DE202016001759U1 - Operationsunterlage - Google Patents

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Abstract

Operationsunterlage (1), die als flächige Bahn ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Operationsunterlage (1) eine flächige Trägerbahn (2) aufweist, die mit einem wasserdampfdurchlässigen Material (B) versehen ist, wobei zwischen der Trägerbahn (2) und dem wasserdampfdurchlässigen Material (B) ein Klebstoff (A) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Operationsunterlage, die als flächige Bahn ausgebildet ist.
  • Operationsunterlagen dieser Art sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt. Mitunter besteht der Wunsch bzw. die Notwendigkeit, der Operationsunterlage eine gewisse wasserdampfdurchlässige Eigenschaft zu verleihen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Operationsunterlage zu schaffen, die im Gebrauch stabile Eigenschaften aufweist und dennoch wasserdampfdurchlässige Eigenschaften aufweist.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Operationsunterlage eine flächige Trägerbahn aufweist, die mit einem wasserdampfdurchlässigen Material versehen ist, wobei zwischen der Trägerbahn und dem wasserdampfdurchlässigen Material ein Klebstoff angeordnet ist.
  • Zwischen dem Klebstoff und dem wasserdampfdurchlässigen Material kann ein Verstärkungsgitter angeordnet; dieses ist nach einer speziellen Ausführungsform der Erfindung als offenes Gitter ausgebildet.
  • Die Trägerbahn ist vorzugsweise eine Folie, ein textiles Gewebe oder ein Vliesstoff.
  • Für die Produktion der erfindungsgemäßen Operationsunterlage hat sich ein Verfahren als vorteilhaft erwiesen, wie es nachfolgend beschrieben wird. Angegeben ist auch eine Vorrichtung, mit der die erfindungsgemäße Operationsunterlage kostengünstig produziert werden kann.
  • Generell eignen sich das nachstehend beschriebene Verfahren sowie die korrespondierende Vorrichtung zur Herstellung einer wasserdampfdurchlässigen flächigen Bahn.
  • Im Allgemeinen werden für verschiedene Anwendungen flächige Bahnen benötigt, die eine Durchlässigkeit bezüglich Wasserdampfs aufweisen. Bislang werden derartige Bahnen in mehreren Produktionsschritten hergestellt: Zunächst erfolgt die Herstellung der Funktionsschicht, d. h. eines atmungsaktiven Films, auf einer Castfilm- oder Blasfilmanlage. Anschließend erfolgt ein Laminieren einer Trägerschicht (z. B. Vliesstoff oder Folie) und der Funktionsschicht mittels Kleberlaminierung.
  • Demzufolge muss bei dem vorbekannten Verfahren die gewünschte Bahn als Laminat in zwei einzelnen Produktionsprozessen hergestellt werden.
  • Bei der Herstellung des atmungsaktiven Films hat dieser – bedingt durch den Cast- bzw. Blasfilmprozess – eine gewisse Mindestdicke, da er ansonsten ohne entsprechende Unterstützung durch Ablage auf dem Trägermaterial nicht gewickelt bzw. durch die Anlage geführt werden kann. Beim späteren Laminieren mit dem Trägermaterial wird dieser Film auf einer Laminieranlage wieder abgerollt und verarbeitet (laminiert). Somit werden also die in Rede stehenden Produkte bislang so hergestellt, dass eine Warenbahn mit einem fertigen Film mit Hilfe von Kleberkaschierung laminiert wird.
  • Durch diesen zweistufigen Prozess fallen zusätzliche Produktionsschritte und folglich entsprechende Kosten an. Nachteilig ist weiterhin, dass es nicht möglich ist, eine sehr dünne atmungsaktive Funktionsschicht herzustellen, da diese bei dem vorbekannten Verfahren eine gewisse Mindestdicke zur Handhabung aufweisen muss. Die Dicke der Funktionsschicht ist ausschlaggebend für die Atmungsaktivität des Gesamtverbundes, d. h. je dünner die Schicht ist, desto höher ist auch die Atmungsaktivität.
  • Mit dem nachstehend beschriebenen Verfahren und der entsprechenden Vorrichtung wird es möglich, die oben genannten Nachteile zu vermeiden. Demgemäß kann in wirtschaftlicher Weise eine wasserdampfdurchlässige Bahn produziert werden, die sich durch eine dünne Schicht des wasserdampfdurchlässigen Materials kennzeichnet. Dabei erlaubt das Verfahren in effizienter Weise die Herstellung der Bahn.
  • Das Verfahren weist die Schritte auf:
    • a) Zuführen einer flächigen Trägerbahn zu einer ersten Walze und Aufbringen eines Klebstoffs auf eine Seite der Trägerbahn an einer ersten Stelle in Förderrichtung der Trägerbahn;
    • b) Aufbringen eines wasserdampfdurchlässigen aufgeschmolzenen Materials auf die mit dem Klebstoff versehene Seite der Trägerbahn an einer zweiten Stelle in Förderrichtung der Trägerbahn, die der ersten Stelle nachgelagert ist;
    • c) Pressen des Verbunds aus Trägerbahn, Klebstoff und wasserdampfdurchlässigem Material in einem Walzspalt, der durch die erste Walze und einer mit der ersten Walze zusammenwirkenden zweiten Walze gebildet wird;
    • d) Kühlen des gepressten Verbunds aus Trägerbahn, Klebstoff und wasserdampfdurchlässigem Material in Förderrichtung hinter dem Walzspalt und Ausfördern des Verbunds aus der Walzenanordnung.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung dieses Verfahrens sieht vor, dass zwischen den Klebstoff und das wasserdampfdurchlässige Material ein weiteres flächig ausgebildetes Material in Form eines offenen Gitters eingebracht wird. Durch ein solches offenes Gitter können die Festigkeitseigenschaften des zu erzeugenden Laminats verbessert werden.
  • Der Klebstoff ist dabei bevorzugt ein Schmelzklebstoff und wird in schmelzflüssigem Zustand auf die Trägerbahn aufgebracht.
  • Das wasserdampfdurchlässige Material wird vorzugsweise mittels eines Extrusionsvorgangs aufgeschmolzen.
  • Bei dem wasserdampfdurchlässigen Material handelt es sich beispielsweise und bevorzugt um Thermoplastisches Elastomer (TPE), Thermoplastisches Copolyester (TPC), Thermoplastisches Urethan (TPU) oder um Thermoplastische Copolyamide (TPA).
  • Als Trägerbahn kann eine Folie, ein textiles Gewebe oder ein Vliesstoff eingesetzt werden.
  • Der Klebstoff wird dabei vorzugsweise mittels einer Breitschlitzdüse auf die Trägerbahn aufgebracht. Das wasserdampfdurchlässige Material wird indes bevorzugt mittels einer Flachdüse auf die Trägerbahn aufgebracht.
  • Der Klebstoff wird dabei vorzugsweise so auf die Trägerbahn aufgebracht, dass eine offenporige Klebstoff-Schicht ohne vollständig durchgehende flächige Beschichtung auf der Trägerbahn vorliegt.
  • Das Kühlen gemäß obigem Schritt d) erfolgt dabei bevorzugt, indem die zweite Walze gekühlt wird.
  • Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass sie aufweist:
    • – eine ersten Walze, wobei an einer ersten Umfangsstelle der ersten Walze oder in Förderrichtung (kurz) vor der ersten Kontaktstelle zwischen erster Walze und Trägerbahn eine Flach- oder Breitschlitzdüse zur Aufbringung aufgeschmolzenen Klebstoffs angeordnet ist,
    • – eine zweite Walze, die unter Bildung eines Walzspalts mit der ersten Walze zusammenwirkt,
    • – eine Flachdüse zur Aufbringung wasserdampfdurchlässigen Materials, die im Bereich des Walzspalts angeordnet ist.
  • Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die erste Umfangsstelle der ersten Walze und der Walzspalt um einen Umfangswinkel von mindestens 120°, vorzugsweise von 180°, voneinander entfernt sind.
  • Ferner kann ein Kleberauftragssystem zum Auftragen einer Kleberschicht auf die Trägerbahn vorgesehen werden.
  • Dabei ist also vorgesehen, dass die bisher im Stand der Technik getrennten beiden verschiedenen Verfahrensschritte bzw. Auftragsverfahren in einem Prozess kombiniert werden.
  • Hierdurch kann kostengünstig ein laminiertes atmungsaktives, d. h. wasserdampfdurchlässiges bahnförmiges Produkt hergestellt werden.
  • Vorteilhaft ist weiterhin, dass durch die Verwendung eines Klebers Materialien miteinander verbunden werden können, die ansonsten keine oder nur eine schlechte Haftung zueinander aufweisen.
  • Das Trägermaterial bevorzugt in Form einer Folie, eines textilen Gewebes oder eines Vliesstoffs (non-woven material) wird mit Hilfe eines Schmelzklebers mit einer extrudierten Schmelzeschicht verbunden.
  • Das beschriebene Verfahren arbeitet also zweistufig. Die Bahn aus Trägermaterial wird hierbei vorzugsweise über eine Breitschlitzdüse mit einem „aufgerissenen” Heißschmelzkleber beschichtet und anschließend im nachfolgenden Beschichtungsspalt mit einem vorzugsweise über eine Flachdüse extrudierten atmungsaktiven Schmelzefilm beschichtet. Der atmungsaktive Schmelzefilm ist beim Auftreffen auf der mit Heißschmelzkleber vorbeschichteten (vorgestrichenen) Warenbahn vorzugsweise noch nicht abgekühlt.
  • Durch die kombinierte Fahrweise lässt sich der atmungsaktive Schmelzefilm dünner herstellen, da er gleich auf die Warenbahn aufgetragen wird und somit keine Beschränkung bezüglich der Bahnführung besteht. Dadurch, dass der Schmelzefilm beim Auftrag noch nicht abgekühlt ist, sondern im aufgeschmolzenen Zustand vorliegt, haftet er besser an der zu beschichtenden Trägerbahn.
  • Ferner ergibt sich vorteilhaft, dass sich durch die direkte Beschichtung mit Schmelzefilm eine dünnere Funktionsschicht herstellen lässt.
  • Durch die Kombination der beiden Prozesse können die Produktionskosten reduziert werden.
  • Mit dem beschriebenen Verfahren bzw. der entsprechenden Vorrichtung lässt sich nicht nur die erfindungsgemäße Operationsunterlage herstellen; es ist auch möglich, verschiedenartige Produkte herstellen, die sich für spezielle Anwendungsfälle als besonders vorteilhaft erwiesen haben. Einige Beispiele hierfür sind nachfolgend angegeben.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele angegeben, wie die erfindungsgemäße Operationsunterlage hergestellt werden kann; des weiteren ist auch beschrieben, für welche weiteren Produkte das oben erläuterte Verfahren genutzt werden kann. Es zeigen:
  • 1 in der Seitenansicht eine Vorrichtung zur Herstellung einer wasserdampfdurchlässigen flächigen Bahn.
  • 2 die Einzelheit „X” gemäß 1,
  • 3 die Einzelheit „X” gemäß 1 in einer alternativen Ausgestaltung und
  • 4 spezielle Anwendungsfälle und Verfahrensweisen, bei denen das erläuterte Verfahren vorteilhaft eingesetzt werden kann.
  • In den Figuren ist eine wasserdampfdurchlässige flächige Bahn 1 zu sehen, die mit der in 1 dargestellten Vorrichtung gefertigt wird. Bei der Bahn handelt es sich um eine Operationsunterlage.
  • Die Bahn 1 besteht aus einer flächigen Trägerbahn 2, die eine Folie sein kann oder aus einem Vliesstoff besteht. Die Trägerbahn 2 wird in eine Fördererrichtung F einer ersten Walze 3 zugeführt. Die Trägerbahn 2 wird um einen Umfangswinkel von ca. 180° um die erste Walze 3 herumgeführt, bevor sie in einen Walzspalt 4 gerät, der von der ersten Walze 3 und einer zweiten Walze 5 gebildet wird.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel nach 1 ist noch zu sehen, dass – was allerdings nur eine Option darstellt und nicht zwingend ist – ein offenes Gitter 8 in den Bereich des Walzspalts 4 geführt wird, dass in den entstehenden laminierten Verbund eingebunden wird.
  • Sobald die Trägerbahn 2 die erste Walze 3 erreicht hat (es ist allerdings auch möglich, dass dies in Fördererrichtung F gesehen bereits vorher erfolgt), wird an einer ersten Stelle I auf die Trägerbahn 2 mittels einer Breitschlitzdüse 6 ein aufgeschmolzener Klebstoff A (Hotmelt-Klebstoff) aufgebracht. Allerdings erfolgt diese Aufbringung nicht flächendeckend; vielmehr lässt der Klebstoff A einen Teil der Oberfläche der Trägerbahn 2 unbedeckt, was in den Figuren angedeutet ist.
  • Im Bereich des Walzspalts 4 ist eine Flachdüse 7 angeordnet, über die ein wasserdampfdurchlässiges Material B in schmelzflüssigem Zustand auf die Trägerbahn 2 aufgebracht wird, und zwar auf der Seite, auf der auch der Klebstoff A aufgebracht wurde. Die Flachdüse 7 ist dabei an einer zweiten Stelle II angeordnet, die von der ersten Stelle I entlang des Umfangswinkels α von ca. 180° entfernt ist.
  • Die Trägerbahn (Warenbahn) 2 wird also gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung mit Hilfe der im Einlauf des Laminators (Walzenstuhl mit Kühlwalze 5 und gummierter Anpresswalze 3) befindlichen Breitschlitzdüse 6 mit der Kleberschicht A beschichtet. Diese Kleberschicht A bedeckt die Trägerbahn 2 nicht vollflächig, sondern bildet eine offenporige Beschichtung.
  • Anschließend wird ein extrudierter Schmelzefilm über die Flachdüse 7 aufgetragen und im Walzspalt (Laminierspalt) 4 zwischen Kühlwalze 5 und gummierter Anpresswalze 3 verpresst. Beim extrudierten Material handelt es sich um eine atmungsaktive Type, welche ein Durchdiffundieren von Wasserdampf ermöglicht.
  • In 2 ist das fertige Laminat zu sehen, das hier aus der flächigen Trägerbahn 2, dem Klebstoff A und dem wasserdampfdurchlässigen Material B besteht.
  • Im Unterschied dazu zeigt 3 den Verbund, der hier noch des weiteren das offene Gitter 8 umfasst, das zwischen dem Klebstoff A und dem wasserdampfdurchlässigen Material B angeordnet ist. Durch das Gitter 8 ist die mechanische Stabilität des Laminats verbessert.
  • In 4 ist in Form einer Matrix angegeben, wie für verschiedene Produkte (Produkte Nr. 1 bis 21 von oben nach unten) die Verfahrensabfolge (von links nach rechts) und die zum Einsatz kommenden Materialien ausgestaltet sein können.
  • Dargestellt sind vier untereinander angeordnete Blöcke von Produktgruppen, nämlich die Produktgruppen 1, 2, 3 und 4.
  • Bei der Produktgruppe 1 kann es sich beispielsweise um Dachunterspannbahnen, bei der Produktgruppe 2 um Medizinanwendungen (insbesondere um Operationstücher, um Operationsabdeckungen und um Operationsunterlagen), bei der Produktgruppe 3 um Einwegkleidung, Windelfolien, sog. Backsheets und Hygienefolien und bei der Produktgruppe 4 um Funktionsbekleidung handeln.
  • Die Produktgruppe 1 umfasst die Produkte 1 bis 11, die Produktgruppe 2 die Produkte 12 bis 17, die Produktgruppe 3 die Produkte 18 und 19 und die Produktgruppe 4 die Produkte 20 und 21.
  • In 4 sind für die einzelnen Produkte 1 bis 21 von links nach rechts die durchgeführten Verfahrensschritte illustriert, wobei mit Fettdruck das Material angegeben ist, das von einer Abrollung kommt und dem Prozess zugeführt wird. Mit unterstrichenem Druck ist das Material angegeben, das von einer „Hotmeltdüse” aufgetragen wird, d. h. im Sinne der obigen Darstellung durch die Breitschlitzdüse 6. Mit kursivem Druck ist das Material angegeben, das mit einer Extrusionsdüse aufgetragen wird, d. h. im Sinne der obigen Darstellung durch die Flachdüse 7.
  • Bei dem als „Nonwoven” bezeichneten Material handelt es sich insbesondere um einen Vliesstoff bzw. um Faservlies, das dem Prozess als Bahn zugeführt wird. Wie die Darstellung gemäß 4 zeigt, kann auch ein Filz hierbei zur Anwendung kommen; gleichermaßen ist ein Textilgewebe möglich.
  • Auf besagte Bahn wird in der Mehrzahl der dargestellten Beispielsfälle dann Klebstoff bzw. Heißklebstoff („Hotmelt”) per Düse 6 aufgebracht. In einigen Fällen kann vorher auch ein Verstärkungsgitter 8 aufgebracht werden, wie es oben beschrieben ist.
  • Anschließend erfolgt der Auftrag von Material durch die Düse 7 per Extrusion. Wie aus den verschiedenen Möglichkeiten gemäß 4 ersichtlich ist, kann dabei insbesondere thermoplastisches Elastomer (TPE) oder thermoplastisches Polyurethan (TPU) vorgesehen werden, das mit besagtem Prozess aufgebracht wird; auch die Kombination beider Verfahrensschritte (die auf einander folgen) ist möglich, siehe Produkte 9 und 10.
  • Im Anschluss daran sind weitere Verfahrensschritte möglich, gemäß denen nochmals Heißklebstoff („Hotmelt”) aufgebracht wird sowie – sich daran anschließend – dann eine weitere Materialbahn („Nonwoven” oder Textilgewebe) zugeführt und mit dem Bahnverbund verbunden wird. Hierzu wird auf 1 Bezug genommen, wo als eine mögliche beispielhafte Ausgestaltung zu erkennen ist, dass ein weiteres Substrat 9 dem Prozess an der gewünschten Stelle zugeführt wird, um den gewünschten Verbund von Bahnen zu erzeugen und somit die wasserdampfdurchlässige flächige Bahn 1 zu erhalten. Besagtes Substrat 9 wird also von einer zusätzlichen Abrollung aus dem Prozessbereich zugeführt.
  • Das „Nonwoven”-Material hat dabei zumeist ein Gewicht von 30 bis 140 g/m2; dasselbe gilt für den Filz. Das Textilgewebe hat zumeist ein Gewicht von 10 bis 60 g/m2.
  • Der Heißklebstoff wird mit einem Gewicht von ca. 1 bis 10 g/m2 aufgetragen (bei der Produktgruppe 3 und 4 ist es zumeist etwas weniger: 1 bis 6 g/m2). Das Verstärkungsgitter hat zumeist ein Gewicht von 5 bis 35 g/m2.
  • Das aufextrudierte Material wird im Falle von TPE zumeist mit einem Gewicht von 10 bis 40 g/m2 aufgebracht, im Falle von TPU zumeist mit einem Gewicht von 10 bis 80 g/m2. Bei der oben genannten Produktgruppe 2, 3 und 4 können es 6 bis 40 g/m2 bei TPE und TPU sein.
  • Die erläuterten obigen Anwendungsbeispiele und Schichtaufbauten sind nur exemplarisch zu verstehen. Es sind die verschiedensten Kombinationen von Trägermaterialien, Klebstoff und wasserdampfdurchlässigen Material möglich. Der Fachmann wird dabei im jeweiligen Anwendungsfall die beste Kombination der genannten Elemente bzw. Komponenten festlegen.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Operationsunterlage/wasserdampfdurchlässige flächige Bahn
    2
    flächige Trägerbahn
    3
    erste Walze (gummierte Anpresswalze)
    4
    Walzspalt
    5
    zweite Walze (Kühlwalze)
    6
    Breitschlitzdüse
    7
    Flachdüse
    8
    offenes Gitter (Verstärkungsgitter)
    9
    zusätzliches Substrat
    A
    Klebstoff
    B
    wasserdampfdurchlässiges Material
    I
    erste Stelle
    II
    zweite Stelle
    F
    Förderrichtung
    α
    Umfangswinkel

Claims (6)

  1. Operationsunterlage (1), die als flächige Bahn ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Operationsunterlage (1) eine flächige Trägerbahn (2) aufweist, die mit einem wasserdampfdurchlässigen Material (B) versehen ist, wobei zwischen der Trägerbahn (2) und dem wasserdampfdurchlässigen Material (B) ein Klebstoff (A) angeordnet ist.
  2. Operationsunterlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Klebstoff (A) und dem wasserdampfdurchlässigen Material (B) ein Verstärkungsgitter (8) angeordnet ist.
  3. Operationsunterlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsgitter (8) als offenes Gitter ausgebildet ist.
  4. Operationsunterlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (2) eine Folie ist.
  5. Operationsunterlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (2) ein textiles Gewebe ist.
  6. Operationsunterlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (2) ein Vliesstoff ist.
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