CN1242286C - 光连接器用管箍及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的光连接器用管箍，其内部首延伸的光纤收容孔和供导销插入的一对导孔(11)，此光纤收容孔与导孔(11)的端部于接续端面(6)上开口。在各导孔(11)的接续端面(6)一侧分别形成相当于旋转体表面一部分的倒角部(13)，而接续端面(6)则形成为相对于垂直这对导孔(11)各中心轴的平面具有一定角度。

Description

光连接器用管箍及其制造方法
技术领域
本发明涉及光连接器构件之一的，将光纤端部定位固定的光连接器用管箍及其制造方法。
背景技术
作为使光纤端部相互接续的方法，其中之一是使光纤端部连接器化。在光纤端部连接器化之中，是把称作为管箍的部件用于将光纤的端部定位固定，使相互端部的定位变得容易并保持持住连接状态。作为应用管箍的连接器标准周知有MT连接器与MPO连接器等。作为这种连接器则已知有特开平9-68627号公报中所描述的。
光纤在接续时，需要对光纤中心部位中的芯子进行高精度地定位，在上述的MT连接器与MPO连接器等之中，为了相互进行定位，采用了导孔与导销。各连接器的接续端面上开设有一对导孔，通过将导销插入这些导孔中来进行一对光连接器的定位。但是在将一对连接器相互装卸时，有时导销会损伤导孔的孔口周边，恶化接续状态而增加传输损耗。在上述公报的光连接器用管箍中，为了解决这一问题而在导孔孔口的周边上设一锥形部。
发明内容
通过采用设有上述锥部的光连接器用管箍，可知能够抑制因反覆装卸导致的传输损耗增加，本发明人等对此作出了进一步的改进，发明了能实现更优越性能的光连接器用管箍。本发明的目的在于提供，在采取导销与导孔进行定位的光连接器用管箍之中能够进一步降低连接器接续时接续损耗的光连接器用管箍及其制造方法。
为了实现上述目的，本发明的光连接器用管箍从接续端面向内部延伸地设有使光纤插入固定的一或多个光纤收容孔以及供导销插入的一对导孔，其中在各导孔在上述接续端面侧分别形成有与旋转体表面一部分相当的倒角部，而上述接续端面则形成为相对于垂直上述一对导孔的各中心轴的平面具有一定角度。
通过形成倒角部，导销插入容易，能防止导销导致的接续端面的损伤，从而可以抑制因这种损伤而致接续损耗增大。此外，通过倒角部的形成，可以抑制因导销造成导孔的后端部变形致使接续端面相互的面接触状态恶化，而这一点也能抑制接续损耗的增加。再有，本发明中由于接续端面相对于垂直一对导孔的各中心轴的平面具有一定角度，故可减小因光纤端面反射导致的特性退化。
这种光连接器用管箍的制造方法是通过塑料成形为具有光纤收容孔和导孔的管箍主体后，再经切削或研磨加工形成与旋转体表面的一部分相当的倒角部，这样地在由塑料成形为主体后再经切削或研磨加工制成倒角部，就能正确地形成所希望形状的倒角部。所述切削或研磨加工可以用例如具有由超硬材料或金刚石组成的刀刃的钻头进行切削加工，或也可用旋转的磨具进行研磨加工。
在由钻头与磨具进行切削或研磨加工时，通过改变刀刃、磨具的形状就容易改变倒角部的形状，得以最大限度地提高其通用性而且可以极高地改进旋转体的加工精度。再有，即使管箍的接续端面具有倾斜角度而需形成与此倾斜角度对应的倒角部时，也能自由地设定与此倾斜角度相对应的倒角部的加工位置。这样，通过在倒角部的成形中利用切削或研磨加工，就能显著地改进旋转体倒角部的加工自由度。
各倒角部的中心轴与相应的各导孔的中心轴平行，且最好是从通过一对导孔的两中心轴的平面开始到位于接续端面基端侧所在一侧的区域中。这里所谓的从通过一对导孔的两中心轴的平面开始而位于接续端面基端侧所在一侧的区域，乃是指包括该平面所占的区域以及除该平面外接续端面基端侧所在一侧的区域这双方的区域整体。再有，所谓接续端面基端侧存在的一侧，由于相对于导孔的中心轴具有一定角度而形成的接续端面上形成有前端侧与基端侧，因而是指此基端侧所存在的一侧。
这样，由于倒角部能形成于倾斜接续端面的最佳位置上，就能防止倒角部的周边损伤并能将导销的前端可靠地引入导孔之内。结果，与仅仅形成倒角部的情形相比，就能更可靠地增强形面倒角部所能获得的效果和能更进一步减少接续损耗。
在把接续端面形成为相对于垂直两个导孔的各中心轴的平面具有8°的角时，则最好将倒角部形成为使各个倒角部的接续端面上的孔径为导孔孔径的1.05～2.0倍。在此范围内可使形成倒角部所得的效果最佳。此外，当管箍本身的公差或管箍收置于壳套内时，能保证可靠地吸收因壳套的公差所引起的连接器接续时导销的振动。
或者，在以相同的角度形成接续端面时，最好是使各倒角部的中心轴与对应的各导孔中心轴的偏移量为50～300μm。当把偏移量设定于此范围内时，便可把接续端面上的倒角部的位置设定到最佳位置，而能使形成倒角部所能获得的效果最佳化。
各倒角部的中心轴也可形成为相对于对应的各导孔的中心轴有一定角度，这种角度最好小于接续端面相对于垂直于各中心轴的平面所成角度或也可与此角度一致。当倒角部形成于倾斜的接续端面的最佳位置上时，就能防止倒角部周边损伤并能可靠地将导销的前端导引到导孔内。结果，与仅仅形成了倒角部的情形相比，能更可靠地实现因形成倒角部所能期望的效果和能进一步减小接续损耗。
在进行了以上的设定后，能借助倒角部使导销光滑地导入导孔之内，同时能容易地形成倒角部，当前述两角度一致时，可以提高倒角部的位置精度，也更易形成倒角部。
管箍最好包含拉度平均在20μm以下的充填剂，充填剂的最大拉度宜小于40μm，充填剂以石英砂(二氧化硅)最佳。在含有这种充填剂时，由于能使倒角部的表面光滑化，于是当导销与倒角部接触时能有效地抑制导销或倒角部的变形，同时能减轻切削工具的磨耗。此种倒角部的表面糙度最好为0.1～2.0μm。
附图说明
图1A与1B是示明采用本发明的光连接器用管箍的第一实施形式的光连接器外观的透视图，图1A示明其连接前的状态，图2B示明其已连接的状态。
图2为没有图1中导销的光连接器的管箍的平面图，图3为其接续端面侧的正视图，图4为图2的IV-IV线剖面图，同时示明了切削加工用钻头。
图5A与5B示明导孔与倒角部的关系，图5A是从导孔与倒角部的中心轴方向观察接续端面时的视图，图5B是以通过导孔与倒角部两中心轴的平面为切断面的剖面图。
图6为图2的VI-VI线剖面图。
图7为图1的带有导销的光连接器的管箍的平面图，图8为沿其VIII-VIII线的剖面图。
图9A与9B为本发明的光连接器用管箍的第二实施形式的与图5相当的图。
图10～14示明光连接器的光接续损失的试验数据，图10表明采用于导孔的孔口边缘部中未设倒角部的管箍时的试验数据，图11表明采用本发明的管箍时的试验数据，图12示明改变管箍中所含填料粒径时的试验数据，图13与图14示明改变倒角部表面糙度时的试验数据。
具体实施方式
下面对照附图详述本发明的最佳实施形式。
为易于理解所说明的内容，对于各图中的同一构件尽可能附以同一标号而略去其重复说明。
图1A与1B示明采用本发明的光连接器用管箍的第一实施形式的光连接器外观的透视图。其中图1A示明光连接器相互连接前的状态，而图1B示明光连接器相互连接起的状态。
在以上两图中，光连接器1A、1B是MPO连接器，光连接器1A构成为无导销的连接器，光连接器1B构成为具有导销12的连接器。连接器1A、1B通过适配器工作可自由装卸的连接。
光连接器1A具有管箍3A，管箍3A中装配有单芯的光纤芯线或多芯(这里为8芯)的光纤纤带状芯线4A。光连接器1B具有管箍3B，管箍3B中组装的光纤带状芯线4B具有与光纤带状芯线4A相同的芯线数。此管箍3A、3B分别收容于壳套5A、5B中。
管箍3A与3B必须提高其强度与耐用性，例如可用充填剂石英砂添加到塑料PPS(聚苯撑硫)来形成。这两种物质的(重量)混合比例如为PPS30％而石英砂为90％。
管箍3A的具体结构如图2～6所示。在这些图中，管箍3A具有从与相对侧的光连接器1B相接合的接续端面(前端面)6朝内部延伸的8根光纤的收容孔7。在光纤收容孔7中，通过光纤导入沟8与带状芯线收纳孔部9通连。在将光纤带状芯线4A组装到这种管箍3A中时，当把带状芯线4A从管箍3A的后端面侧插入带状的线收纳孔部9中，同时也从带状芯线4A的前端将露出的8根光纤插入收容孔7中。
然后从管箍3A上面形成的孔口部10充填粘合剂，将光纤固定于管箍3A中。在这样地将带状芯线4A组装到管箍3A中之后，将管箍3A的前端面6相对于垂直光纤收容孔7的中心轴的平面斜向研磨成8°的角(图4中的角度α)(图4与图6中未示明光纤)。研磨中，若将光纤的前端也同样研磨成这样的8°角时，在连接器的连接状态下，也能减少费涅耳反射等造成的反射回的光的影响。
或者，将接续端面开始时形成上述的8°角，而让光纤从光纤收容孔7的端部突出并固定。然后，有时也将光纤的前端面相对于光纤收容孔7的中心轴研磨成直角。若在研磨之后，仅仅使光纤的前端从接续端面6突出，进行所谓PC(物理接触)接续，则能减少接续损耗。再有，在研磨时，接续端面的一部分自然也可以相对收容孔7的中心轴研磨成直角。
在光纤收容孔7的两侧，从管箍3A的前端面6朝内部，相对于光纤收容孔7形成了与之平行延伸的一对导孔11，在各导孔11中插入设于光连接器1B中的导销12(见后述)。
形成了这种导孔11一部分的管箍3A、3B的前端面6侧的孔口边缘部上形成倒角部13，导孔11的开口在前端面6侧展宽。倒角部13形成为相当于旋转体表面一部分的形式。本实施形式的倒角部13具有相当于旋转体圆锥表面一部分的形式。然后如图5所示，导孔11的中心轴P1与倒角部中心轴P2相平行，而倒角部13的中心轴P2则位于从通过一对导向孔11两中心轴P1的平面所连接的端面6的基端侧所在一侧的区域中。此外，倒角部13如上所述具有相当于旋转体表面一部分的形式。而倒角部13的中心轴即此旋转体的旋转轴。
在以上的描述中，其中所谓“从通过一对导孔11两中心轴P1的平面开始到位于接续端面6的基端侧所在一侧的区域”，是指包括“该平面本身所占有的区域”和“除该平面外的接续端面6的基端侧所在一侧的区域”这两者区域的整体。至于“接续端面6的基端侧”，是指将相对于导孔11的中心轴呈一定角度形成的前端面6的前端T所在的一侧作为前端侧时，此前端侧的相反侧。在图5中，图的下侧即这里所谓的“基端侧所在的一侧”，而上侧即“前端侧所在的一侧”。特别是在本实施形式中，倒角部13的中心轴P2即位于从通过一对导孔11的两中心轴P1的“平面起的接续端面6的基端侧所在一侧的区域”。
这样，通过将倒角部13的中心轴P2配置于从一对导孔11的中心轴P1所规定的平面起的，接续端面6的基端侧所在一侧的区域中，在相对于与一对导孔11垂直的平面形成一定角度的接续端面6上，倒角部13不会形成为从接续端面6上突出的形式。这就是说，图4中的L1与L2的尺寸大致相等或即两者的差甚小。相反，若把倒角部13的中心轴P2配置于一对导孔11的中心轴P1所规定的平面之外的，接续端面6的前端侧所在一侧的区域中，则L1比L2大，而倒角部13则有可能从接续端面6突出。
这里，如图4所示，是用超硬的或金刚石钻头20于塑料制的管箍3A中形成前述的旋转体状的倒角部14。在形成旋转体状倒角部13之际，为使钻头20的中心轴线P3与倒角部13的中心轴线P2(参看图5A与5B)一致，应使钻头20的中心轴线P3相对于导孔11的中心轴线P1错位。具体地说，使钻头20的中心轴线P3相对于导孔11的中心轴线P1成平行状态下，让钻头20的中心位置从导孔11的中心取一定的偏心量。
在形成这样的倒角部13之中之所以利用钻头20是因为只须变更刀刃的形状就易于改变倒角部13的形状，因而能极大程度地提高其通用性。再者，钻头切削加工与注射模塑成形相比，可以提高倒角部13的加工精度和倒角部13的加工位置变更的自由度。此外，当管箍3A的接续端面6有倾角α时，则需形成与此倾角α相对应的倒角部13，而在加工这样的倒角部13中利用钻头20时，无论是什么样的倾角α都能简单和可靠地处理，这就有助于提高具有倾斜接续端面6的管箍3A的生产率。
至于在形成旋转体形的倒角部13之际，若钻头20的中心轴线P3相对于导孔11的中心轴线P1有错位时，显然常需将钻头20的中心轴线P3调整到与导孔11的中心轴线平行。但在调节钻头20的中心轴线P3使与导孔11的中心轴线平行时，则可以通过以导孔11的中心轴线P1为基准的钻头20的平移来控制钻头20的位置，只要确定离中心轴线P1的偏心量，就能迅速而可靠地进行倒角部13的加工。
钻头20的刀尖角δ与预定钻头加工的倒角部13的开口角度相对应，将刀尖角δ设定于90～150°时，已由试验证明可以增强利用钻头20进行加削加工时的稳定性和形成良好的倒角部13。若进一步采用超硬的钻头20的刀刃，则能在倒角部13的表面上保持良好的加工精度和确保钻头20的耐用性。若再以金刚石形成刀20的刀刃则可提高钻头20本身的寿命。
导孔11与倒角部13的周边已如上述示明于图5中。图5的左侧是从导孔11与倒角部13的中心轴方向观察接续端面6的视图，图5的右侧是以通过导孔11与倒角部13的两中心轴的平面为切断面的剖面图。此外，图中设L1＝L2同时为便于理解而对所述角度α稍加放大。图中的P1为导孔11的中心轴，P2为倒角部13的中心轴。这两个中心轴的偏心量设定小于导孔11的半径，这样可将导销12光滑地导入孔11中。
如本实施形式所述，通过使两中心轴偏移，能够将倒角部13形成为不从接续端面6突出，而能充分实现形成倒角部所能发挥的作用。通过形成倒角部13，能有效地防止因导孔11的端部损伤导致PC接续不良和因导孔端部于接续端面6一侧隆起变形造成的PC接续不良，同时能有效地改进插入性能。
这里，在使接续端面6以相对于垂直一对导孔11的中心轴的平面成8°角形成时，各倒角部13的接续端面6上的孔径(图4中的D)最好取为导孔11内径(图4中的d)的1.05～2.00倍。此外，这里所谓的孔径是接续端面6上平面中的最大直径。在接续端面6上，倒角部13的开口形状非圆形的，多为椭圆或近似椭圆的形状，考虑到这种情形，将孔径取作最大直径。
D/d不达1.05时，由于倒角部13基本上未能形成，故不能求得形成倒角部13的效果。另一方面，当D/d超过2.0时，倒角部13的孔径过大而不能实际应用。此外，由于倒角部13的倾斜不充分，将导销12的前端导入导孔11的效果会减弱。
再有，在使接续端面6相对于垂直一对导孔11的中心轴的平面形成8°角时，上述两中心轴的偏移量(图4中的β)最好为50～300μm。当此偏移量未到30μm时，上述图4中的L1与L2大致相等的效果变差，而当此偏移量大于300μm时，上述图4中L1与L2的尺寸相反将会变得过大。此外，当使这两个中心轴错位时，倒角部13的中心轴便会相对于导孔11的中心轴移向接续端面6倾斜的方向(图4中的下方，前述的下侧)。
当管箍3A、3B中所含的填料(前述的石英砂)的粒度大时，则不论倒角部13的形成方法(模制成形或钻头加工等补充加工)如何，倒角部13的表面会变粗，在导销12碰合倒角部13时，易使倒角部13的表面产生凹凸。当倒角部13的表面上发生凹凸时，导销12就难以于导孔11中正确地定位。此外，当导销12碰合倒角部13时，就会产生磨耗带来的粉粒与灰尘等，这不仅会损害倒角部13还有可能附着于光纤端面而损伤光纤。再有，在光连接器1A与1B相互作PC接续时，由于倒角部13的鼓凸而有可能使PC接续脱开。以上种种欠缺，结果将加大光连接器1A、1B接续时的光接续损耗。
为此，本实施形式中，管箍3A、3B中所含填料的粒度平均为20μm以下，而此际填料的最大粒度最好小于40μm，这样可使倒角部13的表面整体上较为光滑。此时倒角部13的表面糙度Ra最好为0.01～2.00μm。这里所谓的表面糙度是指JIS等规定的中心线的平均糙度，具体地说是去求糙度曲线，将它从中心线折叠回，而以测定长度去除中心线上部部分的面积所得的值来表示。通过调整填料的粒度与添加量，可以调节表面糙度。这样，在把固定于管箍3B中的导销12插入管箍3A的导孔11中时，就能抑制由于导销12与倒角部13的触合而于倒角部13的表面上产生缺陷与隆起，从而可使导销12正确地定位于导孔11中。由于减少了导销12与倒角部13摩擦产生的磨耗粉尘，可以抑制对光纤造成的损伤。于是可以减少光连接器1A与1B相互接续时的光接续损耗，结果可使光连接器1A与1B获得稳定的装卸特性。
通过减小填料的粒度，能改进倒角部13以金属模具成形时的成形性，而在由钻头加工来形成倒角部13时，则可有效地减少钻头的磨耗量延长其寿命。
作为另一的光连接器1B的管箍3B，如图7与8所示，具有与上述光连接器1A的管箍3A相同的结构，可让导销12插入管箍3B的导孔11中并使之固定。此时，导销12是以其前端侧从前端面6突出约2mm的形式插入导孔11的状态下而固定于管箍3B中。光连接器1B的管箍3B与上述管箍3A的不同处仅仅在于导销12的有无，故略去有关管箍3B的详细说明。
下面说明本发明的光连接器用管箍的第二实施形式。本实施形式示明于图9，图9相当于图5。此实施形式的管箍3C与上述第一实施形式的管箍3A(3B)相比只是倒角部的形成形式不同。
图9中示明了不具有导销12一侧的管箍3C。与上述第一实施形式相同，共同使用具有导销12类型的管箍，而具有导销12的管箍除导销12的有无这一点不同之外并无其他不同，故略去其详细说明。
在此第二实施形式中，是使倒角部13的中心轴P2相对于导孔11的中心轴P1具有角度γ而形成倒角部13的。双方同样有一对导孔11。这样，即使是倒角部13的中心轴P2与导孔11的中心轴P1之间设有角度γ，也与上述第一实施形式相同，容易于接续端面6上形成不从接续端面6突出的倒角部13，也即能使图9中的L1与L2的尺寸基本相等。
通过使这两个中心轴具有角度，能将倒角部13形成为不从接续端面6突出，而可充分实现形成倒角部所能达到的效果，能有效地防止因导孔11的端部损伤导致的PC接续不良以及因导孔端部于接续端面6一侧隆起变形所导致的PC接续不良，同时有助于改进插入性能。
上述的角度γ最好小于或等于前述的角度α，而以γ＝α为最佳。本实施形式中取γ＝α。导销12借助倒角部13导引到导孔11内，此时的导引方向为倒角部13的中心轴P2的方向。因此，成为由倒角部13导引方向的中心轴P2方向与成为导销12最终插入方向的导孔11的中心轴P1方向之间有大的角度时，导销就容易歪扭而难以光滑地插入。
考虑到倒角部的形成工艺，当倒角部13以其中心轴P2垂直于接续端面6(即γ＝α)时，制造时最为适当。
特别是用钻头等制造倒角部13时，若倒角部13的中心轴P2相对于成为研磨面的接续端面6为直角时，可以正确地决定研磨中心的位置。研磨中，由于钻头稳定，研磨效果好。此外，当角度γ不能与角度α相等时，也应取尽可能接近的值为宜。为了均衡地兼顾两者，应有γ≤α而最好是γ＝α。
倒角部13的中心轴P2与接续端面6的交点(包含由倒角部13研磨部分中接续端面6的延长面上：图9中的Q点)，最好在导孔11延长时位于其内部，这样就能使图9中L1与L2的尺寸基本相等。特别在使上述Q点位于导孔11的中心轴P1之上时，由于L1＝L2，结果最好。
下面用图10～14示明在将光连接器相互接续时的有关光接续损耗的试验数据。
图10示明将没有倒角部的管箍用于形成导孔的一部分的孔口边缘部上时光接续损耗的试验数据。此管箍所含的填料是粒度平均≤20μm的石英砂。图中的横轴表示光连接器的装卸次数，纵轴表示光损耗增加量。由图10可知，不论光连接器的装卸次数如何，损耗急剧增大，光连接器的装卸特性不稳定。
图11示明将本实施形式为管箍以其倒角部设于形成导孔一部分的孔口边缘部上时光接续损耗的试验数据。此管箍中所含填料为粒度平均≤20μm的石英砂。此时，不论光连接器的装卸次数如何，损耗增加量少，光连接器的装卸特性稳定。
据图10、11的试验数据可知，若不仅使管箍3A、3B中所含填料的粒度小，而且将倒角部13设于形成管箍3A、3B的导孔11一部分的前端面6一侧的孔口边缘部上时，就能有效地减少光纤相互间的接续损耗。
图12示明，在把倒角部设于形成导孔一部分的孔口边缘部中的管箍中改变其所含填料(石英砂)的粒度时，光接续损失的试验数据。图中，横轴表示填料粒度的平均值，纵轴表示0.3dB以上损耗增加量的发生率。由图12可知，当填料的粒度平均≤20μm时，0.3dB以上损耗增加量的发生率为0。由此可知，使填料的粒度平均≤20μm时是有效的。
图13示明，在把倒角部设于形成导孔一部分的孔口边缘部中的管箍内，改变倒角部的表面糙度时光接续损耗的试验数据。图中，横轴表示倒角部的表面糙度Ra，纵轴表示初始时的光接续损耗。由图13可知，当倒角部的表面糙度Ra≤2μm时，初始损耗约为0.15dB，较为稳定。
图14示明，在将倒角部设于形成导孔一部分的孔口边缘部中时的管箍中，改变倒角部的表面糙度Ra时的光接续损耗的试验数据。图中，横轴表示倒角部的表面糙度，纵轴表示0.3dB以上的损耗增加量的发生率。由图14可知，倒角部的表面糙度Ra≤2μm时，0.3dB以上的损耗增加量的发生率为0。
根据图13与图14的试验数据，当把倒角部13设于管箍3A、3B的形成导孔11一部分中的孔口边缘部中时，最好在倒角部13的表面糙度Ra≤2μm的条件下形成管箍3A、3B。
本发明并不限于上述实施形式。例如，上述实施形式的光连接器虽为MPO连接器，但本发明并不具体地限定于此，而也可适用于MT连接器等其他种类的光连接器。此外，上述实施形式是把带导销的光连接器与无导销的光连接器相结合，但本发明也不特定于此种情形，也可适用于采用两个导销将无导销的光连接器相互结合起的类型。
为了形成上述倒角部自然可以采用任意的工艺，但在本实施形式中，一旦形成一定内径的导孔11后，即由钻头研磨端部将其形成。在有可能时，在管箍形成中也可用金属模具形成倒角部13。但在本实施形式的倒角部13中，它的中心轴有时会与导孔11的中心轴错开，这时就难以用金属模具加工。为此，也可如上所述在后加工中应用钻头，这种形成方法的加工精度也好，也易于制造。由于采用钻头，倒角部13的形式能可靠地形成相当于旋转体表面一部分的形式。
除钻头外，也可采用其他切削、研磨的加工装置来形成倒角部。代替图4所示的钻头20，也可采用同一形状的磨具。此时采用于图中所示的圆锥形金属材料的表面上由电沉积固定平均粒度1μm以下的金刚石磨料粒所形成的旋转磨具，在用乙醇20～100％的溶液涂布研磨处后，按100～500转/分进行旋转研磨。这种研磨加工方法对于管箍为环氧树脂制成时特别有效，而钻头加工则在PPS情形有效。
此外，上述实施形式中是把石英粉作为用于形成管箍3A、3B的树脂的填料(填充剂)，但填料并未特定于石英粉。
再有，本发明的倒角部是沿导孔的整个周面形成而不使其有一部分欠缺。又所述的角度α的形成，如上所述，是用于抑制因光纤端面的反射导致的传输损耗加大，实际约为8°而不得为数十度。
本发明的光连接器用管箍特别适用于制造反复装卸的光连接器。

Claims (25)

1.一种光连接器用管箍，其中从接续端面向内部延伸地设有使光纤插入固定的一或多个光纤收容孔以及供导销插入的一对导孔，
各导孔在上述接续端面侧分别形成有与旋转体表面一部分相当的倒角部，
上述接续端面则形成为相对于垂直上述一对导孔各中心轴的平面具有一定角度，
所述各倒角部的中心轴与各导孔的中心轴平行，且位于从通过上述这对导孔的两中心轴的平面到接续端面基端侧所在一侧的区域中。
2.根据权利要求1所述的光连接器用管箍，其中在把前述接续端面形成为相对于垂直前述两导孔的各中心轴的平面具有8°的角时，将所述倒角部形成为使其在前述接续端面上的开口孔径为所述导孔孔径的1.05～2.00倍。
3.根据权利要求1所述的光连接器用管箍，其中在把前述接续端面形成为相对于垂直前述两导孔的各中心轴的平面具有8°的角时，使各所述倒角部的中心轴与对应的所述各导孔的中心轴的偏移量为50～300μm。
4.根据权利要求1所述的光连接器用管箍，其中所述各倒角部形成为使其中心轴相对于所对应的各导孔的中心轴有一定角度。
5.根据权利要求4所述的光连接器用管箍，其中各倒角部的中心轴相对于各导孔的中心轴的角度小于等于上述接续端面相对于垂直上述导孔各中心轴的平面所成的角度。
6.根据权利要求5所述的光连接器用管箍，其中各倒角部的中心轴相对于各导孔的中心轴的角度等于上述接续端面相对于垂直上述导孔各中心轴的平面所成的角度。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的光连接器用管箍，其中含有粒度平均小于等于20μm的充填剂。
8.根据权利要求7所述的光连接器用管箍，其中上述充填剂的最大粒度小于等于40μm。
9.根据权利要求8所述的光连接器用管箍，其中所述倒角部的表面糙度为0.01～2.00μm。
10.根据权利要求7所述的光连接器用管箍，其中所述充填剂为石英砂。
11.根据权利要求8或9所述的光连接器用管箍，其中所述充填剂为石英砂。
12.一种光连接器用管箍的制造方法，此管箍从接续端面向内部延地设有使光纤插入固定的一或多个光纤收容孔以及供导销插入的一对导孔，其中由塑料成形法制造具有光纤收容孔和导孔的管箍主体，而在塑料成形后通过切削或研磨加工在导孔的接续端面侧形成相当于旋转体表面一部分的倒角部，所述旋转体为圆锥形，其尖端角度为90～150°。
13.根据权利要求12所述的光连接器用管箍的制造方法，其中使上述接续端面相对于垂直前述导孔两中心轴的平面倾斜形成，同时使所述旋转体的旋转中心相对于所述导孔的中心轴线错位形成。
14.根据权利要求12所述的光连接器用管箍的制造方法，其中所述导孔的中心轴线与所述旋转体的旋转中心平行地配置。
15.根据权利要求12～14中任一项所述的光连接器用管箍的制造方法，其中所述切削或研磨加工是用具有超硬材料或金刚石构成的刀刃的钻头进行。
16.根据权利要求12～14中任一项所述的光连接器用管箍的制造方法，其中在所述塑料成形时是在树脂中混入粒度平均小于等于20μm的充填剂进行成形的。
17.根据权利要求15所述的光连接器用管箍的制造方法，其中在所述塑料成形时是在树脂中混入粒度平均小于等于20μm的充填剂进行成形的。
18.根据权利要求16所述的光连接器用管箍的制造方法，其中所述充填剂的最大粒度小于等于40μm。
19.根据权利要求17所述的光连接器用管箍的制造方法，其中所述充填剂的最大粒度小于等于40μm。
20.根据权利要求16所述的光连接器用管箍的制造方法，其中通过调整上述充填剂的粒度使前述倒角部的表面糙度调整到0.01～2.00μm。
21.根据权利要求17所述的光连接器用管箍的制造方法，其中通过调整上述充填剂的粒度使前述倒角部的表面糙度调整到0.01～2.00μm。
22.根据权利要求18或19所述的光连接器用管箍的制造方法，其中通过调整上述充填剂的粒度使前述倒角部的表面糙度调整到0.01～2.00μm。
23.根据权利要求16所述的光连接器用管箍的制造方法，其中所述充填剂为石英砂。
24.根据权利要求17～21中任一项所述的光连接器用管箍的制造方法，其中所述充填剂为石英砂。
25.根据权利要求22所述的光连接器用管箍的制造方法，其中所述充填剂为石英砂。
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