KR100473921B1

KR100473921B1 - 접합부형성장치및용접기파라미터설정방법

Info

Publication number: KR100473921B1
Application number: KR1019970001881A
Authority: KR
Inventors: 에이. 그리웰 데이비드
Original assignee: 에머슨 일렉트릭 컴파니
Priority date: 1996-01-26
Filing date: 1997-01-23
Publication date: 2005-07-11
Also published as: DE69713921D1; JP4138904B2; DE69713921T2; EP0786323B1; US5772814A; CA2186633A1; ES2179290T3; CA2186633C; KR970058836A; EP0786323A1; JPH09207219A

Abstract

본 발명의 용접 기계을 위한 전문 시스템은 용접상의 문제점과 바람직한 해결 방안에 관한 기존의 지식을 바탕으로 한다. 용접의 시도는 용접 품질에 관한 입력 데이터가 얻어짐에 따라 행해진다. 본 발명의 전문 시스템은 예정된 규칙과 사실적 확신 레벨을 적용하여 용접 변수의 변화를 결정함으로써 어떠한 용접 결함도 보정하려 하였다.

Description

접합부 형성 장치 및 용접기 파라미터 설정 방법{WELDING SYSTEM AND METHOD OF SETTING WELDING MACHINE PARAMETERS}

본 발명은 용접 시스템에 관한 것으로, 보다 구체적으로 특정 용접 작업을 위한 용접 파라미터를 대화식으로 설정함으로써 용접 품질의 향상을 꾀하는 시스템에 관한 것이다. 비록 본 발명이 초음파 용접에 대해, 특히 열가소성 재료의 초음파 용접에 대해 설명하지만, 본 발명은 다른 용접 방식에도 공히 적용될 수 있음을 알아야 한다.

용접은 다양한 재료로 된 시트나 강성 가공물을 결합, 밀봉, 혹은 접합하는데에 사용된다는 것은 잘 알려져 있다. 예컨대, 대체로 강성인 가공물뿐만 아니라 열가소성 필름 및 섬유 소재도 초음파 용접에 의해 함께 고정될 수 있다. 개별적인 용접기들을 여러 가지 다른 재료에 사용하여 여러 가지 다른 용접 작업을 수행할 수 있다. 결국, 용접기에 있어서의 제어 가능한 파라미터들은 작업에 따라 상당 정도 변할 수 있다.

지금까지, 용접기의 파라미터들은 만족할만한 용접 품질의 획득을 위한 시도로써 일련의 시행 작업을 통해 사용자가 변경시켰다. 그러한 과정은 이전에 경험했던 문제점에 직면한 숙련된 사용자만이 용이하게 수행하는 과정이다. 새로운 용접상의 문제점에 직면한 사용자나 비숙련자들이 그러한 과정을 이용하는 것은 사실 용접상의 문제점을 오히려 악화시킬 수 있다. 일반적으로, 사람에 의해 제어되는 파라미터의 조정 과정은 반드시 효율적이지는 않으며 역효과를 초래할 수 있다.

열가소성 가공물을 용접하는 것과 음파 또는 초음파 에너지를 이용하여 필름과 섬유 소재를 플런지 밀봉하는 것은 널리 알려진 바이다. 통상, 가공물은 모루(anvil) 위에 지지된다. 전기 음향 변환기는 혼(horn)(예정된 주파수의 고주파 진동과 공명할 수 있는 크기로 형성됨)에 연결되며, 그 혼은 고정된 시간 간격 동안 또는 에너지 변환이나 혼 이동 거리와 같은 공정 파라미터에 의해 결정될 수 있는 간격(용접 혹은 작업 싸이클로 지칭됨) 동안 가공물과 맞물리도록 가압되며, 공명 상태로 되는 혼에 응답하여 음파 에너지가 가공물의 열가소성 재료의 연화 및 유동을 야기하도록 가공물로 전달된다. 음파 에너지의 흐름이 정지되면, 그 연화 및 유동 상태의 재료는 딱딱하게 굳어져서 결합부 또는 용접부를 형성하게 된다. 본 명세서에 사용되는 "음파" 및 "초음파"란 용어는 상호 교환될 수 있게 사용되며, 이들 용어는 대체적으로 대략 10-100 KHz, 보다 바람직하게는 15-40 KHz 범위의 주파수를 갖는 진동을 지칭한다.

일반적으로, 가공물로 전달되는 초음파(혹은 음파) 에너지는 4개의 파라미터 즉, 전기 음향 변환기의 주파수, 혼에 의해 가공물에 인가되는 힘 또는 클램핑 압력, 혼이 가공물로 에너지를 전달할 때 혼의 이동 진폭, 그리고 에너지 전달 시간에 의존한다는 것은 공지된 바이다. 그 밖에도 초음파 용접에 영향을 미칠 수 있는 다른 파라미터들이 있음을 알 수 있을 것이다. 예를 들면, 격발력(혼과 가공물 사이에 작용하는 힘으로서 그 이하로는 초음파 에너지가 최초로 가해지지 않는 힘), 혼의 이송 또는 하강 속도, 에너지가 증가 또는 감소하는 시간도 용접에 영향을 미칠 수 있다.

초음파 용접의 관점에서, 본 발명은 "초음파 에너지 공급원"이란 제목으로 1990년 11월 27일부로 A.J. Robert에게 허여된 미국 특허 제 4,973,876호와, "초음파 플라스틱 성형 및 접합을 위한 장치 및 방법"이란 제목으로 1986년 12월 23일부로 D.A. Peter에게 허여된 미국 특허 제 4,631,685호에 개시된 바와 같은 시스템에 포함될 수 있으며, 이들 특허를 특별하게 본 명세서에 참조로 인용한다. 그러한 기계들의 세세한 면모는 특정 용도에 따라 손쉽게 변경할 수 있다.

본 발명에 있어서 용접 파라미터들은, 용접기에 마련된 용접기 제어기가 초기 용접 파라미터를 설정하고, (임의의 문제의 확인 및 심각성을 포함한) 결과적인 용접 품질에 대한 입력치를 얻은 후, 그 정보를 이용하여 새로운 용접 파라미터들을 설정하여 용접 품질을 증진시키는 대화식 방안을 이용하여 유리한 방향으로 설정될 수 있음을 발견한 바 있다. 이것은 가능한 선택의 목록을 사용자에게 제공하여 그로부터 선택하도록 함으로써 성취된다. 제어기는 용접 품질과 관련된 입력치에 응답하여 (저장된 지식 베이스와 당면한 특정 용접 품질에 기초하여) 용접 파라미터들 중 하나를 변경시키며, 사용자로 하여금 다른 시행 용접을 행하도록 지시한다. 이러한 대화식 과정은 용접이 허용 가능할 때까지, 또는 어떤 변화로도 허용 가능한 용접이 되지 않을 것으로 보일 때까지 반복하는 것이 유리하다. 매 시행 용접마다 파라미터를 변경함으로써, 이전의 모든 시행의 결과를 고려하는 것이 유리하다는 것이 발견된 바 있는데, 제어기는 그러한 결과들을 이용하여 관련된 특정 파라미터(들)에 대한 연혁적인 신뢰 수준을 조정한다. 대안으로서, 한 번에 하나의 용접 파라미터를 변경시키는 대신에, 제어기는 복수 개의 문제점이나 복수 개의 해결책, 또는 그 양자 모두를 고려하는 가중 평가 시스템에 기초하여 매번의 시행마다 복수 개의 파라미터를 변경시키도록 프로그래밍될 수 있다.

그러므로, 본 발명의 목적 중 하나는 특정 용접 작업(용접 조업이라고도 부름)에 대한 용접 파라미터를 설정하기 위한 과정을 자동화하는 개선된 용접 시스템을 제공하는 것이다.

또 다른 목적은 용접 파라미터의 설정에 있어서 사람의 추측을 실질적으로 제거한 시스템을 제공하는 것이다.

제3의 목적은 이전의 시행 용접의 결과로부터 학습하는 시스템을 제공하는 것이다.

제4의 목적은 사용자에 의해 이루어지는 결정을 감소시킨 시스템을 제공하는 것이다.

그 밖의 다른 목적과 특징들은 이하에서 부분적으로 밝혀지고 부분적으로 지적될 것이다.

간략히 말하면, 본 발명의 용접 시스템은 복수 개의 제어 가능한 파라미터를 갖는 용접기와, 그 용접기의 제어 가능한 파라미터들을 제어하기 위한 제어기와, 그 제어기에 응답하여 제어기 메시지를 용접기의 사용자에게 전달하는 인터페이스와, 그리고 사용자로부터의 응답을 제어기로 전달하도록 사용자에 의해 작동 가능한 입력 기구를 포함한다. 상기 용접 시스템은 제어 가능한 파라미터들이 특정 용접 작업을 위한 1조의 수치를 갖는 작업 모드(operating mode)와, 제어기가 인터페이스와 입력 기구를 통해 사용자로부터 특정 용접 작업의 1회 이상의 시행의 결과를 대화식으로 결정함으로써 특정 용접 작업에 대한 1조의 제어 가능한 파라미터 수치를 결정하는 셋업 모드(setup mode)를 갖는다.

본 발명의 제2 태양은 용접 작업을 위한 파라미터를 용접기에 설정하는 방법에 관한 것으로서, 이 방법은 용접기에 연결된 전자 제어기에 용접 작업에 관련된 식별 정보를 제공하여, 제어기가 그 용접 작업 식별 정보에 기초하여 초기 파라미터를 설정하는 단계와, 초기 파라미터 수치를 이용하여 시행 용접 작업을 행하는 단계와, 그러한 시행 용접 작업으로부터의 용접 품질에 대한 정보를 제어기로 제공하는 단계를 포함한다. 제어기는 그러한 용접 품질에 대한 정보에 응답하여 후속 시행 용접 작업을 위해 초기 파라미터를 변화시킨다. 그 변화된 파라미터 수치를 이용하여 행해진 시행 용접 작업으로부터의 용접 품질에 대한 정보는 제어기에 제공되고, 제어기는 그 용접 품질에 대한 정보에 응답하여 이전의 모든 시행 용접 작업으로부터의 용접 품질에 대한 정보를 부분적으로 기초로 하여 파라미터 수치를 다시 변경한다.

도 1은 특히 초음파 용접 장치의 관점에 따른 본 발명의 시스템(11)을 예시하고 있지만, 본 발명은 그러한 장치에 한정되지 않으며, 보다 넓은 태양에 있어서 일반적으로 플라스틱용의 초음파 용접기, 진동 용접기, 고온 판 용접기, 고온 가스 용접기, 적외선 용접기, 유도 용접기, 마이크로파 용접기, 레이저 용접기와, 비용접 방식의 여러 가지 접합 작업을 수행하기 위한 기계와 같은 접합기 또는 접합 시스템을 포함한다. 본 발명의 시스템은 열가소성 가공물이나 비열가소성 가공물과 함께 사용될 수 있도록 의도된 것이다.

접합 시스템(11)은 모루(A)에 배치된 가공물(들)(W)에 초음파 에너지를 가하기 위해 공명되도록 구성된 혼(15)에 연결된 변환기(13)를 포함한다. 제어된 동력은 제어기(19)의 제어를 받는 동력 공급원(17)으로부터 변환기(13)로 공급된다. 제어기(19)는 또한 혼으로부터 가공물로 가해지는 압력을 제어하는 통상적인 구동 장치(21)도 제어한다. 통상적인 구성의 세트로 된 센서(25)는 게이지 압력과 같은 데이터를 제어기로 공급하기 위해 마련된다. 그러한 센서들의 다양한 형태는 당업계에 공지되어 있다. 대안으로서, 거리와 같은 다른 제어 파라미터나 서보 구동 장치가 대신에 사용될 수 있다.

제어기는 디스플레이와 같은 인터페이스 기구(27)에도 연결되며, 이 인터페이스에 의해 제어기는 사용자인 사람(도시 생략)에게 메시지를 전할 수 있게 된다. 역으로, 키보드, 마우스, 접촉 반응성 디스플레이 또는 라이트 펜(light pen)과 같은 수동 조작 가능한 입력 기구(29)는 사용자 응답 입력 데이터를 제어기에 공급하기 위해 마련된다.

이러한 여러 가지 요소들에 대한 특정 구성은 전술된 특허에 예시된 바와 같거나 그렇지 않으면 널리 공지된 바이다. 물론, 비초음파 용접의 경우, 관련된 용접의 특정 형태에 따라 다수의 구성 요소들이 변화될 것이다.

본 발명은 특히, 도 2의 흐름도에 도시된 단계들을 완수하도록 프로그래밍된 제어기(19)에 관련된 것이다. 이러한 특정 흐름도는 용접 파라미터의 결정에만 적용되며, 그렇지 않아도 공지되어 있는 용접기 자체의 전반적인 작동에는 적용되지 않음을 이해해야 한다. 본 발명의 시스템에서는 만족스런 용접이 이루어지도록 용접 파라미터를 개량하거나 최적화시키기 위해 사용자가 용접기나 용접 공정을 포괄적으로 알아야 할 필요성이 적거나 없다. 본 발명을 작업상의 셋업 모드라는 용어로 설명하고 있지만, 이 용어는 전통적으로 특정 용접 작업을 위한 셋업(구성)을 의미하는 것뿐만 아니라 그 응용 또는 장비의 문제 해결을 포함하는 넓은 의미로 본 명세서에 사용하고 있음을 알아야 한다. 물론, 문제 해결과 관련된 특정 단계/흐름도는 전통적으로 "셋업"이라고 부르는 것에 사용되는 것으로부터 다소 변화될 수 있으나, 이러한 경우에 적용되는 본 발명의 일반적인 원리는 동일하다. 부언하여, 비록 본 발명을 용접기 제어기(19)에 포함된 소프트웨어의 관점에서 설명하지만, 그 소프트웨어는 용접기와 통신하는 외부 프로세서에 포함될 수도 있음을 알아야 한다. 그러한 소프트웨어를 제공하는 데에 사용되는 특정 소프트웨어 언어는 선택의 문제이지만, 본 출원인은 뉴멕시코 소재의 Exsys 사(社)에서 EXSYS라는 상품명으로 판매하는 전문가용 시스템 쉘 소프트웨어를 선호한다.

본 발명의 작동은 다음과 같다.

단계 1. 본 발명의 시스템의 제1 실행 항목은 공정 또는 용도, 즉 수행할 특정 용접 작업을 결정하는 것이다. 그러한 작업은 다음의 것들을 포함하지만 그에 한정되는 것은 아니다.

에너지 지향기를 갖춘 압축 용접

전단 접합

삽입

스테이킹(Staking)/스웨이징(Swaging)

스폿(Spot) 용접

필름/섬유 용접

이 단계에서는 접합되는 재료의 특정 형태(예를 들면, 초음파 용접에서는 플라스틱의 특정 형태)를 규정하는 것이 포함된다. 단계 1은 제어기에 의해 전술한 바와 같은 목록의 인터페이스(27)에 디스플레이가 행해짐으로써 이루어진다. 그러면, 사용자는 수동 조작 가능한 입력 기구(29)를 이용하여 상기 목록으로부터 적절한 작업을 선택하며, 상기 입력 기구를 통한 입력은 제어기(19)로 전해진다. 대안으로서, 이하 설명될 과정은 가공물의 재료를 모르는 경우에도 이용될 수 있다.

단계 2. 단계 1에서 얻어진 정보를 바탕으로, 제어기는 원하는 용접 작업에 대한 추가의 정보를 사용자에게 출력한다. 예를 들면, 만일 용도가 에너지 지향기를 이용한 압축 이음과 관련된 용접인 경우라면, 제어기는 디스플레이(27)를 이용하여 사용자에게 입력 기구를 사용하여 용접 범위 및 용접 거리(근거리 혹은 원거리)를 입력하도록 하는 정보를 출력한다. 만일 용도가 스테이킹(staking)인 경우, 제어기는 사용자에게 스터드(stud)의 크기 및 개수를 입력하도록 하는 정보를 출력한다. 다른 용도에서는 다른 입력 정보를 필요로 한다. 더욱이, 특정 용접 특성이나 피라미터에 대한 사용자의 특정화된 관심에 응답하여 파라미터들의 최적 추정치를 수정하는 것이 바람직한 경우, 제어기는 가장 중요한 특정의 용접 특성 또는 파라미터(용접의 품질, 용접 강도, 또는 처리량과 같은 파라미터)를 지정하도록 하는 정보를 사용자에게 출력한다.

단계 3. 제어기는 사용되는 용접 장비의 형태를 입력하도록 하는 정보를 사용자에게 출력한다. 대안으로서, 제어기(19)가 특정 용접기 진용인 경우, 제어기에 그 용접 장비의 형태에 대한 식별 정보가 자동으로 로딩(loading)되어 사용자의 입력이 불필요하게 될 수 있다. 장비 식별 정보는 출력 용량, 실린더 크기 또는 서보 구동과 같은 장비의 성능을 규정하는 데에 사용된다. 이 작업으로부터 얻어지는 다른 정보는 작업 중에 출력 혼에 인가되는 최대 허용 응력을 넘지 않도록 하기 위해 허용 가능한 최대 부스터 혼 이득(gain)과 출력 혼의 기계적 진폭 이득을 포함할 수 있다. 이 정보는, 예컨대 제어기가 출력 혼의 균열, 파손, 파괴를 유발시킬 수 있는 부스터 혼을 제안하는 것을 방지한다.

단계 4. 단계 1-3에서 얻어진 정보는 제어기(19)를 통해 초기 용접 파라미터를 판단하는 데에 이용된다. 이것은 용접 분야에서의 숙련된 기술자의 이전 경험이나 본 발명의 전문가 시스템의 이전 경험으로부터 얻어진 룩업 테이블(lookup table; 항목이 구별되어 있는 도표 또는 배열)을 통해 주로 성취된다. 예를 들면, 접합 재료가 ABS 플라스틱인 경우, 제어기(19)에 저장된 룩업 테이블은 추천 용접 압력이 200 psi임을 지시한다. 따라서, 용접 면적이 1.2 in²(7.7 cm²)이면, 필요로 하는 용접력은 240 lbs.(1068 N)가 된다. 단계 3에서 확인된 용접 장비가 3 in(7.6 cm) 직경의 공기 실린더를 갖는 경우, 초기 게이지 압력 설정치는 34 psi(234 kPa)이다. 제어기는 용접 시간, 부스터 혼 진폭, 격발력, 하강 속도 등을 포함하는 모든 기계의 설정에 대한 이러한 형태의 평가치를 계산한다.

단계 5. 제어기(19)는 허용 가능한 실행 능력 또는 기계 성능의 한계에 대한 초기 기계 파라미터를 관리한다. 만일 초기 파라미터가 한계를 넘은 경우, 그 파라미터는 한계치로 설정되고 보통은 다른 파라미터가 그 효과를 보상하기 위해 조절된다. 예로써, 초기 게이지 압력이 200 psi(1379 kPa)이고 기계 한계는 80 psi(552 kPa)인 것으로 추산되는 경우, 제어기(19)는 파라미터 수치를 80 psi(52 kPa)로 설정하고, 용접 시간 파라미터를 그 추산된 초기 파라미터에서 벗어나는 편차를 보상하기 위해, 예컨대 250% (200/80)로 증가시킨다. 파라미터들은 이러한 예시에서 추정되는 것과 같이 선형적으로 비례되지 않을 수 있음을 알아야 한다.

단계 6. 모든 초기 기계 파라미터들은 용접기에 자동으로 저장, 디스플레이 및 로딩되어 그러한 파라미터를 이용한 용접이 수행된다. 그런 다음, 제어기(19)는 작동자/사용자에게 그러한 초기 파라미터(최적으로 추정된 파라미터)를 이용하여 일부를 용접/접합하도록 하는 정보를 출력한다. 초기의 시행 용접 후에, 제어기는 사용자에게 용접된 부분에서 그 품질 특성을 가장 잘 나타내는 소정의 품질 특성을 입력하도록 하는 정보를 출력한다(또는, 후술하는 바와 같이, 사용자는 가중치를 갖는 다수의 품질 특성을 입력할 수 있다.). 품질 특성(들)을 입력하기 위해서, 제어기는 각 용도에 대해 주문화된 품질 특성의 목록이 디스플레이되도록 한다. 소정의 품질 특성으로는 다음과 같은 것들이 포함된다.

과다한 플래쉬

과다한 마킹(marking)

과도 용접

미달 용접

동력 공급원의 과부하(용접 시스템에 인터페이싱된 경우에 자동 입력)

부품 간의 변동

- 허용 가능한 부품

용도 및 전술한 품질상의 문제점에 기초하여, 전술한 바와 같이 사용자에 의해 입력되어 전문적인 판단과 선택을 시뮬레이션하는 규칙이 후속의 각 시간마다 시험되며, 용접기는 그 문제점을 해소할 수 있는 가능한 작동 항목에 대해 신뢰 수준이 설정되도록 작동한다. 예시를 목적으로, 상기 신뢰 수준은 0-100의 범위를 갖는다. 예를 들면, 가공물 또는 작업 대상물 일부가 미달 용접된 경우, 작동 항목 "모드 변수 증가"(용접 시간 증가)에는 신뢰 수준 100이 주어진다. 이러한 초기 신뢰 수준은 제어기(19)에 예비 저장되며, 여러 가지 용접 결합의 가능한 원인에 대한 장비 제작자의 지식에 기초하는 것이 바람직하다.

단계 7. 제어기(19)는 수정 활동이 증가하는 순서로 작동 항목들(있을 수 있는 파라미터 변화)의 순서를 정하고 최상위 항목을 먼저 평가한다. 그러나, 각각의 작동 항목에 있어서는 작동이 실제로 시행되기 전에 평가되는 제2의 신뢰 수준이 존재한다. 이 신뢰 수준은 실시간 학습 신뢰 수준(연혁적 신뢰 수준이라고도 부름)이다. 프로그램의 시작 단계에서 모든 피라미터 수치는 0으로 설정된다. 파라미터들은 용접 작업의 시행시 특정 작동이 끼치는 효과에 기초하여 제어기(19)에 의해 수정된다. 예를 들면, 이전의 시행에서, 동력 공급원이 과부하된 경우, 작동 항목 "압력 증가"는 30 감소된다(작동 항목에는 초기에 100 또는 0과 같은 임의의 가중치가 주어진다. 그러므로 30 감소함에 따라 가중치가 임의의 값인 0 내지 -30으로 감소되어 상기 작동의 시행을 어렵게 한다). 이어서, 미달 용접과 같은 다른 문제점들의 해결을 모색하고자 하는 경우, 이 작동은 가공물에 인가되는 동력이 압력에 비례하기 때문에 시도되기 어렵다.

단계 8. 제어기(19)는 단계 7에서 규정된 문제점을 해결하기 위해 용접 파라미터들을 수정한다(용접 파라미터는 한 번에 하나만 수정되는 것이 바람직하다. 그러나, 이하 설명되겠지만, 원하는 경우에는 한 번에 여러 개의 파라미터를 수정할 수 있다). 일단 파라미터들이 적당하게 수정되고 나면, 제어기는 사용자에게 다른 용접을 수행하도록 하는 신호를 출력한다. 그 용접 작업이 완료되고 나면, 제어기(19)는 사용자에게 수정의 결과를 입력하도록 하는 신호를 출력한다. 선택을 위해 디스플레이 기구(27) 상에 디스플레이되는 것이 바람직한 가능한 입력치는 다음과 같은 것들을 포함하지만, 그에 한정되는 것은 아니다.

모든 문제점이 해소됨(저장하고 시스템 종료)

본 문제점이 개선됨

본 문제점이 악화됨

본 문제점이 개선되었으나 새로운 문제점이 존재함

본 문제점이 해소되었으나 새로운 문제점이 존재함

본 문제점이 바뀌지 않음

파라미터들의 수정에 대한 효과를 반영하도록 선택되어 입력된 입력치를 바탕으로 하여 제어기(19)는 수정을 반복하고, 수정을 취소하고, 수정의 정도를 증가시키거나 모든 신뢰 수준을 지우고 필요에 따라 단계 6에서 다시 시작하도록 한다. 부언하면, 실시간 학습 신뢰 수준은 상기 결과에 기초하여 수정된다. 이러한 연혁적 신뢰 수준은 단계 6에서 시스템이 재시작되는 경우 다른 신뢰 수준에서처럼 지워지지(0으로 설정되지) 않는다. 실제로, 연혁적 신뢰 수준 정도는 과정중 어떤 경우에도 지워지지 않는다. 이것에 따라, 시행의 이력이 진단과 검토를 위해 이용될 수 있다(본 시스템은 오차 분포의 통계에서의 문제점들을 해결하기 위해 일련의 시험 용접으로부터 얻어지는 연혁적 데이터를 이용할 수 있음을 알아야 한다).

단계 9. 시스템은 모든 문제점들이 해결되거나 작동 항목이 갖는 신뢰 수준의 합(1차 신뢰 수준 + 연혁적 신뢰 수준)이 0을 넘지 않을 때까지 단계 6-8 또는 단계 8(적당한 경우)을 계속적으로 반복한다. 만일 어떤 작동 항목이 갖는 작동 항목의 합이 0보다 크지 않고 문제점들이 아직 있는 경우, 제어기(19)는 사용자에게 장비 제작자를 호출하도록 하는 신호를 출력한다. 모든 문제점들이 해결되면, 제어기(19)는 작업 모드로 전환하고 허용 가능한 용접을 행할 수 있는 1조의 파라미터를 이용한다.

제어기(19)가 특정 용접 작업에 적당한 파라미터를 결정하는데 사용할 수 있는 다른 특성은 실패 수준이라 부른다. 이 실패 수준은 특이한 원인과 결과에 기초하여 계산된다. 예를 들면, 일부가 미달 용접되고 용접 시간의 증가를 통해 문제가 악화되는 경우, 실패 수준은 5 포인트와 같은 미리 설정된 양 만큼 증가된다. 원하는 경우, 상기 실패 수준을 제어기(19)가 이용하여 시스템의 용도에 대해 더 많이 학습함에 따라 실시간(연혁적) 신뢰 수준의 가중치를 증가시킬 수 있다. 물론, 보다 단순한 시스템이 바람직한 경우, 실패 수준 특성은 신뢰 수준을 수정하는데에 이용할 필요가 없다.

시스템(11)의 작동은 다음의 보기를 통해 추가 예시된다.

용접 부분 정보:

장비 정보:

최초 시행 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

최초 시행에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

이 용접에 대한 추천 용접 조건:

상기 설명에서, 본 발명은 각각의 시행 용접 이후에 가장 큰 문제점을 고려하여 설명하였으며, 매 시행마다 하나의 용접 파라미터를 변화시킴으로써 그 문제점을 수정하려 하였다. 그렇다 할지라도, 시스템(11)의 성능은 적당한 가중 평가 시스템에 의해 개선될 수 있다. 이 개선된 시스템에서는 문제점들이 가중 평가되거나 솔루션들이 가중 평가되거나 양자 모두가 가중 평가된다.

보다 구체적으로, 문제점들의 가중 평가가 시스템의 성능 개선에 이용되는 경우, 시스템은 사용자에게 용접에 적용할 수 있는 다양한 문제점들을 식별하도록 하는 신호를 출력한다. 이러한 문제점들은 사용자가 그 문제점들의 심각한 정도나 문제점들의 상대적인 중요성을 반영하여 가중치를 부여한다. 대안으로서, 시스템은 상이한 문제점들에 대해 예비 설정된 가중치를 부여하고 그러한 문제점들이 발생할 때 그 가중치를 할당하도록 프로그래밍될 수 있다.

솔루션의 가중 평가에 있어서, 전술한 시스템은 매번의 가능한 작동(들)에 대해 2개의 신뢰 수준, 즉 장비 제작자에 의해 프로그래밍된 미리 정의된 신뢰 수준과, 프로그램의 수행 중에 수정되는 연혁적 신뢰 수준이 있음을 이해해야 한다. 이들 2개의 신뢰 수준을 다르게 가중 평가함으로써 본 시스템의 성능은 개선될 수 있다. 이러한 가중 평가는 앞서의 보기를 통해 언급된 "실패 수준"에 의해 제어된다. 실패 수준은 적용된 사항과 제안된 보정 간의 일치 정도를 나타내는 척도이다. 예를 들면, 용접 부분이 과도 용접되고 용접 시간을 감소시켰을 때 가공물의 용접이 악화된 경우, 실패 수준은 크게 증가된다. 이러한 증가는 적용 사항이 통상적이지 않으며 표준적인 일반 규칙이 적용되지 않는다는 사실을 반영하는 것이다. 따라서, 실패 수준이 높을수록, 시스템은 가중 평가 시스템의 연혁적 신뢰 수준에 더욱 의존한다.

예컨대, 최초의 시행(그리고 모든 후속 시행) 이후에, 가중 평가된 시스템은 용접 조건/결함을 입력하고 그것들에 대한 가중치를 정하도록 하는 신호를 사용자에게 출력한다. 그러한 지정은 다음과 같을 수 있다:

이 보기에서, 용접 부분은 미달 용접되고 부분 마킹부를 구비한다. 포인트 총합은 언제나 10 (또는 임의의 다른 수치)을 나타내기 때문에, 사용자는 어떤 속성이 가장 중요한지를 결정해야 한다.

이때, 시스템은 용접 파라미터에 요구되는 변화량을 결정하기 위해 예비 설정 규칙을 이용한다. 예로써, 미달 용접과 부분 마킹에 적용될 수 있는 그러한 규칙은 다음과 같을 수 있다:

1. 용접 부분이 미달 용접되면, 용접 시간의 증가에 대한 신뢰 수준은 100으로 주어진다.

2. 용접 부분이 미달 용접되면, 부스터 혼 진폭의 증가에 대한 신뢰 수준은 70으로 주어진다.

3. 용접 부분이 부분 마킹부를 구비하면, 용접 시간의 감소에 대한 신뢰 수준은 100으로 주어진다.

4. 용접 부분이 부분 마킹부를 구비하면, 부스터 혼 진폭의 증가에 대한 신뢰 수준은 60으로 주어진다.

상기 제시된 가중 평가된 문제점들에 대해 상기의 규칙을 적용하는 것을 통해 얻어진 총 신뢰 수준은 아래와 같이 계산된다:

이 보기에서, 시스템은 "부스터 혼 진폭 증가"를 결정하는데, 그 이유는 그 작동이 가장 높은 신뢰 수준을 가지기 때문이다. 그 다음의 작동 항목은 "용접 시간 증가"가 될 것이다.

솔루션을 가중 평가하는 것이 바람직한 경우, 연혁적 신뢰 수준과 실패 수준도 또한 시스템에 의해 고려되어야 한다. 예를 들면, 실패 수준이 15 포인트이고(예컨대 가능치 100 중의 15), 그리고 연혁적 신뢰 수준이 다음과 같은 경우:

용접 시간 증가 -40%

용접 시간 감소 30%

진폭 증가 -80%

작동에 대한 시스템의 계산 결과는 다음과 같다:

그러므로, 시스템은 가중 평가된 솔루션을 이용하여, "용접 시간 증가"를 우선적으로 시도하게 되는데, 그것은 그 작동이 가장 높은 총점을 가지고 있기 때문이다.

본 발명의 소정의 바람직한 실시예가 설명되고 예시되었지만, 첨부된 특허 청구의 범위에 의해서만 한정될 수 있는 본 발명의 원리와 취지를 벗어나지 않는 그 이상의 다양한 변경예 및 수정예가 있을 수 있음은 당업자들에게 분명할 것이다.

본 발명에 따르면, 특정 용접 작업에 대한 용접 파라미터를 설정하는 과정을 자동화하여, 용접 파라미터의 설정에 있어서 사용자에 의한 추정을 필요 없게 하며, 이전의 시행 용접의 결과로부터 학습하고, 사용자에 의해 이루어지는 결정을 감소시킨 시스템이 제공된다.

도 1은 본 발명에 따른 용접기를 예시한 블록도.

도 2는 본 발명의 시스템의 파라미터 설정 부분을 나타낸 흐름도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>

11: 접합 시스템

13: 변환기

15: 혼(horn)

17: 동력 공급원

19: 제어기

21: 구동 장치

25: 센서

27: 인터페이스

29: 입력 기구

A: 모루(anvil)

W: 가공물

Claims

복수 개의 제어 가능한 파라미터를 갖는 접합기(11)와;

상기 접합기(11)의 제어 가능한 파라미터를 제어하기 위한 제어기(19)와;

상기 제어기(19)에 응답하여 접합 파라미터와 관련된 제어기 메시지를 상기 접합기(11)의 사용자에게 전달하는 인터페이스(27)와;

사용자로부터의 응답을 상기 제어기로 공급하도록 사용자에 의해 작동 가능한 입력 기구(29)

를 포함하는 접합부를 형성하기 위한 접합부 형성 장치로서,

상기 제어 가능한 파라미터가 1조의 특정 접합 작업을 위한 수치를 갖는 작업 모드와, 상기 특정 접합 작업의 적어도 1회 시행의 결과를 상기 인터페이스(27)와 입력 기구(29)를 통해 사용자로부터 대화식으로 결정하고, 용접 품질을 개선할수 있는 1조의 제어 가능한 파라미터의 새로운 수치를 자동적으로 결정함으로써, 상기 제어기(19)가 상기 1조의 특정 접합 작업을 위한 제어 가능한 파라미터 수치를 결정하는 셋업 모드를 갖는 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 제어기는 내부에 복수 개의 상이한 접합 작업에 대한 초기 파라미터 수치를 저장하고 있으며, 그 초기 파라미터 수치를 이용한 최초의 시행을 통해 허용 가능한 접합부가 형성되었음을 알리는 사용자의 신호에 응답하여 특정 접합 작업을 위한 수치로서 상기 초기 파라미터 수치를 사용하는 것을 결정하는 것인 접합부 형성 장치.
제2항에 있어서, 상기 제어기는 특정 접합 작업을 위한 초기 파라미터 수치를 상기 접합기에 대한 파라미터 한계치와 비교하여, 상기 초기 파라미터 수치를 최초의 시행 이전에 접합기에 대한 파라미터 한계치 내의 범위에 있는 수치로 변경하는 것인 접합부 형성 장치.
제3항에 있어서, 상기 파라미터 한계치는 상기 제어기에 저장되는 것인 접합부 형성 장치.
제4항에 있어서, 복수 개의 접합기에 대한 파라미터 한계치가 상기 제어기에 저장되며, 상기 제어기는 특정 접합기를 식별하고 그에 응답하여 해당 파라미터 한계치를 초기 파라미터 수치와 비교하는 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 제어기는 허용할 수 없는 접합 조건을 처리하기 위한 1조의 가능한 솔루션을 내부에 저장하며, 상기 제어기는 셋업 모드 상태에서 상기 1조의 가능한 솔루션을 후속 시행에 차례로 적용하도록 프로그래밍된 것인 접합부 형성 장치.
제6항에 있어서, 상기 1조의 가능한 솔루션은 제어 가능한 파라미터로 변경되는 것인 접합부 형성 장치.
제7항에 있어서, 상기 제어기는 매 시행에 대해 단 하나의 제어 가능한 파라미터를 변경시키도록 프로그래밍된 것인 접합부 형성 장치.
제6항에 있어서, 상기 제어기는 이전 시행의 결과에 응답하여 후속 시행에 있어서의 일련의 가능한 솔루션을 변경시키는 것인 접합부 형성 장치.
제9항에 있어서, 상기 제어기는 개선되었지만 허용할 수 없는 시행 결과에 응답하여 그 개선된 결과를 초래한 제어 가능한 파라미터를 추가로 변경시키는 것인 접합부 형성 장치.
제6항에 있어서, 상기 제어기는 이전 시행에 관련된 정보를 저장하며, 그 정보를 이용하여 각각의 후속 시행에 어떤 가능한 솔루션을 적용할 것인가를 결정하는 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 제어기는 접합부 결함의 목록을 내부에 저장하여, 각각의 시행 이후의 셋업 모드 상태에 있는 동안 사용자에게 상기 목록을 제시하여 선택하게 하며, 사용자가 선택한 결함에 응답하여 그 선택된 결함을 수정하도록 하나 이상의 제어 가능한 파라미터를 변경시키는 것인 접합부 형성 장치.
제12항에 있어서, 선택을 위해 사용자에게 제시된 결함을 가중 평가하는 결함 가중 평가 수단을 더 포함하는 것인 접합부 형성 장치.
제13항에 있어서, 상기 결함 가중 평가 수단은 접합부 결함의 심각성을 나타내는 데이터를 입력하기 위한 수동 조작 가능한 수단을 포함하는 것인 접합부 형성장치.
제13항에 있어서, 상기 결함 가중 평가 수단은 서로 다른 접합부 결함에 대해 미리 설정된 가중 평가치를 포함하는 것인 접합부 형성 장치.
제13항에 있어서, 검출된 접합부 결함에 대한 솔루션을 가중 평가하는 솔루션 가중 평가 수단을 포함하는 것인 접합부 형성 장치.
제16항에 있어서, 상기 솔루션 가중 평가 수단은 각각의 가능한 솔루션에 대해 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준을 포함하며, 이 연혁적 신뢰 수준은 작동 중에 수정되는 것인 접합부 형성 장치.
제17항에 있어서, 상기 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준은 동등하지 않게 가중 평가되는 것인 접합부 형성 장치.
제18항에 있어서, 상기 연혁적 신뢰 수준에 대한 가중 평가는 미리 정해진 일반 규칙을 따르지 않는 용접 시험 결과에 응답하여 증가되는 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 제어기는 제어 가능한 파라미터의 각각의 변경 후에 접합부를 형성하여 그 변경 결과를 시험하도록 하는 신호를 사용자에게 출력하는 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 제어기는 셋업 모드 상태에서 접합부가 허용 가능할 때까지, 또는 허용 가능한 접합부를 형성하는 1조의 제어 가능한 파라미터를 더 이상 발견할 수 없을 때까지 후속 시행에 대해 제어 가능한 파라미터를 계속적으로 변경시키도록 프로그래밍된 것인 접합부 형성 장치.
제21항에 있어서, 상기 제어기의 메시지는 일어날 수 있는 결함을 사용자에게 제시하여 선택하도록 하는 메시지를 포함하며, 사용자에게 제시하여 선택하도록 한 그 결함을 가중 평가하는 결함 가중 평가 수단을 더 포함하는 것인 접합부 형성장치.
제22항에 있어서, 상기 선택된 결함은 접합부 결함이며, 상기 결함 가중 평가 수단은 접합부 결함의 심각성을 나타내는 데이터를 입력하기 위한 수동 조작 가능한 수단을 포함하는 것인 접합부 형성 장치.
제22항에 있어서, 상기 결함 가중 평가 수단은 서로 다른 접합부 결함에 대해 미리 설정된 가중 평가치를 포함하는 것인 접합부 형성 장치.
제24항에 있어서, 상기 제어기는 이전 시행의 결과에 기초한 정보를 내부에 저장하며, 그 정보로부터 각각의 시행 전에 허용 가능한 접합부를 형성하도록 할 수 있는 1조의 제어 가능한 파라미터가 이용 가능한지의 여부를 결정하는 것인 접합부 형성 장치.
제22항에 있어서, 검출된 접합부 결함에 대한 솔루션을 가중 평가하는 솔루션 가중 평가 수단을 포함하는 것인 접합부 형성 장치.
제26항에 있어서, 상기 솔루션 가중 평가 수단은 각각의 가능한 솔루션에 대해 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준을 포함하며, 이 연혁적 신뢰 수준은작동 중에 수정되는 것인 접합부 형성 장치.
제27항에 있어서, 상기 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준은 동등하지 않게 가중 평가되는 것인 접합부 형성 장치.
제28항에 있어서, 상기 연혁적 신뢰 수준의 가중 평가는 미리 정해진 일반 규칙을 따르지 않는 용접 시험 결과에 응답하여 증가되는 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기는 초음파 용접기, 진동 용접기, 고온 판 용접기, 고온 가스 용접기, 적외선 용접기, 유도 용접기 및 마이크로파 용접기로 이루어진 군으로부터 선택된 용접기인 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 제어 가능한 파라미터의 적어도 일부는 용접 시간, 용접 에너지, 용접 거리, 용접 붕괴, 격발기 위치, 하강 속도, 용접 시간, 용접 압력, 유지 시간, 유지 압력, 진폭, 램프 시간 및 격발력, 그리고 이들 파라미터의 프로파일링(profiling)인 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 제어기는 용접의 품질에 관한 사용자 정보를 위한 사용자의 지시 및 요구를 포함하는 제어기 메시지를 내부에 저장하는 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 접합 작업은 열가소성 재료를 접합하기 위한 것인 접합부 형성 장치.
제1항에 있어서, 접합 작업은 비열가소성 재료를 접합하기 위한 것인 접합부형성 장치.
제1항에 있어서, 접합 작업은 가공물이 별도 부분에 접합되는 것을 용이하게 하기 위해 그 가공물의 일부를 용융시키기 위한 것인 접합부 형성 장치.
제35항에 있어서, 특정 솔루션에 대한 연혁적 신뢰 수준을 기록하는 것을 더 포함하며, 그 연혁적 신뢰 수준의 가중 평가는 미리 정해진 일반 규칙을 따르지 않는 용접 시험 결과에 응답하여 증가되는 것인 접합부 형성 장치.
제어기(19)와 입력 기구(29)를 구비한 용접기(11)로 용접 작업을 하기 위해 파라미터를 설정하는 방법으로서,

용접 작업에 관한 식별 정보를 용접기(11)용 제어기(19)에 제공하는 단계로서, 상기 제어기가 초기 파라미터 수치를 설정하는 단계와;

용접기의 식별에 관한 정보를 상기 제어기(19)에 제공하는 단계로서, 상기 제어기가 상기 식별 정보에 응답하여 상기 초기 파라미터 수치를 식별된 용접기를 위해 미리 설정된 한계치와 비교하는 단계와;

상기 초기 파라미터 수치를 이용하여 시행 용접 작업을 행하는 단계와;

상기 시행 용접 작업으로부터의 용접 품질 정보를 사용자가 입력 기구를 통해 제어기에 제공하는 단계로서, 상기 제어기가 상기 용접 품질 정보에 응답하여 후속 시행 용접 작업을 위한 초기 파라미터 수치를 변경시키는 단계와;

그 변경된 파라미터 수치를 이용한 시행 용접 작업으로부터의 용접 품질 정보를 사용자가 입력 기구를 통해 제어기에 제공하는 단계

를 포함하고, 상기 제어기는 마지막에 제공받은 용접 품질 정보에 응답하여 이전의 모든 시행 용접 작업으로부터의 용접 품질 정보를 부분적으로 기초로 하여 파라미터 수치를 추가로 변경시키는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 제어기는 미리 정해진 일반 규칙을 따르지 않는 시행용접 작업에 응답하여 실패 수준을 증가시키고, 그 실패 수준에 응답하여 가능한 솔루션에 대한 가중 평가를 수정하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 사용자에게 선택하도록 제시된 용접 품질 정보를 가중 평가하기 위한 용접 품질 정보 가중 평가 수단을 더 포함하는 것인 용접기 파라미터설정 방법.
제39항에 있어서, 상기 용접 품질 정보 가중 평가 수단은 용접 품질 정보로 나타내어진 결함의 심각성을 나타내는 데이터를 입력하기 위한 수동 조작 가능한 수단을 포함하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제39항에 있어서, 상기 용접 품질 정보 가중 평가 수단은 복수 개의 서로 다른 접합부 결함을 나타내는 용접 품질 정보에 대해 미리 설정된 가중 평가치를 포함하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제39항에 있어서, 검출된 접합부 결함의 솔루션에 대한 가중 평가를 위한 솔루션 가중 평가 수단을 포함하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제42항에 있어서, 상기 솔루션 가중 평가 수단은 각각의 가능한 솔루션에 대해 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준을 포함하며, 상기 연혁적 신뢰 수준은 작업 중에 수행되는 것인 용접기 파라미터 설정 방법
제43항에 있어서, 상기 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준은 동등하지 않게 가중 평가되는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제44항에 있어서, 상기 연혁적 신뢰 수준의 가중 평가는 미리 정해진 일반 규칙을 따르지 않는 용접 시험 결과에 응답하여 증가되는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 제어기는 사용자에게 용접 품질 선택 항목의 목록을 제공하고, 사용자는 상기 목록의 소정 항목을 선택함으로써 용접 품질 정보를 제어기로 제공하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 제어기는 각각의 시행 용접 작업에 대해 오직 하나의 용접 작업 파라미터만을 변경시키는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제47항에 있어서, 상기 제어기는 이전 시행의 결과에 기초하여 매 시행마다 현존하는 용접 결함의 수정을 위해 계획된 순서로 파라미터들을 변경시키는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 제어기는 한 번 이상의 용접 작업 시행에 대해 다수의 용접 작업 파라미터를 변경시키는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제49항에 있어서, 사용자에게 선택되도록 제공된 용접 품질 정보를 가중 평가하는 용접 품질 정보 가중 평가 수단을 더 포함하는 것인 용접기 파라미터 설정방법.
제50항에 있어서, 상기 용접 품질 정보는 접합부 결함을 나타내며, 상기 용접 품질 정보 가중 평가 수단은 접합부 결함의 심각성을 나타내는 데이터를 입력하기 위한 수동 조작 가능한 수단을 포함하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제50항에 있어서, 상기 용접 품질 정보는 접합부 결함을 나타내며, 상기 용접 품질 정보 가중 평가 수단은 서로 다른 접합부 결함에 대한 미리 설정된 가중 평가치를 포함하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제50항에 있어서, 상기 용접 품질 정보는 접합부 결함을 나타내며, 검출된 접합부 결함의 솔루션을 가중 평가하는 솔루션 가중 평가 수단을 포함하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제53항에 있어서, 상기 솔루션 가중 평가 수단은 각각의 가능한 솔루션에 대해 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준을 포함하며, 상기 연혁적 신뢰 수준은 작업 중에 수정되는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제54항에 있어서, 상기 미리 정해진 신뢰 수준과 연혁적 신뢰 수준은 동등하지 않게 가중 평가되는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제55항에 있어서, 상기 연혁적 신뢰 수준의 가중 평가는 미리 정해진 일반 규칙을 따르지 않는 용접 시험 결과에 응답하여 증가되는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 제어기는 어떤 시행에 따른 결과가 허용 가능한 용접품질에 도달하면, 최종 시행한 1조의 파라미터 수치를 작업 파라미터 수치로서 이용하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 용접 품질 정보는 접합부 결함을 나타내며, 상기 제어기는 용접 결함을 개선하기는 하지만 제거하지는 못하는 시행 용접에 응답하여, 이전의 시행 용접에서 변경된 파라미터가 미리 설정된 한계치에 이르지 않은 경우에 후속 시행 용접을 위해 추가량 변경시키는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 용접 품질 정보는 접합부 결함을 나타내며, 상기 제어기는 용접 결함을 개선하지 않거나 문제점을 악화시키는 시행 용접에 응답하여, 이전의 시행 용접에서 변경된 파라미터를 이전의 값으로 다시 변경시키고 후속 시행 용접시에 다른 파라미터를 변경시키는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 용접 품질 정보는 접합부 결함을 나타내며, 새로운 용접 결함을 야기한 시행 용접에 응답하여 그 새로운 결함에 대한 식별을 제어기로 제공하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 제어기는 용접 작업에 대한 파라미터를 설정하고 나면 사용자에게 시행 용접을 개시하도록 하는 신호를 출력하는 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 상기 용접기는 초음파 용접기, 진동 용접기, 고온 판 용접기, 고온 가스 용접기, 궤도 용접기, 적외선 용접기, 유도 용접기, 마이크로파 용접기로 이루어진 군에서 선택된 용접기인 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 가공물은 열가소성인 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 가공물은 비열가소성인 것인 용접기 파라미터 설정 방법.
제37항에 있어서, 사용자가 선택한 용접 공정 특성에 응답하여 상기 제어기 가 설정하는 초기 파라미터 수치는 용접 품질, 용접 강도 및 용접기 처리량인 것인 용접기 파라미터 설정 방법.