CN106915129A - 一种渣土车篷布及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种渣土车篷布，包括篷布本体和设置在篷布本体上的支撑件，所述的篷布本体包括连续纤维增强热塑性树脂复合材料层及其表面的保护层，篷布本体上下表面边缘设有耐磨层，连续纤维增强热塑性树脂复合材料层由连续纤维、热塑性树脂、色母、增容剂和抗氧剂组成。与现有技术相比，本发明具有使用寿命长，比强度高，耐冲击性能好，抗老化耐腐蚀，重量轻，易加工，易回收，环保等优点。

Description

一种渣土车篷布及其制备方法
技术领域
本发明属于复合材料技术领域，具体涉及一种渣土车篷布及其制备方法。
背景技术
通常市场上使用的篷布主要为PE篷布、防雨篷布、PVC篷布等，所用材料强度相对较差，易破损，不符合环保要求等。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种具有使用寿命长，比强度高，耐冲击性能好，抗老化耐腐蚀，重量轻，易加工，易回收等优点的渣土车篷布及其制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种渣土车篷布，包括篷布本体和设置在篷布本体上的支撑件，所述的篷布本体包括连续纤维增强热塑性树脂复合材料层及其上下表面的保护层，篷布本体上下表面边缘设有耐磨层。
所述的连续纤维增强热塑性树脂复合材料层包括两层由连续纤维和热塑性树脂形成的预浸带；两层预浸带中的连续纤维互相垂直。
所述的保护层为PET无纺布层，上表面或/和下表面的PET无纺布层表面具有聚丙烯薄膜。
所述的耐磨层包括粘结在篷布本体下表面长边边缘的TPU薄膜层和焊接在篷布本体上表面宽边边缘的篷布条，该篷布条材料与篷布本体相同，其上表面覆盖有PET无纺布。
所述的支撑件为多个支撑套筒，与篷布本体的宽边平行，依次布置在篷布本体的上表面；
该篷布本体上还设有放水孔，所述的放水孔设置在篷布本体上与长边平行的中轴线上。
相邻的两个支撑套筒中间设有一个放水孔。
所述的连续纤维增强热塑性树脂复合材料层由以下重量百分比含量的组分制成：
所述的连续纤维为无碱玻璃纤维无捻粗纱，
所述的热塑性树脂为聚丙烯，
所述的增容剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，
所述的抗氧剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯和四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯的混合物，其中，三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯与四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯质量比为1:1～4。
该制备方法包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂、色母、增容剂和抗氧剂按比例混合均匀；
(2)将连续纤维展丝均匀并预热；
(3)将步骤(1)得到的混合物加热到150～160℃熔融，再通过挤出机模头淋膜后得到均匀连续的树脂薄膜，然后用树脂薄膜对展丝均匀并预热的连续纤维按照配比进行预浸渍；
(4)将预浸渍后的树脂薄膜和连续纤维通过复合辊进行复合形成预浸带，并将预浸带压平；
(5)将两层预浸带叠放并加热熔融后通过辊压1～10次成型，形成连续纤维增强热塑性树脂复合材料，并在此过程中将保护层覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的表面，最终形成连续卷材；
(6)将步骤(5)得到的连续卷材裁切成型，得到篷布本体，在篷布本体边缘设置耐磨层，并在篷布本体表面设置支撑件；
组成连续纤维增强热塑性树脂复合材料的各组分的配比为连续纤维40～60wt％，热塑性树脂30～47wt％，色母3～4wt％，增容剂6～9wt％，抗氧剂0.3～0.6wt％。
所述的步骤(2)中的连续纤维的预热温度为180～220℃；
所述的骤(4)中的预浸带的形成过程中在复合辊中通入常温水进行冷却，使得完成复合后的预浸带的表面温度为60～70℃；
所述的步骤(5)中的两层预浸带按0°/90°叠放；
所述的步骤(5)中的熔融温度为110～130℃，辊压压力为4～5MPa，叠放好的预浸带的速度为1.4～1.6m/min；
所述的步骤(5)中，保护层材料随叠放好的预浸带一起加热，经过辊压后覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的表面形成保护层；
所述的步骤(6)中的支撑件焊接在篷布本体表面。
该方法还包括在篷布本体上钻孔形成放水孔的步骤。
连续纤维的展丝是将多束连续纤维安放在纱架上，纱架主要用来放置连续纤维卷。它的主要目的是将连续纤维束从纤维卷上平行展开。纺纱架上设有水平转动的锭子，用于放置连续纤维卷，其中连续纤维卷位于纺纱架的内部，锭子支架上设有锭子。为了控制连续纤维从连续纤维卷上展开时的稳定性和张紧力的均匀性，每个水平转动的锭子内部设有阻尼装置，用来控制连续纤维卷在展开连续纤维时的张力的均匀性，保证纤维的平行排列和张力的均匀性。再通过预浸带生产线的牵引单元平行进行展丝，牵引单元中装有张力调节辊位置，上下横纵交错，通过调节张力调节辊，调整纤维的张力。
热塑性树脂的淋膜及其与连续纤维的预浸渍是指将步骤(1)得到的混合物加热到150～160℃熔融，再通过挤出机模头对树脂进行淋膜，使薄膜达到均匀连续的状态；挤出机为单螺杆挤出机，加热的连续纤维经过挤出机模头。两挤出模头位置上下交错，连续纤维从两挤出模头交错的缝隙中穿过，连续纤维带与其中之一的挤出模头接触并产生一定的张力，使得熔融的高温流体对连续纤维带进行预浸渍，接着纤维带的另一侧与另一挤出模头接触并也产生一定张力对纤维带的另一侧进行预浸渍。
篷布本体的长度为7～8m，宽度为2～2.5m，利用上表面覆盖有PET无纺布的篷布条，在篷布本体表面焊接支撑套筒，该篷布条材料与篷布本体相同，单个套筒焊接尺寸30～50mm，每个套筒宽幅为150～180mm，相邻套筒间距为450～600mm。在长边边缘粘结50～60mm宽TPU薄膜层，制成长边边缘耐磨层。在宽边边缘焊接宽幅为150～180mm的篷布条，该篷布条材料与篷布本体相同，其上表面覆盖有PET无纺布，起到耐磨作用，制成宽边边缘耐磨层。放水孔在篷布本体与长边平行的中轴线上，孔径4～6mm，孔距450～600mm，相邻支撑套筒中间设有一个放水孔。
通过在篷布领域中引入连续纤维增强热塑性树脂复合材料，使连续纤维增强热塑性树脂复合材料更好的发挥了其优点，可广泛用于渣土车篷布、货车篷布、载重车篷布等方面。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明的篷布本体采用连续纤维增强热塑性树脂复合材料，该材料通过两层预浸带叠放而成，两层预浸带中含有的连续纤维互相垂直，形成互相拉扯的结构，增强篷布本体的长边和宽边方向的强度。两层预浸带中间不是通过粘结剂而是通过在高温下压制而成，进一步保证了其一体性和强度。
(2)本发明的连续纤维采用无碱玻璃纤维无捻粗纱，将多根无碱玻璃纤维集束形成粗纱，有效增加了纤维的强度，同时容易被热塑性树脂所浸润，提高复合材料的结合强度。
(3)本发明的渣土车篷布的内部具有互相垂直的连续纤维形成的网状结构，强度高，使用寿命长，且易制造和加工，耐冲击性能好，抗老化耐腐蚀，重量轻，易回收。
(4)篷布本体表面覆有保护层，保护层的主体为PET无纺布，PET无纺布的抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性、防水性能都很好，长期使用温度高，耐候性好，适合野外长时间使用，能够为连续纤维增强热塑性树脂复合材料层提供良好的保护。上下表面分别覆上PET无纺布和含有聚丙烯薄膜的PET无纺布覆无纺布主要起到耐磨作用，覆含有聚丙烯薄膜的PET无纺布，在起到耐磨作用的同时，可以根据聚丙烯薄膜的不同颜色搭配不同的车体需求。
(5)发明提供的渣土车篷布，将热塑性树脂复合材料的使用范围进一步扩大，充分发挥了热塑性树脂复合材料的功能。
(6)放水孔设置在篷布本体与长边平行的中轴线上，在使用过程中，由于雨水会堆积在篷布本体与长边平行的中轴线上，所以在此位置设置放水孔。优选地，相邻的两个支撑套筒中间设置一个放水孔，使得放水孔更好地起到放水作用的同时，有效减少其对篷布本体强度的影响。
(7)设置在下表面的长边边缘耐磨层主要与车辆裁重物体接触，长期使用过程中长方向边缘最容易产生撕裂点，故在此进行加固，增加耐磨性。设置在上表面的宽边边缘耐磨层，主要与车体上的收卷装置接触，在篷布张开和收卷的过程中，宽边边缘与收卷装置反复接触摩擦，易产生撕裂点，故在此进行加固。
附图说明
图1为本发明的渣土车篷布的俯视结构示意图；
图2为本发明的渣土车篷布的主视结构示意图；
图中，1为篷布本体，11为连续纤维增强热塑性树脂复合材料层，12为上表面保护层，13为下表面保护层，2为支撑套筒，3为长边边缘耐磨层，4为宽边边缘耐磨层，5为放水孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
一种渣土车篷布，包括篷布本体1和设置在篷布本体1上的支撑件，篷布本体1包括连续纤维增强热塑性树脂复合材料层11及上表面保护层12和下表面保护层13，篷布本体1上下表面设有耐磨层。连续纤维增强热塑性树脂复合材料层11包括两层由连续纤维和热塑性树脂形成的预浸带，两层预浸带中的连续纤维互相垂直。上表面保护层12为覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料层11上表面的PET无纺布层，下表面保护层13为覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料层11下表面的PET无纺布层，下表面保护层13的PET无纺布层表面还具有聚丙烯薄膜。耐磨层包括长边边缘耐磨层3和宽边边缘耐磨层4，长边边缘耐磨层3为TPU薄膜层，粘结在篷布本体1下表面，宽边边缘耐磨层4为上表面覆盖有PET无纺布的篷布条，篷布条的材料与篷布本体材料相同，焊接在篷布本体1上表面。支撑件为多个支撑套筒2，与篷布本体的宽边平行，依次设置在篷布本体上。篷布本体1上还设有放水孔5，放水孔5设置在篷布本体长边的中轴线上，相邻的两个支撑套筒2中间设有一个放水孔5。
该渣土车篷布的连续纤维增强热塑性树脂复合材料层由以下重量百分比含量的组分组成：
连续纤维为无碱玻璃无捻粗纱，
增容剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，
抗氧剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯与四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯按质量比为1:2得到的混合物。
该渣土车篷布的制备方法如下：
(1)按上述比例将热塑性树脂、增容剂、色母、抗氧剂混合，通过低速混料机搅拌120s混合均匀；
(2)将多束连续纤维安放在纱架上，纱架主要用来放置连续纤维卷。它的主要目的是将连续纤维束从纤维卷上平行展开。纺纱架上设有水平转动的锭子，用于放置连续纤维卷，其中连续纤维卷位于纺纱架的内部，锭子支架上设有锭子。为了控制连续纤维从连续纤维卷上展开时的稳定性和张紧力的均匀性，每个水平转动的锭子内部设有阻尼装置，用来控制连续纤维卷在展开连续纤维时的张力的均匀性，保证纤维的平行排列和张力的均匀性。再通过预浸带生产线的牵引单元平行进行展丝，牵引单元中装有张力调节辊位置，上下横纵交错，通过调节张力调节辊，调整纤维的张力。将纤维展丝均匀平整后进入烘箱进行预热，预热温度200℃。
(3)将步骤(1)得到的混合物加热到155℃熔融，再通过挤出机模头对树脂进行淋膜，使薄膜达到均匀连续的状态；挤出机为单螺杆挤出机加热的连续纤维经过挤出机模头。两挤出模头位置上下交错，连续纤维从两挤出模头交错的缝隙中穿过，连续纤维带与其中之一的挤出模头接触并产生一定的张力，使得熔融的高温流体对连续纤维带进行预浸渍，接着纤维带的另一侧与另一挤出模头接触并也产生一定张力对纤维带的另一侧进行预浸渍。挤出机挤出频率设定为34～37Hz。
(4)将步骤(2)预热后的连续纤维和步骤(3)得到薄膜状态的树脂通过复合单元进行复合形成预浸带，整个过程需在复合单元中的复合辊中需通入20℃的常温水进行冷却，保证完成复合后的预浸带表面温度为65℃，通过预浸带生产线的压平单元将预浸带压平。
(5)预浸带按要求安放到连续卷材生产线为保证连续卷材宽度，需要按要求放置8卷预浸带，将烘箱温度调至120℃，两层预浸带通过0°/90°排列进入烘箱加热熔融，再进行四次辊压定型，辊压压力调至4.5Mpa，运行速度1.5m/min，此过程中形成连续纤维增强热塑性树脂复合材料，并在连续纤维增强热塑性树脂复合材料表面覆上PET无纺布和表面具有聚丙烯薄膜的PET无纺布，其中PET无纺布在工艺过程中随着预浸带进入烘箱熔融加热，并覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的上表面，表面具有聚丙烯薄膜的PET无纺布在工艺过程中随着预浸带进入烘箱熔融加热，并覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的下表面，最终制成宽幅2400mm连续卷材。
(6)连续卷材按照车厢尺寸进行裁切，得到篷布本体1，通常长度为7m，宽度2.4m，利用上表面覆盖有PET无纺布的篷布条，在篷布本体表面焊接支撑套筒，该篷布条材料与篷布本体相同，单个套筒焊接尺寸30mm，每个套筒宽幅为150mm，相邻支撑套筒间距为450mm。在长边边缘粘结50mm宽TPU膜，制成长边边缘耐磨层3。在宽边边缘焊接宽幅为150mm的篷布条，该篷布条材料与篷布本体相同，其上表面覆盖有PET无纺布。制成宽边边缘耐磨层4，起到耐磨作用。在篷布本,1上钻孔形成放水孔5，放水孔5在篷布本体1与长边平行的中轴线上，孔径4mm，孔距450mm，相邻两个支撑套筒2中间设有一个放水孔5。
实施例2
本实施例的渣土车篷布的结构与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例中连续纤维增强热塑性树脂复合材料层由以下重量百分比含量的组分组成：
连续纤维为无碱玻璃无捻粗纱，
增容剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，
抗氧剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯与四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯按质量比为1:2得到的混合物。
该渣土车篷布的制备方法如下：
(1)按上述比例将热塑性树脂、增容剂、色母、抗氧剂混合，通过低速混料机搅拌80s混合均匀；
(2)将多束连续纤维安放在纱架上，纱架主要用来放置连续纤维卷。它的主要目的是将连续纤维束从纤维卷上平行展开。纺纱架上设有水平转动的锭子，用于放置连续纤维卷，其中连续纤维卷位于纺纱架的内部，锭子支架上设有锭子。为了控制连续纤维从连续纤维卷上展开时的稳定性和张紧力的均匀性，每个水平转动的锭子内部设有阻尼装置，用来控制连续纤维卷在展开连续纤维时的张力的均匀性，保证纤维的平行排列和张力的均匀性。再通过预浸带生产线的牵引单元平行进行展丝，牵引单元中装有张力调节辊位置，上下横纵交错，通过调节张力调节辊，调整纤维的张力。将纤维展丝均匀平整后进入烘箱进行预热，预热温度220℃。
(3)将步骤(1)得到的混合物加热到150℃熔融，再通过挤出机模头对树脂进行淋膜，使薄膜达到均匀连续的状态；挤出机为单螺杆挤出机加热的连续纤维经过挤出机模头。两挤出模头位置上下交错，连续纤维从两挤出模头交错的缝隙中穿过，连续纤维带与其中之一的挤出模头接触并产生一定的张力，使得熔融的高温流体对连续纤维带进行预浸渍，接着纤维带的另一侧与另一挤出模头接触并也产生一定张力对纤维带的另一侧进行预浸渍。挤出机挤出频率设定为38～40Hz。
(4)将步骤(2)预热后的连续纤维和步骤(3)得到薄膜状态的树脂通过复合单元进行复合形成预浸带，整个过程需在复合单元中的复合辊中需通入20℃的常温水进行冷却，保证完成复合后的预浸带表面温度为60℃，通过预浸带生产线的压平单元将预浸带压平。
(5)预浸带按要求安放到连续卷材生产线为保证连续卷材宽度，需要按要求放置8卷预浸带，将烘箱温度调至130℃，两层预浸带通过0°/90°排列进入烘箱加热熔融，再进行一次辊压定型，辊压压力调至5Mpa，运行速度1.6m/min，此过程中形成连续纤维增强热塑性树脂复合材料，并在连续纤维增强热塑性树脂复合材料表面覆上PET无纺布和表面具有聚丙烯薄膜的PET无纺布，其中PET无纺布在工艺过程中随着预浸带进入烘箱熔融加热，并覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的上表面，表面具有聚丙烯薄膜的PET无纺布在工艺过程中随着预浸带进入烘箱熔融加热，并覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的下表面，最终制成宽幅2400mm连续卷材。
(6)连续卷材按照车厢尺寸进行裁切，得到篷布本体1，通常长度为8m，宽度2.4m，利用上表面覆盖有PET无纺布的篷布条，在篷布本体表面焊接支撑套筒，该篷布条材料与篷布本体相同，单个套筒焊接尺寸50mm，每个套筒宽幅为160mm，相邻支撑套筒间距为550mm。在长边边缘粘结60mm宽TPU膜，制成长边边缘耐磨层3。在宽边边缘焊接宽幅为150mm的篷布条，该篷布条材料与篷布本体相同，其上表面覆盖有PET无纺布，制成宽边边缘耐磨层4，起到耐磨作用。在篷布本,1上钻孔形成放水孔5，放水孔5在篷布本体1与长边平行的中轴线上，孔径5mm，孔距550mm，相邻两个支撑套筒2中间设有一个放水孔5。
实施例3
本实施例的渣土车篷布的结构与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例中连续纤维增强热塑性树脂复合材料层由以下重量百分比含量的组分组成：
连续纤维为无碱玻璃无捻粗纱，
增容剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，
抗氧剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯与四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯按质量比为1:1得到的混合物。
该渣土车篷布的制备方法如下：
(1)按上述比例将热塑性树脂、增容剂、色母、抗氧剂混合，通过低速混料机搅拌160s混合均匀；
(2)将多束连续纤维安放在纱架上，纱架主要用来放置连续纤维卷。它的主要目的是将连续纤维束从纤维卷上平行展开。纺纱架上设有水平转动的锭子，用于放置连续纤维卷，其中连续纤维卷位于纺纱架的内部，锭子支架上设有锭子。为了控制连续纤维从连续纤维卷上展开时的稳定性和张紧力的均匀性，每个水平转动的锭子内部设有阻尼装置，用来控制连续纤维卷在展开连续纤维时的张力的均匀性，保证纤维的平行排列和张力的均匀性。再通过预浸带生产线的牵引单元平行进行展丝，牵引单元中装有张力调节辊位置，上下横纵交错，通过调节张力调节辊，调整纤维的张力。将纤维展丝均匀平整后进入烘箱进行预热，预热温度180℃。
(3)将步骤(1)得到的混合物加热到160℃熔融，再通过挤出机模头对树脂进行淋膜，使薄膜达到均匀连续的状态；挤出机为单螺杆挤出机加热的连续纤维经过挤出机模头。两挤出模头位置上下交错，连续纤维从两挤出模头交错的缝隙中穿过，连续纤维带与其中之一的挤出模头接触并产生一定的张力，使得熔融的高温流体对连续纤维带进行预浸渍，接着纤维带的另一侧与另一挤出模头接触并也产生一定张力对纤维带的另一侧进行预浸渍。挤出机挤出频率设定为30～33Hz。
(4)将步骤(2)预热后的连续纤维和步骤(3)得到薄膜状态的树脂通过复合单元进行复合形成预浸带，整个过程需在复合单元中的复合辊中需通入20℃的常温水进行冷却，保证完成复合后的预浸带表面温度为70℃，通过预浸带生产线的压平单元将预浸带压平。
(5)预浸带按要求安放到连续卷材生产线为保证连续卷材宽度，需要按要求放置8卷预浸带，将烘箱温度调至110℃，两层预浸带通过0°/90°排列进入烘箱加热熔融，再进行十次辊压定型，辊压压力调至4Mpa，运行速度1.4m/min，此过程中形成连续纤维增强热塑性树脂复合材料，并在连续纤维增强热塑性树脂复合材料表面覆上PET无纺布和表面具有聚丙烯薄膜的PET无纺布，其中PET无纺布在工艺过程中随着预浸带进入烘箱熔融加热，并覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的上表面，表面具有聚丙烯薄膜的PET无纺布在工艺过程中随着预浸带进入烘箱熔融加热，并覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的下表面，最终制成宽幅2400mm连续卷材。
(6)连续卷材按照车厢尺寸进行裁切，得到篷布本体1，通常长度为8m，宽度2.4m，利用上表面覆盖有PET无纺布的篷布条，在篷布本体表面焊接支撑套筒，该篷布条材料与篷布本体相同，单个套筒焊接尺寸50mm，每个套筒宽幅为180mm，相邻支撑套筒间距为600mm。在长边边缘粘结60mm宽TPU膜，制成长边边缘耐磨层3。在宽边边缘焊接宽幅为180mm的篷布条，该篷布条材料与篷布本体相同，其上表面覆盖有PET无纺布，制成宽边边缘耐磨层4，起到耐磨作用。在篷布本,1上钻孔形成放水孔5，放水孔5在篷布本体1与长边平行的中轴线上，孔径6mm，孔距600mm，相邻两个支撑套筒2中间设有一个放水孔5。
实施例4
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例中连续纤维增强热塑性树脂复合材料层由以下重量百分比含量的组分组成：
其中，抗氧剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯与四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯按质量比为1:4得到的混合物。
实施例5
本实施例的渣土车篷布与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例中上表面保护层12为覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料层11上表面的PET无纺布层，上表面保护层13的PET无纺布层表面还具有聚丙烯薄膜，下表面保护层13为覆在连续纤维增强复合材料层11下表面的PET无纺布层。
实施例6
本实施例的渣土车篷布与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例中上表面保护层12和下表面保护层13均为表面覆有聚丙烯薄膜的PET无纺布层。

Claims (10)

1.一种渣土车篷布，其特征在于，包括篷布本体和设置在篷布本体上的支撑件，所述的篷布本体包括连续纤维增强热塑性树脂复合材料层及其上下表面的保护层，篷布本体上下表面边缘设有耐磨层。
2.根据权利要求1所述的一种渣土车篷布，其特征在于，所述的连续纤维增强热塑性树脂复合材料层包括两层由连续纤维和热塑性树脂形成的预浸带；两层预浸带中的连续纤维互相垂直。
3.根据权利要求1所述的一种渣土车篷布，其特征在于，所述的保护层为PET无纺布层，上表面或/和下表面的PET无纺布层表面具有聚丙烯薄膜。
4.根据权利要求1所述的一种渣土车篷布，其特征在于，所述的耐磨层包括粘结在篷布本体下表面长边边缘的TPU薄膜层和焊接在篷布本体上表面宽边边缘的篷布条，该篷布条材料与篷布本体相同，其上表面覆盖有PET无纺布。
5.根据权利要求1所述的一种渣土车篷布，其特征在于，
所述的支撑件为多个支撑套筒，与篷布本体的宽边平行，依次布置在篷布本体的上表面；
该篷布本体上还设有放水孔，所述的放水孔设置在篷布本体上与长边平行的中轴线上。
6.根据权利要求5所述的一种渣土车篷布，其特征在于，相邻的两个支撑套筒中间设有一个放水孔。
7.根据权利要求1所述的一种渣土车篷布，其特征在于，所述的连续纤维增强热塑性树脂复合材料层由以下重量百分比含量的组分制成：
所述的连续纤维为无碱玻璃纤维无捻粗纱，
所述的热塑性树脂为聚丙烯，
所述的增容剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，
所述的抗氧剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯和四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯的混合物，其中，三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯与四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯]季戊四醇酯质量比为1:1～4。
8.如权利要求1所述的一种渣土车篷布的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂、色母、增容剂和抗氧剂按比例混合均匀；
(2)将连续纤维展丝均匀并预热；
(3)将步骤(1)得到的混合物加热到150～160℃熔融，再通过挤出机模头淋膜后得到均匀连续的树脂薄膜，然后用树脂薄膜对展丝均匀并预热的连续纤维按照配比进行预浸渍；
(4)将预浸渍后的树脂薄膜和连续纤维通过复合辊进行复合形成预浸带，并将预浸带压平；
(5)将两层预浸带叠放并加热熔融后通过辊压1～10次成型，形成连续纤维增强热塑性树脂复合材料，并在此过程中将保护层覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的表面，最终形成连续卷材；
(6)将步骤(5)得到的连续卷材裁切成型，得到篷布本体，在篷布本体边缘设置耐磨层，并在篷布本体表面设置支撑件；
组成连续纤维增强热塑性树脂复合材料的各组分的配比为连续纤维40～60wt％，热塑性树脂30～47wt％，色母3～4wt％，增容剂6～9wt％，抗氧剂0.3～0.6wt％。
9.根据权利要求8所述的一种渣土车篷布的制备方法，其特征在于，
所述的步骤(2)中的连续纤维的预热温度为180～220℃；
所述的骤(4)中的预浸带的形成过程中在复合辊中通入常温水进行冷却，使得完成复合后的预浸带的表面温度为60～70℃；
所述的步骤(5)中的两层预浸带按0°/90°叠放；
所述的步骤(5)中的熔融温度为110～130℃，辊压压力为4～5MPa，叠放好的预浸带的速度为1.4～1.6m/min；
所述的步骤(5)中，保护层材料随叠放好的预浸带一起加热，经过辊压后覆在连续纤维增强热塑性树脂复合材料的表面形成保护层；
所述的步骤(6)中的支撑件焊接在篷布本体表面。
10.根据权利要求8所述的一种渣土车篷布的制备方法，其特征在于，该方法还包括在篷布本体上钻孔形成放水孔的步骤。
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