 7A, DAIICHI KOGYOSEIYAKU K.K. 제조; 2% 수용액의 점도: 15 cP)로 대체하였고; 성분들의 총 함량은 12%이었으며; 수성 코팅액의 점도는 6,000 cP이었다.

비교예 I-4

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 히드록시프로필메틸셀룰로스를 히드록시에틸셀룰로스(상표: HEC-SP400, DAICEL K.K. 제조; 2% 수용액의 점도: 15 cP)로 대체하였고; 성분들의 총 함량은 12%이었으며; 수성 코팅액의 점도는 4,000 cP이었다.

비교예 I-5

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 히드록시프로필메틸셀룰로스를 폴리비닐피롤리돈(상표: Luviskol K-60, BASF 사 제조; 5% 수용액의 점도: 10 cP)으로 대체하였고; 성분들의 총 함량은 12%이었으며; 수성 코팅액의 점도는 3,500 cP이었다.

비교예 I-6

잉크젯 기록용 시트를 실시예 I-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서, 히드록시프로필메틸셀룰로스를 폴리비닐알콜(상표: PVA-117, K.K. KURARAY 제조; 4% 수용액의 점도: 5 cP)로 대체하였고; 성분들의 총 함량은 12%이었으며; 수성 코팅액의 점도는 4,000 cP이었다.

시험:

상기 언급한 실시예 및 비교예의 각각에서 결과적으로 제조된 잉크젯 기록용 시트에 대하여 다음의 잉크젯 기록 적성 검사를 수행하였다.

잉크젯 기록용 시트를 잉크젯 플로터를 사용하여 청록색, 심홍색, 노란색을 착색시키는 수성 염료 잉크로 인쇄하였다(상표: NOVAJET, PRO, ENCAD CO. 제조, GA 잉크).

[민판 인쇄된 잉크 화상의 균일성]

각각의 색의 민판 인쇄된 잉크 화상의 색농도의 균일성을 육안 관찰에 의해 다음의 세가지 등급으로 평가하였다.

등급 균일성

3 색농도에 실질적으로 불규칙한 곳이 발견되지 않음.

양호한 인쇄.

2 색농도에 불규칙한 곳이 특정하게 발견됨.

실제로 사용할 수 있음.

1 불규칙한 곳이 상당히 있음.

실제로 사용에 어려움이 있음.

[잉크 건조성]

인쇄된 잉크 화상을 인쇄가 완료되고 일정 시간이 지난 후에 손가락으로 문지르고 잉크 건조성을 다음의 세가지 등급으로 평가하였다.

등급 잉크 건조성

3 인쇄 후 10 분 이내에 잉크 화상이 완전히 건조됨.

2 인쇄 후 10 분 내지 30 분 사이에 잉크 화상이 완전히 건조됨.

1 인쇄 후 30 분이 지나도 잉크 화상이 완전히 건조되지 않음.

[잉크 화상의 광택]

민판 인쇄된 적색으로 착색된 화상(심홍색 잉크＋노란색 잉크)의 75도 각도에서의 광택을 JIS P 8142에 따라 측정한다.

[잉크 화상의 방수성]

기록용 시트의 인쇄된 잉크 화상 부분을 물에 10 초 동안 담근 후 주변 분위기 중에서 건조시켰다.

잉크 화상 주변에 잉크가 번진 것을 다음의 다섯 가지 등급으로 평가하였다.

등급 잉크 번짐

5 잉크 번짐을 발견할 수 없음.

4 잉크가 약간 번진 것이 발견됨. 잉크 화상은 완전히

원래의 상태대로 유지되고 있음.

3 특정한 잉크 번짐이 발견됨. 잉크 화상은 실질적으로

원래의 상태대로 유지되고 있음.

2 잉크 화상이 번지긴 하였지만, 기록용 시트상에 유지되고

있음.

1 잉크가 실질적으로 보이지 않게 됨. 화상이 남아 있지

않음.

[인쇄된 잉크 화상의 고습 분위기 중에서의 점착성]

인쇄된 기록용 시트를 30℃의 온도 및 80%의 상대 습도의 분위기 중에 24시간 동안 방치하였다. 인쇄된 잉크 화상의 점착성을 손가락으로 만져봄으로써 다음의 세가지 등급으로 평가하였다.

등급 점착성

3 점착성이 느껴지지 않음.

2 약간의 점착성이 느껴짐.

1 강한 점착성이 느껴짐.

[잉크 수용층 표면의 외관]

잉크 수용층 표면의 외관을 육안 관찰에 의해 다음의 세가지 등급으로 평가하였다.

등급 외관

3 코팅의 불규칙한 부분과 줄무늬가 발견되지 않음.

인쇄되지 않은 부분의 외관과 광택도 우수함.

2 특정한 코팅의 불규칙한 부분이 발견되고 인쇄되지 않은

부분의 광택이 양호함. 실제 사용할 수 있음.

1 상당한 코팅 결함, 예컨대 불규칙한 코팅, 잉크 갭, 잉크

의 튀김, 반점, 줄무늬 및 코팅 패턴이 발견됨.

상기 시험들의 결과를 하기 표 1에 나타낸다.

실시예번호		잉크 화상의 균일성	잉크건조성	광택(%)	잉크 화상의 방수성	점착성	잉크 수용층의 외관
실시예	I-1	3	3	91	4	3	3
	I-2	3	3	90	4	3	3
	I-3	3	3	86	4	3	3
	I-4	3	3	88	4	3	2
	I-5	3	2	86	5	3	2
	I-6	3	3	89	4	3	2
	I-7	3	3	87	5	3	3
	I-8	3	3	91	3	3	3
	I-9	3	2	88	4	3	3
비교예	I-1	1	1	80	1	3	3
	I-2	2	3	65	5	3	1
	I-3	1	2	85	5	3	3
	I-4	1	2	87	5	3	3
	I-5	3	1	91	5	1	3
	I-6	1	1	88	5	2	3

상기 표 1에서 명백하게 알 수 있는 바와 같이, 비교예 I-1에서처럼 점도가 큰 종래의 히드록시프로필메틸셀룰로스가 사용된 경우, 저농도의 코팅액으로 이루어진 코팅은 코팅층의 양이 불충분한 결과를 나타냈다. 코팅 성질이 불량한 고점도의 코팅액을 사용한 비교예 I-2에서는, 최종 잉크 수용층 상에 형성된 잉크 화상이 만족스럽지 못한 질의 화상을 나타냈다. 이들 비교예와 비교할 때 2% 수용액 점도가 200 cP 이하인 히드록시프로필메틸셀룰로스를 사용한 실시예 I-1 내지 I-9에서는, 모든 시험 결과가 양호하였다. 또한, 100 부의 히드록시프로필메틸셀룰로스와 함께 양이온 수지를 1 부 내지 30 부의 양으로 사용한 경우, 최종 잉크 수용층 상에 형성된 잉크 화상은 우수한 방수성을 나타냈고 다른 시험 결과도 양호하였다. 특히, 코팅 과정을 다이 코터를 사용하여 수행한 실시예 I-1 내지 I-3 및 I-7 내지 I-9 에서는, 최종 잉크 수용층이 양호한 표면 외관을 나타냈고, 인쇄된 잉크 화상의 광택이 증가되었다. 비교예 I-3 내지 I-6에서는, 히드록시프로필메틸셀룰로스이외에 수용성 수지를 사용하였다. 비교예 I-3, I-4 및 I-6에서는, 인쇄된 잉크 화상의 광택 및 잉크 흡수성이 낮았고, 따라서 화상의 질이 만족스럽지 못하였다.

비교예 I-5 에서는, 화상의 질과 잉크 화상의 광택이 양호한 반면, 잉크 건조성이 나빴으며, 따라서 최종 잉크젯 기록용 시트가 실제로 사용될 수 없었다.

실시예 II-1

0.5%의 펄프 함량을 가지고 있는 펄프 슬러리를, 250 ㎖의 카나디안 스탠다드 프리니스(CSF, JIS P8121)를 가지고 있는 연질 목재 표백 크라프트 펄프(NBKP)와 경질 목재 표백 크라프트 펄프(LBKP)의 2:8의 혼합 중량비의 혼합물로부터 제조하였다.

펄프 슬러리에 제지용 첨가제를 하기 표시한 바와 같이 펄프 혼합물의 주요(bone)-건조중량을 토대로 한 양으로 첨가하고, 그 결과의 슬러리를 충분히 교반하였다.

양이온성 전분 2.0%

알킬케텐 이합체 0.4%

음이온성 폴리아크릴아미드 수지 0.1%

폴리아미드폴리아민-에피클로로히드린 수지 0.7%

상기 언급한 펄프 슬러리에 대하여 와이어 초지기를 작동시켰고, 건조기, 크기 압착 과정 및 머신 캘린더를 통과시켰다. 그 결과 지지체의 베이스 시트에 대한 종이 시트는 기본 중량이 128 g/㎡이었고 벌크 밀도가 1.0 g/㎤이었다. 크기 압착 과정에서 사용한 크기 압착 액체는 카르복실 변성 폴리비닐알콜을 염화나트륨과 2:1의 혼합 중량비로 혼합하고, 이 혼합물을 물 중에서 가열-용해시킴으로써 제조하였다. 크기 압착 액체의 고형분 함량은 5%이었다. 크기 압착 액체를 25 ㎖/㎡의 양으로 원지 시트의 양쪽 표면 상에 코팅하였다.

베이스 시트의 양 표면에 대하여 코로나 방전 처리를 하였다. 별도로 전면 폴리올레핀 수지 코팅층에 대한 폴리올레핀 수지 조성물(II-1) 및 후면 폴리올레핀 수지 코팅층에 대한 폴리올레핀 수지 조성물(II-2)을 하기에 제시한 조성대로, 번버리 혼합기에서 성분들을 혼합함으로써 제조하였다.

폴리올레핀 수지 조성물 (II-1)

성분 양 (부)

선형의 긴 저밀도 폴리에틸렌 수지 35

(밀도: 0.926 g/㎤, 용융 지수: 2 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 수지 50

(밀도: 0.919 g/㎤, 용융 지수: 2 g/10 분)

아나타제, 이산화티탄 (상표: A-220, 15

ISHIHARA SANGYO K.K. 제조)

스테아르산아연 0.1

항산화제 (상표: Irganox 1010, Ciba-Geigy 사 제조) 0.03

울트라마린 (상표: Bluish Ultramarine No. 2000, 0.09

Daiichi Kasei K.K. 제조)

형광증백제 (상표: UVITEX OB, Ciba-Geigy 사 제조) 0.3

폴리올레핀 수지 조성물 (II-2)

성분 양 (부)

고밀도 폴리에틸렌 수지(밀도: 0.954 g/㎤, 65

용융 지수: 20 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 수지(밀도: 0.924 g/㎤, 35

용융 지수: 4 g/10 분)

폴리올레핀 수지 조성물(II-1)을 320℃의 용융 온도에서 25 g/㎡의 양으로 베이스 시트의 전면(펠트쪽 표면)상에 T 다이를 통하여 압출코팅하였고, 폴리올레핀 수지 조성물(II-2)을 320℃의 용융 온도에서 25 g/㎡의 양으로 베이스 시트의 후면(와이어쪽 표면)에 T 다이를 통하여 용융 코팅하였다. 각각의 코팅된 폴리올레핀 수지 용융층을 냉각 롤의 거울면 마무리된 주면과 접촉시켜서 냉각시켜 폴리올레핀 수지 용융층을 응고시킴으로써 지지체를 제조하였다.

상기 언급한 전면의 폴리올레핀 수지 코팅층을 위한 폴리올레핀 수지 조성물(II-1)에서, 압출코팅 과정 중에 폴리올레핀 수지가 산화되는 것을 방지할 목적으로 항산화제를 사용하였다. 또한, 울트라마린과 형광 증백제를 사용함으로써 파란색을 띈 색조를 부여하고 잉크 수용층의 겉보기 백색도를 개선시켰으며, 육안에 의한 잉크 수용층의 외관을 개선시켰다. 별도로, 잉크 수용층용 수성 코팅액을 아래에 표시한 조성대로 10%의 고형분 함량으로 제조하였다.

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 95

치환도가 1.9이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.25인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 60SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 5

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

수성 코팅액을 전면의 폴리올레핀 수지 코팅층 표면에 다이 코터를 사용하여 코팅한 후 건조시킴으로써 건조중량이 15 g/㎡인 잉크 수용층을 형성하였다.

잉크젯 기록용 시트를 얻었다.

실시예 II-2

실시예 II-1에서와 같은 방법에 의해 잉크젯 기록용 시트를 제조하되, 단 실시예 II-1에서와 같은 지지체 시트를 하기에 나타낸 바와 같은 조성을 가지는 수성 코팅액으로 다이 코터를 사용하여 코팅하고 건조시켜서, 건조중량이 15 g/㎡인 잉크 수용층을 형성하였다.

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 80

치환도가 1.9이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.25인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 60 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 20

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-3

잉크젯 기록용 시트를 실시예 II-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 실시예 II-1에서와 같은 지지체 시트를 하기에 나타낸 조성을 가지고 있는 수성 코팅액으로 다이 코터를 사용하여 코팅하고 건조시킴으로써, 15 g/㎡의 건조중량을 가지는 잉크 수용층을 형성하였다.

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 60

치환도가 1.9 이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.25인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 60 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 40

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-4

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 50

치환도가 1.9 이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.25인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 60 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 50

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-5

잉크젯 기록용 시트를 실시예 II-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 실시예 II-1에서와 같은 지지체 시트를 하기에 나타낸 조성을 가지고 있는 수성 코팅액으로 다이 코터를 사용하여 코팅하고 건조시킴으로써 15 g/㎡의 건조중량을 가지는 잉크 수용층을 형성하였다.

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 30

치환도가 1.9이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.25인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 60 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 70

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-6

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 100 cP이고, 평균 메톡시기 60

치환도가 1.4 이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.20인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 90 SH-100, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 40

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-7

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 60

치환도가 1.8 이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.15인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 65 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 45,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 40

Luviskol K-30, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-8

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 60

치환도가 1.8 이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.15인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 65 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 40

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-9

실시예 II-3 에서와 같은 방법에 의해 잉크젯 기록용 시트를 제조하되, 단 실시예 II-3 에서와 같은 수성 코팅액을 100 ㎛의 두께를 가지고 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름(상표: MERINEX D535, ICI 사 제조)의 표면에 다이 코터를 사용하여 코팅하고 건조시킴으로써 15 g/㎡의 건조중량의 잉크 수용층을 형성하였다.

실시예 II-10

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 100

치환도가 1.8이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.15인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 65 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

비교예 II-1

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

평균 분자량이 9,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 100

Luviskol K-17, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

비교예 II-2

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

평균 분자량이 1,200,000인 폴리비닐피롤리돈 100

(상표: Luviskol K-90, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

비교예 II-3

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

폴리비닐알콜 100

(상표: PVA 420, KURARAY 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

비교예 II-4

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

히드록시프로필셀룰로스 100

(상표: HPC-M, NIPPON SODA K.K. 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

비교예 II-5

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

카르복시메틸셀룰로스 (상표: CELOGEN-7A, 100

DAIICHI KOGYOSEIYAKU K.K. 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

비교예 II-6

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

히드록시에틸셀룰로스 100

(상표: HEC-SP400, DAICEL K.K. 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-11

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 15 cP이고, 평균 메톡시기 100

치환도가 1.9 이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.25인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 60 SH-15, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

실시예 II-12

잉크 수용층용 수성 코팅액

성분 양 (부)

2% 수용액 점도가 50 cP이고, 평균 메톡시기 60

치환도가 1.9이며, 평균 히드록시프로폭시기

치환도가 0.25인 히드록시프로필메틸셀룰로스

(상표: METHOLOSE 60 SH-50, SHINETSU KAGAKUKOGYO

K.K. 제조)

평균 분자량이 450,000인 폴리비닐피롤리돈 (상표: 40

Luviskol K-60S, BASF 사 제조)

차단방지제 (입경이 10 내지 20 ㎛인 전분 0.2

입자, 상표: ACE A, OJI CORNSTARCH K.K. 제조)

시험 :

실시예 II-1 내지 II-12 및 비교예 II-1 내지 II-6의 각각에서, 결과적으로 제조된 잉크젯 기록용 시트에 대하여 잉크젯 기록 적성에 대해 다음의 시험들을 수행하였다.

잉크젯 기록용 시트를 수성 염료 잉크 또는 수성 안료 잉크로 잉크젯 플로터(상표: NOVAJET PRO, ENCAD CO. 제조, GA 수성 염료 잉크, GO 수성 안료 잉크)를 사용하여 인쇄하였다.

[민판 인쇄된 잉크 화상의 균일성]

민판 인쇄된 잉크 화상의 색농도의 균일성 및 각각의 색의 잉크 화상의 경계선에서의 잉크의 번짐을, 육안 관찰에 의해 다음의 다섯가지의 등급으로 평가하였다.

등급 화상의 질

5 실질적으로 불규칙한 색농도와 잉크의 번짐이 없고, 잉크

화상에 균열(수성 안료 잉크로부터 형성됨)이 발견되지

않음. 실제 사용하기에 우수함.

4 색 농도가 약간 불규칙하고 잉크가 약간 번짐 및/또는 잉크

화상이 약간 균열(수성 안료 잉크로부터 형성됨)됨.

실제 사용하기에 양호함.

3 특정 부분의 색 농도가 불규칙하고, 특정 부분의 잉크가

번져 있음 및/또는 특정 부분의 잉크 화상이 균열 (수성

안료 잉크로부터 형성됨)되어 있음.

2 색농도가 불규칙하고, 잉크가 번져 있으며 그리고/또는 잉크

화상의 균열(수성 안료 잉크로부터 형성됨)이 발견됨.

실제 사용하기에 어려움.

1 잉크가 상당히 번져 있으며 잉크 화상이 균열 (수성 안료

잉크로부터 형성됨)되어 있음.

실제 사용할 수 없음.

[잉크 건조성]

인쇄된 잉크 화상을 인쇄가 완료된 후 일정 시간이 지난후에 손가락으로 문질러서, 잉크가 건조되는 성질을 다음의 네가지 등급으로 평가하였다.

등급 잉크 건조성

4 인쇄후 20 분 이내에 잉크 화상이 완전히 건조됨.

3 인쇄후 20 분 내지 40 분 이내에 잉크 화상이 완전히 건조됨.

2 인쇄후 40 분 내지 60 분 이내에 잉크 화상이 완전히 건조됨.

1 인쇄후 60 분 후에도 잉크 화상이 완전히 건조되지 않음.

[잉크 화상의 선명도]

잉크 화상의 선명도를 육안 관찰에 의해 다음의 네가지 등급으로 평가하였다.

등급 선명도

4 색농도, 잉크 화상의 광택 및 선명도가 우수함.

3 색농도와 잉크 화상의 광택이 양호함.

2 색농도, 잉크 화상의 광택 및 선명도가 약간 낮음.

1 색농도, 잉크 화상의 광택 및 선명도가 만족스럽지 못함.

실제 사용에 어려움.

[잉크 화상의 색농도]

잉크 화상을 잉크젯 기록용 시트상에 검은색-착색 화상과 파란색-착색 화상(청록색-착색 잉크 ＋ 심홍색-착색 잉크)으로 인쇄하고, 잉크 화상들의 잉크 농도를 맥베드 색농도계(Macbeth color density meter, model RD914). 하기 표 2에 청록색 농도를 청록색-착색 필터를 통하여 측정한 결과를 나타냈다.

[잉크 화상의 광택]

민판 인쇄된 검은색과 파란색의 화상의 75도 각도에서의 광택을 JIS P8142에 따라 측정하였다.

[시트의 광택]

잉크젯 기록용 시트의 인쇄되지 않은 부분의 75도 각도에서의 광택을 JIS P8142에 따라 측정하였다.

[헤이즈(콘딩도; Conding degree)]

잉크젯 기록용 시트의 헤이즈를 광반사 및 전도 계측기(모델: HR-100, MURAKAMI SHIKISAI GIJUTSU KENKYUSHO 제조)를 사용함으로써 측정하였다.

상기 시험 결과들을 하기 표 2 에 나타낸다.

표 2 에 대한 주

투명한 잉크젯 기록용 시트를 제조한 실시예 II-9에서, 인쇄된 화상의 색농도는 인쇄된 기록용 시트가 실시예 II-1에서 사용된 지지체 시트상에 놓인 후, 인쇄된 화상의 색농도가 측정되는 방식으로 측정되었다.

상기 표 2에서 명백하게 알 수 있는 바와 같이, 잉크 수용층이 실질적으로 HPMC 단독으로 구성되어 있고 폴리비닐피롤리돈이 포함되어 있지 않은 실시예 II-10의 경우에, 잉크 화상의 균일성, 잉크 건조성, 잉크 화상의 색농도 및 잉크 화상의 광택은 비교예에서의 그것들보다 양호하였으며, 균형이 잘 이루어져 있었다. 그러나, 실시예 II-10의 시험 결과를 잉크 수용층에 폴리비닐피롤리돈이 포함되어 있는 다른 실시예들의 결과와 비교할 때, 수성 안료 잉크 화상의 색농도와 광택은 다른 실시예들의 그것들보다 약간 낮았다. 실시예 II-5의 잉크 수용층은 약간 낮은 잉크 건조성 및 수성 염료 잉크의 많은 번짐 현상을 나타냈다. 또한, 1.4의 낮은 평균 메톡시기 치환도를 가지고 있는 HPMC가 사용된 실시예 II-6에서는, 잉크 수용층의 투명도가 약간 낮았으며, 그로써 인쇄되지 않은 잉크젯 기록용 시트의 광택이 약간 낮았다. 그러므로, 화상이 수성 안료 잉크로부터 형성되었을 때, 실시예 II-6의 안료 잉크 화상의 색농도 및 광택은 실시예 II-10의 그것보다 더 많이 양호하지는 않았다.

비교예 II-1 및 비교예 II-6에서는, 잉크의 번짐과 잉크 화상의 균열이 자주 나타났으며, 그로써 색농도와 잉크 화상의 광택을 측정할 수 없었다.

잉크 수용층에서 HPMC 대신에 HPMC 이외에 수용성 수지가 함유되어 있는 비교예 II-2 내지 비교예 II-6의 각각에서는, 시험된 성질들이 실시예의 그것들보다 훨씬 더 불만족스러웠다.

낮은 점도를 가지고 있는 HPMC를 사용한 실시예 II-11에서는 수성 염료 잉크로부터 형성된 화상이 우수한 성질을 나타냈다. 그러나, 수성 안료 잉크로부터 형성된 화상의 균열에 대한 내성은 약간 낮았으며, 색농도 및 잉크 화상의 광택은 실시예 II-1 내지 II-10의 것들보다 낮았다. 그러므로, 실시예 II-11의 잉크젯 기록용 시트에 대하여 종래의 수성 염료 잉크를 사용할 것이 권장된다.

고분자량의 폴리비닐피롤리돈이 잉크 수용층에 HPMC와 함께 함유되어 있는 실시예 II-12에서는, 결과적으로 제조된 잉크 수용층이 약간 더 낮은 투명도 및 실시예 II-1 내지 II-9의 것들보다 약간 더 낮은 색농도 및 잉크 화상의 광택을 나타냈다.

본 발명은 우수한 화상 광택 및 잉크 번짐 방지성을 가지고 있고 점착성이 없거나 매우 낮은 잉크젯 기록재를 제공할 수 있다.

본 발명의 잉크젯 기록재에서, 잉크 수용층은 높은 투명도, 높은 균열 방지성 및 잉크, 특히 수성 안료 잉크 화상의 번짐 방지성을 나타낸다. 또한, 본 발명의 잉크 수용층 상에 인쇄된 잉크 화상은 높은 평탄도, 우수한 색농도, 광택 및 방수성을 가지고 있다.

나아가, 본 발명의 잉크 수용층은 실질적으로 점착성을 나타내지 않으며, 만족할만한 잉크 건조성을 나타낸다.

실시예 III-1

250ml의 카나디안 스탠다드 프리니스(CSF, JIS P8121)를 가지고 있는 연질목재 표백 크라프트 펄프(NBKP)와 280ml의 CSF를 가지고 있는 경질목재 표백 크라프트 펄프(LBKP)를 2:8의 혼합 중량비로 혼합한 후, 물에 현탁시켜서 0.5%의 펄프 밀도를 가지고 있는 펄프 슬러리를 제조하였다. 이 펄프 슬러리에, 2.0%의 양이온성 전분, 0.4%의 알킬케텐 이합체, 0.1%의 음이온성 폴리아크릴아미드 수지 및 0.7%의 폴리아미드폴리아민-에피클로로히드린 수지를 혼합하고(첨가량은 펄프 혼합물의 주요 건조중량을 토대로 함), 혼합된 펄프 슬러리를 완전히 교반하여 혼합 성분들이 슬러리내에 잘 분산되도록 하였다.

펄프 슬러리에 대하여 와이어 제지기를 사용하여 페이퍼 공정을 수행한 후, 건조기를 통과시켜서 기본 중량이 128 g/㎡이고 벌크밀도가 1.0 g/㎤인 종이 시트를 제조하였다. 크기 압착 과정에서 사용된 크기 압착 액체는 카르복실변성 폴리비닐알콜과 염화나트륨을 2:1의 혼합 중량비로 혼합한 후, 그 결과의 혼합물을 물중에서 가열용해시킴으로써 5%의 총 함량을 가지는 수용액을 제조하였다. 크기 압착 액체를 25 ㎖/㎡의 양으로 건조된 종이 시트의 양면 상에 코팅하였다.

종이 시트의 양면에 대하여 코로나방전 처리를 수행하였다. 하기에 표시된 조성을 가지고 있는 폴리올레핀 수지 성분(III-1)을 25 g/㎡의 양으로 종이 시트의 펠트쪽 표면(전면)상에 T 다이가 장착되어 있는 용융압출기에 의해 320℃의 용융 온도에서 코팅하였고, 하기에 표시된 바와 같은 조성을 가지고 있는 폴리올레핀 수지 조성물(III-2)은 25 g/㎡의 양으로 종이 시트의 와이어쪽 표면(후면) 상에 수지 조성물(III-1)에 대한 것과 동일한 과정에 의해 코팅하였다.

코팅된 폴리올레핀 수지 조성물 층들을 각각 거울면마무리된 단부면을 가지고 있는 냉각 롤과 접촉시켜서 응고시켰다. 이렇게 하여 지지체 시트를 얻었다.

폴리올레핀 수지 조성물 (III-1)

성분 양 (부)

선형의 긴 저밀도 폴리에틸렌 수지 35

(밀도: 0.926 g/㎤, 용융 지수: 20 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 수지 50

(밀도: 0.919 g/㎤, 용융 지수: 2 g/10 분)

아나타제, 이산화티탄 (상표: A-220, 15

ISHIHARA SANGYO K.K. 제조)

스테아르산아연 0.1

항산화제 (상표: IRGANOX 1010, Ciba-Geigy 사 제조) 0.03

울트라마린 (상표: BLUEISH ULTRAMARINE No. 2000, 0.09

DAIICHI KASEI K.K. 제조)

형광증백제 (상표: UVITEX OB, Ciba-Geigy 사 제조) 0.3

폴리올레핀 수지 조성물 (III-2)

성분 양 (부)

고밀도 폴리에틸렌 수지 (밀도: 0.954 g/㎤, 65

용융 지수: 20 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 수지 (밀도: 0.924 g/㎤, 35

용융 지수: 4 g/10 분)

폴리올레핀 수지 조성물(III-1)에서, 용융압출 과정 중에 폴리에틸렌 수지가 산화되는 것을 방지할 목적으로 항산화제를 사용하였다. 또한, 울트라마린과 형광증백제를 폴리에틸렌 수지 조성물(III-1) 층에 대해서 외관 상의 파란색을 띈 백색을 부여하고 층의 겉보기 백색도를 개선시키기 위해 사용하였다.

잉크 수용층용 수성 코팅액을 다음의 조성대로 제조하였다.

잉크 수용층용 코팅액

성분 부 (양)

(A) 히드록시프로필메틸셀룰로스 100

(상표: METHOLOSE 60 SH 15, SHINETSU

KAGAKUKOGYO K.K. 제조, 2% 수용액 점도: 15 cP)

(B) 중량 평균 분자량이 45,000인 비닐피롤리돈- 30

아세트산비닐 공중합체 (상표: PVP/VA S-630,

ISP 사 제조)

(C) 폴리알킬렌폴리아민-디시안디아미드 축합물 3

(상표; AMIGEN NP, DAIICHI KOGYOSEIYAKU, K.K. 제조)

(D) 알릴아민-디알릴아민 공중합체 (상표: PAA-D11, 2

NITTO BOSEKI K.K. 제조)

(E) 차단방지제 (비정질 실리카, 상표; FINESIL 1

X-45, TOKUYAMA K.K. 제조)

수성 코팅액의 성분들의 총 고형분 함량은 12%이었다.

수성 코팅액을 지지체 시트의 폴리올레핀 수지 조성물(III-1)코팅된 표면상에 다이 코터를 사용하여 코팅한 후 건조시켜서 15 g/㎡의 건조중량의 잉크 수용층을 형성하였다.

실시예 III-2

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체(PVP/VA S-630) 대신에 중량 평균 분자량이 60,000인 폴리비닐피롤리돈(상표: PVP K-30 ISP 사 제조)을 사용하였고, 지지체 시트는 두께가 125 ㎛인 백색의 폴리에스테르 필름(상표: CRYSPER G2323, TOYOBO K.K. 제조)으로 구성되었다.

실시예 III-3

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체(PVP/VA S-630) 대신에 중량 평균 분자량이 1,200,000인 폴리비닐피롤리돈(상표: PVP K-120, ISP 사 제조)을 사용하였다.

실시예 III-4

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체(PVP/VA S-630) 대신에 중량 평균 분자량이 66,000인 알킬화 폴리비닐피롤리돈(상표: ANTARON P-904, ISP 사 제조)을 사용하였다.

실시예 III-5

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체(PVP/VA S-630)를 7 부의 양으로 사용하였다.

실시예 III-6

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체(PVP/VA S-630)를 85 부의 양으로 사용하였다.

실시예 III-7

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 폴리알킬렌폴리아민-디시안디아미드 축합물(AMIGEN NF)을 양이온 수지로서 1.0 부의 양으로 사용하였고, 알릴아민-디알릴아민 공중합체(PAA-D11)를 0.5 부의 양으로 사용하였다.

실시예 III-8

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 폴리알킬렌폴리아민-디시안디아미드 축합물(AMIGEN NF)을 양이온 수지로서 12 부의 양으로 사용하였고, 알릴아민-디알릴아민 공중합체(PAA-D11)를 6 부의 양으로 사용하였다.

실시예 III-9

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 지지체 시트로서 두께가 110 ㎛이고 폴리프로필렌 수지와 무기 안료를 포함하고 코아-베이스층 및 종이-유사 전면 및 후면층으로 구성된 3층 구조로 이루어진 합성 종이 시트(상표: YUPO FPG-110, OJI YUKAGOSEISHI K.K. 제조)를 사용하였다.

비교예 III-1

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 HPMC(METHOLOSE 60 SH 15)를 히드록시에틸셀룰로스(상표: SP 200, DAICEL K.K. 제조)로 대체하였다.

실시예 III-10

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 잉크 수용층용 수성 코팅액에서 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체(PVP/VA S-630)를 2 부의 양으로 사용하였다.

실시예 III-11

잉크젯 기록용 시트를 실시예 III-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 다음의 사항을 예외로 하였다.

잉크 수용층용 코팅액을 제조할 때 히드록시프로필메틸셀룰로스(METHOLOSE 60SH15)를 100 부의 히드록시프로필메틸셀룰로스(상표: METHOLOSE 60SH50, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조, 2% 수용액 점도: 50 cP)로 대체하였고, 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체(PVP/VAS-630)를 30 부의 폴리비닐피롤리돈(상표: PVPK15, 중량 평균 분자량: 10,000, ISP 사 제조)으로 대체하였다.

시험 :

실시예 III-1 내지 III-11 및 비교예 III-1의 최종 잉크젯 기록용 시트에 대하여 다음의 잉크젯 기록 적성 검사를 수행하였다.

잉크젯 기록용 시트를 청록색, 심홍색, 노란색-착색 수성 염료 잉크로 잉크젯 플로터를 사용하여 인쇄하였다(상표: NOVAJET PRO, ENCAD CO. 제조, GA 수성 염료 잉크).

[잉크 화상의 번짐 내성]

각 색의 민판 인쇄된 잉크 화상의 색 농도의 균일성을 육안 관찰에 의해 다음의 세가지 등급으로 평가하였다.

등급 균일성

3 실질적으로 잉크 번짐이 발견되지 않음. 양호한 인쇄.

2 특정 부상에 잉크 번짐이 발견됨. 실제로 사용가능함.

1 잉크 번짐이 상당히 있음. 실제 사용이 어려움.

[잉크 화상의 광택]

노란색-착색 잉크와 청록색-착색 잉크로부터 형성된 민판 인쇄 녹색-착색 화상의 75도 각도에서의 광택을 JIS P 8142에 따라 측정한다.

[고습 분위기 중에서의 인쇄된 잉크 화상의 비-점착성]

인쇄된 기록용 시트를 35℃의 온도 및 80%의 상대 습도의 분위기 중에 24시간 동안 방치한 후, 인쇄된 잉크 화상의 점착성을 손가락으로 만져봄으로써 다음의 세가지 등급으로 평가한다.

등급 점착성

3 점착성이 느껴지지 않음.

2 특정 부상에 점착성이 느껴짐.

1 강한 점착성이 느껴짐. 실제 사용이 어려움.

[잉크 건조성]

인쇄된 잉크 화상을 인쇄가 완료된 후 특정 시간 동안 손가락으로 잡고 있다가 잉크 건조성을 다음의 세가지 등급으로 평가한다.

등급 잉크 건조성

3 잉크 화상이 인쇄후 10 분 이내에 완전히 건조됨.

2 잉크 화상이 인쇄후 10 분 내지 30 분 이내에 완전 건조됨.

1 잉크 화상이 인쇄후 30 분 후에도 불완전하게 건조됨.

[잉크 화상의 방수성]

기록용 시트의 인쇄된 잉크 화상 부분을 물에 10초 동안 담근 후 주변 분위기중에서 건조시킨다.

잉크 화상 주변의 잉크의 번짐을 다음의 제가지 등급으로 평가하였다.

등급 방수성

4 잉크 번짐이 없거나 아주 약간 발견됨. 잉크 화상이

실질적으로 원래의 상태대로 유지됨.

3 약간의 잉크 번짐이 발견됨. 실제로 사용할 수 있음.

2 잉크 번짐이 발견됨. 실제 사용이 아마도 가능함.

1 잉크 번짐이 상당함. 실제 사용이 어려움.

상기 시험들의 결과를 하기 표 3에 나타낸다.

		잉크번짐내성	화상광택(%)	비점착성	잉크건조성	잉크 화상의 방수성
실시예	III-1	3	92	3	3	3
	III-2	3	90	3	3	3
	III-3	3	82	3	3	3
	III-4	3	85	3	3	4
	III-5	3	81	3	3	3
	III-6	2	80	2	2	3
	III-7	2	90	3	3	2
	III-8	3	80	2	2	3
	III-9	3	83	3	3	3
	III-10	3	69	3	3	3
	III-11	3	92	3	3	3
비교예 III-1		1	70	3	3	3

상기 표 3으로부터 명백하게 알 수 있는 바와 같이, (A) HPMC, (B) N-비닐피롤리돈 단일중합체 또는 N-비닐피롤리돈과 다른 중합가능 단량체의 공중합체 및 (C) 양이온 수지가 잉크 수용층에 포함되어 있는 실시예 III-1 내지 III-11의 잉크젯 기록용 시트의 시험 결과들은 모두 실제 사용에 있어 만족할 만하였다.

특히, 비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체가 사용된 실시예 III-1에서 잉크 수용층 상에 인쇄된 잉크 화상은 알킬화된 PVP가 사용된 실시예 III-4의 것보다 더 높은 광택도를 나타냈다. 또한, 중량 평균 분자량이 60,000(500,000 이하)인 폴리비닐피롤리돈이 사용된 실시예 III-2에서 모든 시험 결과가 실제 사용에 만족스러웠다.

지지체 시트가 비수지 코팅 시트로 구성된 경우, 즉 합성 종이 시트인 실시예 III-9와 비교할 때, 수지코팅지 시트가 지지체 시트로서 사용되고 잉크 수용층이 실시예 III-9의 것과 동일한 실시예 III-1은 우수한 잉크 화상 광택을 나타냈다.

히드록시에틸셀룰로스가 HPMC 대신에 사용된 비교예 III-1에서는 최종 잉크 화상이 낮은 번짐 내성을 나타냈다.

비닐피롤리돈-아세트산비닐 공중합체가 5부 미만의 양으로 사용된 실시예 III-10에서는 최종 잉크 화상이 만족스럽지 못한 잉크 화상 광택을 나타냈다.

본 발명으로, 잉크번짐이 없고, 점착성이 없으며, 잉크 화상의 높은 방수성, 잉크 화상의 우수한 광택 및 우수한 화상질을 가지는 잉크젯 기록재가 얻어질 수 있다.

실시예 IV-1 : 지지체 시트의 제조

일본 공업 규격(JIS)에 따라 측정된 250 ㎖의 CSF(Canadian Standard Freeness, JIS P 8121)를 가지고 있는 연질 목재 표백 크라프트 펄프(NBKP)와 280 ㎖의 CSF로 두들겨 만들어진 경질 목재 표백 크라프트 펄프(LBKP)의 2:8의 혼합 중량비의 혼합물을 수성 매질 중에서 현탁시킴으로써 0.5%의 밀도를 가지는 수성 펄프 슬러리를 만들었다. 이 수성 펄프 슬러리에 2%의 양이온성 전분, 0.4%의 알킬-케텐 이합체, 0.1%의 음이온성 폴리아크릴아미드 수지 및 0.7%의 폴리아미드폴리아민-에피클로로히드린 수지를 첨가하고, 그 결과의 슬러리를 충분히 교반하여 첨가물들이 슬러리에 잘 분산되도록 하였다. 수성 펄프 슬러리의 pH 값을 수산화 나트륨 수용액을 슬러리에 첨가함으로써 7.5로 조정하였다.

그 결과 얻어진 펄프 슬러리에 대하여 와이어 제지기를 사용하여 종이 형성 과정을 수행한 후, 건조기, 크기 압착, 및 머신 캘린더를 통과시켜서 기본 중량이 180 g/㎡이고, 벌크 밀도가 1.0 g/㎤이며 물 함량이 7.5%인 종이 시트를 제조하였다. 상기 언급한 크기 압착 과정에서, 크기 압착 액체에는 물에 용해되어 있는 2 부의 카르복실변성 폴리비닐알콜과 1 부의 염화나트륨의 혼합물이 포함되어 있으며, 고형분 함량은 5%이다. 크기 압착 액체를 건조된 종이 시트의 양 표면상에 25 ㎖/㎡의 양으로 코팅하였다.

폴리올레핀 수지 코팅층을 사용한 코팅

결과적으로 제조된 원지 시트의 전면 및 후면에 대하여 코로나방전 처리를 하였다.

별도로, 후면 코팅용의 폴리올레핀 수지 조성물(IV-1)을 하기에 표시된 바와 같은 양으로 성분들을 번버리 혼합기를 사용하여 혼합함으로써 제조하였다. 또한, 전면 코팅을 위한 폴리올레핀 수지 조성물(IV-2)을 하기에 나타낸 조성대로 제조하였다.

폴리올레핀 수지 조성물 (IV-1)

성분 양 (부)

고밀도 폴리에틸렌 (밀도: 0.945 g/㎤, 용융 지수: 65

20 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 수지 (밀도: 0.914 g/㎤, 용융 35

지수: 4 g/10 분)

폴리올레핀 수지 조성물(IV-2)

성분 양 (부)

선형의 긴 저밀도 폴리에틸렌 수지 (밀도: 0.926 g/㎤, 35

용융 지수: 20 g/10 분)

저밀도 폴리에틸렌 수지 (밀도: 0.919 g/㎤, 용융 지수: 50

2 g/10 분)

아나타제, 이산화티탄 (상표: A-220, ISHIHARA SANGYO K.K. 10

제조, 알루미늄으로 표면이 처리됨), 평균 입경: 0.2 ㎛

스테아르산아연 0.1

항산화제 (상표: IRGANOX 1010, Ciba-Geigy 사 제조) 0.03

울트라마린 (상표: Bluish Ultramarine No. 2,000, DAIICHI 0.09

KASEIKOGYO K.K. 제조)

형광증백제 (상표: UVITEX OB, Ciba-Geigy 사 제조) 0.3

폴리올레핀 수지 조성물(IV-1)을 원지 시트의 코로나방전 처리된 와이어쪽 표면(후면)상에 30 g/㎡의 코팅량으로 280℃의 용융 온도에서 T 다이가 장착되어 있는 용융압출기를 사용하여 코팅하였다.

또한, 원지 시트의 코로나방전 처리된 와이어쪽 표면을 폴리올레핀 수지 조성물(IV-2)로 폴리올레핀 수지 조성물(IV-1)에 대해서와 동일한 방식으로 코팅하되, 단 결과적으로 얻어지는 폴리올레핀 수지 조성물(IV-2)의 용융층의 표면을, 냉각 롤의 크로뮴이 플레이팅되어 있는 거울면마무리된 단부면과 접촉시켜서 냉각시키고 용융층을 응고시킴으로써 30 g/㎡의 양의 전면 폴리올레핀 수지 코팅층을 형성하였다.

전면의 폴리올레핀 수지 코팅층 표면의 중심선 평균 거칠기 Ra는 JIS B 0601에 따라 측정될 때 0.4 ㎛이었다.

후면층을 이용한 코팅

후면 폴리올레핀 수지 코팅층 표면을 코로나방전 처리로 표면을 활성화시킨 후, 코로나방전 처리된 표면을 하기에 나타낸 조성을 가지는 코팅액으로 코팅하여 건조중량이 10 g/㎡인 코팅층을 형성하였다.

후면 코팅액

성분 양 (부)

폴리비닐알콜 (상표: PVA 420, KURARAY K.K. 제조) 95

계면활성제 (상표: NONION MN811, NIPPON YUSHI K.K. 제조) 0.1

합성 비정질 실리카 (상표: MIZUKASIL P-526, MIZUSAWA 5

KAGAKUKOGYO K.K. 제조)

잉크 수용층으로의 코팅

잉크 수용층용 수성 코팅액을, 하기에 나타낸 조성물을 물에 녹여 분산시킴으로써 제조하고 바 코터를 사용하여 전면 폴리올레핀 수지 코팅층상에 15 g/㎡ 건조량으로 코팅한 후, 건조시켜서 잉크 수용층을 형성하였다.

잉크젯 기록용 시트를 얻었다.

잉크 수용층-형성 코팅액

성분 양 (부)

히드록시프로필메틸셀룰로스 (상표: METHOLOSE 60SH 90

15, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조)

양이온 디시안디아미드 수지 (상표: E-117, NIKKA KAGAKU 10

K.K. 제조)

평균 입경이 12.5 ㎛이고 겔 방법에 의해 제조된 2

비정질 실리카 (상표: MIZUKASIL P78F, MIZUSAWA KAGAKU K.K. 제조)

실시예 IV-2

잉크젯 기록용 시트를 실시예 IV-1에서와 같은 방법에 의해 제조하되, 단 다음을 예외로 하였다.

잉크 수용층용 코팅액의 조성은 다음과 같았다.

잉크 수용층-형성 코팅액

성분 양 (부)

히드록시프로필메틸셀룰로스 (상표: METHOLOSE 60SH 55

50, SHINETSU KAGAKUKOGYO K.K. 제조, 2% 수용액 점도: 50 cP)

양이온 디시안디아미드 수지 (상표: E-117, NIKKA KAGAKU 10

K.K. 제조)

폴리비닐피롤리돈 (상표: PVP K-15, 중량 평균 분자량: 35

10,000, ISP 사 제조)

평균 입경이 12.5 ㎛이고 겔 방법에 의해 제조된 2

비정질 실리카 (상표: MIZUKASIL P78F, MIZUSAWA KAGAKU K.K. 제조)

시험 :

[인쇄]

상기 언급한 실시예에서 얻어진 최종 잉크젯 기록용 시트에 대하여 다음의 잉크젯 기록 적성 검사를 수행하였다.

잉크젯 기록용 시트를 잉크젯 플로터를 사용하여 완전히 착색된 잉크 화상으로 인쇄하였다(상표: BJC-420, CANON K.K. 제조, 보통 잉크를 사용함).

[민판 인쇄된 혼합 착색 잉크 화상의 질]

적색(심홍색 잉크＋노란색 잉크), 녹색(노란색 잉크＋청록색 잉크) 및 파란색(청록색 잉크＋심홍색 잉크) 색상들 각각의 색의 민판 인쇄된 잉크 화상의 색농도의 균일성을 육안 관찰에 의해 다음의 세가지 등급으로 평가하였다.

등급 균일성

3 색농도 및 잉크 흡수에 실질적으로 울퉁불퉁함이 발견되지

않음. 우수한 인쇄.

2 색농도와 잉크 흡수에 울퉁불퉁한 특정 부위가 발견됨.

실제 사용할 수 있음.

1 색농도와 잉크 흡수에 울퉁불퉁한 곳이 상당히 있음.

실제 사용에 어려움이 있음.

[번짐 내성]

인쇄된 시트를 고온 및 고습 분위기(40℃, 90% RH)중에 24 시간 동안 방치한 후, 잉크 화상의 번짐을 육안 관찰에 의해 다음의 세가지 등급으로 평가하였다.

등급 번짐 내성

3 잉크 화상의 번짐이 발견되지 않음.

2 특정한 곳에 잉크 화상이 번져 있음. 실제 사용가능함.

1 잉크 화상이 상당히 번져 있음. 그 결과 잉크 화상이

불분명함.

[광택]

잉크젯 기록용 시트의 인쇄되지 않은 부분에 대하여 JIS P 8142에 따라 75도 각도에서 광택을 측정하였다.

반광택 등급의 기록용 시트는 바람직하게는 20 내지 60%의 광택을 가지는 것이다. 광택이 20% 미만일 때는 광택이 너무 낮은 것이고, 광택이 60%를 초과할 때는 이 광택은 반광택 범위 내에 속하지 못하는 것이다.

상기 시험들의 결과를 하기 표 4에 나타낸다.

실시예 번호	실시예 IV-1	실시예 IV-2
지지체 시트	수지 코팅지 시트	수지 코팅지 시트
중심선 평균 거칠기(Ra)	0.4 ㎛	0.4 ㎛
잉크 흡수성 중합체 (A)	HPMC METHOLOSE	HPMC/PVP
양이온 수지(B)	E-117	E-117
혼합비 (A)/(B)	90/10	90/10
무기 안료(C)	실리카 P78F	실리카 P78F
평균 입경	12.5 ㎛	12.5 ㎛
혼합비(A+B)/(C)	100:2	100:2
잉크 수용층의 양	15 g/㎡	15 g/㎡
시험 결과
화상 질	2	3
번짐 내성	2	3
광택	30%	35%

본 발명의 구체예에서 실시예 IV-1 및 실시예 IV-2에서 예시된 바와 같이, 결과적으로 얻어지는 잉크젯 기록용 시트는 종래의 은염 사진용 인쇄 시트와 유사한 반광택 등급 및 외관을 가졌으며, 잉크 흡수성이 우수하고 잉크번짐에 대한 내성이 컸고, 풀 컬러 잉크 화상 기록에 유용하였다.

Claims

지지체와, 이 지지체의 표면에 형성되고 20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에서 측정될 때 점도가 200 cP 이하인 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)를 포함하는 잉크 수용층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제1항에 있어서, 히드록시프로필메틸셀룰로스의 점도가 20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에서 측정될 때 20 내지 200 cP의 범위인 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 히드록시프로필메틸셀룰로스가, 셀룰로스의 고리형 글루코스 단위당 메톡시기에 의해 치환되는 히드록실기의 평균수로서 정의되는 메톡시기 치환도가 1.5 이상인 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 잉크 수용층이 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)외에, N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제4항에 있어서, N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체의 중량 평균 분자량이 5,000 내지 100,000인 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제4항에 있어서, N-비닐피롤리돈 수지(B)가 히드록시프로필메틸셀룰로스 100 중량부당 5 내지 150 중량부의 양으로 존재하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제1항에 있어서, 지지체가 원지 시트를 열가소성 수지 조성물로 코팅한 적층지 시트, 및 플라스틱 필름으로부터 선택된 일원으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제1항에 있어서, 잉크 수용층이 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)외에, N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B), 및 양이온 수지(C)를 히드록시프로필메틸셀룰로스(A) 대 N-비닐피롤리돈 수지(B) 및 양이온 수지(C)의 혼합 중량비 (A):(B):(C)가 100:5 내지 100:1 내지 20이 되도록 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제8항에 있어서, N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체의 중량 평균 분자량이 5000 내지 500,000인 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제1항에 있어서, 지지체가 중심선 평균 거칠기 Ra가 0.5 ㎛ 이하인 폴리올레핀 수지 적층지 시트로 이루어지고; 잉크 수용층이 적어도 히드록시프로필메틸셀룰로스(A) 및 평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자를 포함하고,

평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자가 잉크 수용층의 총 중량 100 중량부당 1 내지 10 중량부의 함량으로 존재하고;

잉크 수용층이 3 내지 20 g/㎡의 건조중량으로 존재하고;

잉크젯 기록재가 JIS P 8142에 따라 측정될 때 75도의 각도에서 20 내지 60%의 거울면광택을 나타내는 잉크젯 기록면을 갖는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제10항에 있어서, 평균 입경 1 내지 30 ㎛의 안료 입자가 평균 입경 3 내지 15 ㎛의 무기 안료 입자로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
지지체와, 이 지지체의 표면에 형성되고 히드록시프로필메틸셀룰로스(a) 및 N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지(B)를 포함하는 잉크 수용층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제12항에 있어서, 지지체 상에 형성되는 잉크 수용층이 히드록시프로필메틸셀룰로스(a); N-비닐피롤리돈의 단일중합체 및 N-비닐피롤리돈과 적어도 1종의 다른 중합가능 단량체의 공중합체로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 일원으로 이루어지는 N-비닐피롤리돈 수지 (B); 및 양이온 수지(C)를 포함하고,

히드록시프로필메틸셀룰로스(a), N-비닐피롤리돈 수지(B) 및 양이온 수지(C)가 혼합 중량비 (a)/(B)/(C)가 100:5 내지 100:1 내지 20이 되도록 혼합되는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재.
제1항, 제2항 및 제7항 내지 제13항 중 어느 한 항의 잉크젯 기록재의 제조 방법으로서,

20℃의 온도에서 2 중량% 히드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액 중에서 측정될 때 점도가 200 cP 이하인 히드록시프로필메틸셀룰로스(A)를 포함하는 수성 코팅액을 제조하고;

수성 코팅액의 점도를 25℃의 온도에서 측정될 때 500 내지 15,000 cP가 되도록 조절하고;

지지체의 표면을 다이 코터를 사용하여 수성 코팅액으로 코팅하여 잉크 수용층을 형성하는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록재의 제조 방법.
제1항, 제2항 및 제7항 내지 제13항 중 어느 한 항의 잉크젯 기록재를 위한 잉크젯 기록 방법으로서, 착색 안료를 착색 물질로서 함유하는 잉크 방울을 잉크젯 기록재의 잉크 수용층을 향해 화상 분사하여 잉크 수용층 상에 잉크 화상을 형성하는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 잉크젯 기록 방법.