CN104562441A - 一种再生纤维板的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种再生纤维板的制造工艺，包括如下步骤：破碎开纤—开松混合—梳理成网—分段加热—热轧—冷轧，采用的原料为ES纤维1-10份和由废旧纤维开松得到的再生短纤100份，制造工艺中不采用针刺工序，将多层纤网进行分温度段加热，前半段采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为100-150℃的环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，后半段采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，温度为200-250℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网，该制造工艺节约成本，简化工序，降低能耗，可以得到性能良好的不同厚度的再生纤维板。

Description

一种再生纤维板的制造工艺
技术领域
本发明涉及建材领域，具体而言涉及一种再生纤维板的制造工艺。
背景技术
目前每年废旧织物的处理成为保护环境的重要课题，仅中国上海每年废弃的衣物约10万吨，而随着经济发展，这一数字还会不断上升，部分经过开纤制成隔音毡、大棚保温棉等，而其中大部分实施了焚烧作业，造成环境污染，资源浪费；另一方面随着经济发展，我国板材需求呈大幅增长趋势，2013年已达7600万立方。目前，利用废旧织物与ES纤维混合制成纤维板的工艺中，ES纤维用量均在30％以上，增加了成本，降低了废旧织物的用量，另外，现有技术中需要对纤网进行针刺，不能制造加厚纤维板。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种再生纤维板的制造工艺，该制造工艺ES纤维用量少，可制造加厚纤维板。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种再生纤维板的制造工艺，包括如下步骤：
(1)破碎开纤：将废旧织物先破碎成布片，分选去除非织物异物，再将布片开纤，得到再生短纤；
(2)开松混合：将ES纤维1-10份和步骤(1)得到的再生短纤100份分别开松，再依次进行粗开松、混棉、精开松，得到混合充分、开松完全的混合纤维；
(3)梳理成网：将步骤(2)得到的混合纤维簇成连续的棉网状，再进行梳理，将纤维梳理成方向一致排列的单层纤网，然后单层纤网进行二维交叉铺网，得到多层纤网；
(4)分段加热：将步骤(3)得到的多层纤网进行分温度段加热，前半段采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为100-150℃的环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，后半段采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，温度为200-250℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网；
(5)热轧：将步骤(4)的熔融纤网进行4次热压轧，得到初生板材，热轧温度为200-250℃，压力为900-1100Kg/cm2；
(6)冷轧：将步骤(5)的初生板材进行2次冷压轧，得到平滑的平板状或瓦楞状再生纤维板，冷轧温度为5-8℃，压力为350-450Kg/cm2。
进一步，所述步骤(2)中ES纤维的用量为5份。
进一步，所述步骤(3)中铺网的层数为40-670层。
进一步，所述步骤(4)中多层纤网在分段加热的前半段和后半段加热时间相同。
进一步，所述多层纤网在分段加热的前半段和后半段加热时间均为7-10min。
进一步，所述多层纤网在分段加热的前半段和后半段加热时间均为8min。
进一步，所述步骤(4)中多层纤网在分段加热的前半段加热温度为130℃，在后半段加热温度为220℃。
进一步，所述步骤(4)中循环热风风量比例为上方：下方＝1:1.3-1.8。
进一步，所述步骤(5)中热轧的温度为220℃。
进一步，所述步骤(6)中冷轧的温度为6℃。
本发明的有益效果如下：
1、ES纤维用量低，节约成本，增加废旧织物的用量；
2、不采用针刺工序，对多层纤网的厚度没有限制，可以制造加厚再生纤维板；
3、采用分段加热，先将ES纤维熔化，对纤网粘结固定，再将其余化纤熔化，使纤维充分交融；
4、采用高温高压热轧，减少了热压机的数量，增加了板材强度，使得板材所适用的市场拓宽；
5、采用5-8℃冷轧，常规制冷机用水即可达到要求，节约能源，同时增加再生纤维板的光滑度。
具体实施方式
为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。
实施例一：
一种再生纤维板的制造工艺，包括如下步骤：
(1)破碎开纤：将废旧织物先破碎成5cm×10cm左右的布片，所述废旧织物包括：涤纶、棉纤、羊毛、锦纶、丙纶、聚酯纤维粘胶纤维、氨纶、蚕丝等，分选去除非织物异物，再将布片开纤，得到再生短纤；
(2)开松混合：将ES纤维1-10份和步骤(1)得到的再生短纤100份分别开松，再依次进行粗开松、混棉、精开松，得到混合充分、开松完全的混合纤维，ES纤维用量低，节约成本，增加废旧织物的用量；
(3)梳理成网：将步骤(2)得到的混合纤维簇成连续的棉网状，再进行反复梳理，将纤维梳理成方向一致排列的单层纤网，然后单层纤网进行二维交叉铺网，所述铺网层数为40-670层，得到多层纤网，无需进行针刺，对多层纤网的厚度没有限制，可以制造加厚再生纤维板；
(4)分段加热：将步骤(3)得到的多层纤网进行分温度段加热，多层纤网在分段加热的前半段和后半段加热时间相同，均为7-10min，前半段采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为100-150℃的环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，对纤网起到粘结固定的作用，后半段采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，风量比例为上方：下方＝1:1.3-1.8，避免熔融的纤维与输送网带粘结，温度为200-250℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网；
(5)热轧：将步骤(4)的熔融纤网进行4次热压轧，得到初生板材，热轧温度为200-250℃，压力为900-1100Kg/cm2，采用高温高压热轧，减少了热轧机的数量，增加了板材强度，使得板材所适用的市场拓宽；
(6)冷轧：将步骤(5)的初生板材进行2次冷压轧，得到平滑的平板状或瓦楞状再生纤维板，冷轧温度为5-8℃，压力为350-450Kg/cm2，常规制冷机用水即可达到温度要求，节约能源，同时增加再生纤维板的光滑度。
实施例二：
一种再生纤维板的制造工艺，包括如下步骤：
(1)破碎开纤：废旧织物先经过破碎机破碎成5cm×10cm的布片，所述废旧织物包括：涤纶、棉纤、羊毛、锦纶、丙纶、聚酯纤维粘胶纤维、氨纶、蚕丝等，分选去除纽扣等异物，再用开花机将布片开纤，得到再生短纤；
(2)开松混合：用开包机将ES纤维1份和步骤(1)得到的再生短纤100份分别开松，再生短纤采用多台开包机同时开松，再计量喂入同一台开包机进行粗开松，然后经过大仓混棉和精开松，得到混合充分、开松完全的混合纤维，ES纤维用量低，节约成本，增加废旧织物的用量；
(3)梳理成网：将步骤(2)得到的混合纤维送入气压棉箱簇成连续的棉网状，再送入梳理机进行反复梳理，梳理机将纤维梳理成方向一致排列的单层纤网，然后单层纤网进行二维交叉铺网，所述铺网层数为40层，得到多层纤网，无需进行针刺，对多层纤网的厚度没有限制，可以制造加厚再生纤维板；
(4)分段加热：将步骤(3)得到的多层纤网送入硬质棉烘箱进行分温度段加热，多层纤网在硬质棉烘箱的前半段和后半段加热时间相同，均为7min，硬质棉烘箱的前半段输送网带采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为100℃的烘箱环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，对纤网起到粘结固定的作用，硬质棉烘箱的后半段仅由输送网带输送，采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，风量比例为上方：下方＝1:1.3，避免熔融的纤维与输送网带粘结，温度为200℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网；
(5)热轧：将步骤(4)的熔融纤网进行4次热压轧，得到初生板材，热轧温度为200℃，压力为900Kg/cm2，采用高温高压热轧，减少了热轧机的数量，增加了板材强度，使得板材所适用的市场拓宽；
(6)冷轧：将步骤(5)的初生板材进行2次冷压轧，得到平滑的平板状或瓦楞状再生纤维板，冷轧温度为8℃，压力为350Kg/cm2，常规制冷机用水即可达到温度要求，节约能源，同时增加再生纤维板的光滑度。
实施例三：
一种再生纤维板的制造工艺，包括如下步骤：
(1)破碎开纤：废旧织物先经过破碎机破碎成5cm×10cm的布片，所述废旧织物包括：涤纶、棉纤、羊毛、锦纶、丙纶、聚酯纤维粘胶纤维、氨纶、蚕丝等，分选去除纽扣等异物，再用开花机将布片开纤，得到再生短纤；
(2)开松混合：用开包机将ES纤维5份和步骤(1)得到的再生短纤100份分别开松，再生短纤采用多台开包机同时开松，再计量喂入同一台开包机进行粗开松，然后经过大仓混棉和精开松，得到混合充分、开松完全的混合纤维，ES纤维用量低，节约成本，增加废旧织物的用量；
(3)梳理成网：将步骤(2)得到的混合纤维送入气压棉箱簇成连续的棉网状，再送入梳理机进行反复梳理，梳理机将纤维梳理成方向一致排列的单层纤网，然后单层纤网进行二维交叉铺网，所述铺网层数为200层，得到多层纤网，无需进行针刺，对多层纤网的厚度没有限制，可以制造加厚再生纤维板；
(4)分段加热：将步骤(3)得到的多层纤网送入硬质棉烘箱进行分温度段加热，多层纤网在硬质棉烘箱的前半段和后半段加热时间相同，均为8min，硬质棉烘箱的前半段输送网带采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为130℃的烘箱环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，对纤网起到粘结固定的作用，硬质棉烘箱的后半段仅由输送网带输送，采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，风量比例为上方：下方＝1:1.5，避免熔融的纤维与输送网带粘结，温度为220℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网；
(5)热轧：将步骤(4)的熔融纤网进行4次热压轧，得到初生板材，热轧温度为220℃，压力为1000Kg/cm2，采用高温高压热轧，减少了热轧机的数量，增加了板材强度，使得板材所适用的市场拓宽；
(6)冷轧：将步骤(5)的初生板材进行2次冷压轧，得到平滑的平板状或瓦楞状再生纤维板，冷轧温度为5℃，压力为400Kg/cm2，常规制冷机用水即可达到温度要求，节约能源，同时增加再生纤维板的光滑度。
实施例四：
一种再生纤维板的制造工艺，包括如下步骤：
(1)破碎开纤：废旧织物先经过破碎机破碎成5cm×10cm布片，所述废旧织物包括：涤纶、棉纤、羊毛、锦纶、丙纶、聚酯纤维粘胶纤维、氨纶、蚕丝等，分选去除纽扣等异物，再用开花机将布片开纤，得到再生短纤；
(2)开松混合：用开包机将ES纤维8份和步骤(1)得到的再生短纤100份分别开松，再生短纤采用多台开包机同时开松，再计量喂入同一台开包机进行粗开松，然后经过大仓混棉和精开松，得到混合充分、开松完全的混合纤维，ES纤维用量低，节约成本，增加废旧织物的用量；
(3)梳理成网：将步骤(2)得到的混合纤维送入气压棉箱簇成连续的棉网状，再送入梳理机进行反复梳理，梳理机将纤维梳理成方向一致排列的单层纤网，然后单层纤网进行二维交叉铺网，所述铺网层数为400层，得到多层纤网，无需进行针刺，对多层纤网的厚度没有限制，可以制造加厚再生纤维板；
(4)分段加热：将步骤(3)得到的多层纤网送入硬质棉烘箱进行分温度段加热，多层纤网在硬质棉烘箱的前半段和后半段加热时间相同，均为9min，硬质棉烘箱的前半段输送网带采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为140℃的烘箱环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，对纤网起到粘结固定的作用，硬质棉烘箱的后半段仅由输送网带输送，采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，风量比例为上方：下方＝1:1.7，避免熔融的纤维与输送网带粘结，温度为240℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网；
(5)热轧：(5)热轧：将步骤(4)的熔融纤网进行4次热压轧，得到初生板材，热轧温度为240℃，压力为1050Kg/cm2，采用高温高压热轧，减少了热轧机的数量，增加了板材强度，使得板材所适用的市场拓宽；
(6)冷轧：将步骤(5)的初生板材进行2次冷压轧，得到平滑的平板状或瓦楞状再生纤维板，冷轧温度为7℃，压力为420Kg/cm2，常规制冷机用水即可达到温度要求，节约能源，同时增加再生纤维板的光滑度。
实施例五：
一种再生纤维板的制造工艺，包括如下步骤：
(1)破碎开纤：废旧织物先经过破碎机破碎成5cm×10cm布片，所述废旧织物包括：涤纶、棉纤、羊毛、锦纶、丙纶、聚酯纤维粘胶纤维、氨纶、蚕丝等，分选去除纽扣等异物，再用开花机将布片开纤，得到再生短纤；
(2)开松混合：用开包机将ES纤维10份和步骤(1)得到的再生短纤100份分别开松，再生短纤采用多台开包机同时开松，再计量喂入同一台开包机进行粗开松，然后经过大仓混棉和精开松，得到混合充分、开松完全的混合纤维，ES纤维用量低，节约成本，增加废旧织物的用量；
(3)梳理成网：将步骤(2)得到的混合纤维送入气压棉箱簇成连续的棉网状，再送入梳理机进行反复梳理，梳理机将纤维梳理成方向一致排列的单层纤网，然后单层纤网进行二维交叉铺网，所述铺网层数为670层，得到多层纤网，无需进行针刺，对多层纤网的厚度没有限制，可以制造加厚再生纤维板；
(4)分段加热：将步骤(3)得到的多层纤网送入硬质棉烘箱进行分温度段加热，多层纤网在硬质棉烘箱的前半段和后半段加热时间相同，均为10min，硬质棉烘箱的前半段输送网带采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为150℃的烘箱环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，对纤网起到粘结固定的作用，硬质棉烘箱的后半段仅由输送网带输送，采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，风量比例为上方：下方＝1:1.8，避免熔融的纤维与输送网带粘结，温度为250℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网；
(5)热轧：将步骤(4)的熔融纤网进行4次热压轧，得到初生板材，热轧温度为250℃，压力为1100Kg/cm2，采用高温高压热轧，减少了热轧机的数量，增加了板材强度，使得板材所适用的市场拓宽；
(6)冷轧：将步骤(5)的初生板材进行2次冷压轧，得到平滑的平板状或瓦楞状再生纤维板，冷轧温度为5℃，压力为450Kg/cm2，常规制冷机用水即可达到温度要求，节约能源，同时增加再生纤维板的光滑度。
对比实验一：
在成本方面，本发明的制造工艺每100吨废旧织物，需要ES纤维最多10吨，而现有技术需要ES纤维55吨，由于废旧织物的价格远远低于ES纤维的价格，因此本发明的原料成本远远低于现有技术的；另外，本发明不采用针刺工艺，热轧和冷轧次数均少于现有技术，因此大大节约了能源，降低了能耗。
将本发明实施例二、三、四、五得到的再生纤维板进行性能测试，并与现有技术的制得的再生纤维板测试数据进行对比，结果如下表1：
表1 再生纤维板性能测试数据
本测试结果由烟台万华超纤股份有限公司实验室提供
由表1的测试数据可知，相比于现有技术制造的再生纤维板，采用本发明制得的再生纤维板厚度可以达到3-50mm的范围，实施例三和四的比重超过现有技术的，在抗张力、弯曲强度、最大弯曲变性量、落锤冲击测试、透水性方面，各个实施例也与现有技术相似或者优于现有技术。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述制造工艺包括如下步骤：
(1)破碎开纤：将废旧织物先破碎成布片，分选去除非织物异物，再将布片开纤，得到再生短纤；
(2)开松混合：将ES纤维1-10份和步骤(1)得到的再生短纤100份分别开松，再依次进行粗开松、混棉、精开松，得到混合充分、开松完全的混合纤维；
(3)梳理成网：将步骤(2)得到的混合纤维簇成连续的棉网状，再进行梳理，将纤维梳理成方向一致排列的单层纤网，然后单层纤网进行二维交叉铺网，得到多层纤网；
(4)分段加热：将步骤(3)得到的多层纤网进行分温度段加热，前半段采用上下夹持式，将纤网夹持在温度为100-150℃的环境中，多层纤网中混合的ES纤维熔融，后半段采用多层纤网上下方向的循环热风加热，下方风量大于上方风量，温度为200-250℃，多层纤网中的化纤成分熔融，得到熔融纤网；
(5)热轧：将步骤(4)的熔融纤网进行4次热压轧，得到初生板材，热轧温度为200-250℃，压力为900-1100Kg/cm2；
(6)冷轧：将步骤(5)的初生板材进行2次冷压轧，得到平滑的平板状或瓦楞状再生纤维板，冷轧温度为5-8℃，压力为350-450Kg/cm2。
2.根据权利要求1所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述步骤(2)中ES纤维的用量为5份。
3.根据权利要求1所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述步骤(3)中铺网的层数为40-670层。
4.根据权利要求1所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述步骤(4)中多层纤网在分段加热的前半段和后半段加热时间相同。
5.根据权利要求4所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述多层纤网在分段加热的前半段和后半段加热时间均为7-10min。
6.根据权利要求5所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述多层纤网在分段加热的前半段和后半段加热时间均为8min。
7.根据权利要求1所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述步骤(4)中多层纤网在分段加热的前半段加热温度为130℃，在后半段加热温度为220℃。
8.根据权利要求1所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述步骤(4)中循环热风风量比例为上方：下方＝1:1.3-1.8。
9.根据权利要求1所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述步骤(5)中热轧的温度为220℃。
10.根据权利要求1所述的一种再生纤维板的制造工艺，其特征在于，所述步骤(6)中冷轧的温度为6℃。
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