KR100521306B1 - 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Ｓｒ계 페라이트 분말의 제조방법 - Google Patents

기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Ｓｒ계 페라이트 분말의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 페라이트 분말의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 기계적 합금화(mechanical alloying) 기술을 이용하여 나노 스케일의 초미세 결정립으로 구성된 고보자력의 Sr계 페라이트를 제조함으로써, 기존의 합성온도보다 낮은 온도에서 합성이 가능하며, 과합성의 유발을 방지하고, 합성 반응성이 향상되어 치환제 또는 첨가제의 사용을 배제하며, 낮은 합성온도에서도 높은 보자력을 발현하는, 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법은, 기본 조성이 일반식 SrO·n(Fe2O3)로 표현되고, n은 5≤n≤7을 만족하는 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법으로서, 원료 분말을 혼합한 후 쉐이커 밀로 기계적 합금화 공정을 수행하여 원료 분말을 나노크기의 입자로 미세 입자화하는 단계(a); 및 상기 단계(a)의 혼합 분말을 600℃ 내지 1100℃로 열처리하여 Sr계 페라이트 분말을 제조하는 단계(b)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

Description

기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Ｓｒ계 페라이트 분말의 제조 방법{Preparation method of nanocrystalline Sr­ferrite powders using mechanical alloying process}
본 발명은 페라이트 분말의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 기계적 합금화(mechanical alloying) 기술을 이용하여 나노 스케일의 초미세 결정립으로 구성된 고보자력의 Sr계 페라이트를 제조함으로써, 기존의 합성온도보다 낮은 온도에서 합성이 가능하며, 과합성의 유발을 방지하고, 합성 반응성이 향상되어 치환제 또는 첨가제의 사용을 배제하며, 낮은 합성온도에서도 높은 보자력을 발현하는, 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법에 관한 것이다.
육방정계 Sr계 페라이트에서 고보자력을 얻기 위해서는 입자의 크기가 자성 화합물의 단자구 크기(약 0.9㎛) 이하가 되어야 한다. 기존의 합성 방법으로 제조되는 Sr계 페라이트의 보자력은 이 재료의 이론적 최대보자력이라 할 수 있는 이방성자계(anisotropy field, HA) 약 20kOe에 크게 미치지 못하고 있으며, 보자력이 가장 큰 것으로 알려져 있는 9계 Sr계 페라이트(La 및 Co를 치환시킨 Sr계 페라이트 소결자석)에서조차도 약 5.0kOe 정도에 머무르고 있다. 이는 제조한 Sr계 페라이트 입자가 지나치게 크기 때문이다. Sr계 페라이트에서 보자력의 향상은 페라이트 영구자석 산업에서의 오랜 과제 중의 하나로 인식되어 왔으나, 기존의 제조기술로서는 현재 얻고 있는 값 이상의 고보자력을 실현하기 어려운 것으로 인식되고 있다.
따라서, Sr계 페라이트에서 보다 높은 보자력을 실현하기 위해서는 기존 기술과는 다른 새로운 제조 기술의 개발이 필요하다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 기계적 합금화 기술을 이용하여 나노 스케일의 초미세 결정립으로 구성된 고보자력의 Sr계 페라이트 분말을 제조함으로써, 기존의 합성온도보다 낮은 온도에서 합성이 가능하며, 과합성의 유발을 방지하고, 합성 반응성이 향상되어 치환제 또는 첨가제의 사용을 배제하며, 낮은 합성온도에서도 높은 보자력을 발현하는, 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말 및 페라이트 자석의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 기계적 합금화를 이용하여 제조된 나노크기의 페라이트 분말의 밀링 및 어닐링 조건을 제어하여 자기적 이방성을 조절함으로써 이방성 분말로서 응용가능한, 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말 및 페라이트 자석의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법은, 기본 조성이 일반식 SrO·n(Fe2O3)로 표현되고, n은 5≤n≤7을 만족하는 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법으로서, 원료 분말을 혼합한 후 쉐이커 밀로 기계적 합금화 공정을 수행하여 원료 분말을 나노크기의 입자로 미세 입자화하는 단계(a); 및 상기 단계(a)의 혼합 분말을 600℃ 내지 1100℃로 열처리하여 Sr계 페라이트 분말을 제조하는 단계(b)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법에 있어서, 상기 Sr은 Y를 포함하는 희토류 원소 또는 Bi 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되고, 상기 Fe는 Al, Si, Ti, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Ga, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Pt, Pb, Au 및 Ag로 구성되는 군 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법에 있어서, 상기 단계(a)는 SiO2, SrCO3, CaCO3, Al2O 3, 또는 Cr2O3를 더 첨가하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법에 있어서, 상기 방법은 열처리 공정(b) 후에 혼합 분말을 롤러 밀로 밀링하는 단계(c)를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말의 제조 방법에 있어서, 상기 방법은 밀링 공정(c) 후에 혼합 분말을 어닐링하는 단계(d)를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 페라이트 자석의 제조 방법은, 기본 조성이 일반식 SrO·n(Fe2O3)로 표현되고, n은 5≤n≤7을 만족하는 Sr계 페라이트 자석의 제조 방법으로서, 원료 분말을 혼합한 후 쉐이커 밀로 기계적 합금화 공정을 수행하여 원료 분말을 나노크기의 입자로 미세 입자화하는 단계(a); 상기 단계(a)의 혼합 분말을 600℃ 내지 1100℃로 열처리하여 Sr계 페라이트 분말을 제조하는 단계(b); 및 상기 단계(b)의 분말을 성형 및 소결하여 자석을 제조하는 단계(c)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 페라이트 자석의 제조 방법에 있어서, 상기 Sr은 Y를 포함하는 희토류 원소 또는 Bi 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되고, 상기 Fe는 Al, Si, Ti, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Ga, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Pt, Pb, Au 및 Ag로 구성되는 군 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 페라이트 자석의 제조 방법에 있어서, 상기 단계(a)는 SiO2, SrCO3, CaCO3, Al2O3, 또는 Cr2O3를 더 첨가하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에서 사용되는 쉐이커 밀은 3차원으로 상하 및 좌우로 진동하면서 혼합(mixing) 및 밀링을 수행하는 장비로서 원료 분말을 나노 스케일의 미세 입자로 분산 및 분쇄한다.
본 발명에서는 제조된 Sr계 페라이트 분말의 이방성을 확인하기 위하여 분말에 자장(10kOe)을 가하여 배향(aligning)시킨 후 왁스(wax)로 본딩하고, 배향 방향과 평행한 방향 및 이에 수직한 방향에서 잔류자화 값을 측정하였다. 측정된 잔류자화 값을 하기 수학식 1에 적용하여 배향도(degree of alignment; DoA)를 구하고, 이를 분말의 이방성을 나타내는 척도로 삼았다.
DoA(%) = [ M r(p) - M r(t) ] / M r(p) × 100
(상기 식에서, Mr(p)는 배향 방향과 평행한 방향에서 측정되는 잔류자화, Mr(t)는 배향 방향과 수직한 방향에서 측정되는 잔류자화를 나타낸다)
합성한 Sr계 페라이트 분말이 완벽한 등방성이면 배향 방향과 평행한 방향 및 이에 수직한 방향에서 측정한 잔류자화 값이 동일하여 배향도는 0%가 된다. 합성한 Sr계 페라이트 분말이 이방성이면 배향 방향과 평행한 방향에서 측정되는 잔류자화는 이에 수직한 방향에서 측정되는 잔류자화 값보다 크게 되고, 그 차이 [ M r(p) - M r(t) ] 는 재료 분말의 이방성이 커질수록 증가하여 결과적으로 배향도도 증가한다.
이하, 실시예 및 실험예를 들어 본 발명의 구성 및 발명효과를 보다 상세하게 설명한다. 아래의 실시예 및 실험예는 본 발명의 내용을 설명하나, 본 발명의 내용이 여기에 한정되지는 않는다.
<실시예 1>
Sr계 페라이트를 합성하기 위한 고순도(99.9%) 원료로 SrCO3와 Fe2O3의 몰비가 1 : 5.85가 되도록 혼합한 재료를 사용하였다.
혼합된 원료는 쉐이커 밀(스펙스 밀 8000-타입)을 이용하여 기계적 합금화 공정을 수행하였다. 본 실시예에서 사용한 상기 쉐이커 밀의 모터 회전수는 1750rpm이었다. 밀링 바이얼(vial)은 경화 처리된 강제(steel)를 사용하였다. 밀링 볼(φ 8㎜) 역시 경화처리된 것을 사용하였으며, 바이얼에 장입되는 밀링 볼과 혼합 원료분말의 무게비는 10:1이 되도록 하였다. 바이얼의 내부는 공기로 채워 밀봉하였으며, 밀링은 5-25시간 범위에서 실시하였다. 밀링이 완료된 혼합 원료를 공기중, 600℃ -1200℃의 온도범위, 30-120분의 시간범위에서 다양한 조건을 적용하여 Sr계 페라이트 분말로 합성하였다.
<실시예 2>
SrCO3의 일부를 La2O3로 치환하고, Fe2O3의 일부를 Co3O4로 치환해서 (SrCO3+La2O3)와 (Fe2O3+Co3O4 )의 몰비가 1 : 5.85가 되도록 혼합하고, 여기에 (SrCO3+La2O3+Fe2O3+Co3O4) 전체에 대하여 0.2wt%의 SiO2를 첨가한 재료를 사용하여 실시예 1과 같은 방법으로 Sr계 페라이트 분말을 합성하였다.
<비교예 1>
실시예 1과 같은 조성으로 SrCO3와 Fe2O3를 혼합하고, 쉐이커 밀 대신에 롤러 밀을 이용하여 5시간 동안 단순히 혼합하여 Sr계 페라이트를 합성하였다.
<비교예 2>
실시예 2와 같은 조성으로 원료를 혼합하고, 쉐이커 밀 대신에 롤러 밀을 이용하여 5시간 동안 단순히 혼합하여 Sr계 페라이트를 합성하였다.
도 1은 기계적 합금화 공정을 거친 실시예 1의 혼합재료와 단순 혼합과정을 거친 비교예 1의 혼합재료에 대한 XRD 상분석 결과를 나타낸 것이다. 도 1에서 관찰되는 회절 스펙트럼은 원료 가운데 주성분인 Fe2O3 적철광(hematite)에 대한 것이다.
도 1에서 보는 바와 같이, 쉐이커 밀을 이용하여 25시간 동안 고에너지로 밀링한 실시예 1의 재료에서는 주성분인 Fe2O3 적철광에 대한 회절 피크가 크게 넓어진 것을 알 수 있다. 이는 고에너지 밀링에 의하여 원료분말이 매우 미세한 나노 스케일의 입자로 가공되었기 때문이다.
도 2는 기계적 합금화 공정을 거친 실시예 2의 혼합재료와 단순 혼합과정을 거친 비교예 2의 혼합재료에 대한 XRD 상분석 결과를 나타낸 것이다.
도 2에서도 도 1과 마찬가지로 고에너지로 밀링한 실시예 2의 주성분인 Fe2O3 적철광에 대한 회절 피크가 크게 넓어진 것이 관찰되어, 고에너지 밀링에 의하여 원료 분말이 매우 미세한 나노 스케일의 입자로 가공되었음을 알 수 있다.
이와 같이 본 발명에 따라 기계적 합금화 공정을 거쳐 나노크기의 입자로 가공되면 원료 분말의 합성 반응성이 향상되는데, 이는 도 3의 XRD 상분석 결과로부터 확인할 수 있다. 도 3은 실시예 1 및 비교예 1에서의 혼합재료를 900℃에서 90분 동안 합성한 재료에 대한 XRD 스펙트럼이다.
도 3을 보면, 단순 혼합과정을 거친 비교예 1의 경우 일부 Sr계 페라이트가 합성되어 존재하고 있으나, 미반응의 Fe2O3가 상당량 남아 있음을 알 수 있다. 반면에, 기계적 합금화 과정을 거친 실시예 1의 경우, 모든 재료가 Sr계 페라이트로 합성되어, 합성 반응이 훨씬 용이하게 일어나고 있음을 알 수 있다.
<실험예 1: 포화자화 측정>
실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하였으며, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 포화자화 값을 측정하였다. 측정 결과는 도 4에 도시하였다.
도 4에서 보는 바와 같이, 첨가제를 포함하지 않는 실시예 1의 2원계 재료는 약 800℃ 이상에서 포화자화가 거의 포화되고 있는 반면, 첨가제를 포함하는 실시예 2의 재료는 1100℃ 이상에서 포화자화가 최대에 이르고 있다.
실시예 1의 조성은 800℃ 이상에서부터 포화자화 값이 큰 변화를 보이지 않는데, 이는 이 온도 이상에서 60분간의 합성으로 대부분의 원료가 Sr계 페라이트로 합성되었음을 의미한다. 한편, 실시예 2의 경우 1100℃ 이상의 고온이 되어야 포화자화 값이 최대에 이르고 있는데, 이는 이 온도 이상에서 60분간 합성하여야 비로소 대부분의 원료가 Sr계 페라이트로 합성될 수 있음을 의미한다.
이로부터, 본 발명에 따라 기계적 합금화 공정에 의하여 혼합재료를 나노크기로 초미세화할 경우, 혼합재료의 합성 반응성이 향상되어 치환제 또는 첨가제의 사용을 배제할 수 있음을 알 수 있다.
<실험예 2: 잔류자화 측정>
실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하였으며, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 잔류자화 값을 측정하였다. 측정 결과는 도 5에 도시하였다.
도 5에서 보는 바와 같이, 저온부에서 잔류자화가 증가하는 경향은 상기 포화자화의 증가 경향과 유사하며, 이는 Sr계 페라이트의 합성이 진행됨에 따른 것이다. 합성온도에 따른 잔류자화의 변화를 살펴보면, 실시예 1의 경우에는 1000℃ 이상에서, 실시예 2의 경우에는 1100℃ 이상에서 잔류자화가 급격하게 감소하고 있다. 이는 고온의 합성으로 인하여 Sr계 페라이트의 합성과 동시에 합성된 Sr계 페라이트 결정립의 조대화가 진행되기 때문으로 판단된다.
<실험예 3: 보자력 측정>
실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하였으며, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 보자력 값을 측정하였다. 측정 결과는 도 6에 도시하였다.
실시예 1의 재료의 경우 900℃에서 60분간 합성한 재료에서 최대의 보자력을 보이며, 1000℃ 이상에서는 보자력이 급격하게 감소하고 있다.
한편, 실시예 2의 경우에는, 1000℃까지 보자력이 지속적으로 향상되고, 1100℃ 이상에서 보자력이 급격하게 감소하고 있다. 합성온도의 상승에 따라 보자력이 증가하는 것은 Sr계 페라이트의 합성이 진행되면서 합성된 Sr계 페라이트의 결정립 크기도 충분히 미세한 상태가 유지되기 때문이다. 그러나, 지나치게 고온에서 합성하는 경우 보자력이 급격하게 저하되는데, 이는 합성된 Sr계 페라이트의 결정립 크기가 조대화 되었기 때문이다.
도 6을 보면, 저온인 700℃에서 합성한 재료는 상당한 보자력을 보이고 있는 반면, 1200℃에서 합성한 재료는 낮은 보자력을 보이고 있다. 이처럼 700℃에서 합성한 재료가 Sr계 페라이트로의 합성이 충분치 않아 낮은 포화자화 및 잔류자화 값을 보임에도 불구하고(도 4 및 도 5 참조), 상당히 큰 보자력 값을 보이는 것은, 부분적으로 합성된 Sr계 페라이트가 미세한 결정립 크기를 가지고, 이 부분적으로 합성된 재료로부터 보자력이 발현되기 때문이다.
이와 같이 본 발명에 따라 25시간의 고에너지 밀링에 의해 기계적 합금화 공정을 거친 원료 분말들은 나노 스케일의 입자 미세화로 인하여 반응성이 크게 향상되므로, 통상의 Sr계 페라이트 생산 공정에서 적용되는 합성온도인 1250℃-1300℃ 범위보다 훨씬 낮은 온도에서 합성이 가능하다.
<실험예 4: 최대에너지적 측정>
실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하였으며, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 최대에너지적을 측정하였다. 측정 결과는 도 7에 도시하였다.
도 7을 살펴보면, 실시예 1의 경우 900℃에서, 실시예 2의 경우 1100℃에서 최대값을 보이고 있는데, 이는 상기 조건에서 높은 잔류자화, 높은 보자력 및 우수한 제2사분면 감자 특성을 보이기 때문이다.
도 8은 최대에너지적의 관점에서 볼 때 실시예 1의 적절한 합성온도로 판단되는 900℃에서의 합성시간에 따른 실시예 1 재료의 자기적 특성 변화를 나타낸 것이다. 합성시간에 따라 각 자기적 매개변수는 큰 변화를 보이고 있지 않으나, 900℃에서 90분의 합성조건이 최적인 것으로 판단된다.
도 8을 살펴보면, 900℃의 합성온도에서 합성시간에 따라 자기적 매개변수들이 크게 변하지 않는데, 이는 합성온도가 낮기 때문에 반응의 동력학(kinetics)에 따라 과합성(over-synthesizing)이 잘 일어나지 않기 때문이다. 이러한 반응 동력학상의 특성은 Sr계 페라이트의 상용 생산 기술적인 측면에서 볼 때 큰 의미를 갖는다. 본 발명에 따라 제조되는 Sr계 페라이트의 자기적 특성이 합성시간에 민감하게 좌우되지 않기 때문에, 본 발명은 생산 공정의 작업창구(process window)를 넓게 유지할 수 있는 장점이 있다.
도 9는 최대에너지적의 관점에서 볼 때 실시예 2의 적절한 합성온도로 판단되는 1100℃에서 합성시간에 따른 실시예 2 재료의 자기적 특성 변화를 나타낸 것이다. 도 8과 달리, 합성시간에 따라 각 자기적 매개변수가 다소의 변화를 보이고 있다. 즉, 합성시간 60분에서 포화자화, 잔류자화 및 보자력이 최대를 보인 후 그이상의 합성시간에서는 이들 매개변수들이 조금씩 저하된다. 따라서, 실시예 2의 조성을 갖는 경우 1100℃에서 60분의 합성조건이 최적인 것을 알 수 있다.
이처럼 실시예 2의 재료가 실시예 1과 달리 합성시간에 따른 각 자기적 매개변수가 다소 변하고, 장시간 합성시 저하되는 이유는, 실시예 1의 합성온도에 비해 실시예 2의 합성온도가 훨씬 높아서, 반응의 동력학에 따라 과합성, 즉 결정립의 조대화가 쉽게 일어나기 때문이다.
<실험예 5: 감자곡선 측정>
실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 실시예 1의 경우 900℃에서 90분, 실시예 2의 경우 1100℃에서 60분 동안 합성한 후 감자곡선을 측정하였으며, 그 결과는 도 10에 나타내었다.
도 10에서 보는 바와 같이, 실시예 1의 자기적 매개변수들이 실시예 2에 비해 전반적으로 다소 우수하며, 제2사분면에서의 감자곡선의 각형비도 다소 우수하다. 본 발명의 합성분말은 등방성 분말로서 실시예 1의 경우 1.76MGOe, 실시예 2의 경우 1.67MGOe의 최대에너지적을 보이고 있다. 이들 최대에너지적은 합성 분말이 등방성인 점을 감안하면 우수한 특성으로 볼 수 있다.
통상의 상용 Sr계 페라이트 생산 공정에서 Sr계 페라이트의 물성을 향상시키고 미세구조를 향상시키기 위하여 SrCO3 및 Fe2O3 2원계 원료에 첨가되는 La2O3, Co3O4, SiO2 등은 제조되는 Sr계 페라이트의 전반적인 특성을 향상시키는 것으로 알려져 있다. 그러나, 본 발명의 기계적 합금화 공정을 이용하여 Sr계 페라이트 분말을 제조할 경우, 이들 치환제 또는 첨가제의 역할이 나타나지 않으며, 오히려 그 첨가가 제조한 Sr계 페라이트의 특성을 저하시키는 것으로 나타나고 있다.
도 11은 실시예 1 및 비교예 1의 재료를 900℃에서 90분 동안 합성한 재료의 감자곡선을 도시한 것이다. 도 11에서 보는 바와 같이, 기계적 합금화 공정을 거쳐 합성한 실시예 1의 재료는 단순 혼합과정을 거친 비교예 1의 재료에 비하여 훨씬 우수한 자기적 매개변수를 갖는다. 이로부터 기계적 합금화 공정을 적용함으로써, 원료의 합성 반응성이 크게 향상되었음을 알 수 있다.
<실시예 3>
쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 900℃에서 90분 동안 합성한 실시예 1의 Sr계 페라이트 분말의 자기 이방적 특성을 조사하기 위하여 롤러 밀을 이용하여 저에너지로 여러 가지 시간 조건에서 밀링을 실시하였다.
<실시예 4>
쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 1100℃에서 60분 동안 합성한 실시예 2의 Sr계 페라이트 분말의 자기 이방적 특성을 조사하기 위하여 롤러 밀을 이용하여 저에너지로 여러 가지 시간 조건에서 밀링을 실시하였다.
<실시예 5>
소정 시간동안 저에너지로 밀링한 실시예 3의 Sr계 페라이트 분말을 500℃에서 30분 동안 어닐링(annealing)하였다.
<실시예 6>
소정 시간동안 저에너지로 밀링한 실시예 4의 Sr계 페라이트 분말을 500℃에서 30분 동안 어닐링(annealing)하였다.
<실험예 6: 자기 이방적 특성 조사(포화자화 측정)>
실시예 3 내지 실시예 6의 분말에 대한 포화자화를 밀링시간에 따라 측정하였으며, 그 결과를 도 12 및 도 13에 나타내었다.
도 12에는 실시예 1의 조성을 가지고, 저에너지로 밀링한 실시예 3과 밀링 후 어닐링을 실시한 실시예 5의 포화자화가 동시에 도시되어 있으며, 이방성을 확인하기 위하여 측정한 자장 배향과 평행한 방향 및 이에 수직한 방향에서의 포화자화 값이 비교되어 있다. 도 12에서 보는 바와 같이, 포화자화는 롤러 밀링 시간에 따라서 지속적으로 감소하고 있다. 도 13에 도시된, 실시예 2의 조성을 가지는 실시예 4 및 실시예 6의 포화자화 역시 실시예 1의 조성을 가지는 실시예 3 및 실시예 5의 경우와 유사한 경향을 보이고 있다.
이러한 밀링 시간에 따른 포화자화의 감소는, 미세하게 합성되어 입자 간에 서로 응집(agglomeration) 되어 있던 미세한 입자들이 서로 분리되어 매우 미세한 나노 스케일의 입자로 분리되면서, 비표면적의 증대로 인한 초상자성(super-paramagnetism)을 띠어 자화를 상실하기 때문이다.
이는 투과전자현미경으로 관찰한 합성 분말의 모폴로지(morphology)에서 확인할 수 있다. 도 14(a)는 실시예 1의 재료를 쉐이커 밀로 25시간동안 밀링한 후 최적의 합성조건인 900℃에서 90분 동안 합성시켜 얻은 Sr계 페라이트 분말을, 도 14(b)는 실시예 2의 재료를 쉐이커 밀로 25시간동안 밀링한 후 최적의 합성조건인 1100℃에서 60분 동안 합성시켜 얻은 Sr계 페라이트 분말을 투과전자현미경으로 관찰한 것이다.
도 14(a) 및 도 14(b)에서 보는 바와 같이, 매우 넓은 입도 분포를 갖는 미세 입자들이 응집되어 최대 수 ㎛ 크기의 큰 입자 형태를 하고 있음을 볼 수 있다.
도 15(a) 및 도 15(b)는 이러한 분말을 저에너지의 롤러 밀로 10시간 밀링한 후, 그 파편 입자들의 모폴로지를 관찰한 투과전자현미경 사진이다. 도 15(a)에서 보는 바와 같이, 도 14(a)의 응집되어 있던 미세 입자들이 분리되어 수-40㎚의 입자로 분리되어 있음을 알 수 있다.
상기로부터, 합성된 Sr계 페라이트의 포화자화가 롤러 밀링 시간에 따라 지속적으로 감소하는 이유가 서로 응집되어 있던 미세 입자들이 밀링 과정에서 서로 분리되어 매우 미세한 나노 스케일의 입자로 분리되면서 초상자성 입자로 되는 입자의 분율이 점차 증가하기 때문임을 알 수 있다.
<실험예 7: 자기 이방적 특성 조사(잔류자화 측정)>
실시예 3 내지 실시예 6의 분말에 대한 잔류자화를 밀링시간에 따라 측정하였으며, 그 결과를 도 16 및 도 17에 나타내었다.
도 16에는 실시예 1의 조성을 가지고, 저에너지로 밀링한 실시예 3과 밀링 후 어닐링을 실시한 실시예 5의 잔류자화가 동시에 도시되어 있으며, 이방성을 확인하기 위하여 측정한 자장 배향과 평행한 방향 및 이에 수직한 방향에서의 잔류자화 값이 비교되어 있다.
배향 방향에서의 잔류자화는 밀링 시간이 길어져도 그다지 큰 변화를 보이지 않고 있으나, 배향 방향에 수직인 방향에서의 잔류자화는 밀링 시간이 길어짐에 따라 조금씩 감소하고 있다. 또한, 소정의 시간 동안 밀링 한 후 실시하는 어닐링은 잔류자화에 그다지 영향을 미치지 않음을 볼 수 있다.
특히, 배향 방향에서의 잔류자화와 배향 방향에 수직인 방향에서의 잔류자화의 차이가 밀링 시간이 길어짐에 따라 점차 커지고 있는데, 이는 밀링 시간이 길어짐에 따라 분말의 배향성이 좋아짐을, 즉 분말의 이방성이 향상됨을 의미한다. 밀링 시간이 길어짐에 따라 분말의 이방성이 향상되는 것은 합성된 Sr계 페라이트 입자들이 서로 결합되어 큰 입자를 이루고 있다가 밀링에 의하여 독립적으로 분리되면서 단결정 입자의 숫자가 점차 증가하기 때문으로 판단된다.
도 17에 의하면, 실시예 2의 조성을 가지는 실시예 4 및 실시예 6의 포화자화 역시 실시예 1의 조성을 가지는 실시예 3 및 실시예 5의 경우와 마찬가지로 배향 방향에서의 잔류자화와 배향 방향에 수직인 방향에서의 잔류자화의 차이가 시간이 길어짐에 따라 점차 커지고 있으며, 다만 그 정도가 실시예 1의 조성을 가지는 경우보다 더 크다. 이는 밀링한 실시예 2의 조성을 가지는 분말이 실시예 1의 조성을 가지는 분말에 비하여 더 나은 이방성을 가지고 있음을 의미하는 것이다.
<실험예 8: 자기 이방적 특성 조사(보자력 측정)>
실시예 3 내지 실시예 6의 분말에 대한 보자력을 밀링시간에 따라 측정하였으며, 그 결과를 도 18 및 도 19에 나타내었다.
도 18에는 실시예 1의 조성을 가지고, 저에너지로 밀링한 실시예 3과 밀링 후 어닐링을 실시한 실시예 5의 보자력이 동시에 도시되어 있으며, 이방성을 확인하기 위하여 측정한 자장 배향과 평행한 방향 및 이에 수직한 방향에서의 보자력 값이 비교되어 있다.
도 18에서 보는 바와 같이, 보자력은 밀링 시간이 길어짐에 따라 점차 감소하고 있으며, 밀링 후 어닐링 함으로써 보자력은 향상되고 있다. 보자력이 롤러 밀링 시간에 따라 지속적으로 감소하고 있는 것은 미세하게 합성된 결정립이 서로 응집되어 큰 입자를 형성하고 있던 것이 밀링에 의해 서로 분리되어 매우 미세한 단결정 입자로 분리되면서 비표면적의 증대로 인한 초상자성 상태에 가까워졌기 때문이다.
이러한 설명은 도 14 및 도 15에서 이미 설명한 투과전자현미경으로 관찰한 합성 후 분말 및 밀링 후 분말의 모폴로지 변화에 의해서도 확인할 수 있다. 저에너지 롤러 밀링 후 어닐링에 의해 보자력이 향상되는 것은 밀링 과정 중에 발생한 구조적 결함이 제거되면서 나타난 결과로 볼 수 있다.
밀링 과정에서 각 입자는 내부에 상당한 크기의 내부 스트레스를 포함하게 되는데, 이러한 내부의 미소 잔류응력은 반장하에서 역자구의 핵생성을 용이하게 만들어 보자력을 떨어뜨리게 된다. 어닐링에 의하여 밀링 과정에서 도입된 내부의 미소잔류응력이 제거되어 보자력이 향상된다.
<실험예 9: 자기 이방적 특성 조사(최대에너지적 측정)>
실시예 3 내지 실시예 6의 분말에 대한 최대에너지적을 밀링시간에 따라 측정하였으며, 그 결과를 도 20 및 도 21에 나타내었다.
도 20에는 실시예 1의 조성을 가지고, 저에너지로 밀링한 실시예 3과 밀링 후 어닐링을 실시한 실시예 5의 최대에너지적이 동시에 도시되어 있다.
도 20에서 보는 바와 같이, 최대에너지적은 밀링 시간이 길어짐에 따라 다소 향상되어 10시간 밀링한 후 최대를 보이며, 그 이상 밀링이 계속되면 급격하게 감소한다. 도 21에 의하면, 실시예 2의 조성을 가지는 실시예 4 및 실시예 6의 최대에너지적 역시 실시예 1의 조성을 가지는 실시예 3 및 실시예 5의 경우와 유사한 경향을 보이고 있다.
밀링 시간이 길어져 10시간 이상 되는 경우 배향 방향에서의 잔류자화와 배향 방향에 수직인 방향에서의 잔류자화는 그 차이가 점차 커져 분말의 이방성이 향상되고, 그 결과 배향성이 좋아지는 반면(도 16 참조), 최대에너지적은 급격하게 감소한다(도 20 및 도 21 참조). 이는 도 22에서 보는 바와 같이 보자력이 급격하게 감소되고, 제2사분면의 감자 특성이 급격하게 나빠지기 때문으로 생각된다.
도 22는 실시예 5에 따라 Sr계 페라이트 분말을 롤러 밀을 사용하여 각각 10시간 및 20시간동안 밀링한 후 어닐링한 분말의 감자곡선을 도시한 것이다. 도 22에서 보는 바와 같이, 20시간 밀링한 분말의 제2사분면 감자 특성이 10시간 밀링한 분말의 그것에 비하여 크게 나빠져 있음을 볼 수 있다.
<실험예 10: 자기 이방적 특성 조사(배향도 측정)>
실험예 7에서 측정한 실시예 3 내지 실시예 6의 분말에 대한 잔류자화 값을 수학식 1에 적용하여 배향도를 구하였으며, 그 결과를 도 23에 나타내었다.
이 배향도는 분말의 이방성을 나타내는 척도가 되는 것으로, 도 23에 의하면 실시예 2의 조성을 가지는 실시예 4 및 실시예 6의 분말이 실시예 1의 조성을 가지는 실시예 3 및 실시예 5의 분말에 비하여 높은 이방성을 갖는다. 이러한 이유 가운데 하나는 실시예 2의 조성을 가지는 Sr계 페라이트 분말의 경우 치환제 중 특히 La2O3에 의해 그 결정자기 이방성이 향상되어 동일한 세기의 자장 중에서 입자가 자장 방향으로 배향되려고 하는 경향이 더욱 커져 이방성이 향상되기 때문이다.
그러나, 이러한 효과보다는 오히려 합성 결정립의 크기 차이에서 오는 영향이 더 클 것으로 생각된다. 다시 말해서, 실시예 6은 실시예 5에 비하여 더 높은 온도에서 합성되므로, 결정립 크기가 더 크게 되는데, 이처럼 큰 단결정으로 분리된 실시예 6의 분말이 실시예 5의 분말에 비하여 동일한 자장 중에서 자장 방향으로 배향하려고 하는 경향이 더 강하기 때문이다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따라 고에너지 밀링을 이용한 기계적 합금화법에 의하여 제조된 Sr계 페라이트 원료 분말은 매우 미세한 나노 스케일의 입자로 가공됨으로써 Sr계 페라이트로의 합성 반응성이 크게 향상되어 기존의 합성온도보다 낮은 온도에서 합성이 가능하고, 또한 낮은 합성온도에서도 높은 보자력을 발현한다.
본 발명에 의한 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 페라이트 분말 및 페라이트 자석의 제조 방법은, 통상의 상용 Sr계 페라이트 생산 공정에서 Sr계 페라이트의 물성을 향상시키고 미세구조를 향상시키기 위하여 SrCO3 및 Fe2O3 2원계 원료에 첨가되는 La2O3, Co3O4 및 SiO2 등의 치환제 및 첨가제의 사용을 배제할 수 있으므로 경제적이다.
또한, 본 발명에 따라 기계적 합금화 공정을 이용하여 제조된 나노크기의 페라이트 분말은, 밀링 및 어닐링 조건을 제어하여 자기적 이방성을 조절함으로써, 이방성 분말로서도 응용 가능하다.
도 1은 본 발명에 따라 기계적 합금화 공정을 거친 실시예 1의 혼합재료와 단순 혼합과정을 거친 비교예 1의 혼합재료에 대한 XRD 상분석 결과를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명에 따라 기계적 합금화 공정을 거친 실시예 2의 혼합재료와 단순 혼합과정을 거친 비교예 2의 혼합재료에 대한 XRD 상분석 결과를 나타낸 것이다.
도 3은 실시예 1 및 비교예 1에서 혼합재료를 900℃에서 90분 동안 합성한 재료에 대한 XRD 스펙트럼이다.
도 4는 실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하여, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 포화자화 값을 측정한 결과이다.
도 5는 실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하여, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 잔류자화 값을 측정한 결과이다.
도 6은 실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하여, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 보자력 값을 측정한 결과이다.
도 7은 실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 대기중에서 여러 합성온도 조건으로 60분간 합성하여, 합성온도 변화에 따른 합성재료의 최대에너지적을 측정한 결과이다.
도 8은 최대에너지적의 관점에서 볼 때 실시예 1의 적절한 합성온도로 판단되는 900℃에서의 합성시간에 따른 실시예 1 재료의 자기적 특성 변화를 나타낸 것이다.
도 9는 최대에너지적의 관점에서 볼 때 실시예 2의 적절한 합성온도로 판단되는 1100℃에서 합성시간에 따른 실시예 2 재료의 자기적 특성 변화를 나타낸 것이다.
도 10은 실시예 1 및 실시예 2의 조성을 가진 혼합재료를 쉐이커 밀로 25시간 동안 밀링한 후, 실시예 1의 경우 900℃에서 90분, 실시예 2의 경우 1100℃에서 60분 동안 합성한 후 감자곡선을 측정한 결과이다.
도 11은 실시예 1 및 비교예 1의 재료를 900℃에서 90분 동안 합성한 재료의 감자곡선을 도시한 것이다.
도 12는 실시예 3 및 실시예 5의 분말에 대한 포화자화를 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 13은 실시예 4 및 실시예 6의 분말에 대한 포화자화를 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 14(a)는 실시예 1의 재료를 쉐이커 밀로 25시간동안 밀링한 후 최적의 합성조건인 900℃에서 90분 동안 합성시켜 얻은 Sr계 페라이트 분말을, 도 14(b)는 실시예 2의 재료를 쉐이커 밀로 25시간동안 밀링한 후 최적의 합성조건인 1100℃에서 60분 동안 합성시켜 얻은 Sr계 페라이트 분말을 투과전자현미경으로 관찰한 것이다.
도 15(a) 및 도 15(b)는 도 14(a) 및 도 14(b)의 분말을 저에너지의 롤러 밀로 10시간 밀링한 후, 그 파편 입자들의 모폴로지를 관찰한 투과전자현미경 사진이다.
도 16은 실시예 3 및 실시예 5의 분말에 대한 잔류자화를 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 17은 실시예 4 및 실시예 6의 분말에 대한 잔류자화를 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 18은 실시예 3 및 실시예 5의 분말에 대한 보자력을 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 19는 실시예 4 및 실시예 6의 분말에 대한 보자력을 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 20은 실시예 3 및 실시예 5의 분말에 대한 최대에너지적을 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 21은 실시예 4 및 실시예 6의 분말에 대한 최대에너지적을 밀링시간에 따라 측정한 결과이다.
도 22는 실시예 5에 따라 Sr계 페라이트 분말을 롤러 밀을 사용하여 각각 10시간 및 20시간동안 밀링한 후 어닐링한 분말의 감자곡선을 도시한 것이다.
도 23은 실험예 7에서 측정한 실시예 3 내지 실시예 6의 분말에 대한 잔류자화 값을 수학식 1에 적용하여 배향도를 구한 결과이다.

Claims (8)

  1. 기본 조성이 일반식 SrO·n(Fe2O3)로 표현되고, n은 5≤n≤7을 만족하는 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법으로서,
    원료 분말을 혼합한 후 쉐이커 밀로 기계적 합금화 공정을 수행하여 원료 분말을 나노크기의 입자로 미세 입자화하는 단계(a); 및
    상기 단계(a)의 혼합 분말을 600℃ 내지 1100℃로 열처리하여 Sr계 페라이트 분말을 제조하는 단계(b)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 Sr은 Y를 포함하는 희토류 원소 또는 Bi 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되고,
    상기 Fe는 Al, Si, Ti, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Ga, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Pt, Pb, Au 및 Ag로 구성되는 군 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 단계(a)는 SiO2, SrCO3, CaCO3, Al2O3, 또는 Cr2O3를 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 방법은 열처리 공정(b) 후에 혼합 분말을 롤러 밀로 밀링하는 단계(c)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제4항에 있어서,
    상기 방법은 밀링 공정(c) 후에 혼합 분말을 어닐링하는 단계(d)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 나노크기의 Sr계 페라이트 분말의 제조 방법.
  6. 기본 조성이 일반식 SrO·n(Fe2O3)로 표현되고, n은 5≤n≤7을 만족하는 Sr계 페라이트 자석의 제조 방법으로서,
    원료 분말을 혼합한 후 쉐이커 밀로 기계적 합금화 공정을 수행하여 원료 분말을 나노크기의 입자로 미세 입자화하는 단계(a);
    상기 단계(a)의 혼합 분말을 600℃ 내지 1100℃로 열처리하여 Sr계 페라이트 분말을 제조하는 단계(b); 및
    상기 단계(b)의 분말을 성형 및 소결하여 자석을 제조하는 단계(c)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 Sr계 페라이트 자석의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 Sr은 Y를 포함하는 희토류 원소 또는 Bi 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되고,
    상기 Fe는 Al, Si, Ti, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Ga, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Pt, Pb, Au 및 Ag로 구성되는 군 중에서 선택되는 하나 이상의 원소에 의하여 부분적으로 치환되는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 Sr계 페라이트 자석의 제조 방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 단계(a)는 SiO2, SrCO3, CaCO3, Al2O3, 또는 Cr2O3를 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 기계적 합금화 공정을 이용한 Sr계 페라이트 자석의 제조 방법.
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