DE3039186A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer mit einer thermoplastischen masse beschichteten gewebebahn - Google Patents

Description

• Verfahren und Vorrichtung zur Herstel-
• lung einer mit einer thermoplastischen Masse beschichteten Gewebebahn Es ist bekannt, beschichtete Gewebebahnen mit Beschichtungefolien aus Ghermoplasten oder Elastomeren herzustellen. Diese beschichteten Gewebebahnen werden für vielfältige Anwendungszwecke weiterverarbeitet. Bahnen für Böschungsabsicherungen, Zelte, Campingdächer, Bootsverdecke, Markisen, Traglufthallen und vieles mehr können aus' den beschichteten Gewebebahnen hergestellt werden. Eine vielseitig verwendbare Gewebebahn besteht beisnielsweise aus einem Polyestergewebe, das mit einer Folie aus PVC ein- oder beidseitig beschichtet ist.
• Ein allgemein gebräuchliches Beschichtungsverfahren wurde auf herkömmlichen Kalanderanlagen mit einer Mahrzahl übereinander angeordneter Walzen durchgeführt. Die die Beschichtungsfolie ergebende Formmasse wurde dabei dem Kalander bereits :vorplastifiziert aufgegeben und von dem Kalander zu einer Folie ausgewa]zt.
• Die hergestellte Beschichtungsfolie wurde nach Verlassen des Kalanders mit. der zulauf enden Gewebebahn in einem Kaschierspalt zusammengeführt und verbunden.
• Im Zuge einer gewünschten Materialeinsparung wurde es angestrebt, die Beschichtungsfolien stets dünner auszubilden. Je diinner aber die Folie ist, desto höher wird der Druckaufban im Walzenspalt des Kalanders. Dieser hohe Walzenspaltdruck führt zu einer Walzendurchbiegung, die eine gleichmäßige Dicke der dünnen Folie unmöglich macht. Es ist daher eine untere Begrenzung der Dicke der Baschichtungsfolie vorhanden.
• Cleichzeitig sollen die Arbeitsbreiten der zu beschichtend Q0 Gewebebahnen immer größer werden. Bei größeren Arbeitsbreilen müssen aber die Kalanderwalzen ebenfalls eine größere länge @aben. Das Problem aufgrund des hohen Druckaufbaus im Walzenspalt :bei dünnen Filmen wird durch die größeren Arbeitsbreiten noch schwieriger, da die Walzendurchbiegung mit länger werdenden Walzen noch stärker ausgeprägt ist.
• Der Einsatz von dünnen Beschichtungen ist bisher nicht befrie digend gelöst. Je breiter die Walzen und damit die Beschichtungsfolie sind, desto größer werden die Dickenungenauigkeiten der 'Beschichtungsfolie und desto schwieriger die Kompensation dieser Dickenungenauigkeiten.
• Der Erfindung liegt'die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von beschichteten Gewebebahnen zu schaffen, das auch bei proßeii Arbeitsbreiten eine gleichmäßige und dünne Beschichtung ermöglicht.
• Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen' des Anspruchs 1 genannten Merkmale gelöst. Durch das Abziehen der Beschichtungsfolie von der letzten Kalanderwalze mit einer höherein Umfangsgeschwindigkeit wird be sich im thermoplastische Zustand befindende Beschichtungsfolie auseinandergezogen und.
• verringert somit ihre Dicke entsprechend dem Geschwindigkeitsverhältnis. Es ist durch das erfindungsgemäße Verfangen möglich, die Beschichtungsfolie dicker zu kalandrieren als sie auf der Gewebebahn aufgetragen werden soll. Durch das Abziehverhältnis kann die gewünschte Dicke der Beschichtungsfolie eingestellt werden.
• In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die unbeschichtet Gewebebahn vor dem Zusammenlaufen mit der Beschichtungsfolie aufgeheizt. Der Temperaturunterschied der beiden zu verbindenden Bahnen wird- dadurch verringert und der entsprechende Verbund verbessert.
• Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist darin zu sehon, daß die mit der Beschichtungsfolie kaschierte Gewebebahn unmittel @ar auschließend an d@s Kaschieren einer Prägebehandlung unter werfen wird. Die nach dem Kaschiervorgang noch enthaltene Wärme in der beschichteten Gewebebahn wird somit vorteilhaft für eine Prägebehandlung ausgenutzt.
• Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer folienbeschichteten Gewebebahn, wobei die Beschichtungsfoiie aus einem Thermoplast oder einem Elastomer besteht und im plastischen Zustand mit der Gewebebahn verbunden wird.
• Die Vorrichtung ist- gekennzeichnet durch einen die Beschicho tungsmasse zu einer Beschichtungsfolie ausformenden Walzenkalandes, eine mit der letzten Kalanderwalze einen Abzugsspalt bildende, separat mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit antreibbare Abzugswalze und ein sich der Abzugswalze anschlietSendes, einen Kaschierspalt bildendes Kaschierwalzenpaar.
• Die Abzugswalze nimmt die kalandrierte Beschichtungsfolie von der letzten Kalanderwalze ab. Da die Abzugswalze eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als die letzte Kalanderwalze aufweist, wird die Beschichtungsfolie dabei einem Ziehvorgang unterworfen. Je nach dem Verhaltnis der Umfangsgeschwindigkeiten der beiden zusammenarbeitenden Walzen wird die Beschtungsfolie mehr oder weniger in ihrer Dicke verringert Erst nach dem die Dicke der Folie verringernden Ziehvorgang wird die Beschichtungsfolie dem Kaschierspalt zugeführt.
• In vorteilhafter Ausgestaltung der Vorrichtung ist vor der ersten Kaschierwalze eine Heizwalze zur Zuführung der zu beschi tenden Gewebebahn mit Abstand angeordnet. Die Gewebebahn wird somit über die gesamte Fläche gleichmäßig vorgewärmt.
• Vorteilhafterweise ist in Durchlaufrichtung der beschichteten Gewebebahn eine mit der zweiten Kaschierwalze zusammenwir@kend Frägewalze angeordnet. Durch die an der zweiten Kaschierwalz@ angeordnete Frägewalze kann die beschichtete Gewebebahn ohne den Nachteil einer Auskühlung geprägt werden.
• Anhand der Zeichnung wird nachstehend ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
• Ein schrägaufgestellter Drei-Walzenkalander 1 weist drei Kalanderwalzen 2, 3, 4 auf, von denen die mittlere Walze 3 einen kleineren Durchmesser hat. Die Kalanderwalzen 2 und 3 bilden.
• den Aufgabe spalt 5, dem über ein Börderband G Strangabschnitte 7 der in einem Extruderstrainer 8 aufbereiteten Formmasse acilsparallel zugeführt werden. Die Strangabschnitte 7 werden über eine Greifeinrichtung 9 auf das Transportband 6 gelegt.
• Der letzten Kalanderwalze 4 ist eine Abzugswalze 11 kleineren Durchmessers nachgeordnet. Unter der Abzugswalze 11 ist eine erste Kaschierwalze 12 eines Kaschierwalzenpaares 12, 13 angeordnet. Die zweite Kaschierwalze 13 liegt in einer waagerechten Ebene neben der ersten Kaschierwalze 12 und bildet einen Kaschierspalt 14. In der gemeinsamen Ebene des Kaschierwalzenpaares 12, 13 ist aufder Auslaufseite der Vorrichtung eine Prügewalze 15 angeordnet, von der die beschichtete Gewebebahn über eine Umlenkwalze 16 einer Kühleinrichtung 17 und einer Aufwikkelstelle 18 zugeführt wird. Neben der Kaschierwalze 12 liegt; mit Abstand eine Heizwalze 21, über die das zu beschichtende Gewebe 22, das von einer Abwickelstelle 23 kommt, dem Kaschierspalt 14 zugeführt wird.
• Beispiel: Es soll eine beschichtete Gewebebahn zur Verwendung bei dem Eau von Traglufthallen hergestellt werden. Als Gewebebahn wird Polyestergewebe mit einem Flächengewicht von 250 g/m2 gewählt. Die Beschichtungsfolie soll aus einer Formmasse aus PVC mit 40 G@-wichtsanteilen Weichmacher hergestellt werden. Die gewünschte Enddicke der Beschichtung soll 0,5 mm betragen. Dem Aufgabespalt zwischen den Walzen 2 und 3 wird die vom Extruderstrainer 8 aufbereitete und plastifizierte Formmasse zugeführt. In der folgenden Tabelle sind die Walzentempersturen und die Walzenumfangsgeschwindigkeiten der Vorrichtung angegeben.
• T a b e l l e t °C V m/min Kalanderwalze 2 195- 10 Kalanderwalze 3 190 13 Kalanderwalze 4 185 15 Abzugswalze 11 170 70 Kaschierwalze 12 185 30 Kaschierwalze 13 165 70 Prägewalze 15 160 30 Heizwalze 21 170 30 Die aufbereitete PVC-Formmasse wird in den beiden Walzenspalten 5 und 10 des Kalanders 1 auf ein Fell von 1 mm Dicke auf der Walze 4 ausgewalzt. Die walze 4 hat eine Umfangsgeschwindigkeit von 15 m/min. Die unter der Walze 4 liegende Abzugswalze 11 hat eine Umfangs geschwindigkeit von 30 0 m/nin. Zwischen der Walze 4 und der Abzugswalze 11 besteht somit ein von den Umfangsgeschwindigkeiten abhängiges Abziehverhältnis von 1 : 2. Das von der Abzugswalze 11 abgezogene PVC-Fell wird durch die höhere Abzugsgeschwindigkeit auf eine Dicke von 0,5 mm ausgezogen.
• Die PVC-Folie läuft um die Kaschierwalze 12 und wird auf der Kaschierwalze 12 mit der Trägerbahn aus Polyestergewebe belegt, die vorher über die Heizwalze 21 geführt werden Die aufeinander liegenden beiden Schichten werden dem Kaschierspalt 14 zugeführt und miteinander verbunden. Die nun beschichtete Gewehebann wird von der Kaschierwalze 13 in den von der Kaschierwalze 13 und der Prägewalze 15 gebildeten Prägespalt geführt und d@rt unter Ausnutzung der Kaschierwärme geprägt. Die fertig hergestellte und geprägte, beschichtete Gewebebahn 24 wird dann über Umlenkwalzen der Kühleinrichtung 17 und der Aufwickelstelle 18 zugeführt. Von dieser Aufwickelstelle 18 kann die Gewebebahn 24 zur weiteren Verarbeitung gelangen.

Claims (1)

1. S C H U T Z A N S P R Ü C H E 1. Verfahren zur Herstellung einer folienbeschichteten Gewebebahn, wobei die Beschichtungsfolie aus einem Thermoplast oder einem Elas-tomer besteht und im plastischen Zustand mit der Gewebebahn verbunden wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß die Beschichtungsfolie in an sich bekannter Wei.-se auf einem Kalander hergestellt wird, daß die Beschichtungsfolie vom Kalander im thermoplastischen Zustand mit einer höheren Geschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der letzten Kaianderwalze abgezogen wird, daß die Beschichtungsfolie nach dem Abziehen mit der Gewebebahn in einem Walzenspalt verbunden wird 2. Verfahren nach Auspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die unbeschichtete Gewebebahn vor dem Zusammenlaufen mit der Beschichtungsfolie aufgeheizt wird.

   3. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die mit der Beschichtungsfolie kaschierte Gewebebahn unmittelbar. anschließena an das Kaschieren einer Prägebehandlung unterworfen wird.

   4. Vorrichtung zur Durchführung desVerfahrens nach Anspruch 1, g e kennzeichnet durch einen die Beschichtungsmasse (7) zu einer Beschichtungsfolie ausformenden Walzenkalander (1), eine mit der letzten Kalanderwalze (4) einen Abzugs spalt bildende, separat mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit antreibbare Abzugswalze (11), und ein sich der Abzugswalze (1?) anschließendes, einen Kaschierspalt (14) bildendes Kaschierwalzenpaar (12, 13).

   5 Vorrichtung nach Anspruch 4, d a dur c h g e k e n n z ei c h ne t daß vor der ersten Kaschierwalze (12) eine Heizwalze (21) zur Zuführung der zu beschichtenden Gewebebabn (22.) mit Abstand angeordnet ist.

   6. Vorrichtung nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t t, daß in Durchlaufrichtung der beschichteten Gewebebahn (17) eine mit der zweiten Kaschierwalze (13) zusammenwirkende Prägewalze (13) angeordnet ist.