KR100290010B1

KR100290010B1 - 재활용 타포린 제조방법

Info

Publication number: KR100290010B1
Application number: KR1019990051156A
Authority: KR
Inventors: 김진호
Original assignee: 김진호
Priority date: 1999-11-17
Filing date: 1999-11-17
Publication date: 2001-05-15
Also published as: KR20000023934A

Abstract

본 발명은 사용후 폐품을 수거하여 100 % 재활용이 가능한 타포린 제조방법에 관한 것으로,

본 발명의 제조방법은 폴리에틸렌(HDPE+EVA)을 주재료로하여 UV제 6%와 불연제 15% 및 색소 6%를 혼합하고, 혼합된 원료를 190도의 실린더를 통해 잔줄이 가있는 원형다이스로 압출하여 필름에 잔줄을 주고 일정폭으로 절단하며, 절단된 필름을 1,2차 연신하여 원사를 만들고, 원사의 텐션을 조절하여 타포린의 원단을 직조하고, 타포린원단의 양면에 폴리에틸렌(LDPE+EVA)을 주재료로하여 UV제 6%와 불연제 15% 및 색소 6%를 혼합한 코팅원료를 압착 코팅시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 것으로,

이와같은 본 발명은 폴리에틸렌을 주재로하여 타포린을 제조하므로써 사용 후 100% 재활용이 가능하여 재활용 업체에서 수거해가기 때문에 폐품처리비용이 전혀들지 않고 수거된 폐품을 저렴한 가격으로 다시 구입하여 제품원료로 재사용할 수가 있으며 기존 PVC 타포린과 비교할 때 제품 수명은 동일하거나 길은반면 인장강도가 높고 제조원가를 60%정도 절감시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.

Description

재활용 타포린 제조방법{Recyclable PE tarpaulin}

본 발명은 사용후 폐품을 수거하여 재활용이 가능한 타포린 제조방법에 관한 것이다.

종래 트럭적재함 덮개 및 깔판과 건축물 시공현장 가림막 등에 사용되는 타포린(tarpaulin)은 나일론 면사의 양면에 PVC 액을 코팅한 상태로 제조되고 있다.

즉 타포린의 심재가 되는 나일론 면사를 직조한 후 상기 나일론 면사를 두개의 롤러 사이로 통과시키면서 롤러 전단에서 밀가루 반죽과 같이 반죽된 PVC 액을 면사표면에 도포하여 열이 가해진 롤러 사이를 통과하게 하여 나일론 면사의 양면에 PVC 액이 코팅되도록 하고 있다.

특히 PVC 타포린의 국내 소비량이 년간 2-3만톤 정도가 소비되므로 해서 매년 다량의 폐기물을 남기거나 버려지게 되는 문제점이 있었다.

특히 PVC 타포린의 국내 소비량이 년간 2만톤 정도가 소비되므로 해서 다량의 폐기물로 남게 되는 문제점이 있었다.

본 발명은 이와 같은 종래 PVC 타포린의 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로 폴리에틸렌(HDPE+EVA)을 주재료로 하여 모든 공정에 열가소성수지로 원단을 제조하므로써 재활용이 가능토록 한 것으로, 사용 후 폐기에 따른 문제가 전혀 없고 수명은 PVC 타포린보다 긴 반면에 가격은 60% 가까이 낮출 수 있는 이점이 있다.

이러한 본 발명은 PE를 주재로 하고 UV 제와 불연제를 혼합하여 PE 원사를 만들고, PE 원사를 이용하여 심재를 직조하며, PE 원사로 직조된 심재의 양면에 PE를 주재로 하고 UV제와 불연제가 혼합된 코팅제를 녹히면서 도포시킨후 롤러 사이를 통과시킴으로써 이루어지는 것으로, 본 발명은 사용후 재활용이 가능한 PE를 주재로 하여 심재와 코팅층을 구성하므로써 사용 후 폐기에 따른 문제점을 해결하고져 한 것이다.

본 발명은 원사제조공정, 직조공정, 코팅공정으로 이루어지며 원사제조공정은 원료혼합과정, 원형필름제조과정, 절단과정, 1차연신과정, 2차연신과정, 와인딩과정으로 이루어지고, 코팅공정은 원료혼합과정, 압착과정으로 이루어진다.

상기된 원사제조공정은 폴리에틸렌(HDPE+EVA)을 주재료로하고 UV제를 혼합한 원료를 이용하여 원사를 만들되 원형다이스에 잔줄을 주어 필름에 잔줄이 가게 한 상태로 원사를 만들고, 직조공정은 폴리에틸렌(HDPE+EVA)원료로 얻어진 원사를 이용하여 타포린의 원단을 직조하게 되며, 코팅공정은 제직된 원단의 양면에 저밀도 폴리에틸렌(LDPE+EVA)을 주재료로하여 UV제와 혼합한 원료를 코팅시키게 된다.

이러한 본 발명의 각 공정을 각 과정별로 나누어 상세히 살펴본다.

1) 원료 혼합과정

HDPE를 주재로 하여 UV제를 6%, 불연제를 15%로 첨가하되 필요에 따라 원료색소를 6% 첨가하여 원하는 칼라색상이 나오게 한다.

색소의 첨가는 선택사항이며 색상 또한 임의지정이 가능한 것으로, 색소가 열에 의해 완전혼합되어 장시간이 경과되어도 탈색의 우려가 없다.

이렇게 혼합된 원료는 약 190℃의 열이 가해지는 실린더로 투입하여 용융시킨다.

2) 원형필름 제조과정

실린더에서 혼합 용융된 원료는 약 190°의 열이 가해지는 원형다이스를 통과시켜 원형필름형태로 압출시키며, 압출되는 원형 필름은 잔줄이 형성된 원형다이스를 거치게 하여 필름전체에 잔줄이 형성되게 한다.

3) 절단과정

원형다이스에서 압출된 원형필름은 한쪽방향을 눌러 양면이 겹쳐지게 한 후 수많은 칼날이 등간격으로 배열된 칼날판을 통과하면서 일정폭으로 절단시킨다.

4) 1차 연신과정

절단과정에서 절단된 필름은 연속적으로 약 110℃의 열이 가해지는 연신판에 밀착되면서 이송되게 하는데, 이때 필름은 연신롤러의 회전비율과 가해진 열에 의하여 알맞은 상태로 늘어나게 된다.

즉 절단필름은 열이 가해지는 연신판에 밀착 이송되므로써 늘어나게 되고 늘어난 필름의 폭은 늘어나기 전의 필름폭 보다 현저히 좁아지며 필름에 형성된 잔줄에 의해 부드러운 원사가 만들어진다.

5) 2차 연신과정

1차 연신과정에서 얻어진 필름은 늘어나 있게 되므로 표면이 찌그러지는 등 평편한 상태를 보이지 않게 된다.

2차 연신과정은 1차 연신과정을 거친 필름을 약 90℃의 열이 가해지는 연신판에 밀착되며 이동시킴으로써 필름표면을 다려주는 것과 같이 매끄럽게 펼쳐주게 된다.

1차 연신과정을 거친 필름을 다시 2차 연신시키는 이유는 필름이 축소되거나 오그라드는 것을 방지하기 위함이다.

6) 와인딩 과정

2차 연신과정을 거친 필름은 원사로 형성된 것으로써 이를 실패마다 감아주게 된다.

이상의 과정을 거치면서 원사제조공정이 끝나게 되며, 이렇게 제조된 원사는 직조기로 들어가 원단을 직조하게 된다.

이때 원단직조공정은 가장 평범한 평직형태로 직조하게 되며 이러한 직조공정은 공지된 기술로써 그 설명이 불필요하나 본 발명과 같이 고밀도의 원단을 직조하기 위해서는 기존의 1200여개의 실고리를 2100여개로 늘려주며 기계의 구성을 바꾸어 텐션(tension)을 조절하여 가며 직조하므로써 고밀도 원단을 직조하게 된다.

직조공정을 거쳐 얻어낸 원단은 코팅공정으로 넘어가 표면코팅을 하게 된다.

코팅공정은 원료혼합과정, 압착과정으로 나누어지며 각 과정을 상세히 살펴본다.

1) 원료혼합과정

저밀도폴리에틸렌(LDPE)을 EVA를 1:1 로하고 여기에 UV제와 색소를 6% 정도 혼합시키며, 불연제는 요구에 따라 선택적으로 혼합시켜 사용한다.

색소는 HDPE 타포린의 색상을 내기 위한 것이고, UV제는 자외선으로부터 코팅면을 보호하기 위한 것이다.

상기 혼합된 원료는 열이 가해지는 실린더로 투입되어 용융혼합되어진다.

실린더에서 용융된 코팅원료는 열이 가해진 T 형 다이스에서 필름막 형태로 배출되며, 상기 필름막은 원단의 단면 혹은 양면에 붙게 된다.

2) 압착과정

제직이 완료된 원단은 코팅기의 냉각롤러와 실리콘롤러를 통과 하는데 이때 T형 다이스에서 배출된 필름막이 씌워진채로 통과시켜 원단의 표면 또는 양면에 폴리에틸렌(LDPE+EVA)DMF 주재료로한 코팅이 이루어지게 되며, 특정의 두께를 요구하는 제품은 2-3 회 반복적인 코팅을 행하여 두께를 맞추어준다.

여기서 원단에 폴리에틸렌(LDPE+EVA) 코팅막을 압착시키는 롤러는 열을 가하여 코팅막이 원단에 밀착 고정되도록 한다.

이렇게 코팅이 완료된 완제품은 연속적으로 제조되므로 와인딩롤러에서 롤 형태로 감아 출하시키게 된다.본 발명에서 3차 코팅은 코팅로울러에 엠보(무늬가 새겨진 로울러)를 사용, 원단이 그곳을 통과할 때 원단 표면에 아주 곱고 보기좋은 무늬가 생기게 하여 PVC 타포린 원단에 뒤지지 않는 원단을 생산하게 되며, 이 공정을 좀더 자세히 설명하면, 1,2차 코팅에서 원하는 두께의 원단을 얻은후에 110도 정도의 열이 가해진 3차 로울러를 통과할 때 약 10톤 가량의 압력을 가함으로서 로울러에 새겨진 무늬가 원단 표면에 만들어지게 한다.그리고 본 발명은 마지막 코팅과정에서 고주파 처리를 하여 인쇄가 용이하게 이루어지도록 한다.

상술한 바와 같은 본 발명은 PE를주재로하여 타포린을 제조하므로써 사용 후 재활용이 가능하여 재활용 업체에서 수거해가기 때문에 폐품처리비용이 전혀들지 않고 수거된 폐품을 저렴한 가격으로 다시 구입하여 제품원료로 재사용할 수가 있으며 기존 PVC 타포린과 비교할 때 제품 수명은 거의 동일하되 인장강도가 높고 제조원가를 60%정도 절감시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims

폴리에틸렌(HDPE+EVA)을 주재료로하여 UV제 6%와 색소 6%를 혼합하고, 혼합된 원료를 잔줄이 가있는 원형필름상태로 압출하여 일정폭으로 절단하며, 절단된 필름을 연신하여 원사를 만들고, 상기 원사의 텐션을 조절하여 고밀도의 타포린 원단을 직조하고, 타포린원단의 양면에 폴리에틸렌(LDPE+EVA))을 주재료로하여 UV제 6%와 색소 6%를 혼합한 코팅원료를 2회에 걸쳐 압착 코팅한 후 3차로울러를 통과할 때 무늬가 생기도록 하므로써 제조되는 것을 특징으로 하는 재활용 타포린 제조방법.