KR100488640B1

KR100488640B1 - 광커넥터용 페룰 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR100488640B1
Application number: KR10-2002-7014240A
Authority: KR
Inventors: 오츠카겐이치로; 다메쿠니요시쿄; 가츠라히로시; 우에다도모히코; 가키이도시아키
Original assignee: 스미토모덴키고교가부시키가이샤
Priority date: 2001-02-28
Filing date: 2002-02-28
Publication date: 2005-05-11
Also published as: JPWO2002069011A1; JP4110969B2; CN1242286C; KR20020093944A; EP1369720A1; EP1369720A4; WO2002069011A1; EP1369720B1; DE60222538T2; DE60222538D1; CN1457443A

Abstract

본 발명의 광커넥터용 페룰은 광파이버 수용 구멍, 가이드 핀을 삽입하는 한 쌍의 가이드 구멍(11)이 내부로 연장되고, 광파이버 수용 구멍 및 가이드 구멍(11)의 단부는 접속 단면(6)으로 개구되어 있다. 그리고, 각 가이드 구멍(11)의 접속 단면(6)측에, 회전체 표면의 일부에 상당하는 모떼기부(13)가 각각 형성되고, 접속 단면(6)이 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 각 중심축에 직각인 평면에 대하여 각도를 갖도록 형성되어 있다.

Description

광커넥터용 페룰 및 그 제조 방법{Ferrule for optical connector and method of manufacturing the ferrule}

본 발명은 광커넥터의 구성 부품의 하나로, 광파이버의 선단부를 위치 결정 고정하는 광커넥터용 페룰(ferrule) 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

광파이버의 단부끼리를 접속하는 방법의 하나로 광파이버의 단부를 커넥터화하는 방법이 있다. 그리고, 광파이버 단부의 커넥터화 시에는 광파이버의 단부를 위치 결정하여 고정시키고, 서로의 단부의 위치 결정을 용이하게 하거나, 접속 상태를 유지하기 위한 부재로서, 페룰이라는 부품이 사용된다. 페룰을 사용한 커넥터 규격으로서는 MT 커넥터나 MPO 커넥터 등이 일반적으로 알려져 있다. 이러한 커넥터로서는 일본 특개평9-68627호 공보에 기재된 것 등이 알려져 있다.

광파이버의 접속 시에는 서로의 광파이버의 중심부에 있는 코어를 높은 정밀도로 위치 결정할 필요가 있고, 이들의 MT 커넥터나 MPO 커넥터에 있어서는 서로의 위치 결정을 행하기 위해서, 가이드 구멍과 가이드 핀이 사용되고 있다. 각 커넥터의 접속 단면에는 한 쌍의 가이드 구멍이 천공되어 있고, 이들의 가이드 구멍에 가이드 핀을 삽입시킴으로써 한 쌍의 광커넥터의 위치 결정을 행하고 있다. 그러나, 커넥터끼리의 착탈 시에, 가이드 핀이 가이드 구멍의 개구부 주변을 손상시켜, 접속 상태를 악화시켜 전송 손실을 증가시키는 경우가 있었다. 상술한 공보의 광커넥터용의 페룰에 있어서는 이러한 문제를 해소하기 위해서, 가이드 구멍의 개구부 주변에 테이퍼부(taper)를 설치한 것이다.

도 1a, 도 1b는 본 발명에 따른 광커넥터용 페룰의 제 1 실시예를 사용한 광커넥터의 외관을 도시하는 사시도이고, 도 1a가 접속전의 상태를 도시하고 도 1b가 접속한 상태를 도시하는 도면.

도 2는 도 1의 가이드 핀이 없는 광커넥터의 페룰의 평면도.

도 3은 그 접속 단면측의 정면도.

도 4는 도 2의 IV-IV선 단면도를 절삭 가공용의 드릴과 함께 도시하는 도면.

도 5a, 도 5b는 가이드 구멍과 모떼기부의 관계를 도시하고, 도 5a는 가이드 구멍과 모떼기부의 중심축 방향으로부터 접속 단면을 본 도면이고, 도 5b는 가이드구멍과 모떼기부의 양 중심축을 지나는 평면을 절단면으로 하는 단면도.

도 6은 도 2의 VI-VI선 단면도.

도 7은 도 1의 가이드 핀이 부착된 광커넥터의 페룰의 평면도.

도 8은 그 VIII-VIII선 단면도.

도 9a, 도 9b는 본 발명에 따른 광커넥터용 페룰의 제 2 실시예의 도 5에 대응하는 도면.

도 10 내지 도 14는 광커넥터의 광접속 손실을 나타낸 실험 데이터이며, 도 10이 가이드 구멍의 개구 가장자리부에 모떼기부가 설치되어 있지 않는 페룰을 사용한 경우의 실험 데이터.

도 11은 본 발명에 따른 페룰을 사용한 경우의 실험 데이터.

도 12는 페룰에 포함되는 필러(filler)의 입자 직경을 바꾸었을 때의 실험 데이터.

도 13, 도 14는 모떼기부의 표면 조도를 바꾸었을 때의 실험 데이터.

이러한 테이퍼부를 설치한 광커넥터용 페룰에 의해서, 착탈을 반복하는 것에 의한 전송 손실의 증가를 억제할 수 있음을 알았지만, 발명자들은 개량을 더욱 거듭하여, 보다 뛰어난 성능을 실현할 수 있는 광커넥터용 페룰을 발명하였다. 본 발명의 목적은 가이드 핀과 가이드 구멍을 사용하여 위치 결정을 행하는 광커넥터용 페룰에 있어서, 커넥터 접속시의 접속 손실을 보다 저감할 수 있는 광커넥터용 페룰 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 광커넥터용 페룰은 광파이버가 삽입 고정되는 1개 또는 복수의 광파이버 수용 구멍과, 가이드 핀이 삽입되는 한 쌍의 가이드 구멍이 접속 단면으로부터 내부로 연장되어 설치되어 있는 광커넥터용 페룰에 있어서, 각 가이드 구멍의 상기 접속 단면측에, 회전체 표면의 일부에 상당하는 모떼기부(chamfer portion)가 각각 형성되고, 상기 접속 단면이 한 쌍의 상기 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대하여 각도를 갖도록 형성되어 있다.

모떼기부를 형성함으로써, 가이드 핀의 삽입을 용이하게 하고, 가이드 핀에 의한 접속 단면의 손상을 방지함으로써, 이것에 동반하는 접속 손실의 증가를 억제할 수 있다. 또한, 모떼기부가 형성됨으로써, 가이드 핀에 의해서 가이드 후단부를 변형시키고, 접속 단면끼리의 면 접촉 상태를 악화시키는 것을 억제할 수 있기 때문에, 이 점에서도 접속 손실의 증가를 억제할 수 있다. 더욱이, 본 발명에 있어서는 접속 단면이 한 쌍의 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대하여 각도를 갖도록 형성되어 있기 때문에, 광파이버 단면에서의 반사로 인한 특성 열화를 저감시킬 수 있다.

상기 광커넥터용 페룰의 제조 방법은 광파이버 수용 구멍과 가이드 구멍을 갖는 페룰 본체를 플라스틱 성형에 의해 제조한 후에 절삭 또는 연삭 가공에 의해, 회전체 표면의 일부에 상당하는 모떼기부를 형성하는 것이다. 이와 같이 플라스틱성형으로 본체를 성형한 후, 절삭 또는 연삭 가공에 의해 모떼기부를 제조함으로써 소망하는 형상의 모떼기부를 정확하게 형성할 수 있다. 이 절삭 또는 연삭 가공은 예를 들어, 초경(超硬) 재료 또는 다이아몬드로 이루어지는 날끝을 갖는 드릴을 사용한 절삭 가공에 의해, 또는 회전 숫돌을 사용한 연삭 가공에 의해 행해진다.

드릴이나 숫돌에 의해 절삭 또는 연삭 가공을 행함으로써, 날끝, 숫돌의 형상 변경에 의해서, 모떼기부의 형상을 용이하게 변경할 수 있고, 극히 범용성이 높아지며, 또한, 나팔꽃 형상의 가공 정밀도를 극히 높게 할 수 있다. 더욱이, 예를 들어, 페룰의 접속 단면이 경사 각도를 갖고 있으며, 그 경사 각도에 따른 모떼기부를 형성시킬 필요가 있는 경우에도, 그 경사 각도에 따른 모떼기부의 가공 위치를 자유롭게 설정하는 것이 가능해진다. 이와 같이, 모떼기부의 성형에 절삭 또는 연삭 가공을 이용함으로써, 나팔꽃형 모떼기부의 가공 자유도가 각별하게 향상된다.

각 모떼기부의 중심축은, 대응하는 각 가이드 구멍의 중심축에 대하여 평행하고, 또한, 한 쌍의 가이드 구멍의 양 중심축을 지나는 평면으로부터 접속 단면 기단측(base end side)이 존재하는 측의 영역에 위치하는 것이 바람직하다. 여기서 말하는, 한 쌍의 가이드 구멍의 양 중심축을 지나는 평면으로부터 접속 단면 기단측이 존재하는 측의 영역이란, 해당 평면이 차지하는 영역과 해당 평면보다도 접속 단면 기단측이 존재하는 측의 영역과의 쌍방을 포함하는 영역 전체를 가리킨다. 또한, 접속 단면 기단측이 존재하는 측이란, 가이드 구멍의 중심축에 대하여 각도를 갖고 형성된 접속 단면에는 선단측과 기단측이 생기기 때문에, 이 기단측이 존재하는 측인 것을 가리킨다.

이로써, 경사진 접속 단면의 적합한 위치에 모떼기부가 형성되기 때문에, 모떼기부 주위의 결손을 방지하고, 또한, 확실하게 가이드 핀의 선단을 가이드 구멍에 안내할 수 있다. 이 결과, 단지 모떼기부를 형성한 경우보다도, 모떼기부를 형성한 효과를 한층 더 확실하게 얻을 수 있고, 접속 손실을 한층 더 저감시킬 수 있다.

접속 단면을, 2개의 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대하여 8도의 각도를 갖도록 형성한 경우에, 각 모떼기부의 접속 단면 상의 개구 직경이 가이드 구멍 직경의 1.05 내지 2.0배의 범위내가 되도록 모떼기부가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이 범위내로 하면, 모떼기부를 형성한 것에 의한 효과를 가장 잘 얻을 수 있다.

또한, 페룰 자체의 공차나 페룰이 하우징 내에 수납되어 있는 경우는 하우징의 공차에 기인하는 커넥터 접속 시의 가이드 핀의 진동을 확실하게 흡수할 수 있다.

혹은, 접속 단면을 동일한 각도로 형성한 경우에, 각 모떼기부의 중심축과, 대응하는 각 가이드 구멍의 중심축의 어긋남량이 50 내지 300μm인 것이 바람직하다. 어긋남량을 이 범위에 설정하면, 접속 단면 상의 모떼기부의 위치를 적합한 위치에 설정할 수 있고, 모떼기부를 형성한 것에 의한 효과를 가장 잘 얻을 수 있다.

각 모떼기부의 중심축이 대응하는 각 가이드 구멍의 중심축에 대하여 각도를 갖도록 형성하여도 좋고, 이 각도는 각 중심축에 직각인 평면에 대한 접속 단면의 각도 이하로 되어 있으면 더욱 바람직하다. 또한, 이 각도와 일치시켜도 좋다. 경사지는 접속 단면의 적합한 위치에 모떼기부가 형성되도록 하고 있으며, 모떼기부 주위의 결손을 방지하고, 또한, 확실하게 가이드 핀의 선단을 가이드 구멍으로 안내할 수 있도록 하고 있다. 이 결과, 단지 모떼기부를 형성한 경우보다도, 모떼기부를 형성한 효과를 한층 더 확실하게 얻을 수 있고, 접속 손실을 한층 더 저감시킬 수 있다.

이와 같이 설정하면, 모떼기부에 의해서 가이드 핀을 가이드 구멍에 원활하게 안내할 수 있는 동시에, 모떼기부의 형성을 용이하게 행할 수 있다. 일치시킨 경우에는, 모떼기부의 위치 정밀도 등을 향상시키고, 또한, 그 형성을 더욱 용이하게 할 수 있다.

페룰은 입자 직경이 평균 20μm 이하인 충전제를 포함하고 있는 것이 바람직하다. 그리고, 충전제의 최대 입자 직경은 40μm 이하인 것이 바람직하다. 이 충전제는 실리카가 바람직하다. 이러한 충전제를 포함하는 경우에는 모떼기부 표면을 매끈매끈하게 형성할 수 있기 때문에, 가이드 핀이 모떼기부에 접촉한 경우에도, 가이드 핀이나 모떼기부의 변형을 억제하는 효과가 얻어짐과 동시에, 절삭 공구의 마모를 억제할 수 있다. 이 모떼기부의 표면 조도는 0.01 내지 2.0μm이면 더욱 바람직하다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명한다. 설명의 이해를 용이하게 하기 위해서, 각 도면에 있어서 동일한 구성 요소에 대해서는 가능한 한 동일한 참조 번호를 붙이고, 중복되는 설명은 생략한다.

도 1a, 도 1b는 본 발명에 따른 광커넥터용 페룰의 제 1 실시예를 사용한 광커넥터의 외관을 도시하는 사시도이다. 이 중, 도 1a는 광커넥터 끼리를 접속하기 전의 상태를 도시하는 것이고, 도 1b는 광커넥터끼리를 접속한 상태를 도시하고 있다.

이들의 도면에 있어서, 광커넥터(1A, 1B)는 MPO 커넥터이고, 광커넥터(1A)는 가이드 핀이 없는 커넥터로서 구성되고, 광커넥터(1B)는 가이드 핀(12)을 갖는 커넥터로서 구성되어 있다. 이러한 광커넥터(1A, 1B)는 어댑터(2)를 개재하여 자유롭게 착탈할 수 있도록 접속된다.

광커넥터(1A)는 페룰(3A)을 갖고, 이 페룰(3A)에는 단심(單心)의 광파이버 심선 또는 다심(多心)(여기서는 8심)의 광파이버 테이프 심선(4A)이 부착된다. 광커넥터(1B)는, 페룰(3B)을 갖고, 이 페룰(3B)에는 광파이버 테이프 심선(4A)과 동일한 심수를 갖는 광파이버 테이프 심선(4B)이 부착되어 있다. 이들 페룰(3A, 3B)은 하우징(5A, 5B)에 각각 수용되어 있다.

이들 페룰(3A, 3B)은 강도나 내구성을 향상시키기 위해서, 예를 들어 플라스틱인 PPS(폴리페닐렌설파이드)에 충전제(필러)인 실리카를 첨가함으로써 형성되어 있다. 이들 물질의 혼합비(중량비)는 예를 들어 PPS가 30%이고, 실리카가 70%이다.

페룰(3A)의 구체적 구성을 도 2 내지 도 6에 도시한다. 이들 도면에 있어서, 페룰(3A)은 상대측의 광커넥터(1B)와 접합되는 접속 단면(전단면(前端面); 6)으로부터 내부로 향하여 연장되는 8개의 광파이버 수용 구멍(7)을 갖고 있다. 이 광파이버 수용 구멍(7)에는 광파이버 도입 홈(8)을 개재하여 테이프 심선 수납 구멍부(9)가 연결되어 있다. 이러한 페룰(3A)에 광파이버 테이프 심선(4A)을 부착할 때는 페룰(3A)의 후단면측으로부터 테이프 심선 수납 구멍부(9)에 테이프 심선(4A)을 삽입하는 동시에, 테이프 심선(4A)의 선단으로부터 노출시킨 8개의 광파이버를 광파이버 수용 구멍(7)에 삽입한다.

그리고, 페룰(3A)의 상면에 형성된 개구부(10)로부터 접착제를 충전함으로써, 광파이버를 페룰(3A)에 고정한다. 이와 같이 테이프 심선(4A)이 페룰(3A)에 부착된 후에, 페룰(3A)의 전단면(6)은 광파이버 수용 구멍(7)의 중심축에 직각인 평면에 대하여 8도의 각도(도 4중의 각도α)로 경사지게 연마된다(단, 도 4 및 도 6에는 광파이버를 도시하고 있지 않다). 이 연마 시에, 광파이버의 선단도 동일하게 8도로 연마하면, 커넥터 접속한 상태에 있어서, 프레넬(Fresnel) 반사 등에 의한 반사 귀환광의 영향이 저감된다.

혹은, 접속 단면(6)을 당초부터 상술한 8도를 형성하도록 형성하고, 광파이버를 광파이버 수용 구멍(7)의 단부로부터 돌출시켜 고정한다. 그리고, 광파이버의 선단면을 광파이버 수용 구멍(7)의 중심축에 대하여 직각이 되도록 연마하는 경우도 있다. 연마 후에, 광파이버의 선단이 약간 접속 단면(6)으로부터 돌출하도록 하면, 소위 PC(Physical Contact) 접속을 행하여 접속 손실을 저감시킬 수 있다. 또, 연마 시에, 접속 단면의 일부가 광파이버 수용 구멍(7)의 중심축에 대하여 직각이 되도록 연마되어도 상관없다.

또한, 광파이버 수용 구멍(7)의 양측에는 페룰(3A)의 전단면(6)으로부터 내부로 향하여 광파이버 수용 구멍(7)에 대하여 평행하게 연장되는 한 쌍의 가이드 구멍(11)이 형성되어 있고, 각 가이드 구멍(11)에는 광커넥터(1B)에 설치된 가이드 핀(12; 후술함)이 삽입된다.

이러한 가이드 구멍(11)의 일부를 형성하는 페룰(3A, 3B)의 전단면(6)측의 개구 가장자리부에는 모떼기부(13)가 형성되어 있고, 가이드 구멍(11)의 개구가 전단면(6)측으로 넓어져 있다. 모떼기부(13)는 회전체의 표면의 일부에 상당하는 형태로서 형성되어 있다. 본 실시예에 있어서의 모떼기부(13)는 회전체인 원추 표면의 일부에 상당하는 형태를 갖고 있다. 그리고, 도 5에 도시하는 바와 같이, 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁과 모떼기부(13)의 중심축 P₂는 평행하고, 또한, 모떼기부(13)의 중심축 P₂가 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 양 중심축 P₁을 지나는 평면으로부터 접속 단면(6)의 기단측이 존재하는 측의 영역에 위치하도록 되어 있다. 또한, 모떼기부(13)는 상술한 바와 같이 회전체의 표면의 일부에 상당하는 형태를 갖고, 모떼기부(13)의 중심축이란 이 회전체의 회전축을 말한다.

이미 언급하였지만, 여기에 말하는 「한 쌍의 가이드 구멍(11)의 양 중심축 P₁을 지나는 평면으로부터 접속 단면(6)의 기단측이 존재하는 측의 영역」이란, 「해당 평면 자신이 차지하는 영역」과 「해당 평면보다도 접속 단면(6)의 기단측이 존재하는 측의 영역」의 쌍방을 포함하는 영역 전체를 가리킨다. 「접속 단면(6)의 기단측」이란, 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁에 대하여 각도를 갖고 형성되는 전단면(6)의 선단 T가 존재하는 측을 선단측으로 한 경우에, 이 선단측과는 반대측이 되는 측을 가리킨다. 도 5에 있어서는 도면의 하측이 여기서 말하는 「기단측이 존재하는 측」이고, 상측이 「선단측이 존재하는 측」이 된다. 특히 본 실시예에서는 모떼기부(13)의 중심축 P₂가 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 양 중심축 P₁을 지나는 「평면보다도 접속 단면(6)의 기단측이 존재하는 측의 영역」에 위치하고 있다.

이와 같이, 모떼기부(13)의 중심축 P₂를, 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁에 의해서 규정되는 평면으로부터 접속 단면(6)의 기단측이 존재하는 측의 영역에 배치함으로써, 한 쌍의 가이드 구멍(11)에 대하여 직각인 평면에 대하여 각도를 갖도록 형성된 접속 단면(6)상에 있고, 모떼기부(13)가 접속 단면(6)으로부터 밀려나오지 않고서 형성되게 된다. 즉, 도 4에 있어서의 L₁과 L₂의 사이즈를 거의 동일하게, 혹은 그 차를 작게 할 수 있다. 반대로, 모떼기부(13)의 중심축 P₂를, 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁에 의해서 규정되는 평면보다도 접속 단면(6)의 선단측이 존재하는 측의 영역에 배치하면, L₂보다도 L₁ 쪽이 커져, 모떼기부(13)가 L₁측에서 접속 단면(6)으로부터 밀려나올 우려가 있다.

여기서, 플라스틱제 페룰(3A)에 상술한 나팔꽃형의 모떼기부(13)를 성형함에 있어서, 도 4에 도시하는 바와 같이, 초경 또는 다이아몬드의 드릴(20)이 이용된다. 그리고, 나팔꽃형의 모떼기부(13)를 형성함에 있어서, 드릴(20)에 중심축선 P₃과 모떼기부(13)의 중심축선 P₂(도 5a, 도 5b 참조)를 일치시키도록, 가이드 구멍(11)의 중심축선 P₁에 대하여 드릴(20)의 중심축선 P₃을 위치 어긋나게 한다. 구체적으로는, 가이드 구멍(11)의 중심축선 P₁에 대하여 드릴(20)의 중심축선 P₃을 평행하게 한 상태에서, 드릴(20)의 중심 위치를, 가이드 구멍(11)의 중심으로부터 소정량만큼 편심시킨다.

이러한 모떼기부(13)를 형성함에 있어서, 드릴(20)이 이용되는 이유는, 날끝의 형상을 변경하는 것만으로, 모떼기부(13)의 형상을 용이하게 바꿀 수 있어, 극히 범용성이 높아지는 점에 있다. 더욱이, 사출 성형에 비하여, 모떼기부(13)의 가공 정밀도를 높일 수 있고, 모떼기부(13)의 가공 위치의 변경의 자유도가 높아진다. 또한, 페룰(3A)의 접속 단면(6)이 경사 각도 α를 갖는 경우, 그 경사 각도 α에 따른 모떼기부(13)를 형성시킬 필요가 있다. 그래서, 이 모떼기부(13)의 가공에 드릴(20)을 이용함으로써, 여러가지 경사 각도 α에 대하여 간단하고 또한 확실하게 대응시킬 수 있고, 이것은 경사진 접속 단면(6)을 갖는 페룰(3A)의 생산성 향상에 도움을 주는 것이다.

또, 나팔꽃형의 모떼기부(13)를 형성함에 있어서, 가이드 구멍(11)의 중심축선 P₁에 대하여 드릴(20)의 중심축선 P₃을 위치 어긋나게 하면, 가이드 구멍(11)의 중심축선 P₁에 대하여 드릴(20)의 중심축선 P₃을 항상 평행하게 하지 않으면 안 되는 것은 아니다. 그러나, 가이드 구멍(11)의 중심축선 P₁에 대하여 드릴(20)의 중심축선 P₃을 평행하게 함으로써, 드릴(20)의 위치를, 가이드 구멍(11)의 중심축선 P₁을 기준으로 한 드릴(20)의 평행 이동에 의해서 제어할 수 있고, 중심축선 P₁으로부터의 편심량을 결정하는 것만으로, 모떼기부(13)의 가공을 신속하고 또한 확실하게 행할 수 있다.

또한, 드릴(20)의 날끝 각도 δ는 드릴 가공을 예정한 모떼기부(13)의 개방 각도에 대응하게 하며, 날끝 각도 δ를 90 내지 150도의 범위내로 함으로써, 드릴(20)을 이용한 절삭 가공 시의 안정성이 늘고, 양호한 모떼기부(13)가 형성되는 것이 실험에 의해 확인되고 있다. 또한, 드릴(20)의 날끝에 초경합금을 채용함으로써, 모떼기부(13)의 표면에서 양호한 가공 정밀도를 유지하면서, 드릴(20)의 내구성을 확보할 수 있다. 더욱이, 드릴(20)의 날끝을 다이아몬드로 형성함으로써, 드릴(20) 자체의 내구성의 향상이 도모되게 된다.

가이드 구멍(11) 및 모떼기부(13)의 주변이, 상술한 바와 같이 도 5에 도시되어 있다. 도 5의 좌측은 가이드 구멍(11) 및 모떼기부(13)의 중심축 방향으로부터 접속 단면(6)을 본 도면이고, 도 5의 오른쪽은 가이드 구멍(11) 및 모떼기부(13)의 양 중심축을 지나는 평면을 절단면으로 하는 단면도이다. 또, 이 도면에 있어서는, L₁=L₂로 되어 있고, 또한, 이해를 쉽게 하기 위해서 상술한 각도 α를 다소 강조하여 도시하고 있다. 도면에 있어서의 P₁이 가이드 구멍(11)의 중심축이고, P₂가 모떼기부(13)의 중심축이다. 이 2개의 중심축의 편심량은 가이드 구멍(11)의 반경 이하로 되어 있고, 이로써 가이드 핀(12)이 가이드 구멍(11)에 대하여 원활하게 안내된다.

본 실시예와 같이 2개의 중심축을 오프셋시킴으로써, 모떼기부(13)를 접속 단면(6)으로부터 밀려나오게 하지 않고서 형성할 수 있고, 모떼기부(13)를 형성하는 것에 의한 효과를 충분하게 얻을 수 있다. 모떼기부(13)를 형성하는 것에 의한 효과란, 가이드 구멍(11)의 단부 결손에 기인하는 PC 접속 불량 방지나 광파이버 단부의 손상 방지, 가이드 구멍 단부가 접속 단면(6)측으로 볼록하게 되도록 변형하는 것에 의한 PC 접속 불량 방지, 삽입성의 향상 등의 효과이다.

여기서, 접속 단면(6)을 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 중심축에 직각인 평면에 대하여 8도의 각도를 갖도록 형성한 경우, 각 모떼기부(13)의 접속 단면(6)상의 개구 직경(도 4중의 D)은 가이드 구멍(11)의 내경(도 4중의 d)의 1.05 내지 2.0배의 범위내로 되는 것이 바람직하다. 또, 여기에 말하는 개구 직경이란, 접속 단면(6)상의 평면에 있어서의 최대 직경이다. 접속 단면(6)상에 있어서는 모떼기부(13)의 개구 형상은 둥근 원(正圓)이 되지 않고 타원이나 타원에 가까운 형상이 되는 경우가 많지만, 이러한 경우도 고려하여, 개구 직경은 최대 직경으로 한다.

D/d가 1.05 미만이면, 거의 모떼기부(13)가 형성되지 않게 되기 때문에, 모떼기부(13)를 형성시키는 효과를 얻을 수 없게 된다. 한편, D/d가 2.0을 넘으면, 모떼기부(13)의 개구 직경이 지나치게 커지기 때문에 실용적이지 않게 된다. 아직, 모떼기부(13)의 경사가 충분하지 않기 때문에, 가이드 핀(12)의 선단을 가이드 구멍(11)에 안내하는 효과도 약해진다.

더욱이, 접속 단면(6)을 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 중심축에 직각인 평면에 대하여 8도의 각도를 갖도록 형성한 경우, 상술한 2개의 중심축의 어긋남량(도 4중의 β)은 50 내지 300μm로 하는 것이 바람직하다. 이 어긋남량이 30μm 미만이고, 상술한 도 4에 있어서의 L₁과 L₂의 사이즈를 거의 동일하게 하는 효과가 적어진다. 한편, 어긋남량이 300μm를 넘으면, 상술한 도 4에 있어서의 L₁과 L₂의 사이즈가 반대로 지나치게 커진다. 또, 2개의 중심축을 겹치지 않게 하였을 때는 가이드 구멍(11)의 중심축에 대하여 모떼기부(13)의 중심축을, 접속 단면(6)이 경사하고 있는 방향(도 4에 있어서의 하방: 상술한 하측)으로 비켜지게 된다.

또한, 페룰(3A, 3B)에 포함되는 필러(상술한 실리카)의 입자 직경이 크면, 모떼기부(13)의 형성 방법(성형이나 드릴 가공 등의 추가 가공)에 의하지 않고, 모떼기부(13)의 표면이 거칠게 되어, 가이드 핀(12)이 모떼기부(13)에 접촉하였을 때에, 모떼기부(13)의 표면이 이지러지거나, 볼록하게 되기 쉽다. 이러한 모떼기부(13)의 이지러짐이나 볼록함이 생기면, 가이드 핀(12)을 가이드 구멍(11)에 정확하게 위치 결정하는 것이 곤란하게 된다. 또한, 가이드 핀(12)이 모떼기부(13)에 접촉하였을 때에 마모가루나 먼지 등이 발생하고, 이것이 모떼기부(13)의 손상을 초래할 뿐만 아니라, 광파이버의 단면에 부착하여 광파이버도 손상될 우려가 있다. 더욱이, 광커넥터(1A, 1B)끼리를 PC 접속하는 경우에는, 모떼기부(13)의 볼록함에 의해서 PC 접속이 빠질 우려도 있다. 이상과 같은 불량은 결과적으로 광커넥터(1A, 1B)끼리를 접속하였을 때의 광접속 손실의 증가로 이어진다.

그래서 본 실시예에서는 페룰(3A, 3B)에 포함되는 필러의 입자 직경을 평균 20μm 이하로 한다. 또한, 이 때의 필러의 최대 입자 직경을 바람직하게는 40μm 이하로 한다. 이로써, 모떼기부(13)의 표면이 전체에 걸쳐 비교적 매끈매끈하게 된다. 이 때, 모떼기부(13)의 표면 조도 Ra는 0.01 내지 2.0μm인 것이 바람직하다. 여기서 말하는 표면 조도는 JIS 등으로 규정되어 있는 중심선 평균 조도를 말하며, 구체적으로는, 조도 곡선을 구하여 이것을 중심선으로부터 꺾어, 중심선으로부터 상부의 부분의 면적을 측정 길이로 나눈 값을 나타내는 것이다. 필러의 입자 직경, 첨가량을 조정함으로써, 표면 조도를 조정할 수 있다. 이로써, 페룰(3B)에 고정된 가이드 핀(12)을 페룰(3A)의 가이드 구멍(11)에 삽입하였을 때에, 가이드 핀(12)이 모떼기부(13)에 접촉함으로써 생기는 모떼기부(13)의 표면의 이지러짐이나 볼록함이 억제되기 때문에, 가이드 핀(12)을 가이드 구멍(11)에 정확하게 위치 결정할 수 있다. 또한, 가이드 핀(12)과 모떼기부(13)의 마찰에 의한 마모 가루 등의 발생도 적어지기 때문에, 광파이버의 손상 등도 억제된다. 따라서, 광커넥터(1A, 1B) 끼리를 접속하였을 때의 광접속 손실이 저감하고, 그 결과 광커넥터(1A, 1B)의 안정된 착탈 특성이 얻어진다.

또한, 필러의 입자 직경을 작게 함으로써, 모떼기부(13)를 금형 성형할 때의 성형성이 좋아지는 동시에, 드릴 가공에 의한 모떼기부(13)의 형성에 있어서는 드릴의 마모량 저감에 효과적이고, 드릴의 내구성이 향상된다.

다른 한쪽의 광커넥터(1B)의 페룰(3B)은 도 7 및 도 8에 도시하는 바와 같이, 상기의 광커넥터(1A)의 페룰(3A)과 동일한 구조를 갖고, 페룰(3B)의 가이드 구멍(11)에 가이드 핀(12)을 삽입하여 고정한 것이다. 이 때, 가이드 핀(12)은 그 선단측을 2mm 정도만 전단면(6)으로부터 돌출하도록 가이드 구멍(11)에 삽입한 상태로 페룰(3B)에 고정된다. 광커넥터(1B)의 페룰(3B)과 상술한 페룰(3A)의 차이는 가이드 핀(12)의 유무뿐이기 때문에, 페룰(3B)에 관한 상세한 설명은 생략한다.

다음에, 본 발명의 광커넥터용 페룰의 제 2 실시예에 대하여 설명한다. 본 실시예의 도 5에 상당하는 도면을 도 9에 도시한다. 본 실시예의 페룰(3C)은 상술한 제 1 실시예의 페룰(3A; 3B)과 모떼기부의 형성 형태만이 다르다.

도 9에는 가이드 핀(12)을 갖지 않는 측의 페룰(3C)이 도시되어 있다. 상술한 제 1 실시예와 마찬가지로, 가이드 핀(12)을 갖는 타입의 페룰과 함께 사용되지만, 가이드 핀(12)을 갖는 페룰에 관해서도, 가이드 핀(12)의 유무 이외에 차이는 없기 때문에 상세한 설명을 생략한다.

본 실시예에 있어서는 모떼기부(13)의 중심축 P₂가 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁에 대하여 각도 γ를 갖도록, 모떼기부(13)가 형성되어 있다. 이것은 한 쌍의 가이드 구멍(11)의 쌍방에 대하여 동일하다. 이와 같이, 모떼기부(13)의 중심축 P₂과 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁과의 사이에 각도 γ를 설정하는 것에 의해서도, 상술한 제 1 실시예와 마찬가지로, 접속 단면(6)상에 있어서, 모떼기부(13)를 접속 단면(6)으로부터는 밀려나오지 않게 형성하는 것이 용이하게 된다. 즉, 도 9에 있어서의 L₁과 L₂의 사이즈를 거의 동일하게 할 수 있다.

2개의 중심축으로 각도를 갖게 함으로써, 모떼기부(13)를 접속 단면(6)으로부터는 밀려나오지 않게 형성할 수 있고, 모떼기부(13)를 형성하는 것에 의한 효과를 충분히 얻을 수 있다. 모떼기부(13)를 형성하는 것에 의한 효과란, 가이드 구멍(11)의 단부 결손에 기인하는 PC 접속 불량 방지나 광파이버 단부의 손상 방지, 가이드 구멍 단부가 접속 단면(6)측으로 볼록하게 되도록 변형하는 것에 의한 PC 접속 불량 방지, 삽입성의 향상 등의 효과이다.

여기서, 상술한 각도 γ는 상술한 각도 α 이하로 되는 것이 바람직하고, 각도 α와 동일한 것이 특히 바람직하다. 본 실시예에 있어서는, γ=α로 되어 있다. 가이드 핀(12)은 모떼기부(13)에 의해서 가이드 구멍(11)에 안내되지만, 그 때의 안내 방향은 모떼기부(13)의 중심축 P₂ 방향이다. 이 때문에, 모떼기부(13)에 의해서 안내되는 방향이 되는 중심축 P₂ 방향과, 가이드 핀(12)의 최종적인 삽입 방향이 되는 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁ 방향과의 사이에 큰 각도가 있으면, 가이드 핀이 비틀리기 쉬워, 가이드 핀(12)의 원활한 삽입이 어렵게 된다.

또한, 모떼기부(13)의 형성을 생각하면, 모떼기부(13)는 접속 단면(6)에 대하여 그 중심축 P₂이 직각이 되도록(즉, 상술한 각도 γ가 각도 α와 같아진다) 하는 것이 제조 상 가장 형편이 좋다.

특히, 모떼기부(13)를 드릴 등으로 제조하는 경우는 연삭면이 되는 접속 단면(6)에 대하여 모떼기부(13)의 중심축 P₂가 직각으로 되어 있으면, 연삭 중심 위치를 정확하게 정할 수 있기 때문에 좋다. 또한, 연삭 시에도 드릴이 안정되기 때문에 바람직하다. 또, 각도 γ를 각도 α와 동일하게 할 수 없는 경우라도, 가능한 한 가까운 값이 되는 쪽이 좋다. 상술한 것을 밸런스 좋게 양립시키기 위해서는, 상술한 각도 γ는 각도 α 이하로 되는 것이 바람직하고, 각도 α와 동일한 것이 특히 바람직하다.

또한, 모떼기부(13)의 중심축 P₂와 접속 단면(6)의 교점(모떼기부(13)에 의해서 연삭되어 있는 부분에 있어서의 접속 단면(6)의 연장면 상을 포함한다: 도 9에 있어서의 Q점)은 가이드 구멍(11)을 연장하였을 때에 그 내부에 위치하는 것이 바람직하다. 이렇게 함으로써, 도 9중의 L₁과 L₂의 사이즈를 거의 동일하게 할 수 있다. 특히, 상술한 Q점을 가이드 구멍(11)의 중심축 P₁상에 위치하도록 하면, L₁=L₂로 할 수 있기 때문에 특히 바람직하다.

여기서, 광커넥터끼리를 접속하였을 때의 광접속 손실에 관한 실험 데이터를 도 10 내지 도 14에 도시한다.

도 10은 가이드 구멍의 일부를 형성하는 개구 가장자리부에 모떼기부가 없는 페룰을 사용한 경우의 광접속 손실을 도시한 실험 데이터이다. 또, 이 페룰에 포함되는 필러는 입자 직경이 평균 20μm 이하인 실리카이다. 상기 도면에 있어서, 횡축은 광커넥터의 착탈 회수를 도시하고, 종축은 손실 증가량을 도시하고 있다. 이 도 10으로부터 알 수 있는 바와 같이, 광커넥터의 착탈 회수에 관계없이, 손실 증가량이 갑자기 증대하게 되어, 광커넥터의 착탈 특성이 불안정하다.

도 11은 본 실시예의 페룰과 같이, 가이드 구멍의 일부를 형성하는 개구 가장자리부에 모떼기부가 설치된 페룰을 사용한 경우의 광접속 손실을 도시한 실험 데이터이다. 이 페룰에 포함되는 필러는 입자 직경이 평균 20μm 이하인 실리카이다. 이 경우에는 광커넥터의 착탈 회수에 관계없이 손실 증가량은 적고, 광커넥터의 착탈 특성이 안정되어 있다.

도 10, 도 11의 실험 데이터로부터, 페룰(3A, 3B)에 포함되는 필러의 입자 직경을 작게 할뿐만 아니라, 페룰(3A, 3B)의 가이드 구멍(11)의 일부를 형성하는 전단면(6)측의 개구 가장자리부에 모떼기부(13)를 설치함으로써, 광파이버끼리의 접속 손실을 효과적으로 개선할 수 있는 것을 알 수 있다.

도 12는 가이드 구멍의 일부를 형성하는 개구 가장자리부에 모떼기부를 설치한 페룰에 있어서, 페룰에 포함되는 필러(실리카)의 입자 직경을 바꾼 경우의 광접속 손실을 도시한 실험 데이터이다. 상기 도면에 있어서, 횡축은 필러의 입자 직경의 평균치를 도시하고, 종축은 0.3dB 이상의 손실 증가량의 발생율을 도시하고 있다. 이 도 12로부터 알 수 있는 바와 같이, 필러의 입자 직경이 평균 20μm 이하인 경우에는, 0.3 dB 이상의 손실 증가량의 발생율은 0으로 되어 있다. 이 사실로부터, 필러의 입자 직경을 평균 20μm 이하로 하는 것이 유효한 것을 알 수 있다.

도 13은 가이드 구멍의 일부를 형성하는 개구 가장자리부에 모떼기부를 설치한 페룰에 있어서, 모떼기부의 표면 조도 Ra를 바꾼 경우의 광접속 손실을 도시한 실험 데이터이다. 상기 도면에 있어서, 횡축은 모떼기부의 표면 조도 Ra를 도시하고, 종축은 초기의 광접속 손실을 도시하고 있다. 이 도 13으로부터 알 수 있는 바와 같이, 모떼기부의 표면 조도 Ra가 2μm 이하인 경우에는, 초기 손실은 0.15dB 부근에서 비교적 안정되어 있다.

도 14는 가이드 구멍의 일부를 형성하는 개구 가장자리부에 모떼기부를 설치한 페룰에 있어서, 모떼기부의 표면 조도 Ra를 바꾼 경우의 광접속 손실을 도시한 실험 데이터이다. 상기 도면에 있어서, 횡축은 모떼기부의 표면 조도 Ra를 도시하고, 종축은 0.3dB 이상의 손실 증가량의 발생율을 도시하고 있다. 이 도 14로부터 알 수 있는 바와 같이, 모떼기부의 표면 조도 Ra가 2μm 이하인 경우에는, 0.3dB 이상의 손실 증가량의 발생율은 0으로 되어 있다.

도 13 및 도 14의 실험 데이터로부터, 페룰(3A, 3B)의 가이드 구멍(11)의 일부를 형성하는 개구 가장자리부에 모떼기부(13)를 설치한 경우에, 모떼기부(13)의 표면 조도 Ra가 2μm 이하로 하도록 페룰(3A, 3B)을 형성하는 것이 바람직한 것을 알 수 있다.

또, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 상기 실시예의 광커넥터는 MPO 커넥터이지만, 본 발명은 특히 이것에는 한정되지 않고, MT 커넥터 등의 다른 종류의 광커넥터에 적용하는 것도 가능하다. 또한, 상기 실시예는 가이드 핀이 부착된 광커넥터와 가이드 핀이 없는 광커넥터를 결합하는 것이지만, 본 발명은 특히 이것에 한정되지 않고, 가이드 핀이 없는 광커넥터끼리를, 2개의 가이드 핀을 사용하여 결합하는 타입에도 적용할 수 있다.

또한, 상술한 모떼기부(13)를 형성하기 위해서 어떠한 수법을 사용하여도 상관없지만, 본 실시예에서는, 일단, 일정 내경의 가이드 구멍(11)을 형성한 후에, 드릴에 의해서 단부를 연삭하여 형성시키고 있다. 가능하면, 페룰의 성형 시에 금형에 의해서 모떼기부(13)를 형성하여도 좋다. 단, 본 실시예의 모떼기부(13)는 그 중심축이 가이드 구멍(11)의 중심축과 어긋나는 경우도 있고, 이 경우는 금형의 가공이 어렵다. 이 때문에, 상술한 바와 같이 후 가공으로 드릴을 사용하여 형성된 쪽이 가공 정밀도도 좋고, 제조도 용이해진다. 또한, 드릴을 사용하기 때문에, 모떼기부(13)의 형태는 회전체의 표면의 일부에 상당하는 형태로 확실하게 형성된다.

더욱이 드릴 이외의 절삭, 연삭 가공 수단을 사용하여 모떼기부를 형성하는 것도 가능하다. 도 4에 도시되는 드릴(20)에 대신하여 동일 형상의 숫돌을 사용하여도 좋다. 이 경우는, 도면에 도시되는 바와 같은 원추형의 금속 재료의 표면에 평균 입자 직경이 1μm 이하인 다이아몬드 숫돌 입자를 전착(電着; electrodeposit)으로 고정하여 형성한 회전 숫돌을 사용하여, 알코올 20 내지 100% 용액을 연삭 개소에 도포하면서, 100 내지 500회전/분으로 회전 연삭한다. 이 연삭 가공은 특히 페룰이 에폭시 수지제인 경우에 유효하고, 드릴 가공은 PPS의 경우에 유효하다.

더욱이, 상기 실시예에서는 페룰(3A, 3B)을 형성하기 위한 수지에 충전하는 필러(충전제)로서 실리카를 사용하였지만, 필러는 특히 실리카에 한정되지 않는다.

또, 본 발명에 있어서의 모떼기부는 가이드 구멍의 전체 둘레를 따라 형성되어 있고, 그 일부가 이지러져 있는 경우는 없다. 또한, 상술한 각도 α는 상술한 바와 같이 광파이버 단면에서의 반사에 의한 전송 손실의 악화를 억제하기 위해서 형성되는 것이며, 실제는 8도 전후이고, 각도 α가 수십 도가 되는 일은 없다.

본 발명에 따른 광커넥터용 페룰은 착탈을 반복하는 광커넥터를 제작할 때에 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims

광파이버가 삽입 고정되는 1개 또는 복수의 광파이버 수용 구멍과, 가이드 핀이 삽입되는 한 쌍의 가이드 구멍이 접속 단면에서 내부로 연장되어 설치되어 있는 광커넥터용 페룰(ferrule)에 있어서,

각 가이드 구멍의 상기 접속 단면측에, 회전체 표면의 일부에 상당하는 모떼기부(chamfer portion)가 각각 형성되고,

상기 접속 단면이 한 쌍의 상기 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대하여 각도를 갖도록 형성되어 있는 광커넥터용 페룰.
제 1 항에 있어서,

각 모떼기부의 중심축이 대응하는 각 가이드 구멍의 중심축에 대하여 평행하고, 한 쌍의 상기 가이드 구멍의 양 중심축을 지나는 평면으로부터 접속 단면 기단측이 존재하는 측의 영역에 위치하는, 광커넥터용 페룰.
제 2 항에 있어서,

상기 접속 단면을, 2개의 상기 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대하여 8도의 각도를 갖도록 형성한 경우에, 각 모떼기부의 상기 접속 단면 상의 개구 직경이 상기 가이드 구멍 직경의 1.05 내지 2.0배의 범위내가 되도록 상기 모떼기부가 형성되어 있는, 광커넥터용 페룰.
제 2 항에 있어서,

상기 접속 단면을, 2개의 상기 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대하여 8도의 각도를 갖도록 형성한 경우에, 각 모떼기부의 중심축과 대응하는 각 가이드 구멍의 중심축과의 어긋남량이 50 내지 300μm인, 광커넥터용 페룰.
제 1 항에 있어서,

각 모떼기부의 중심축이, 대응하는 각 가이드 구멍의 중심축에 대하여 각도를 갖도록, 각 모떼기부가 형성되어 있는, 광커넥터용 페룰.
제 5 항에 있어서,

각 가이드 구멍의 중심축에 대한 각 모떼기부의 중심축의 각도가, 상기 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대한 상기 접속 단면의 각도 이하로 되어 있는 것을 특징으로 하는, 광커넥터용 페룰.
제 6 항에 있어서,

각 가이드 구멍의 중심축에 대한 각 모떼기부의 중심축의 각도가, 상기 가이드 구멍의 각 중심축에 직각인 평면에 대한 상기 접속 단면의 각도와 동일하게 되어 있는 것을 특징으로 하는, 광커넥터용 페룰.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

입자 직경이 평균 20μm 이하인 충전제를 포함하고 있는, 광커넥터용 페룰.
제 8 항에 있어서,

상기 충전제의 최대 입자 직경은 40μm 이하인, 광커넥터용 페룰.
제 8 항에 있어서,

상기 모떼기부의 표면 조도는 0.01 내지 2.0μm인, 광커넥터용 페룰.
제 8 항에 있어서,

상기 충전제는 실리카인 것을 특징으로 하는, 광커넥터용 페룰.
광파이버가 삽입 고정되는 1개 또는 복수의 광파이버 수용 구멍과, 가이드 핀이 삽입되는 한 쌍의 가이드 구멍이 접속 단면으로부터 내부로 연장하여 설치되어 있는 광커넥터용 페룰의 제조 방법에 있어서,

광파이버 수용 구멍과 가이드 구멍을 갖는 페룰 본체를 플라스틱 성형에 의해 제조하고,

플라스틱 성형 후에 절삭 또는 연삭 가공에 의해, 가이드 구멍의 접속 단면측에 회전체 표면의 일부에 상당하는 모떼기부를 형성하는, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 12 항에 있어서,

상기 접속 단면을, 상기 가이드 구멍의 양 중심축에 직각인 평면에 대하여 경사지게 형성함과 함께, 상기 회전체의 회전 중심을 상기 가이드 구멍의 중심축선에 대하여 위치 어긋나게 하여 형성하는, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 13 항에 있어서,

상기 가이드 구멍의 중심축선과 상기 회전체의 회전 중심이 평행하게 배치되는, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 회전체는 원추형이고, 그 선단 각도는 90 내지 150도인, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 절삭 또는 연삭 가공은, 초경(超硬) 재료 또는 다이아몬드로 이루어지는 날끝을 갖는 드릴에 의해 행해지는 절삭 가공인, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 플라스틱 성형 시에, 수지에 입자 직경이 평균 20μm 이하인 충전제를 혼입하여 성형을 행하는, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 17 항에 있어서,

상기 충전제의 최대 입자 직경은 40μm 이하인, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 17 항에 있어서,

상기 충전제의 입자 직경을 조정하는 것으로, 상기 모떼기부의 표면 조도를 0.01 내지 2.0μm로 조정하는, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.
제 17 항에 있어서,

상기 충전제는 실리카인, 광커넥터용 페룰의 제조 방법.