DE3503809A1

DE3503809A1 - Dichtungsbahn aus thermoplastischen und/oder elastomeren kunststoffen mit einem schweissbaren randstreifen

Info

Publication number: DE3503809A1
Application number: DE19853503809
Authority: DE
Inventors: Karl 4010 Hilden Ostrop
Original assignee: HILDENER FILZ PRODUKTION GmbH
Current assignee: HILDENER FILZ PRODUKTION GmbH
Priority date: 1985-02-05
Filing date: 1985-02-05
Publication date: 1986-08-14

Description

Dichtungsbahn aus thermoplastischen und/oder elast o-
meren Kunststoffen mit einem schweißbaren Randstreifen Die Erfindung bezieht sich auf eine Dichtungsbahn aus einem Verbund mindestens einer gegebenenfalls mit einer Verstärkungseinlage ausgerüsteten schweißbaren Dichtungsschicht auf Basis thermoplastischer und/oder elast omerer Kunststoffe mit einem textilen Flächengebilde die zumindest einen verschweißbaren Randstreifen längs eines Seitenrandes der Dichtungsbahn aufweist.
tür den Bereich der Dach und Bauwerksabdichtung werden Kunststoff- und Kautschukdichtungsbahnen eingesetzt, wie sie beispielsweise in der Zeitschrift Kunststoffe im Baut, 15. Jahrgang 1980, Heft 4 Seite 208 und 209 kurzgefaßt von G.Knappke dargestellt sind. Man unterscheidet hierbei nach ihrer Ausrüstung nichtkaschierte nicht verstärkte Dichtungsbahnen, kaschierte Bahnen mit unterseitiger Auflage z.B. aus Vlies oderGeweben die als Ausgleich- oder Trennschicht bzw. als Klebehilfe bei verklebter Verlegung dienen, und verstärkte Dichtungsbahnen mit eingearbeiteten geeigneten Geweben Gelegen, Vliesen, Fasern oder Fäden, die beidseitig mit Kunststoff oder Kautschuk abgedeckt sind. Eine bevorzugte Anwendung finden die Dichtungsbahnen aus schweißfähigem Kunststoff oder Kautschuk ,bei denen dichte Nahtverbindungen einfach durch Schweißen mittels Warmluft oder Heizkeil und/oder Quellschweißmittel hergestellt werden können.
In allen Anwendungsfällen der Herstellung von Nähten, insbesondere Überlappungsnähten, erweist sich jedoch bei kaschierten Dichtungsbahnen die unterseitige Auflage aus Vlies oder Geweben im Verbindungsbereich als hinderlich. Es werden daher vielfach kaschierte Dichtungsbahnen mit einem oder zwei gewebefreien Rändern hergestellt, um Überlappungsnähte z.B. durch Verschweißen der Kunststoffschichten herzustellen. Falls kein gewebefreier Rand vorhanden ist, kann dieser nachträglich durch E ntfernen des Gewebes geschaffen werden. Solche Nahtstellen haben den Nachteil, daß sie im Bereich der Uberlappungsnaht gegenüber der übrigen Fläche geschwächt ausgebildet sind, d.h. nicht verstärkt, da hier die Auflage bzw. das Vlies entfernt ist. Eine derart ausgestaltete Dichtungsbahn ist beispielsweise in der DE-OS2945884 beschrieben.
Für Dichtungsbahnen aus Kunststoffen oder vernetzten Kautschuken, die sich nicht oder nur schlecht verschweißen lassen, ist es bekannt die Nahtverbindungen mittels Klebestreifens herzustellen, wobei entweder Klebestreifen in die Überlappungsnaht eingelegt und verklebt werden, wie beispielsweise in der DE-AS 1264020 und der DE-OS 2821859 beschrieben oder die Dichtungsbahn direkt im Randbereich mit dem Klebestreifen auszurüsten, wie beispielsweise in der DE-OS 2510162 beschrieben ist. Hierbei wird der Klebestreifen sowohl an der einen Oberseite und am anderen Rand der Dichtungsbahn auf der Unterseite aufgebracht. Im Falle einer vlieskaschierten Dichtungsbahn wird der Klebestreifen auf das Vlies aufgebracht. Alle Nahtverbindungen unter Verwendung von Klebestreifen als Haftvermittler haben den Nachteil, daß die Naht inhomogen gegenüber der übrigen Dichtungsbahn ausgebildet ist und sich bei Bewitterun aufgrund der anderen Eigenschaften etwas anders verhält, In den Fällen, in denen der Klebestreifen auf das aufkaschierte Vlies aufgebracht ist, ist keine Dichtigkeit in Querrichtung, d.h. parallel zur Dichtungsbahn gewährleistet und auch die Festigkeit der Nahtverbindung in Frage gestellt.
Für Dichtungsbahnen aus EPDM ist gemäß DE-OS 2756621 bereits vorgeschlagen worden, die mit Vlies kaschierten Dichtungsbahnen auf der Oberseite im Randbereich ebenfalls mit einem Vliesstreifen auszurüsten, so daß eine Verklebung mit dem Untergrund und im Nahtbereich mittels Bitumen vorgenommen werden kann, das in das Vlies eindringt. Auch hier ist eine Wichtig~ keit der Überlappungsnaht parallel zur Oberfläche der Dichtungsbahn im Bereich der Vliese nicht gewährleistet und solche Nähte werden zusätzlich mit einer witterungsfesten Versiegelungspaste versiegelt.
Insgesamt gesehen zeigt der Nahtbereich aufgrund der unterschiedlichen Materialien zu den Kautschukdichtungsbahnen in der langfristigen Bewitterung ein anderes Verhalten, das zu Undichtigkeiten im Nahtbereich führen kann.
Um das vollflächige Verkleben von synthetischen Kautschukdichtungsbahnen auf dem Untergrund zu ermöglichen, ist des weiteren gemäß DE-OS 2903769 bereits vorgeschlagen worden, einen vollflächigen Verbund aus einer synthetischen Kautschukbahn, einer Gewebeeinlage und einer Schmelzkleberschicht durch Laminieren herzustellen, wobei die synthetische Kautschukschicht nach dem Laminieren mit der Schmelz- kleberschicht ausvulkanisiert wird.Eine Schweißverbin dung zwischen Kleberschicht und ausvulkanisierter Kautschukschicht ist dann nicht mehr herstellbar.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, bei unterseitig mit einem Vlies oder Gewebe oder dergleichen kaschierten Dichtungsbahnen, die aus schweißbaren Kunststoffen und/oder Elast omeren bestehen, einen ebenfalls schweißbaren Randstreifen zum einfachen Herstellen von Überlappungsnähten oder Anschlußnähten zu schaffen, der keine mechanische Schwächung durch Entfernen des Vlieses oder Gewebes aufweist.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe in der Weise, daß das auf die Dichtungsschicht aufkaschierte oder mit ihr verbundene textile Flächengebilde im Bereich des Randstreifens vollständig und durchgehend bis zur Dichtungsschicht mit einer schweißbaren Imprägniermasse auf Basis der Kunststoff masse der Dichtungsschicht oder einer mit derselben kompatiblen Masse imprägniert ist. Mit den erfindungsgemäß ausgebildeten Dichtungsbahnen können dichte homogene Nähte, Überlappungsnähte und Anschlusse durch Schweißen in der Wärme und/oder mittels Quellschweißmittel in bekannter Weise problemlos hergestellt werden. Die so hergestellten Nahtverbindungen stellen keine Schwachstellen gegenüber den übrigen Dichtungsbahnbereichen dar, da ebenfalls im Nahtbereich die textile Kaschierung und damit Verstärkung vorhanden ist. Die mechanischen Eigenschaften der Nahtstellen sind hervorragend, dies ist insbesondere von Vorteil auch im Anschlußbereich am Rande von Abdichtungen z.B.
Verwahrungen, Durchdringungen der Abdichtung u.s.w.
Die Dichtungsbahnen können entweder längs eines Seitenrandes oder aber längs beider gegenüberliegender Seitenränder in Längserstreckung mit dem gewünschten Randstreifen imprägniert werden, der eine Breite zwischen vier bis zehn Zentimeter je nach Anwendungsfall aufweisen sollte. Erst die bis zur Grenzschicht, d.h. bis zur Kunststoffdichtungsschicht der Dichtungsbahn durchgehende vollständige Imprägnierung mit Kunststoff masse gemäß der Erfindung gewährleistet das einfache Herstellen einer dichten Nahtverbindung durch homogenes Verschweißen mit dem Grundmaterial bei kaschierten Oichtungsbahnen.
Zur Anwendung bei der Erfindung geeignete textile Flächengebilde sind imprägnierbare textile Flächengebilde mit einem Flächengewicht von 100 bis 600 g/m2, wobei bevorzugt Vliese auf Basis von Kunststoffasern und/oder Glasfasern zum Einsatz kommen. Jedoch sind geeignete saugfähige imprägnierbare Gewebe oder Gewirke zur Anwendung gemäß der Erfindung ebenfalls geeignet. Besonders geeignet sind textile Flächengebilde aus Poly-est erfasern, ferner aus Poly-Prlp.ylenfasern oder Polyacrylnitrilfasern, wobei auch Mischvliese oder Mischgewebe gegebenenfalls mit Glasfasern oder nur aus Glasfasern angewendet werden können. Die textilen Flächengebilde können auch noch in üblicher Weise mit einem Oberflächenfinish zur Erhöhung der Haftfestigkeit mit der Imprägniermasse versehen sein.
Die Erfindung läßt sich besonders vorteilhaft mit einer Imprägniermasse aus einer verpastbaren Kunststoffmasse - mit einer Viskosität von etwa 1.000 bis 20.000 mPas ausführen. Pasten eignen sich besonders zum Penetrieren und Imprägnieren der textilen Flächengebilde, wie Vliese und die vollständige Imprägnierung des Randstreifens bis zur Dichtungsschicht der Dichtungsbahn ist wirtschaftlich mit Sicherheit erzielbar.
Als verpastbare Materialmischungen für die Imprägniermasse kommen insbesondere solche auf PVC-Basis in Frage. Hierbei kann das PVC und/oder die Mischpolymerisate des Wznylchlorids alleiniger Kunststoffbestandteil sein oder anteilsmäßig durch weitere thermoplastische Kunststoffe aus der Gruppe der Acrylate, Polyvinylidenchlorid, Polyester, CPE, Ethylen-Vinyl-Acetat ersetzt werden.
Die Dichtungsschicht, d.h. die kompakte Kunststoffschicht der Dichtungsbahn ist dann auf Basis der ent sprechenden Kunststoffe der Imprägniermasse hergestellt. Die Dichtungsschicht muß hierbei nicht unbedingt im Streichverfahren aus einer Paste hergestellt werden, sondern sie kann auch durch Kalandrieren oder Extrudieren der Kunststoff masse hergestellt werden.Hierbei kann etwa Dichtungsschicht oder auch zwei Dichtungsschichten nach dem gleichen oder unterschiedlichen Herstellungsverfahren gefertigt und zur endgültigen Dichtungsbahn miteinander laminiert werden, um beispielsweise die gewünschten dicken Dichtungsbahnen, die im Einstufenverfahren nicht herstellbar sind, zu fertigen. Die kaschierten Dichtungsbahnen haben Dicken ab etwa 1,0 mm bis 3 mm oder mehr, je nach gewünschter Anwendung.
In den Ansprüchen acht und neun sind bevorzugte Ausbildungen von Dichtungsbahnen gemäß der Erfindung und der Anwendung verpastbarer Imprägniermassen aufgeführt.
Der Aufbau geeigneter Dichtungsbahnen auf Basis PVC oder PVC oder PVC kompatiblen thermoplastischen Kunststoffen, die erfindungsgemäß vorteilhaft zusammen mit verpastbaren Imprägniermassen verwendet werden können, sind z.B. beschrieben in DE-PS 3022468, 3000238, 3033264.
Für verpastbare Kunststofformmassen werden vorteilhaft Emulsions-PVC oder gegebenenfalls auch S-PVC geeigneter Kornstrukturen eingesetzt, wobei der K-Wert bevorzugt zwischen 60 und 80 liegt.
Der im Anspruch 8 aufgeführte Dimethylter ephthalat-Destillationsrückstand fällt beispielsweise bei der großtechnischen Herstellung von TeNphtalsäuredimethylester nach DE-PS 1041945 an.
Als Weichmacher bei Pasten oder Kunststoffmassen auf Basis PVC werden insbesondere Ester mehrbasischer Säuren mit einwertigen Alkoholen z.B. p hthalsäureester wie Diethylhexylphthalat oder Diisotridecylphthalat, Ester der Adipinsäure und Sebacinsäure wie Diisodecyladipat oder Dioctyladipat, desweiteren Tricresylphosphat oder Paraffin-Sulfonsäure-Phenyl/ Kresyl-Ester eingesetzt.
Als Stabilisatoren bzw. Verarbeitungshilfsmittel kommen u.a. Barium-Cadmium-Stabilisatoren und Bleistabilisatoren in Frage. Während es für die Dichtungsschicht aus wirtschaftlichen Erwägungen von Vorteil sein kann, Füllstoffanteile von beispielsweise Kreide, Kaolin u.s.w. zuzusetzen, sollte die Imprägniermasse keine oder nur geringe Mengen Füllstoffe enthalten, um eine möglichst hohe Festigkeit durch einen hohen Kunststoffanteil im Nahtbereich zu gewährleisten, da im Randbereich der Dichtungsbahn und im Nahtbereich Kräfte eingeleitet werden müssen.
Hingegen können weitere Hilfsstoffe wie Biocide, Gleitmittel, Pigmente, Farbstoffe, UV-Absorber, Antio idantien in üblichen Mengen sowohl der Dichtungsschicht als auch der Imprägniermasse je nach Anwendung und Bedarf zugegeben werden.
Die Erfindung läßt sich besonders vorteilhaft mit verpastbaren Kunststoffen für das Imprägnieren des Randstreifens des textilen Flächengebildes, das einen Verbund mit der Dichtungsschicht aus Kunststoffen bzw. Elastomeren bildet, durchführen. Insbesondere haben die Pasten auch den Vorteil, daß sie bei Raumtemperatur aufgetragen und dann bei erhöhten Temperaturen z.B. in einem Gelierofen ausgeliert und verfestigt werden.
Es ist jedoch auch möglich, die erfindungsgemäße Aus stattung einer kaschierten Dichtungsbahn mit einem schweißfähigen Randstreifen mittels einer Kunststoff schmelze vorzunehmen. Für die Kunststoffschmelze werden schweißfähige thermoplastische und/oder elastomere Kunststoffe ausgewählt, die ebenfalls für die Dichtungsschicht verwendet werden, insbesondere auf Basis von Ethylen-Copolymer-Bitumen, Ehtylen-Vinyl-Acetat, chloriertem Polyethylen, chlorsulfoniertem Polyethylen, Polyisobutylen bzw. unvernetztem EPM und/oder EPOM-Kautschuken und gegebenenfalls weiteren Hilfsstoffen wie Weichmacher, Stabilisatoren, Pigmente, Füllstoffe, hochpolymere Additive, Antioxydantien u.a. in üblichen Mengen enthaltend. Die Imprägniermasse auf Basis des jeweils analogen thermoplastischen bzw. elastomeren Kunststoffes kann zumindest mit verringertem oder ohne Füllstoffanteile vorgesehen werden, um eine möglichst gute Verschweißbarkeit und hohe mechanische Nahtfestigkeit, Dichtigkeit und Imprägnierfähigkeit zu erhalten.
Selbstverständlich können die Dichtungsbahnen auch aus Mischungen der vorangehend aufgeführten und mit anderen kompatiblen Kunststoffen aufgebaut sein und entsprechend auch die Imprägniermassen.
Die erfindungsgemäße Ausbildung eines integrierten schweißbaren Randstreifens bei kaschierten Bahnen ha den Vorteil, daß sie keine wesentliche Verstärkung des Randbereiches mit sich bringt und damit beim üblichen Aufrollen der Verbundbahn zu transportfähigen Wickeln keine Randverdickung bewirkt, wie es beispielsweise bei zusätzlich aufgebrachten Klebestreifen der Fall ist. Auch die Nachteile des lose aufgewickelten Randes bei gewebefreien Rändern ent- fallen. Das Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsbahn gemäß der Erfindung geht von bekannten Verfahren zum Herstellen von Kaschierten Dichtungsbahnen aus, bei denen die Dichtungsschicht ein- oder mehrschichtig durch Extrudieren und/oder Kalandrieren und/oder Streichen und gegebenenfalls Laminieren hergestellt und mit dem textilen Flächengebilde vol flächig verbunden wird, wobei dieses entweder durch Laminieren oder bereits beim Streichen direkt ausge führt wird. Bevorzugt wird bei dem bereits hergestellten Verbund, d.h. bei der kaschierten Dichtungsbahn erfindungsgemäß das textile Flächengebilde im Bereich seines Randstreifens längs eines Seitenrandes der Dichtungsbahn vollständig und durchgehend bis zur Dichtungsschicht mit einer schweißbaren Imprägniermasse auf Basis der Kunststofformmasse der Dichtungsschicht oder zumindest einer mit derselben kompatiblen Formmasse in der gewünschten Breite des Randstreifens imprägniert. Die vollständige und durchgehende geschlossene Imprägnierung des textilen Flächengebildes im Bereich der gewünschten Breite des Randstreifens ermöglicht dan in der späteren Anwendung die Herstellung der homogenen und dichten Nahtverbindung durch Schweißen, insbesondere Wärmeverschweißen und/oder Lösungsmittelverschweißen, sogenanntes 4uellverschweißen.
Eine vorteilhafte Imprägnierung wird mit Kunststoffpasten mit einer Viskosität von etwa 1.000 bis 20.000 mPas durchgeführt, wobei die Imprägniermasse auf den Randstreifen des textilen Flächengebildes in der gewünschten Breite nach dem Herstellen des Verbundes von Dichtungsschicht und textilem Flächengebilde aufgerakelt bzw. angepflatscht wird und danach gegebenen falls mit der Dichtungsschicht in üblicher Weise ausgeliert wird.
Das Verfahren kann beispielsweise in der Weise durch- geführt werden, das ein textiles Flächengebilde auf eine extrudierte Dichtungsschicht, die noch die Extrusionswärme aufweist,direkt aufkaschiert wird und anschließend der Verbund an einem Rakel oder Anpflatschwerk vorbeigeführt wird und die vollständige Imprägnierung des gewünschten Randstreifens bis zur Dichtungsschicht durch Penetration erfolgen kann, so daß eine durchgehende kompakte Imprägnierung mit Kunststoff erfolgt.
Anschließend ist dann zumindest der Randstreifen durch entsprechende Erwärmung auf die notwendige Gelierungstemperatur der Kunststoffpaste zu erwärmen. Die Geliertemperaturen liegen je nach Zusammensetzung der Imprägniermasse zwischen etwa 160 und 2500 C.
Eine weitere vorteilhafte Verfahrensführung geht davon aus, das sowohl die Dichtungsschicht, als auch der Randstreifen mit verpastbaren Massen hergestellt werden, wobei die Dichtungsschicht beispielsweise durch zwei nacheinander auf das textile Flächengebilde aufgestrichene Schichten hergestellt wird und anschließend der Randstreifen des textilen Flächengebildes auf der Unterseite mit Imprägniermasse eingestrichen wird, so daß dann das fertige Ausgelieren sowohl der Dichtungsschicht als auch des imprägnierten Randstreifens gemeinsam durchgeführt werden kann. Es ist jedoch auch möglich, die Imprägnierung des Randstreifens erst nach dem Ausgelieren der Dichtungsschicht vorzunehmen. Das Imprägnieren des Randstreifens bis zur vollständigen Penetration kann beispielsweise mit einem Walzenauftragsrakel oder einem Anpflatschwerk in bekannter Weise durchgeführt werden. Vorteilhalfte Zusammensetzungen von Imprägniermassen, d.h. Imprägnierpasten in Kombination mit Kunststoffmassen für die Dichtungsbahn sind beispielsweise in den Merkmalen der Ansprüche acht und neun aufgeführt.
Falls die thermoplastischen verschweißbaren KunststuSle und/utler tl;lntolllerc, .ius dcncrl dic 1)1 chLungs- schicht der kaschierten Dichtungsbahn hergestellt ist sich nicht als Imprägniermasse für einen Pastenauftrag eignen, kann die Erfindung auch in der Weise durchgeführt werden, daß eine entsprechend thermoplastische Kunststoffschmelze hergestellt wird, die auf den zu imprägnierenden Randstreifen aufgetragen und bis zur vollständigen Penetration bis zum Verbund mit der Dichtungsschicht eingepreßt wird. Hierbei kann die Imprägniermasse durch direkte Extrusion aus der Düse aufgetragen werden oder aber beispielsweise durch Verwendung eines vorgefertigten Kunststoffbandes das bis in den thermoplastischen Zustand erwärmt und bis zur vollständigen Penetration in den Randstreifen des textilen Flächengebildes eingepreßt wird. Hiebei kann es von Vorteil sein, um eine ausreichende! Penetration und vollständige Imprägnierung des textilen Flächengebildes im Bereich des Randstreifens zu erzielen, die Kunststoffschmelze durch erhöhte Temperaturen- und gegebenenfalls geeignete Zusätze entsprechend viskos zu gestalten.
Die Erfindung läßt sich besonders vorteilhaft mit verpastbaren Kunststoffmassen als Imprägniermassen durchführen, sie ist jedoch nicht auf die in den Ansprüchen für Dichtungsbannen dargestellten Ausführungen beschränkt.
Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielhaft dargestellt. Es zeigen Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer kaschierten Dichtungsbahn mit Randstreifen Figur 2 einen Querschnitt durch eine Dichtungsbahn nach Figur 1, Figur 3 einen 4uerschnitt durch eine kaschierte Dichtungsbahn mit Verstärkungseinlage, Figur 4 einen Querschnitt durch eine Dichtungs bahn mit beidseitigen Randstreifen, Figur 5 einen auszugsweisen Querschnitt durch eine Überlappungsnaht, Figur 6 eine auszugsweise Ansicht von einer Stoßnaht.
Die kaschierte Dichtungsbahn (1) nach Figur 1 besteht aus dem vollflächigen Verbund der Dichtungsschicht(1 auf Basis einer schweißbaren Kunststoff masse und dem textilen Flächengebilde (11), beispielsweise einem Polyestervlies mit einem Flächengewicht von 300 g/m2. Das textile Flächengebilde (11) ist längs eines Seitenrandes der Dichtungsbahn (1) im Bereich des Randstreifens (2) vollständig durchgehend bis zur Dichtungsschicht (10) imprägniert mit einer Imprägniermasse, die im wesentlichen der'lasse der Dichtschi ht entspricht und die die Schweißbarkeit des Randstreifens (2) gewährleistet und die das Herstellenvon: dichten Schweißnähten ermöglicht.
In der Figur 2 ist ein schematischer Querschnitt durc die Dichtungsbahn nach Figur 1 gezeigt, woraus hervorgeht, daß das textile Flächengebilde(11) vollf lächig durchgehend auf der Unterseite der Dichtungsschicht aufgebracht ist und im Bereich des Randstreifens (2) vollständig mit Imprägniermasse imprägniert und durchgehend bis zur Dichtungsschicht (10) penetriert ist. Durch die Imprägnierung des textilen Vlieses (11) im Bereich desRandstreifens (2) auf der gewünschten Breite in der Regel etwa 5 cm, wird die GesamtdicÆe der Dichtungsbahn praktisch nicht verändert, so daß ein gleichmäßiger Rollenwickel der Dichtungsbahn (1) von einer gewünschten Länge für den Transport hergestellt werden kann und sich dabei kein Randwulst durch Verdickung bildet.
In der Figur 3 ist ein anderer Aufbau der Dichtungsschicht (10) der Dichtungsbahn (1) gezeigt, die beispielsweise aus zwei Dichtungsschichten(lOa)und (10b) mit einer Verstärkungseinlage (3), beispielsweise aus einem Glasgewebe besteht.
In der Figur 4 ist schematisch im Querschnitt der Dichtungsbahn (1) gezeigt, daß der imprägnierte Randstreifen (2) des textilen Vlieses (11) auch an den beiden einander gegenüberliegenden Längsrändern der Dichtungsbahn (1) vorgesehen sein kann.
In der Figur 5 ist auszugsweise eine Überlappungsnaht zweier Dichtungsbahnen mit rückseitiger textil er Kaschierung mit einem Vlies oder Gewebe oder dergleichen (11) dargestellt, wobei die Überlappungsnaht im Bereich (4) durch Verschweißen des imprägnierten Randstreifens (2) der einen Dichtungsbahn mit der Oberseite der Dichtungsschicht (10) der zweiten Dichtungsbahn erfolgt. Die Überlappungsnaht ist hierbei sowohl in Längserstreckung als auch quer als auch über ihre gesamte Dicke dicht und bildet in Folge der kompatibel und gleichwertig mit der Dichtungsschicht ausgewählten Imprägniermasse einen homogenen Verbund. Da das textile Flächengebilde auch im Bereich der Überlappungsnaht vorhanden ist, weist die Überlappungsnaht sehr gute Festigkeiten und Reißfestigkeiten auf, wobei durch Auswahl von Imprägniermas-sen mit keinem oder sehr geringen Füllstoffanteil gegenüber den Formmassen der Dichtung -schicht die Festigkeiten verbessert werden können.
Mit den erfindungsgemäß imprägnierten Randstreifen (2) der kaschierten Dichtungsbahnen (1) können auch wie beispielsweise in Figur 6 schematisch dargestellt, Stoßfugedüberlappend homogen und dicht verschweißt und verschlossen werden.
Die Dichtungsbahnen mit schweißfähigem Randstreifen (2) können auch mit dem Randstreifen (2) beispielsweise an Randverwahrungen tdie ebenfalls beispiels- weise aus kunststoffkaschierten Blechen bestehen angeschweißt werden. Es ist also möglich, die Dichtungsbahnen mit den schweiß.baren Randstreifen auch an anderen geeigneten schweiß baren und kompatiblen Materialien durch Schweißen zu befestigen.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen von verpastbaren Imprägniermassen erläutert, wobei eine Dichtungsbahn mit einem Aufbau gemäß Fig.1 hergestellt wird.
Beispiel 1: In einer Streichanlage wird auf ein kontinuierlich zulaufendes textiles Flächengebilde,z.B. ein Polyeste vlies von 250 g/m2 Flächengewicht,eine Schicht von 0,5 mm Paste aus 35 Gew.-Teilen S-PVC, K-Wert 70 31 Gew.-Teilen DMT-Destillationsrückstand 34 Gew.Teilen 2-ethylhexylphthalat 15 Gew.-Teilen Kreide 1,5 Gew.-Teilen TiO2 2,5 Gew.-Teilen Stabilisator aus Pb-phosphit/ Pb-sulfat aufgetragen und bei einer Temperatur von etwa 2200 C ausgeliert. oder bei niedrigerer Temperatur angeliert Hierauf wird in einer zweiten Beschichtungsstation eine zweite Schicht dergleichen zusammensetzung aufgetragen und ausgeliert.Danach wird auf der Unterseite entlang einer Längsseite der so hergestellten Dichtungsbahn das Polyestervlies auf einer Breite von 6 cm eine Imprägniermassse aus 40 Gew.-Teilen S-PVC, K-Wert 70 27 Gew.-Teilen DMT-Destillationsrückstand 33 Gew.-Teilen 2-ethylhexylphthalat 1,5 Gew.-Teilen TiO2 2,5 Gew.-Teilen Pb-phosphit/Pb-sulfat aufgerakelt,wobei diese Paste eine Viskosität bei Raumtemperatur von etwa 12 ooo mPas aufweist.Danach wird bei einer Temperatur von etwa 2300 C ausgeliert.
Der so komkakt mit Kunstoff imprägnierte textile Randstreifen läßt sich einwandfrei,d,h. in jeder Richtung dicht,gleichmäßig,ohne Fehlstellen mit der Oberseite,d.h. der Dichtungsschicht verschweißen.
Beispiel 2: In einer Streichanlage mit einem Stahlband als Träger band wird auf ein kontinuierlich zulaufendes Vlies aus Polyacrylnitrilfasern mit einem Flächengewicht von 200 g/m2 eine PVC Schicht von 0,6 mm Dicke aus 62 GewtTeilen E-PVC,K-Wert 70 20 Gew.-Teilen Oi-isodecylphthalat 18 Gew.-Teilen 2-ethylhexylphthalat 3 Gew.-Teilen Ba/Cd/Zn-Stabilisator 1 Gew.-Teil TiO2 aufgetragen und bei erhöhter Temperatur angeliert.
Hierauf wird eine aus 71 Gew.-Teilen S-PVC,-Wert 60 29 Gew.-Teilen 2-ethylhexylphthalat 3 Gew.-Teilen Ba/Cd/Zn-Stabilisator 0,3 Gew.-Teilen Gleitmittel kalandrierte PVC-Folie von 0,6 mm Dicke aufgewalzt und dann der Verbund bei etwa 2200 C ausgeliert.
Danach wird die Imprägnierung des Randstreifens mit einer Imprägniermasse aus der für die Streichschicht verwendeten Zusammensetzung der PVC-Masse vorgenommen,so wie in Beispiel 1 beschrieben.

Claims

Patentansprüche 1. Dichtungsbahn aus einem Verbund mindestens einer, gegebenenfalls mit einer Verstärkungseinlage ausgerüstetenischweißbaren Dichtungsschicht auf Basis thermoplastischer und/oder elastomerer Kunststoffe mit einem textilen Flächengebilde, die zumindest einen verschweißbaren Randstreifen längs eines Seiten randes der Dichtungsbahn aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das textile Flächengebilde (11) im Bereich seines Randstreifens (2) vollständig und durchgehend bis zur Oichtungsschicht (10) mit einer schweißbarenI mprägniermasse auf Basis der Kunststoffmasse der Dichtungsschicht (10) oder einer mit derselben kompatiblen Masse imprägniert ist.
2. Dichtungsbahn nach Anspruch 1, d a d u rc h g e k e n n z e i c h n e t , daß imprägnierbare textile Flächengebilde mit einem Flächengewicht von 100 - 600 g/m2 vorgesehen sind.
3. Dichtungsbahn nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als textile Flächengebilde Vliese aus Kunststoffasern und/oder Glasfasern vorgesehen sind.
4. Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß textile Flächengebilde aus Polyesterfasern vorgesehen sind.
5. Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet , daß textile Flächengebilde aus Polypropylenfasern vorgesehen sind.
6. Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß textile Flächengebilde aus Polyacrylnitrilfasern vorgesehen sind.
7. Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 6 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Imprägniermasse eine verpastbare Kunststoffmasse mit einer Viskosität von etwa 1.000 - 20.000mPa vorgesehen ist.
8. Dichtungsbahn nach Anspruch 7 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dichtungsschicht (10) hergestellt ist auf Basis einer Kunststoffmasse enthaltend 100 Gew.-Teile ausgewählt aus 30 bis 40 Gew.-Teilen PVC 25 bis 35 Gew.-Teilen Dimethylterephthalat Destillationsrückstand und 30 bis 38 Gew.-Teilen Weichmacher und zusätzlich 5 bis 20 Gew.-Teileæ Füllstoffe, wie Kreide, Kaolin, Flugstaub, Calciumcarbonate, Asbest, Ruß, Aluminiumoxidtrihy drat, Silikate, Dolomit, Talkum o. dgl.

2 bis 5 Gew.-Teile Stabilisator sowie gegebenenfalls Pigmente, Biocide, UV-Absorber, Antioxydantien, Polymere Additive o. dgl. Hilfsstoffe in üblichen Mengen, und die Imprägniermasse für die Imprägnierung des Randstreifens (2) auf Basis von 100 Gew.-Teilen ausgewählt aus 35 bis 45 Gew.-Teilen E-PUC oder S-PVC 20 bis 30 Gew.-Teilen Dimethylterephthalat-Destillationsrückstand 30 bis 38 Gew.-Teilen Weichmacher und zusätzlich 2 bis 5 Gew.-Teile Stabilisator sowie gegebenenfalls Pigmente, Biocide, UV-Absorber, Antioxydantien, Polymere Additive o. dgl. Hilfsstoffe in üblichen Mengen vorgesehen ist.
9. Dichtungsbahn nach Anspruch 7, , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dichtungsschicht (10) hergestellt ist auf Basis einer Kunststoff masse enthaltend 100 Gew.-Teile zusammengesetzt aus 50 bis 75 Gew.-Teilen PVC und 50 bis 25 Gew.-Teilen Weichmacher und zusätzlich 2 bis 5 Gew.-Teile Stabilisator sowie gegebenenfalls Füllstoffe, Farbmittel, Biocide UV-Absorber, Alterungsschutzmittel o. dgl. Hilfsstoffe in üblichen Mengen und die Imprägniermasse für den Randstreifen (2) auf Basis von 100 Gew.-Teilen zusammengesetzt aus 55 bis 75 Gew.-Teilen E-PVC oder S-PVC 45 bis25 Gew.-Teilen Weichmacher und zusätzlich 2 bis 5 Gew.-Teile Stabilisator sowie gegebenenfalls Farbmittel, Biocide, UV-Absorber vorgesehen ist.
10. Dichtungsbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Imprägniermasse eine thermoplastische Kunststoffschmelze vorgesehen ist.
11. Dichtungsbahn nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dichtungsschicht auf Basis von Ethylen-Copolymer-Bitumen (ECB), Ethylen-Vi.nyl-Acetat, chloriertem Polyethylen, chlorsulfoniertem Polyethylen, Polyisobut .ylen bzw.

unvernetztem EPM-und/oder EPDM -Kautschuk, und gegebenenfalls weiterenHilfsstoffenwie Weichmacher, Stabilisatoren, Pigmente, Füllstoffe, hochpolymere Additive, Antioxydantien u.a. enthaltendund die Imprägniermasse auf Basis der jeweils analogen thermo plastischen bzw. elast;omeren Kunststoffe vorgesehen ist.
12. Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsbahn nach eine der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Dichtungsschicht ein-oder mehrschichtig durch Extrudieren und / oder Kalandrieren und / oder Streichen und gegebenenfalls Laminieren hergestellt und mit dem textilen Flächengebilde vollflächig verbunden wird, d a d u r c h gek e n n z e i c h n e t , daß das textile Flächengebilde (11) im Bereich seines Randstreifens (2) längs eines Seitenrandes der Dichtungsbahn (1) vollständig und durchgehend bis zur Dichtungsschicht mit einer schweißbaren Imprägniermasse auf Basis der Kunststoff masse der Dichtungsschicht (10) oder zumindest einei mit derselben kompatiblen tasse in der gewünschten Breite des Randstreifens imprägniert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12 s d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Imprägniermasse eine Kunststoffpaste mit einer Viskosität von etwa 1.000 bis 20.000 mPas verwendet wird und auf den Randstreifen des textilen Flächengebildes (11) in der gewünschten Breite nach dem Herstellen des Verbundes von Dichtungsschicht (10) und textilen Flächengebilde (11) aufgerakelt bzw. angepflatscht wird und danach gegebenenfalls zusammen mit der Dichtungsschicht in üblicher Weise ausgeliert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Imprägniermasse eine thermoplastische Kunststoffschmelze verwendet wird, die auf den zu imprägnierenden Randstreifen aufgetragen und eingepreßt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Imprägniermasse ein Kunststoffband verwendet wird, daß bis in den thermoplastischen Zustand erwärmt und bis zur vollständigen Penetration in den Randstreifen des textilen Flächengebildes eingepreßt wird.