DE3039186C2

DE3039186C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer beschichteten Gewebebahn

Info

Publication number: DE3039186C2
Application number: DE3039186A
Authority: DE
Inventors: Werner 3000 Hannover Pawelczyk
Original assignee: Hermann Berstorff Maschinenbau GmbH
Current assignee: KraussMaffei Extrusion GmbH
Priority date: 1980-10-17
Filing date: 1980-10-17
Publication date: 1982-12-30
Also published as: DE3039186A1

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren der im Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 beschriebenen Art.

Es ist bekannt, beschichtete Gewebebahnen mit Beschichtungsfolien aus Thermoplasten oder Elastomeren herzustellen. Diese beschichteten Gewebebahnen werden für vielfältige Anwendungszwecke weiterverarbeitet. Bahnen für Böschungsabsicherungen, Zelte, Campingdächer, Bootsverdecke, Markisen, Traglufthallen und vieles mehr können aus den beschichteten Gewebebahnen hergestellt werden. Eine vielseitig verwendbare Gewebebahn besteht beispielsweise aus einem Polyestergewebe, das mit einer Folie aus PVC ein- oder beidseitig beschichtet ist.

Das eingangs angegebene Verfahren ist ein allgemein

gebräuchliches Beschichtungsverfahren. Es wird auf herkömmlichen Kalanderanlagen mit einer Mehrzahl übereinander angeordneter Walzen durchgeführt Die die Beschichtungsfolie ergebende Formmasse wird dabei dem Kalander bereits vorplastifiziert aufgegeben und von dem Kalander zu einer Folie ausgewalzt Die

Beschichtungsfolie wird nach Verlassen des Kalanders

mit der zulaufenden Gewebebahn in einem Kaschier- ο spalt zusammengeführt und verbunden.

Im Zuge einer gewünschten Materialeinsparung wird angestrebt die Beschichtungsfolien stets dünner auszubilden. Je dünner aber die Folie ist, desto höher wird der Druckaufbau im Walzenspalt des Kalanders. Dieser hohe Walzenspaltdruck führt zu einer Walzendurchbiegung, die eine gleichmäßige Dicke der dünnen Folie erschwert Es ist daher eine untere Begrenzung der Dicke der Beschichtungsfolie vorhanden.

Gleichzeitig sollen die Arbeitsbreiten der zu beschichtenden Gewebebahnen immer größer werden. Bei größeren Arbeitsbreiten müssen aber die Kalanderwalzen ebenfalls eine größere Länge haben. Das Problem aufgrund des hohen Druckaufbaus im Walzenspalt bei dünnen Filmen wird durch die größeren Arbeitsbreiten noch schwieriger, da die Walzendurchbiegung mit länger werdenden Walzen noch stärker ausgeprägt ist

De' Einsatz von dünnen Beschichtungen ist bisher nicht befriedigend gelöst Je breiter die Walzen und damit die Beschichtungsfolie sind, desto größer werden die Dickenungenauigkeiten der Beschichtungsfolie und desto schwieriger die Kompensation dieser Dickenungenauigkeiten.

Es ist seit langem bekannt bei der Herstellung von Folien auf einem Kalander, diese mit höherer Geschwindigkeit als der mit der sie geformt wird, abzuziehen und zu recken. Derartig hergestellte Folien werden dann aufgewickelt und in einer separaten Kaschieranlage unter erneuter energieaufwendiger Aufheizung mit einer Gewebebahn verbunden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs angegebenen Art zur Herstellung von beschichteten Gewebebahnen zu schaffen, das auch bei großen Arbeitsbreiten eine gleichmäßige und dünne Beschichtung, in möglichst wirtschaftlicher Weise ermöglicht.

Die Aufgabe wird erfindungsgerräß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 genannten Merkmale gelöst.

so Durch das Formen der Folie im Kalander auf eine Foliendicke, die größer ist als die zum Verbund benötigte, durch Abziehen der Folie im thermoplastischen Zustand mit einer höheren Geschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der letzten Kalanderwalze, verringert sich somit ihre Dicke entsprechend dem Geschwindigkeitsverhältnis.

Es ist durch das erfindungsgemäße Verfahren

möglich, die Beschichtungsfolie dicker zu kalandrieren als sie auf der Gewebebahn aufgetragen werden soll.

Durch das Abziehverhältnis kann die gewünschte Dicke

der Beschichtungsfolie eingestellt werden.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die

unbeschichtete Gewebebahn vor dem Zusammenlaufen mit der Beschichtungsfolie aufgeheizt. Der Temperatur-

t>5 unterschied der beiden zu verbindenden Bahnen wird dadurch verringert und der entsprechende Verbund verbessert.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist darin zu

sehen, daß die mit der Beschichtungsfolie kaschierte Gewebebahn unmittelbar anschließend an das Kaschieren einer Prägebehandlung unterworfen wird. Die nach dem Kaschiervorgang noch enthaltene Wärme in der beschichteten Gewebebahn wird somit vorteilhaft für eine Prägebehandlung ausgenutzt

Die Erfindung betrifft sodann ent Vorrichtung zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens zur Herstellung einer folienbeschichteten Gewebebahn. Ausgegangen wird von bekannten Vorrichtungen der im Gattungsbegriff des Patentanspruchs 4 beschriebenen Art.

Die Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Walze des letzten Kalanderwalzenpaares als Abzugswalze ausgebildet ist, die separat mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die übrigen angetriebenen Walzen antreibbar ist

Die Abzugswalze nimmt die kalandrierte Beschichtungsfolie von der letzten Kalanderwalze ab. Die Abzugswalze wird mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die letzte Kalanderwalze betrieben, und die Beschichtungsfolie wird dabei einem Ziehvorgang unterworfen. Je nach dem Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten der beiden zusammenarbeitenden Walzen wird die Beschichtungsfolie mehr oder weniger in ihrer Dicke verringert Erst nach dem die Dicke der Folie verringernden Ziehvorgang wird die Beschichtungsfolie dem Kaschierspalt zugeführt

In vorteilhafter Ausgestaltung der Vorrichtung ist vor der ersten Kaschierwalze eine Heizwalze zur Zuführung der zu beschichtenden Gewebebahn mit Abstand angeordnet. Die Gewebebahn wird somit über die gesamte Fläche gleichmäßig vorgewärmt.

Vorteilhafterweise ist in Durchlaufrichtung der beschichteten Gewebebahn eine mit der zweiten Kalanderwalze zusammenwirkende Prägewalze angeordnet. Durch die an der zweiten Kaschierwalze angeordnete Prägewalze kann die beschichtete Gewebebahn ohne den Nachteil einer Auskühlung geprägt werden.

Anhand der Zeichnung wird nachstehend ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.

Ein schrägaufgestellter Drei-Walzenkalander 1 weist drei Kalanderwalzen 2, 3, 4 auf, von denen die mittlere Walze 3 einen kleineren Durchmesser hat. Die Kalanderwalzen 2 und 3 bilden den Aufgabespalt 5, dem über ein Förderband 6 Strangabschnitte 7 der in einem Extruderstrainer 8 aufbereiteten Formmasse achsparallel zugeführt werden. Die Strangabschnittc 7 werden über eine Greifeinrichtung 9 auf das Transportband 6 gelegt.

Der letzten Kalanderwalze 4 ist eine Abzugswalze 11 kleineren Durchmessers nachgeordnet. Unter der Abzugswalze 11 ist eine erste Kaschierwalze 12 eines Kaschierwalzenpaares 12, 13 angeordnet. Die zweite Kaschierwalze 13 liegt in einer waagerechten Ebene neben der ersten Kaschierwalze 12 und bildet einen Kaschierspalt 14. In der gemeinsamen Ebene des Kaschierwalzenpaares 12,13 ist auf der Auslaufseite der Vorrichtung eine Prägewalze 15 angeordnet, von der die beschichtete Gewebebahn über eine Umlenkwalze 16 einer Kühleinrichtung 17 und einer Aufwickelstelle 18 zugeführt wird. Neben der Kaschierwalze 12 liegt mit Abstand eine Heizwalze 21, über die das zu beschichtende Gewebe 22, das von einer Abwickelstelie 23 kommt, dem Kaschierspalt 14 zugeführt wird

Beispiel

Es soll eine beschichtete Gewebebahn zur Verwendung bei dem Bau von Traglufthallen hergestellt

ίο werden. Als Gewebebahn wird Polyestergeweba mit einem Flächengewicht von 250 g/m² gewählt Die Beschichtungsfolie soll aus einer Formmasse aus PVC mit 40 Gewichtsanteilen Weichmacher hergestellt werden. Die gewünschte Enddicke der Beschichtung soll

is 0,5 mm betragen. Dem Aufgabespalt zwischen den Walzen 2 und 3 wird die vom Extruderstrainer 8 aufbereitete und plastifizierte Formmasse zugeführt In der folgenden Tabelle sind die Walzentemperaturen und die Walzenumfangsgeschwindigkeiten der Vorrichtung angegeben.
Tabelle

	V
°c	m/min
195	10
190	13
185	15
170	30
185	30
165	30
160	30
170	30

Kalanderwalze Z
Kalanderwalze 3
Kalanderwalze 4
Abzugswalze 11
Kaschierwalzs 12
Kaschierwalze 13
Prägewalze 15
Heizwalze 21

Die aufbereitete PVC-Formmasse wird in den beiden Walzenspalten 5 und 10 des Kalanders 1 auf ein Fell von 1 mm Dicke auf der Walze 4 ausgewalzt. Die Walze 4 hat eine Umfangsgeschwindigkeit von 15 m/min. Die unter der Walze 4 liegende Abzugswalze 11 hat eine Umfangsgeschwindigkeit von 30 m/min. Zwischen der Walze 4 und der Abzugswalze 11 besteht somit ein von den Umfangsgeschwindigkeiten abhängiges Abziehverhältnis von 1:2. Das von der Abzugswalze 11 abgezogene PVC-FeIl wird durch die höhere Abzugsgeschwindigkeit auf eine Dicke von 0,5 mm ausgezogen.

Die PVC-Folie läuft um die Kaschierwalze 12 und wird auf der Kaschierwalze 12 mit der Trägerbahn aus Polyestergewebe belegt, die vorher über die Heizwalze

so 21 geführt wurde. Die aufeinander liegenden beiden Schichten werden dem Kaschierspalt 14 zugeführt und miteinander verbunden. Die nun beschichtete Gewebebahn wird von der Kaschierwalze 13 in den von der Kaschierwalze 13 und der Prägewalze 15 gebildeten Prägespalt geführt und dort unter Ausnutzung der Kaschierwärme geprägt. Die fertig hergestellte und geprägte, beschichtete Gewebebahn 24 wird dann über Umlenkwalzen der Kühleinrichtung 17 und der Aufwickelstelle 18 zugeführt Von dieser Aufwickelstel-Ie 18 kann die Gewebebahn 24 zur weiteren Verarbeitung gelangen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

1 Patentansprüche:

30 39 Ϊ86

1. Verfahren zum Herstellen einer folienbeschichteten Gewebebahn, deren Beschichtungsfolie aus einem Thermoplast oder einem Elastomer besteht und in plastischem Zustand mit der Gewebebahn verbunden ist, bei dem die Beschichtungsfolie auf einem Kalander geformt und nach dem Austritt aus dem Kalander mit der Gewebebahn in einem Walzenspalt verbunden wird, dadurch gekennzeichnet.

daß das Formen der' Folie im Kalander auf eine Foliendicke erfolgt, die größer ist als die zum Verbund benötigte, und

daß das Formen der Folie auf die benötigte geringere Dicke dadurch vorgenommen wird, daß die Folie vom Kalander Ln thermoplastischen Zustand mit einer höheren Geschwindigkeit als der Umfangsgeschwindigkeit der letzten Kalanderwalze abgezogen wird.

Z Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die unbeschichtete Gewebebahn vor dem Zusammenlaufen mit der Beschichtungsfolie aufgeheizt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Beschichtungsfolie kaschierte Gewebebahn unmittelbar anschließend an das Kaschieren einer Prägebehandlung unterworfen wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Walzenkalander und einem sich anschließenden einen Kaschierspalt bildenden Kaschierwalzenpaar, dadurch gekennzeichnet, daß eine Walze des letzten Kalanderwalzenpaares als Abzugswalze (11) ausgebildet ist, die separat mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die übrigen angetriebenen Walzen (2, 3, 4) antreibbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor der ersten Kaschierwalze (12) eine Heizwalze (21) zur Zuführung der zu beschichtenden Gewebebahn (22) mit Abstand angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in Durchlaufrichtung der beschichteten Gewebebahn (17) eine mit der zweiten Kaschierwalze (13) zusammenwirkende Prägewalze (15) angeordnet ist.