KR100351475B1 - 자동차의 인슐레이션 성형용 금형 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차의 인슐레이션 성형용 금형에 관한 것으로, 하강에 따라 인슐레이션(50)을 절개시켜 부품 결합공간을 형성하는 돌출부(1)의 하부에는 산형 단면형상의 절단구(3)를 수직으로 형성하고, 측면으로는 경사면(5A)을 갖는 내벽(5)을 하부로 연장시켜 형성한 상형(10); 및 상부 일측에 상기 절단구(3)의 하강공간을 제공하도록 사각요홈(13)을 형성하고, 측면으로는 상기 상형(10)이 하강한 상태에서 선단 상부가 내벽(5)의 경사면(5A)과 밀착하도록 직각 절개면(15)을 형성한 하형(20)으로 이루어진다.

이와 같은 본 발명은 상형(10)의 절단구(3) 및 내벽(5)과 사각요홈(13) 및 직각 절개면(15)의 밀착에 따라 인슐레이션이 절단되도록 함으로써 인슐레이션의 절단면으로부터 버어의 발생을 방지하여 제품의 완성도를 높일 수 있다.

Description

자동차의 인슐레이션 성형용 금형 {A FORMING METAL MOLD OF INSULATION FOR A CAR}

본 발명은 금형에 관한 것으로, 상세하게는 상형에 형성된 돌출부의 하부에는 산형 단면형상을 갖는 절단구를 수직으로 형성하고, 측면으로는 일측에 경사면을 갖는 내벽을 하부로 연장시켜 형성하며, 상형의 하부에 결합되는 하형의 상부 일측에는 절단구의 하강공간을 제공하는 사각요홈을 형성하고, 측면으로는 상형이 하강한 상태에서선단 상부가 내벽의 경사면과 밀착하도록 직각 절개면을 형성하여 상기한 절단구 및 내벽과 사각요홈 및 직각 절개면의 밀착에 따라 인슐레이션이 절단되도록 함으로써 인슐레이션의 절단면으로부터 버어(burr)의 발생을 방지하여 제품의 완성도를 높일 수 있는 자동차의 인슐레이션 성형용 금형에 관한 것이다.

일반적으로 차량의 대쉬보드 및 도어의 표면이나 엔진후드의 하부에는 인슐레이션이 부착되는데, 이와 같은 인슐레이션은 탄성을 갖는 합성수지를 충진시킴에 따라 외부로부터 충격이 가해질 경우 상기한 충진물이 충격을 흡수하는 한편, 소음을 차단시킴으로써 차량의 정숙한 주행이 가능하도록 한다.

한편, 상기한 인슐레이션은 통상적으로 수지가 함침된 펠트의 배면에 부직포를 부착시켜 구성하게 되는데, 예로써 도 1에 도시한 엔진후드의 인슐레이션(150)은 상세도와 같이 표면에 펠트(110)가 결합되고, 배면으로는 수지(130)가 함침된 부직포(120)가 결합됨으로써 3층의 라미네이트(laminate) 구조를 갖는다.

또한 이와 같은 엔진후드의 인슐레이션(150)은 적용되는 엔진후드의 형상에 따라 외곽이 일정한 형상으로 절단되며, 이와 함께 엔진후드로부터 하부 방향으로 돌출된 부품의 결합공간을 제공하기 위해 인슐레이션(150)의 내측에절개홈(150A,150B)이 각각 형성된다.

여기서 상기한 인슐레이션(150)의 제작공정을 살펴 보면, 먼저 펠트(110)에 함침된 수지(130)를 반용융 상태의 온도, 즉 소재의 종류에 따라 150℃ 내지 200℃의 온도로 가열한 다음, 상기한 부직포(120)를 펠트(110)와 함께 하형(220)의 상부에 적층시킨 상태에서 도시안된 프레스의 동작에 따라 도 2와 같이 상형(210)을 하강시켜 상형(210) 및 하형(220)과 밀착시킨다.

이때 상형(210) 및 하형(220)의 경계면에서 상형(210)의 하부에는 공동(cavity)이 형성됨으로써 상형(210) 및 하형(220)이 밀착되면 상기한 상형(210) 및 하형(220) 사이에 개재된 부직포(120)와 수지(130)가 함침된 펠트(110)는 공동과 동일한 형상으로 성형이 이루어지게 된다.

특히 이러한 과정에서 상형(210)의 하부에 형성된 돌출부(201)와 접하는 부위에서는 상기한 돌출부(201)와 하형(220)간의 밀착에 따라 수지(130)가 함침된 펠트(110) 및 부직포(120)가 절단됨으로써 엔진후드의 하부로부터 돌출된 부품의 결합공간이 형성되도록 한다.

또한 상형(210)의 하부에 형성된 커터(202)와 접하는 부위에서는 상기한 커터(202)의 선단과 하형(220)간의 밀착에 따라 펠트(110) 및 부직포(120)와 수지(130)가 절단됨으로써 불필요한 여분의 소재가 인슐레이션(150)으로부터 분리되도록 하는 한편, 이에 따라 인슐레이션(150)이 일정한 규격으로 완성되도록 한다.

그런데, 이와 같이 상형(210)에 형성된 돌출부(201) 및 커터(202)와하형(220)간의 밀착에 따라 절개홈(150A,150B)을 형성하거나 불필요한 부위를 삭제하는 종래의 금형(200)에서는 펠트(110) 및 부직포(120)와 같이 직물로 이루어진 소재의 절단이 완전히 이루어지지 않는 관계로 별도의 후처리 공정을 통해 작업자가 직물의 비절단면을 직접 절단해야 한다.

따라서, 종래의 금형(200)에 의해 인슐레이션(150)을 제작할 경우에는 많은 인력과 작업시간이 소요됨으로써 생산성이 저하되며, 이와 함께 절단면으로부터 버어가 발생함에 따라 제품의 품질이 불량하다는 등의 많은 문제점이 발생한다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 기술적 과제는 상형에 형성된 돌출부의 하부에는 산형 단면형상을 갖는 절단구를 수직으로 형성하고, 측면으로는 일측에 경사면을 갖는 내벽을 하부로 연장시켜 형성하며, 상형의 하부에 결합되는 하형의 상부 일측에는 절단구의 하강공간을 제공하는 사각요홈을 형성하고, 측면으로는 상형이 하강한 상태에서선단 상부가 내벽의 경사면과 밀착하도록 직각 절개면을 형성하여 상기한 절단구 및 내벽과 사각요홈 및 직각 절개면의 밀착에 따라 인슐레이션이 절단되도록 함으로써 인슐레이션의 절단면으로부터 버어(burr)의 발생을 방지하여 제품의 완성도를 높일 수 있는 수단을 제공하는데 있는 것이다.상기한 바와 같은 본 발명의 목적은, 프레스의 동작에 따라 하강하여 인슐레이션을 절개시켜 부품 결합공간을 형성하는 돌출부의 하부에는 산형 단면형상의 절단구를 수직으로 형성하고, 측면으로는 경사면을 갖는 내벽을 하부로 연장시켜 형성한 상형; 및

상기 상형의 하부에 위치하며, 상부 일측에는 상기 절단구의 하강공간을 제공하도록 사각요홈을 형성하고, 측면으로는 상기 상형이 하강한 상태에서 선단 상부가 내벽의 경사면과 밀착하도록 직각 절개면을 형성한 하형으로 이루어진 것을 특징으로 하는 자동차의 인슐레이션 성형용 금형을 제공함으로써 달성된다.

이하, 본 발명에 의한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형을 첨부한 도면과 함께 상세히 설명한다.

도 1은 자동차 엔진후드용 인슐레이션을 도시한 사시도,

도 2는 종래의 금형에 의해 인슐레이션을 제작하는 과정을 도시한 단면도,

도 3은 본 발명의 일실시예에 의한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형을 도시한 단면도,

도 4는 도 3에 도시한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형의 결합된 상태를 도시한 단면도,

도 5는 본 발명에 의해 자동차의 인슐레이션을 제작하는 과정을 도시한 도면으로서, 도 5a는 상형 및 하형이 분리된 상태를 도시한 단면도이고, 도 5b는 상형과 하형의 결합에 따라 인슐레이션이 제작되는 과정을 도시한 단면도이다.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1 : 돌출부 3 : 절단구

5 : 내벽 5A : 경사면

10 : 상형 13 : 사각요홈

15 : 직각 절개면 20 : 하형

50 : 인슐레이션(insulation)

도 3은 본 발명의 일실시예에 의한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형의 단면도이고, 도 4는 도 3에 도시한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형의 결합된 상태를 도시한 단면도로서, 본 발명에 의한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형(30)은 프레스의 동작에 따라 하강하는 상형(10) 및 상기한 상형(10)의 하부에 설치되어 상형(10)과의 조합에 따라 인슐레이션을 성형하는 하형(20)으로 이루어진다.

여기서 상형(10)은 성형을 요하는 인슐레이션의 형상에 따른 공동(10A)이 하부에 형성되며, 이와 함께 상기한 공동(10A)의 경계면으로는 돌출부(1)가 형성됨으로써 상기한 돌출부(1)에 의해 인슐레이션의 열간성형과정에서 절개홈의 내측에 대한 수지의 충진을 차단시킨다.

이와 함께 상기한 돌출부(1)의 하부에는 산형 단면과 같이 양측에 경사면을 갖는 절단구(3)가 수직으로 형성됨으로써 상기한 절단구(3)와 하형(20)간의 밀착에 따라 인슐레이션이 절단되는 한편, 이에 따라 엔진후드의 하부로부터 돌출된 부품이 결합되는 절개홈이 형성되도록 한다.

또한 상기한 상형(10)의 측면으로는 경사면(5A)을 갖는 내벽(5)을 하부로 연장시킴으로써 상기한 내벽(5)의 하강에 따라 인슐레이션을 적용되는 엔진후드에 따라 일정한 형상으로 절단시킨다.

한편, 상기한 절단구(3) 및 내벽(5)의 경사면(5A)은 각각 동일한 기울기의 경사각으로 형성됨으로써 상형(10)의 하강에 따른 하형(20)과의 접촉과정에서 절단구(3) 및 내벽(5)의 경사면(5A)이 동일한 위치에서 하형(20)과 접촉되도록 한다.

계속해서 상기한 상형(10)의 하부에 설치되어 상형(10)과의 조합에 따라 인슐레이션을 성형하는 하형(20)은, 상형(10)의 하부에 형성된 절단구(3)와 접하는 상부에 사각요홈(13)이 형성되며, 측면으로는 상형(10)에 형성된 내벽(5)의 경사면(5A)과 밀착하는 절개면(15)이 각각 형성된다.

여기서 하형(20)의 상부에 형성된 사각요홈(13)은 상형(10)에 형성된 절단구(3)의 하강공간을 제공하며, 이와 함께 상형(10)의 하강이 완료됨에 따라 상형(10)의 하부 및 하형(20)의 상부가 밀착된 상태에서 사각요홈(13)의 상부 양측이 절단구(3)의 경사면과 각각 밀착됨으로써 인슐레이션을 절단시키는 한편, 이에 따라 엔진후드의 하부로부터 돌출된 부품의 결합공간을 제공하는 절개홈의 형성이 원활히 이루어지도록 한다.

계속해서 하형(20)의 측면에 형성된 직각 절개면(15)은 상형(10)의 측면에 형성된 내벽(5)의 하강공간을 제공하며, 이와 함께 상형(10)의 하강이 완료된 상태에서 선단 상부가 상기한 내벽(5)의 경사면(5A)과 밀착됨으로써 인슐레이션의 외곽을 명확히 구획시켜 인슐레이션의 성형과정에서 불필요한 부위에 대한 수지의 충진을 규제하는 동시에 인슐레이션을 적용되는 부위에 따라 일정한 형상으로 절단시킨다.

상기한 바와 같은 본 발명의 작용 및 효과를 도 5를 참조하여 이하에서 설명한다.

본 발명에 의한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형(30)은 도시안된 프레스의 동작에 따라 상형(10)과 하형(20)과 밀착됨으로써 상기한 상형(10) 및 하형(20) 사이에 개재된 소재를 성형시키게 되는데, 이와 같은 본 발명에 의해 자동차의 인슐레이션을 제작할 경우에는 먼저, 수지(53)가 함침된 펠트(51)와 부직포(52)를 150 내지 200℃ 내외의 온도로 가열한다.

그리고 상기한 과정의 완료후에는 수지(53)가 반용융 상태로 가열된 펠트(51)와 부직포(52)를 도 5a와 같이 하형(20)의 상부에 적층시킨 상태에서 도시안된 프레스의 동작에 따라 도 5b와 같이 상형(10)을 하강시켜 상기한 상형(10)과 하형(20)이 밀착되도록 함으로써 상형(10)의 공동에 의해 수지(53) 및 펠트(51)와 부직포(52)를 공동의 형상으로 성형시켜 인슐레이션(50)을 제작한다.

이때, 상형(10)의 하부로부터 돌출부(1)가 형성된 부위에서는 상기한 돌출부(1)와 하형(20)과의 밀착에 따라 반용융 상태의 수지(53)가 상기한 돌출부(1)로부터 밀려나 공동(10A)으로 이동함으로써 공동을 충진시키게 된다.

특히, 이러한 과정에서 상형(10)과 하형(20)의 조합이 완료되면 돌출부(1)의 하부에 형성된 절단구(3)의 경사면이 하형(20)에 형성된 사각요홈(13)의 상부 양측과 밀착됨으로써 인슐레이션(50)이 절단되는 한편, 이에 따라 엔진후드로부터 돌출된 부품이 결합되는 절개홈이 형성되며, 인슐레이션(50)으로부터 제거된 부위는 사각요홈(13)의 저부로 안치된다.

또한, 상기한 바와 같이 상형(10)의 하강이 완료되면 상형(10)의 측면으로부터 하부로 연장된 내벽(5)의 경사면이 하형(20)의 직각 절개면(15)의 선단과 밀착됨에 따라 인슐레이션(50)으로부터 불필요한 부위를 절단시킴으로써 자동차의 인슐레이션(50)이 일정한 규격으로 완성되도록 한다.

상기한 바와 같이 실시되는 본 발명에 의해 제작된 인슐레이션(50)은 내측을 절개시켜 절개홈을 형성하거나 외곽을 일정한 형상으로 절단시키는 과정에서 절단구(3)의 양측에 형성된 경사면과 내벽(5)의 경사면(5A)이 사각요홈(13)의 양측 상부 및 직각 절개면(15)의 선단과 정확히 밀착되어 펠트(51) 및 부직포(52)와 같은 직물의 절단이 용이하게 이루어짐으로써 버어의 발생을 방지하여 깨끗한 절단면을 얻을 수 있으며, 이에 따라 별도의 후처리공정이 없이도 높은 완성도를 갖는 인슐레이션(50)의 제작이 가능하다.

한편, 상기한 본 발명의 실시예에서는 엔진후드의 인슐레이션(50)에 대한 제작공정을 예로 하였으나 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며, 인스트러먼트 패널이나 천정재, 또는 도어용 마감재와 같은 내장재의 성형시에도 적용이 가능하며, 이와 함께 특허청구범위의 범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형이 가능할 것이다

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 의한 자동차의 인슐레이션 성형용 금형(30)은, 상형(10)의 하부에 경사면을 갖는 절단구(3) 및 내벽(5)을 각각 형성하고, 상기한 상형(10)과 함께 금형(30)을 구성하는 하형(20)의 상부에는 상기한 절단구(3) 및 내벽(5)의 하강공간을 제공하도록 사각요홈(13) 및 직각 절개면(15)을 형성하여 상기한 절단구(3) 및 내벽(5)과 사각요홈(13) 및 직각 절개면(15)간의 밀착에 따라 인슐레이션(50)을 절단시킨다.

따라서 본 발명은 인슐레이션(50)의 절단면으로부터 버어의 발생을 방지함으로써 인슐레이션(50)의 제작이 완료된 상태에서 별도의 후처리공정이 불필요하여 인슐레이션(50)의 생산성을 높일 수 있으며, 이와 함께 제품의 완성도를 향상시키는 등의 많은 효과가 있다.

Claims (2)

1. 프레스의 동작에 따라 하강하여 인슐레이션(50)을 절개시켜 부품 결합공간을 형성하는 돌출부(1)의 하부에는 산형 단면형상의 절단구(3)를 수직으로 형성하고, 측면으로는 경사면(5A)을 갖는 내벽(5)을 하부로 연장시켜 형성한 상형(10); 및

   상기 상형(10)의 하부에 위치하며, 상부 일측에는 상기 절단구(3)의 하강공간을 제공하도록 사각요홈(13)을 형성하고, 측면으로는 상기 상형(10)이 하강한 상태에서 선단 상부가 내벽(5)의 경사면(5A)과 밀착하도록 직각 절개면(15)을 형성한 하형(20)으로 이루어진 것을 특징으로 자동차의 인슐레이션 성형용 금형.
2. 제 1항에 있어서, 상기 절단구(3) 및 상기 내벽(5)의 경사면(5A)은, 동일한 기울기의 경사각을 갖는 것을 특징으로 하는 자동차의 인슐레이션 성형용 금형.