KR100505293B1

KR100505293B1 - 잉크젯 프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지장치 및 제어방법

Info

Publication number: KR100505293B1
Application number: KR1019970057870A
Authority: KR
Inventors: 명 술 이
Original assignee: 삼성전자주식회사
Priority date: 1997-11-04
Filing date: 1997-11-04
Publication date: 2005-10-25
Also published as: KR19990038218A

Abstract

본 발명은 캐리지에 반사형 감지센서를 장착하고, 이를 캐리지 위치 제어 및 용지의 감지용으로 이용함으로써 제품 원가를 감소시키며, 센서의 위치를 잉크헤드의 근처에 위치시키므로써 특히 급지시에 용지의 위치를 정확하게 제어하고, 용지의 상단여백에 대한 정확도를 유지하도록 한 잉크젯프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지제어방법에 관한 것으로, 잉크젯프린터의 잉크헤드에 반사형 감지센서를 설치하여 용지 감지와 캐리지 초기 동작용 센서를 공용하여 원가 절감의 효과를 얻을 수 있으며, 용지 감지용 센서를 잉크헤드 가까이에 설치하므로써 급지 동작시 용지의 위치를 정확하게 제어하는 것이 가능하며 따라서 상단 여백에 대한 오차 관리를 정확하게 할 수 있는 효과가 있다.

Description

잉크젯 프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지제어방법

본 발명은 잉크젯프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지장치 및 제어방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 캐리지의 잉크헤드 부위에 단일개의 소정의 반사형 빛감지센서를 장착하여, 이를 캐리지 위치 제어와 용지 감지 제어에 이용함으로써 급지시에 용지의 위치를 정확하게 제어하고, 또 용지의 상단여백에 대한 정확도를 유지하도록 함은 물론 상기 센서의 사용으로 제품의 원가를 크게 감소시킨 잉크젯프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지제어방법에 관한 것이다.

일반적으로 잉크젯프린터는 컴퓨터의 전기적인 신호를 받아 컴퓨터 모니터상에 있는 내용(자료)을 용지 등에 출력하여 인쇄하는 장치로써, 잉크헤드가 한 개 내지 두개 장착되어 있다.

잉크헤드는 상기 잉크젯프린터의 인쇄장치부인 캐리지에 장착되는 것으로 모노와 컬러 두가지 종류가 있다.

이러한 잉크젯프린터는 첨부된 예시도면 도 1에서와 같이, 용지를 공급하는 용지 급지 장치부(20)와, 용지 급지 장치부(20)로부터 용지를 급지받아 이송되도록 하는 이송장치부(30)와, 이송장치부(30)에 의해 이송되는 용지에 인쇄하는 인쇄장치부(40)와, 인쇄장치부(40)에서 인쇄된 용지를 외부로 배출시키는 용지 배출 장치부(50)로 구성되어 있으며, 케이스 내에 설치된 장착용틀(11)에 설치되어 있다.

인쇄장치부(40)는 잉크를 분사하기 위한 노즐(미도시됨)이 부착된 잉크헤드(42)가 캐리지(41)에 설치되어 캐리지(41)의 좌, 우 이동에 따라 노즐을 통해 이송장치부(30)에 의해 이송된 용지 위에 인쇄가 되도록 한다.

그리고 캐리지(41)는 장착용틀(11) 옆면의 상하측에 각각 장착된 이탈방지부(13)와 안내봉(14)에 지지 및 장착되고, 장착용틀(11) 옆면의 중간에 구동타이밍풀리(미도시됨)와 종동타이밍풀리(45)가 설치되며, 구동타이밍풀리와 종동타이밍풀리(45)의 외주면에는 타이밍벨트(43)가 감겨져 설치되고, 구동타이밍풀리는 모터(46)와 연결되어 있다.

즉, 모터(46)가 구동되면 구동타이밍풀리가 회전되면서 이와 연결된 타이밍벨트(43)가 회전되어 최종적으로 캐리지(41)가 이탈방지부(13) 및 안내봉(14)을 따라 좌,우로 왕복 이동되는 것이다.

용지 급지 장치부(20)는 용지를 수납하는 자동급지부(21)와, 자동급지부(21)에 수납된 용지를 이송장치부(30)에 전달하는 픽업로울러로 구성되어 있으며, 자동급지부(21)는 그 상단 일측에 안내홈이 형성되고, 여기에 용지조절구(28)가 설치되어 자동급지부(21)에 수납된 용지를 한쪽으로 가지런히 정돈하여 밀착시킬 수 있게 된다.

예시도면 도 2는 잉크젯프린터에 의해 인쇄과정을 도시한 것으로 자동급지부(21)에 수납 적재된 용지(26)는 픽업로울러(27)를 통해 낱장으로 이송장치부(30)의 프릭션로울러(32)와 피드로울러(31) 사이로 공급되어 인쇄를 위한 이송을 하게 된다.

이와같이 이송된 용지는 안내프레임(53) 위를 통과하여 용지 배출 장치부(50)에 도달 되면 배지로울러(51)와 원고 접촉 휠(52) 사이로 이송되면서 잉크젯프린터 외부로 배출되는 구조로 이루어져 있다.

한편 구동로울러(33)는 배지로울러(51)와 피드로울러(31) 사이에 맞물려 설치된 상태에서 피드로울러(31)가 회전되면 이 동력을 구동로울러(33)가 전달받아 배지로울러(51)에 전달시키므로서 배지로울러(51)가 회전되는 것이다.

용지 급지 장치부(20)는 용지(26)를 수납하는 자동급지부(21)와 자동급지부(21)에 수납 적재된 용지(26)를 한 장씩 빼내어서 이송장치부(30)로 급송하는 픽업로울러(27)로 구성되어 있고, 자동급지부(21)는 메인프레임(22)과 용지(26)를 한 곳으로 모아 가지런히 수납하는 녹업플레이트(23)로 구성되어 있으며, 메인프레임(22)의 상단과 녹업플레이트(23)의 하단 사이에는 녹업스프링(24)이 장착되어 있다.

한편, 캐리지(41)의 후면측에 벨트걸이부(44)가 형성되고, 벨트걸이부(44)에 타이밍벨트(43)의 일측이 체결되어 있어서 타이밍벨트(43)가 움직이면 캐리지(41)가 따라서 움직이고, 캐리지(41)에 장착된 잉크카트리지(42)의 하단에는 잉크를 용지에 분사시키는 노즐부(47)가 형성되어 있다.

그리고 장착용틀(11)은 케이스(10)의 내부에 설치되어 있고, 잉크젯프린터의 앞에는 덮개(12)가 장착되어 케이스(10)와 접하도록 되어 있다.

한편, 용지 급지 장치부(20)에 수납되는 용지는 제지회사에서 물품으로 제조할 때 수십매가 포장되어 있어서, 용지끼리 마찰되어 정전기가 발생되면서 용지가 한 장씩 쉽게 분리되지 않기 때문에 용지를 수납하기 전에 미리 사용자가 용지에 바람을 불어 넣거나 손으로 용지를 각장씩 넘겨 분리하였다.

그리고 용지를 낱장씩 분리하여 여러장의 용지가 한 번에 급지되는 것을 방지 하기 위해 핑거(25)가 녹업플레이트(23)의 하단에 설치되어 용지를 잡아준다.

그러나 캐리지의 위치 및 용지 감지용 센서를 별도로 사용하므로써 원가상승의 원인이 되고, 특히 급지 동작시 구동 로울러 이전의 위치에서 용지를 감지하므로써 잉크젯프린터의 기구적인 공차 및 구동 로울러의 작용 오차에 의해 상단 여백에 대한 용지상의 위치 오차가 발생되는 문제점이 있었다.

따라서 본 발명은 상술한 문제점을 해결하고자 하는 것으로, 본 발명의 목적은 캐리지의 잉크헤드 부위에 단일개의 소정의 반사형 빛감지센서를 장착하여, 이를 캐리지 위치 제어와 용지 감지 제어에 이용함으로써 급지시에 용지의 위치를 정확하게 제어하고, 또 용지의 상단여백에 대한 정확도를 유지하도록 함은 물론 상기 센서의 사용으로 제품의 원가를 크게 감소시킨 잉크젯프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지제어방법을 제공하는 것에 있다.

이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 잉크젯프린터의 캐리지의 하단에는 반사형 빛감지센서가 설치되고, 상기 캐리지가 이동되는 방향의 타측에는 일정크기를 가지는 힌색의 캐리지표시부가 부착 설치되어 상기 반사형 빛감지센서가 캐리지의 이동경로를 따라 용지 또는 캐리지표시부의 감지를 수행하는 잉크젯프린터의 제어방법에 있어서, 용지의 급지동작시 우선 캐리지를 구동시켜서, 반사형 빛감지센서를 용지의 중앙 부근의 위치로 이동시키는 단계와; 픽업로울러를 시계 반대 방향으로 회전시키는 단계와; 반사형 빛감지센서의 상태 변화를 점검하여 용지가 들어오는지를 감지하는 단계와; 픽업로울러를 일정량 이상 회전시켜도 용지가 감지되지않으면, 메인프레임상에 용지가 없는 경우이므로 용지 미수납에 대한 오류처리를 하는 단계와; 용지가 감지되면 용지를 상단 여백에 맞추기 위해 필요한 거리만큼 이동시키는 단계와; 용지 이송동작을 종료하고, 캐리지를 상기 동작 이전의 위치로 되돌리는 단계로 구성된 특징으로 가진다.

또한, 본 발명은 잉크젯프린터의 캐리지의 하단에는 반사형 빛감지센서가 설치되고, 상기 캐리지가 이동되는 방향의 타측에는 일정크기를 가지는 힌색의 캐리지표시부가 부착 설치되어 상기 반사형 빛감지센서가 캐리지의 이동경로를 따라 용지 또는 캐리지표시부의 감지를 수행하는 잉크젯프린터의 제어방법에 있어서, 잉크젯프린터에 전원이 공급되면 용지급지부에 수납되어 있을지도 모르는 용지를 배출시키기 위하여 배지동작을 하는 단계와; 현재의 반사형 빛감지센서 상태를 점검하여 온 상태이면 용지 걸림이 발생한 경우인지, 캐리지가 캐리지 표시부 상에 있는 경우인지를 판단하기 위하여 우측으로 최대 프레임 내측 거리 만큼 이동하면서 센서 변화 상태를 점검하는 단계와; 상기 반사형 빛감지센서 상태를 점검하여 오프 상태이면 좌측으로 최대 프레임 내측 거리 만큼 이동하면서 반사형 빛감지센서 상태 변화를 점검하여 반사형 빛감지센서 상태 변화가 감지되면 정지하는 단계와; 반사형 빛감지센서가 온으로 상태 변화가 감지되지 않으면 캐리지 탈조가 발생된 경우이므로 캐리지 탈조에 대한 오류처리를 하는 단계와; 온으로 상태변화가 감지되었으면 반사형 빛감지센서를 점검하는 단계와; 온 상태와 동일 조건이므로 우측으로 최대 프레임 내측 거리만큼 이동하면서 반사형 빛감지센서 상태 변화를 점검하는 단계와; 이동도중 오프후 온이 감지되면 용지가 잉크젯프린터에 남아있는 경우이므로 용지 걸림에 대한 오류처리를 하는 단계와; 반사형 빛감지센서가 온에서 오프상태로만 변화 되었으면 캐리지가 실제로 A지점에 있는지를 확인하기 위하여 좌측으로 B지점까지 이동하면서 반사형 빛감지센서 상태 변화를 점검하는 단계와; B지점에서 온상태가 감지되었으면 정상적인 상태이므로 캐리지를 초기 위치에 위치시키기 위하여 A지점으로 동작 이동시키는 동작을 B지점에서 온 감지되지 않은 경우는 B지점 이전에서 감지되었는가를 점검하여 그러한 경우는 용지를 감지한 경우이므로 용지 걸림에 대한 오류처리를 하는 단계와; 그렇지 않고 캐리지의 이동이 종료되어도 온 상태가 감지되지 않은 경우는 캐리지가 이동도중 캐리지 탈조가 발생된 경우이므로 캐리지 탈조에 대한 오류처리를 수행하는 단계로 구성되는 특징을 가진다.

이하 본 발명의 구성 및 작용을 첨부된 도면을 참조로하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 적용되는 잉크젯프린터는 시리얼 프린터로써 잉크헤드를 장착한 캐리지가 좌우로 이동하면서 정해진 인자위치에서 잉크헤드에서 잉크를 분사시킴에 의해 인자 동작을 하며, 캐리지가 잉크젯프린터의 프레임 상에서 인자 위치에 대한 위치 정보를 갖기 위해서는 잉크젯프린터에 전원을 공급하는 순간 센서를 이용하여 캐리지의 초기 위치를 파악해야 한다.

캐리지의 초기 위치를 파악하는 일련의 동작을 캐리지 초기 동작이라 칭한다.

또한 용지상에 인자를 하기 위해서는 여러매의 용지를 수납하고 있는 용지 자동급지부로부터 1매씩 분리시켜서 이송장치부에 공급해야하고 1라인에 대한 인자동작이 완료되면 다음 라인으로 용지를 이송시켜야 하며, 1매의 인자가 완료되면 용지를 이송시켜서 잉크젯프린터의 밖으로 배출시켜야 한다.

첨부된 예시도면 도 3 및 도 4는 각각 본 발명이 적용되는 잉크젯프린터의 요부 측면도와 평면도이다.

본 발명에 따르자면, 잉크젯프린터의 캐리지(41)의 하단에는 반사형 빛감지센서(450)가 설치되고, 상기 반사형 빛감지센서(450)는 상기 캐리지(41)에 장착되는 잉크헤드(42)의 첫번째 노즐위치보다 앞쪽에 설치되도록 하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 캐리지(41)가 이동되는 방향의 타측에는 일정크기를 가지는 힌색의 캐리지표시부(451)를 부착 설치한다.

상기 반사형 빛감지센서(450)는 발광부와 수광수를 가지는 일종의 포토센서로 발광부에서 발산된 빛이 목표물에 반사되어 들어오는 빛을 수광부가 검출하여 이를 감지라는 센서로, 특히 힌색을 가지는 목표물, 즉 힌색의 용지(26)나 캐리지 표시부(451)는 수광량이 크게되나, 상대적으로 검은색을 가지는 목표물인 프린터기구물은 수광량이 매우 적게 된다.

따라서 상기 반사형 빛감지센서(450)는 캐리지(41)의 이동경로를 따라 용지(26) 또는 캐리지표시부(451)의 감지를 정확하게 하게된다.

예시도면 도 5는 급지 동작을 위한 흐름도로서, 급지 동작시 우선 캐리지(41)를 구동시켜서 반사형 빛감지센서(450)(이하 '감지센서' 라 함)를 용지의 중앙 부근의 위치로 이동시킨다(S1).

다음은 픽업로울러(27)를 시계 반대방향으로 회전시키면서(S2) 감지센서(450)의 상태 변화를 점검하여 용지가 들어오는지를 감지한다(S3).

이때 픽업로울러(27)를 일정량 이상 회전시켜도 용지가 감지되지 않으면, 메인프레임(23) 상에 용지가 수납되어 있지 않은 경우이므로 용지 미수납에 대한 오류 처리를 하게 되고(S4), 용지가 감지되면 용지를 상단 여백에 맞추기 위해 필요한 거리만큼 이동시킨(S5) 후 용지 이송 동작을 종료하고, 캐리지(41)를 상기 동작 이전의 위치로 되돌림으로써(S6), 급지 동작을 종료하게 된다.

예시도면 도 6은 캐리지의 초기 동작에 대한 흐름도이다.

여기에서 감지센서(450)의 상태가 온(ON)인 경우에는 용지(26) 또는 캐리지 표시부(451)의 흰색을 감지한 경우이며, 오프(OFF)는 그외 감지센서(450)가 장치의 검은 부분(프린터기구물)을 감지한 경우를 의미한다.

잉크젯프린터에 전원이 공급되면 용지급지부에 수납되어 있을지도 모르는 용지를 배출시키기 위하여 배지동작을 하고(S1), 현재의 감지센서(450) 상태를 점검하여(S2) 온 상태이면 용지 걸림이 발생한 경우인지,

캐리지(41)가 캐리지 표시부(451) 상에 있는 경우인지를 판단하기 위하여 S5를 진행하고, 오프 상태이면 좌측으로 최대 프레임 내측 거리 만큼 이동하면서 감지센서(450) 상태 변화를 점검하여 감지센서 상태 변화가 감지되면 정지한다(S3).

감지센서(450)가 온으로 상태 변화가 감지되지 않으면 캐리지 탈조가 발생된 경우이므로 캐리지 탈조에 대한 오류처리를 한다(S4).

온으로 상태변화가 감지되었으면 S2에서 온 상태와 동일 조건이므로 우측으로 최대 프레임 내측 거리만큼 이동하면서 감지센서 상태 변화를 점검하여(S5) 이동도중 오프후 온이 감지되면 용지가 잉크젯프린터에 남아있는 경우이므로 용지 걸림에 대한 오류처리를 한다(S6).

감지센서(450)가 온에서 오프상태로만 변화 되었으면 캐리지(41)가 실제로 A지점(도 4)에 있는지를 확인하기 위하여 좌측으로 B지점(도 4)까지 이동하면서 감지센서 상태 변화를 점검한다(S7).

B지점에서 온상태가 감지되었으면 정상적인 상태이므로 캐리지(41)를 초기 위치에 위치시키기 위하여 A지점으로 이동시키고(S8), 초기 동작을 종료한다.

B지점에서 온 감지되지 않은 경우는 B지점 이전에서 감지되었는가를 점검하여 그러한 경우는 용지를 감지한 경우이므로 용지 걸림에 대한 오류처리를 하고(S6), 그렇지 않고 캐리지(41)의 이동이 종료되어도 온 상태가 감지되지 않은 경우는 캐리지(41)가 이동도중 캐리지 탈조가 발생된 경우이므로 캐리지 탈조에 대한 오류처리를 한다(S4).

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 용지 감지용 센서와 캐리지의 초기 동작을 위한 센서를 공용화하므로써 원가 절감의 효과를 얻을 수 있으며, 용지 감지용 센서를 잉크헤드 가까이에 설치하므로써 급지 동작시 용지의 위치를 정확하게 제어하는 것이 가능하며 따라서 상단 여백에 대한 오차 관리를 정확하게 할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 종래 잉크젯프린터의 내부를 보인 사시도,

도 2는 도 1에 따른 인쇄과정을 나타낸 잉크젯프린터의 우측면도,

도 3은 본 발명이 적용되는 잉크젯프린터의 측면 개요도,

도 4는 본 발명이 적용되는 잉크젯프린터의 평면 개요도,

도 5는 본 발명에 따른 급지 동작을 보인 흐름도,

도 6은 본 발명에 따른 캐리지 초기 동작을 보인 흐름도이다.

*도면의 주요부분에 대한 부호 설명

26 ; 용지 27 ; 픽업로울러

41 ; 캐리지 42 ; 잉크헤드

450 ; 반사형 빛감지센서 451 ; 캐리지 표시부

Claims

잉크젯프린터의 캐리지의 하단에는 반사형 빛감지센서가 설치되고, 상기 캐리지가 이동되는 방향의 타측에는 일정크기를 가지는 힌색의 캐리지표시부가 부착 설치되어 상기 반사형 빛감지센서가 캐리지의 이동경로를 따라 용지 또는 캐리지표시부의 감지를 수행하는 잉크젯프린터의 제어방법에 있어서,

용지의 급지동작시 우선 캐리지를 구동시켜서, 반사형 빛감지센서를 용지의 중앙 부근의 위치로 이동시키는 단계와;

픽업로울러를 시계 반대 방향으로 회전시키는 단계와;

반사형 빛감지센서의 상태 변화를 점검하여 용지가 들어오는지를 감지하는 단계와;

픽업로울러를 일정량 이상 회전시켜도 용지가 감지되지 않으면, 메인프레임상에 용지가 없는 경우이므로 용지 미수납에 대한 오류처리를 하는 단계와;

용지가 감지되면 용지를 상단 여백에 맞추기 위해 필요한 거리만큼 이동시키는 단계와;

용지 이송동작을 종료하고, 캐리지를 상기 동작 이전의 위치로 되돌리는 단계로 구성되어 있는 잉크젯프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지제어방법.
잉크젯프린터의 캐리지의 하단에는 반사형 빛감지센서가 설치되고, 상기 캐리지가 이동되는 방향의 타측에는 일정크기를 가지는 힌색의 캐리지표시부가 부착 설치되어 상기 반사형 빛감지센서가 캐리지의 이동경로를 따라 용지 또는 캐리지표시부의 감지를 수행하는 잉크젯프린터의 제어방법에 있어서,

잉크젯프린터에 전원이 공급되면 용지급지부에 수납되어 있을지도 모르는 용지를 배출시키기 위하여 배지동작을 하는 단계와;

현재의 반사형 빛감지센서 상태를 점검하여 온 상태이면 용지 걸림이 발생한 경우인지, 캐리지가 캐리지 표시부 상에 있는 경우인지를 판단하기 위하여 우측으로 최대 프레임 내측 거리 만큼 이동하면서 센서 변화 상태를 점검하는 단계와;

상기 반사형 빛감지센서 상태를 점검하여 오프 상태이면 좌측으로 최대 프레임 내측 거리 만큼 이동하면서 반사형 빛감지센서 상태 변화를 점검하여 반사형 빛감지센서 상태 변화가 감지되면 정지하는 단계와;

반사형 빛감지센서가 온으로 상태 변화가 감지되지 않으면 캐리지 탈조가 발생된 경우이므로 캐리지 탈조에 대한 오류처리를 하는 단계와;

온으로 상태변화가 감지되었으면 반사형 빛감지센서를 점검하는 단계와;

온 상태와 동일 조건이므로 우측으로 최대 프레임 내측 거리만큼 이동하면서 반사형 빛감지센서 상태 변화를 점검하는 단계와;

이동도중 오프후 온이 감지되면 용지가 잉크젯프린터에 남아있는 경우이므로 용지 걸림에 대한 오류처리를 하는 단계와;

반사형 빛감지센서가 온에서 오프상태로만 변화 되었으면 캐리지가 실제로 A지점에 있는지를 확인하기 위하여 좌측으로 B지점까지 이동하면서 반사형 빛감지센서 상태 변화를 점검하는 단계와;

B지점에서 온상태가 감지되었으면 정상적인 상태이므로 캐리지를 초기 위치에 위치시키기 위하여 A지점으로 동작 이동시키는 동작을 B지점에서 온 감지되지 않은 경우는 B지점 이전에서 감지되었는가를 점검하여 그러한 경우는 용지를 감지한 경우이므로 용지 걸림에 대한 오류처리를 하는 단계와;

그렇지 않고 캐리지의 이동이 종료되어도 온 상태가 감지되지 않은 경우는 캐리지가 이동도중 캐리지 탈조가 발생된 경우이므로 캐리지 탈조에 대한 오류처리를 수행하는 단계로 구성되는 잉크젯프린터의 캐리지 위치 및 용지의 감지제어방법.