KR100481738B1 - 면 웹 또는 슬라이버의 염색 및 이를 이용한 멜란지사제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 면 또는 면 혼방 멜란지사 제조를 위해 면섬유를 웹 또는 슬라이버 상태(이하 슬라이버로 표기)로 흡진 또는 콜드-패드-배치(cold-pad-batch, CPB) 방법으로 염색하고 염색된 슬라이버와 미염색 또는 다른 색상의 슬라이버와 원하는 색상에 따라 혼타면 및 연조공정에서 혼합하여 정방기를 이용, 각종 멜란지사를 제조하는 방법에 관한 것으로, 면섬유를 슬라이버상으로 제조하는 단계; 슬라이버 상태로 염색하는 단계; 염색 슬라이버 및 미염색 슬라이버를 혼타면 및 연조에서 혼합하여 연조슬라이버를 제조하는 단계; 연조슬라이버로 정방기를 이용, 각종 멜란지사를 제조하는 단계로 이루어진다. 상기방법은 기존 멜란지사 제조방법인 섬유상태로 염색하는 방법과 차별화하여 생산원가절감, 제조공정단축, 제조시간단축, 에너지 절감 등을 통해 생산성 및 비용절감을 극대화시킬 수 있는 경제적인 멜란지사 제조방법이다.

Description

면 웹 또는 슬라이버의 염색 및 이를 이용한 멜란지사 제조 방법{Cotton web or sliver dyeing and process for preparing melange yarn using the same}

본 발명은 염색면과 미염색면을 적절하게 혼합한 후, 방적하여 단색 또는 다색 멜란지사를 제조할 때 염색면의 준비시 섬유상태로 흡진염색(fiber exhaust dyeing)하여 미염색면과 혼합하는 기존의 생산공정과 차별화하여 슬라이버 상태로 염색(sliver dyeing)하여 멜란지사의 제조공정을 단축시켜 경제적이고 생산효율을 높일 수 있는 면 슬라이버의 염색 방법 및 이를 이용한 멜란지사 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 멜란지사(melange yarn)라 함은 원료의 일부를 염색하여 혼방한 실 또는 2색 이상의 실을 꼬아 만든 실을 말하며 면사, 방모사, 소모사 등에 응용된다. 이 실의 외관은 서리가 내린 것 같은 희끗희끗한 효과를 나타내는 실이다.

도 1은 종래 기술에 따른 면 멜란지사의 제조방법을 순차적으로 나타낸 블럭도이다.

일례로 종래의 면 멜란지사 제조방법을 살펴보면 도 1에 도시된 바와 같이, 방적공장에서 원면(100)을 혼타면, 소면, 정소면 등의 처리과정(단계 S100)을 거쳐 섬유 이외의 잡물을 제거한 후, 섬유상태로 염색공장으로 이송한 다음, 염색공장에서는 섬유상태로 염색(정소면 배치식 염색)한 후(단계 S120), 다시 방적공장으로 이송한다. 방적공장에서는 이렇게 염색된 염색면과 미염색면을 원하는 컬러에 따라 중량비로 혼타면에서 혼합한 후(단계 S140), 소면 및 정소면 공정을 거쳐 코머 슬라이버(comber sliver)를 만든 후, 여러 가지 정방기(예를 들면, 하이드래프트 링정방기, 조방기를 이용 조사를 만들어 링 정방하는 정방기, 로우터 방적기 등)를 이용하여 다양한 멜란지사(100a)를 제조한다(단계 S160).

여기서, 원면(100)을 염색하기 위해 혼타면, 소면 또는 정소면의 공정(단계 S100)을 거친 웹 또는 슬라이버 상태의 면섬유를 최초의 원면(100) 상태로 다시 만들어 염색공장으로 이송하여 섬유상태에서 염색 한 후, 다시 방적공장으로 가져와 혼타면 및 소면 공정(단계 S160)을 중복 실시하여 슬라이버 상태로 다시 만들어 주어야 한다.

따라서, 종래의 멜란지사 제조방법에서는 방적공장에서 슬라이버 또는 웹상의 중간제품을 다시 섬유뭉치로 만들어 염색공장으로 이송, 염색 후 방적공장에서 혼타면 단계부터 다시 거쳐야 하므로 단계가 복잡하고 공정이 반복되며, 혼타면에서도 염색면을 혼합할 때 혼율에 따라 사람의 손으로 일일이 계량하여 혼타면에 투입하는 불편함이 있다.

또한, 섬유를 염색하는 방법에 있어서도 섬유상태로 배치식 흡진염색(exhaust dyeing)을 함으로서 고에너지소비, 염색용수의 대량소비, 인건비상승 등 생산효율 면에서 문제가 많다.

또한, 슬라이버 상태로는 약간의 외력에 의해서도 쉽게 그 형태가 흐트러져 다루기가 매우 어렵기 때문에 슬라이버의 형태를 그대로 유지시킨 상태에 염색을 하는 방법은 매우 어려운 문제점이 있다.

본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 정소면단계에서 생산되는 중간제품인 슬라이버를 원면상태로 다시 만들지 않고 슬라이버 상태로 염색하여 공정에 곧바로 투입함으로써, 멜란지사 제조시 원면 염색 후에 다시 거쳐야 하는 여러 공정들을 생략하여 생산효율 및 경제성을 향상시킬 수 있는 면 슬라이버의 염색 방법 및 이를 이용한 멜란지사 제조 방법을 제공함을 그 목적으로 한다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 멜란지사의 제조 방법에 있어서, 혼타면, 소면, 정소면의 과정을 거쳐 원면을 슬라이버 상태로 제조하는 단계; 제조된 상기 슬라이버를 슬라이버 상태로 염색하는 단계; 상기 염색된 슬라이버를 연조 및 정방 과정을 거쳐 멜란지사를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 슬라이버를 염색한 이후에 상기 염색된 슬라이버와, 미염색된 슬라이버를 혼합하는 단계가 더 포함되는 것이 바람직하다.

그리고, 면 슬라이버의 염색방법에 있어서, 슬라이버에 습윤제 등을 포함한 수용액을 패딩하여 빔(beam)에 권취한 후 콜드-패드-배치법 또는 흡진방법으로 염색하는 단계; 상기 염색된 슬라이버를 혼타면 및 연조공정에서 미염색 또는 다른 색상으로 염색된 슬라이버와 혼합하여 단색 또는 다색 연조슬라이버를 제조하는 단계; 상기 방법으로 제조된 연조슬라이버로 정방기를 이용 멜란지사를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 염색방법 중 콜드-패드-배치법으로 염색하는 단계에서 염색용 반응염료 10~150g/l, 습윤제 1~4g/l, 소포제 0.3~0.7g/l, 함유된 염액에 상기 슬라이버를 패딩시키며, 24~48시간 배칭시키는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 면 슬라이버의 염색을 이용한 멜란지사 제조 방법을 상세히 설명한다.

먼저, 본 발명은, 원면 상태에서 염색하지 않고 슬라이버 상태로 염색하기 때문에 염색시 슬라이버의 모양이나 형태가 변형되어 방적 및 실의 물성 등에 영향을 주어서는 안되며, 공정의 중복처리 등에 따른 문제점을 해소하기 위해서 원면상태가 아닌 슬라이버 상태로 염색하여 기존 멜란지사 제조공정을 개선할 수 있다.

본 발명은 상술한 기술적 어려움을 극복하기 위한 방법으로 슬라이버를 습윤제가 1∼5g/ℓ함유된 수용액에 침지하고 패더를 이용해 픽업률 60∼80%로 패딩해 주면 적당히 젖은 상태로 섬유의 포합력이 크게 증가하여 염색용 빔에 권취하기가 보다 용이하고, 염색 후에도 패딩에 의해 압착된 슬라이버가 건조 후 다시 원래의 상태로 회복된다.

이러한 방법으로 슬라이버를 염색용 빔에 감게 되면, 패딩하지 않은 경우보다 대량으로 슬라이버를 빔에 감을 수 있으며, 빔에 감을 때에도 슬라이버의 절단이나 섬유가 흐트러지는 것을 방지할 수 있어 슬라이버 형태로 기존의 다양한 염색방법(흡진염색, 콜드-패드-배치 염색, 배트연속염색 등)을 적용할 수 있게 되어, 최종적으로 염색 후에도 슬라이버의 모양이나 형태가 흐트러지지 않고 그대로 유지될 수 있다.

그 외에도 일단 상기 방법으로 슬라이버를 처리하면 슬라이버의 강력이 증가하므로 슬라이버 여러 가닥을 하나의 단위로 묶어 일정한 장력에 견딜 수 있게 하면 배트염료 연속 염색방법 등에도 적용할 수 있다.

또한, 슬라이버 뿐만이 아니라 조방공정에서 얻어지는 조사(roving)도 상기 방법으로 준비하면 동일한 방법으로 염색에 응용할 수 있다.

본 발명에서는 슬라이버 상태로 염색할 수 있는 여러 방법 중 에너지 및 염색용수 측면에서 경제성이 높은 콜드-패드-배치 방법으로 슬라이버를 염색하여 멜란지사를 제조하는 공정을 실시예로 보다 상세히 설명하나 예시된 실시예로 국한된 것은 아니다.

도 2는 본 발명에 따른 면 슬라이버의 염색을 이용한 멜란지사 제조 방법을 나타낸 순서도이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 면 슬라이버의 염색을 이용한 멜란지사 제조 방법을 자세히 설명한다.

도 2에 도시된 바와 같이, 방적공장에서 원면(200)을 혼타면, 소면, 정소면 등의 처리과정(단계 S200)을 거쳐 섬유 이외의 잡물을 제거한 후, 면 슬라이버 상태로 염색공장으로 이송한 다음, 염색공장에서는 면 슬라이버 상태로 염색(정소면 연속 염색)한 후(단계 S220), 다시 방적공장으로 이송한다. 방적공장에서는 이렇게 염색된 염색슬라이버와 미염색슬라이버를 원하는 컬러에 따라 혼합한 후(단계 S240), 여러 가지 정방기(예를 들면, 하이드래프트 링정방기, 조방기를 이용 조사를 만들어 링 정방하는 정방기, 로우터 방적기 등)를 이용하여 다양한 멜란지사(200a)를 제조한다(단계 S260).

여기서, 면 슬라이버의 염색을 실시예를 통하여 설명한다.

<실시예> : 콜드-패드-배치 염색방법으로 면 슬라이버의 염색

통상적인 콜드-패드-배치 염색용 반응염료 10∼150g/ℓ, 습윤제 1∼4g/ℓ, 소포제 0.5 g/ℓ가 함유된 염액에 슬라이버를 패딩한 후, 염색용 빔에 감아 비닐로 봉한 후, 염료특성에 따라 24∼48시간 배칭시킨다. 배칭이 끝나면 사염용 염색기 또는 빔염색기에 빔상태로 그대로 넣어 통상적인 방법으로 수세 및 소우핑, 유연제처리를 실시한 후, 탈수 건조하여 염색된 슬라이버를 준비한다. 이렇게 염색된 슬라이버는 혼타면 및 연조에서 미염색 슬라이버와 혼합하여 통상적인 방법으로 단색 또는 다색 멜란지사를 제조한다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 기술되었지만, 본 발명이 속하는 기술분야에 있어서 통상의 지식을 가진 사람이라면, 첨부된 청구 범위에 정의된 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 본 발명을 여러 가지로 변형하여 실시할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 앞으로의 실시예들의 변경은 본 발명의 기술을 벗어날 수 없을 것이다.

본 발명에 의하면 기존 멜란지사 제조공정측면에서는 염색된 슬라이버를 곧바로 연조공정에 투입할 수 있으므로 공정단축으로 인한 비용감소, 인건비 절감, 제조시간 단축 등 경제적인 효과가 크며, 염색측면에서는 슬라이버 상태로 습윤제를 함유한 수용액에 침지시켜 패딩함으로서 보다 많은 양을 빔에 권취할 수 있어 에너지 소비, 인건비절감 등을 통해 생산효율을 높일 수 있다. 또한 필요에 따라 염색 슬라이버를 혼타면에 투입시 자동계량장치를 사용할 경우에도 염색면이 슬라이버 상태이므로 섬유상태보다 자동화 설비의 이용이 용이해질 수 있는 장점도 있다.

또한, 슬라이버 상태로 염색 후, 혼타면 및 연조공정에서 염색 슬라이버와 미염색 또는 다른 색상의 슬라이버와 혼합하여 멜란지사를 제조함으로서 생산원가절감, 제조공정단축, 제조시간단축, 에너지 절감 등으로 생산성과 비용절감을 극대화시킬 수 있는 효과가 있다.

도 1은 종래 기술에 따른 면 멜란지사의 제조방법을 순차적으로 나타낸 블럭도.

도 2는 본 발명에 따른 면 슬라이버의 염색을 이용한 멜란지사 제조 방법을 나타낸 순서도.

Claims (4)

1. 멜란지사의 제조 방법에 있어서,

   혼타면, 소면, 정소면의 과정을 거쳐 원면을 슬라이버 상태로 제조하는 단계;

   제조된 상기 슬라이버를 슬라이버 상태로 염색하는 단계;

   상기 염색된 슬라이버를 연조 및 정방 과정을 거쳐 멜란지사를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 면 슬라이버의 염색 방법을 이용한 멜란지사 제조 방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 슬라이버를 염색한 이후에 상기 염색된 슬라이버와, 미염색된 슬라이버를 혼합하는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 면 슬라이버의 염색 방법을 이용한 멜란지사 제조 방법.
3. 면 슬라이버의 염색방법에 있어서,

   슬라이버에 습윤제 등을 포함한 수용액을 패딩하여 빔(beam)에 권취하는 콜드-패드-배치법으로 염색하는 단계;

   상기 염색된 슬라이버를 혼타면 및 연조공정에서 미염색 또는 다른 색상으로 염색된 슬라이버와 혼합하여 단색 또는 다색 연조슬라이버를 제조하는 단계;

   상기 방법으로 제조된 연조슬라이버로 정방기를 이용 멜란지사를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 면 슬라이버 염색방법
4. 제 3항에 있어서,

   상기 콜드-패드-배치법으로 염색하는 단계에서 염색용 반응염료 10~150g/l, 습윤제 1~4g/l, 소포제 0.3~0.7g/l 가 함유된 염액에 상기 슬라이버를 패딩시킨 후, 24~48시간 배칭시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 면 슬라이버 염색방법.