KR100351503B1

KR100351503B1 - 산란노계육을 이용한 닭고기스낵 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100351503B1
Application number: KR1020000031148A
Authority: KR
Inventors: 이무하; 이상옥
Original assignee: 학교법인고려중앙학원
Priority date: 2000-06-07
Filing date: 2000-06-07
Publication date: 2002-09-05
Also published as: KR20000063252A

Abstract

본 발명은 산란노계육을 이용한 닭고기 스낵 및 그 제조방법에 관한 것으로 산란노계육을 분말화한 후 옥수수전분과 함께 1:3의 중량 비율로 배합하여 팽화시켜 제조한 닭고기 스낵은 영양학적인 측면에서 다량의 단백질이 함유된 스낵을 제공하며, 산란계 업계와 농가소득 증대에 효과가 있고 팽화기를 이용하여 간편하게 스낵을 제조하는데 뛰어난 효과가 있다.

Description

산란노계육을 이용한 닭고기스낵 및 그 제조방법{A chicken snack using spent fowl meat and process for preparation thereof}

본 발명은 산란노계육을 이용한 닭고기 스낵 및 그 제조방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 본 발명은 산란노계육을 분말화하여 옥수수 전분과 1:3중량 비율로 배합하고 반죽, 성형한 뒤 팽화시켜 제조함을 특징으로 하는 닭고기 스낵의 제조방법에 관한 것이다.

국내에서 년간 생산되는 노계정육은 25,000∼30,000톤으로 부가가치 제고 없이 단순한 통닭형태로 판매되었다. 따라서 단순히 육가공 원료육으로만 공급하지않고 농가에서 생산되는 곡물과 함께 이용하여 고기 스낵을 생산한다면 부가가치를 증대할 수 있다. 한국특허 공고번호 1989-003741에는 닭가슴 고기를 가열한 후, 혼합기에서 특수 패들을 이용하여 세절, 건조시키고 전분질 부재와 곡류 및 솔비톨을 함유한 첨가제를 첨가하여 압출시켜 제조한 팽화스낵이 공지된 바 있다. 그러나 이와 같은 공지된 팽화스낵은 그 재료비용이 많이 소요됨에 따라 제품의 가격이 높게 설정되어 경제적인 측면에서 큰 문제점이 있었다.

본 발명자들은 상기 문제점을 해결하고자 산란노계육을 열탕처리하여 정육을 발골, 분쇄, 건조하여 분말화 한 뒤 옥수수 전분과의 배합 비율을 결정하고 반죽하여 성형화한 뒤 팽화시켜 닭고기 스낵을 제조함으로써 본 발명을 완성하였다.

따라서, 본 발명의 목적은 산란노계육 및 옥수수전분을 주재로 하는 닭고기 스낵을 제공하는 것이다. 본 발명의 다른 목적은 상기 닭고기 스낵의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 상기 목적은 산란노계육을 열탕처리하여 정육발골, 분쇄, 건조, 분말화한 뒤 옥수수전분과 다양한 비율로 배합하고, 팽화된 스낵의 밀도, 바삭거리는 정도 및 갈변화 정도를 측정하여 배합 비율을 결정하고 반죽, 성형하여, 팽화시켜 스낵을 제조함으로써 달성하였다.

이하, 본 발명의 구성 및 작용을 설명한다 .

도 1은 본 발명의 바람직한 제조방법의 실시예를 공정별로 도시한 개략도이다.

도 2는 여러 가지 향신료를 첨가하여 제조한 본 발명의 닭고기 스낵제품의 사진도이다.

본 발명은 산란노계육을 112℃에서 45분간 열탕처리하여 정육을 발골, 분쇄하여 동결건조하거나 열풍건조함으로써 분말상태로 제조하는 단계; 분말상태인 산란노계육과 옥수수전분의 배합율을 결정하는 단계; 상기 결정된 배합율로 산란노계육과 옥수수전분을 배합하여 반죽하고 성형하는 단계; 성형된 시료를 송풍건조기에 넣어 건조하고 수분함량을 조절하는 단계; 상기 시료를 팽화기에 넣어 팽화하는 단계로 구성된다.

상기 단계에서 산란노계육을 100∼150℃에서 30∼60분간 열탕처리하였으며 , 바람직한 처리 조건은 112℃, 45분간이었다. 최적 팽화를 위한 수분함량은 10∼25%였으며, 바람직한 조건은 17%였다. 팽화온도와 팽화시간 및 대기시간은 각각 250∼300℃, 1∼10초였으며, 바람직한 조건으로는 각각 280℃, 5초였다.

본 발명에서 산란노계육의 열탕처리는 증기 압력솥이나 찜통을 사용하였으며 반죽의 성형은 칼날을 빼낸 상태의 그라인더(grinder)나 국수 뽑는 기계를 사용하였다. 팽화기는 진터식품에서 제조한 오토 그릴 퍼핑 머신(auto grill popping machine JT-04)을 이용하였다.

본 발명 스낵 제품의 바람직한 제조방법은 도 1에 도시하였다.

이하, 본 발명의 구체적인 방법을 실시예를 들어 상세히 설명하고자 하지만,본 발명의 권리범위는 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예 : 닭고기 스낵의 제조

제1공정 : 원료육의 처리 및 분말화

산란노계육을 112℃에서 45분간 열탕처리하여 실온에서 식힌 후 정육을 발골 하였다. 상기 정육을 그라인더(grinder)로 분쇄하여 동결건조하거나 30℃에서 10시간 30분 열풍건조하여 분말상태로 제조하였다.

제2공정: 산란노계육과 옥수수전분의 배합비율 결정

표 1, 2 및 3에 나타난바와 같이 산란노계육과 옥수수전분의 배합율을 결정하기 위하여 팽화된 스낵의 밀도, 바삭거리는 정도 및 갈변화 정도를 측정하였다. 실험결과 표 1에 나타낸 바와 같이 팽화된 스낵의 밀도가 높을수록 스낵의 팽화된 정도가 높았으며, 고기와 옥수수전분의 중량 비율이 1:3일 때 가장 높았다. 팽화된 스낵의 바삭거리는 정도는 표 2에 나타낸 바와 같이 고기와 곡류의 중량 비율이 1:3의 경우 가장 바삭거렸다. 스낵의 열에 의한 갈변화 정도는 표 3에 나타낸 바와 같이 쌀가루 첨가시 명도(L^*)가 낮아 다른 곡류에 비해 어두운 정도가 높았고, 황색도(b^*)가 다른 곡류의 첨가시보다 높게 나타나 갈변화가 가장 높았다. 반면 옥수수 전분 첨가 시 명도가 가장 높았고, 황색도(b^*)도는 낮은 수준을 나타내어 갈변화가 낮게 나타났다. 특히, 고기와 옥수수전분의 중량 비율이 1:3일때 갈변화가 가장 낮았다. 상기 결과에 따라 고기와 옥수수전분의 최적 배합율을 1:3으로 결정하였다.

팽화된 스낵의 고기와 곡류의 배합비별 밀도측정결과

전분의 종류/계육과 전분의 비율	3:1	2:1	1:1	1:2	1:3
옥수수 전분	0.18±0.00	0.20±0.01	0.19±0.02	0.21±0.02	0.25±0.03
감자 전분	0.17±0.01	0.15±0.01	0.14±0.01	0.16±0.01	0.19±0.01
쌀 가루	0.23±0.01	0.24±0.01	0.16±0.03	0.15±0.01	0.15±0.01
［주］단위: g/cm³

팽화된 스낵의 고기와 곡류의 배합비별 바삭거리는 정도 측정 결과

전분의 종류/계육과 전분의비율	3:1	2:1	1:1	1:2	1:3
옥수수 전분	134.67±19.14	211.33±32.15	153.3±61.21	266.67±80.85	170.67±10.07
감자 전분	77.00±17.69	106.33±14.98	150.67±13.05	170.00±38.57	262±1.00
쌀 가루	118.67±21.94	119.33±14.74	158.33±14.74	146.67±48.64	125.00±11.31
［주］단위: kg

팽화된 스낵의 고기와 곡류의 배합비별 색도 측정 결과

전분의종류	색도/계육과곡류의 비율	3:1	2:1	1:1	1:2	1:3
옥수수전분	L^*	59.81±2.16	57.55±1.37	62.24±2.55	63.91±3.97	65.13±2.44
	a^*	4.79±0.37	3.70±0.97	2.37±0.66	2.99±1.73	1.21±0.50
	b^*	19.76±1.01	17.98±1.22	15.32±0.10	17.05±1.71	15.25±0.69
감자 전분	L^*	58.72±1.99	61.03±1.00	61.63±1.77	59.08±1.35	60.12±0.04
	a^*	6.61±1.80	3.50±0.16	3.50±0.21	2.64±0.32	1.977±1.27
	b^*	21.13±1.15	17.78±0.49	17.78±0.38	15.60±0.81	15.47±1.11
쌀 가루	L^*	50.16±1.31	52.69±0.78	54.09±0.29	52.70±0.58	51.20±3.26
	a^*	9.49±0.13	8.20±0.34	8.65±0.22	8.77±0.39	8.27±0.24
	b^*	19.76±0.50	18.19±0.43	17.95±0.24	16.37±0.33	15.16±0.21
［주］L^: 명도, a^: 적색도 , b^*: 황색도

제3공정: 산란노계육과 옥수수전분의 배합 및 성형화

고기와 옥수수전분을 실험예에서 결정된 1:3 중량 비율로 배합기를 이용하여 20분정도 배합하였고, 상기 시료에 표 4에 나타낸 바와 같이 배합량의 49∼51%의 수분을 첨가하였다. 전단력이 낮고 밀도가 높을수록 바삭거리는 정도와 팽화정도가 높으므로 상기 배합한 시료의 반죽시간을 결정하기 위하여 반죽시간에 따른 전단력과 밀도를 측정하였다. 또한, 반죽시간이 너무 길어지면 수분이 증발되어 뻑뻑해 지므로 표 5에 나타낸 바와 같이 40∼50분정도 반죽하는 것이 가장 효과적이었다. 따라서 상기 배합한 시료를 항산화 효과가 있는 로즈마리를 첨가하거나 파래, 카레분말등을 첨가하여 반죽하였다. 또한 원료육을 불고기 양념한 뒤 24시간 정도 4℃에서 냉장보관한 뒤 가열처리하여 이용하였다. 상기 반죽한 시료를 직경 0.25∼0.3cm정도, 높이 1∼1.5cm의 원기둥 모양으로 그라인더(grinder)를 사용하여성형하였다.

반죽의 수분함량별 펠렛모양으로 성형화된 입자의 제조량비교

	40%	45%	50%	55%
제조량^***(총 배합량을 기준으로 한 %)	68.01±0.26^c	79.45±3.15^b	93.11±2.64^a	61.28±1.23^d
［주］1)^***: P〈0.0012) 칸내 같은 윗첨자의 의미는 유의성있는 차이를 나타내는 평균±SD이다.

반죽시간에 따라서 제조하여 팽화된 스낵의 전단력과 밀도

	10분	30분	60분
전단력^***	15.9±0.22^a	12.6±0.28^b	11.0±0.18^c
밀 도^***	0.20±0.01^c	0.21±0.02^b	0.27±0.07^a
［주］1)^***: P〈0.0012) 칸내 같은 윗첨자의 의미는 유의성있는 차이를 나타내는 평균±SD이다.

제4공정: 건조 및 수분함량 조절

상기 성형화 된 본 발명 제품을 열풍건조기에 넣어 시료의 수분함량이 0∼2%되도록 30℃에서 10시간 30분 건조하였다. 표 6에 나타낸 바와 같이 최적 팽화를 위한 수분함량을 결정하기 위하여 다양하게 수분을 첨가한 다음 밀도를 측정하였다. 실험결과 최적 팽화를 위한 수분함량은 17%였으며, 시료입자에 고르게 수분함량이 맞쳐질 수 있도록 하기 위하여 지퍼백에 담아 12시간 이상 실온(22∼25℃)에 방치하였다.

최적 팽화를 위한 펠렛모양으로 성형화된 입자의 수분함량별 밀도

	10%	14%	17%	20%	25%
밀도^***	0.11±0.01^e	0.12±0.05^d	0.29±0.03^b	0.17±0.03^b	0.14±0.10^c
［주］1)^***: P〈0.0012) 칸내 같은 윗첨자의 의미는 유의성있는 차이를 나타내는 평균±SD이다.

제5공정: 팽화

상기 제 4공정의 시료 1.5∼2g을 팽화기에 넣어 팽화온도 280℃에서 팽화시간과 대기시간을 각각 5초로 설정하여 팽화하였다.

이상, 상기 실시예를 통하여 설명한 바와 같이 본 발명의 산란노계육 스낵은 지금까지 사용한 바 없는 산란노계육과 옥수수 전분을 배합하여 다량의 단백질을 함유한 스낵을 제공하는 뛰어난 효과가 있고, 육계산업의 활성화 및 산란계업계의 노계처리문제를 해결하는데 효과가 있으며 적절한 수분을 유지함으로써 팽화기를 이용하여 간편하게 스낵을 제조하는 효과가 있으므로 식품가공학적 측면에서 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims

산란노계육을 100∼150℃에서 30∼60분간 열탕처리하여 냉각하고 발골한 다음 정육만을 분쇄하고 건조하여 분말화한 후, 옥수수 전분과 1:3의 중량 비율로 배합한 다음 40∼50분간 반죽하여 성형한 뒤 건조하고, 수분함량을 10∼25%로 조절한후 상기 시료의 삽입량을 1.5∼3.5g으로 하여 팽화기에 넣어 온도 250∼300℃에서 1∼10초간 팽화시키는 것을 포함하는 닭고기 스낵 제조방법.
제 1항의 방법에 의해 제조된 닭고기 스낵.