KR100245207B1 - 광학소자 성형용 소재의 제조방법과 광학소자의 제조방법 및 광 학소자의 성형방법 - Google Patents

광학소자 성형용 소재의 제조방법과 광학소자의 제조방법 및 광 학소자의 성형방법 Download PDF

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모리시타 요이찌
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Abstract

본 발명은 프리폼의 표면 정밀도 및 절단면의 경면성(鏡面性)이 뛰어난 광학소자 성형용 소재를 얻기 위한 광학소자 성형용 자재의 제조방법과 광학소자의 제조방법 및 광학소자의 성형방법에 관한 것으로, 광학소자 성형용 소재부(2)가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이(3)를 사용하여, 한쌍의 펀치(55, 56)에 의해 광학소자 성형용 소재부(2)의 외주부에 어레이(3)의 두께 방향의 진동을 가한 후, 광학소자 성형용 소재부(2)를 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻는다.

Description

광학소자 성형용 소재의 제조방법과 광학소자의 제조방법 및 광학소자의 성형방법
본 발명은 광학소자 성형용 소재의 제조방법 및 광학소자의 성형방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 프리폼의 표면 정밀도 및 절단면의 경면성이 뛰어나 광학소자 성형용 소재의 제조방법 및 광학소자의 성형방법에 관한 것이다.
종래, 광학소자의 프레스 성형방법으로서는 예를 들면 특개평8-127077호공보에 개시되어 있는 바와 같이, 사출성형에 의해 전가공된 광학소자 성형용 소재를 상부틀과 하부틀과 본체틀로 둘러싸인 공간에 투입하여, 가열가압성형하여 광학소자를 얻는 방법이 공지되어 있다. 이 경우, 제10a도에 도시한 바와 같이, 광학소자 성형용 소재(64)는 게이트(61), 런너(62), 스풀(63)을 통해 얻어진다. 이와 같이 광학소자 성형용 소재(64)는 각각 게이트(61)를 통해 얻어지기 때문에, 이 광학소자 성형용 소재(64)를 가열가압성형하여 광학소자를 얻는 경우에는 게이트(61)를 절단하여 광학소자 성형용 소재(64) 단체로서 사용한다.
또, 광학소자의 프레스성형방법으로서는, 예를 들면 특개평1-67309호공보에 개시되어 있는 바와 같이, 평판형상의 피가공부재를 진동에 의해 열연화하고, 성형면을 갖는 성형용부재를 밀어넣어 가압성형함으로써 광학소자를 얻는 방법도 공지되어 있다. 이하에, 이 성형방법을 실현하기 위한 성형장치에 대해 설명한다. 제11도에 도시한 바와 같이, 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53)는 도시하지 않은 부재에 의해 지지된 상태로 대향배치되어 있고, 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53)에 의해 피가공부재(54)를 끼워둘 수 있게 되어 있다. 상부 다이스(52)의 중심축상에는 삽통구멍(52a)이 형성되어 있고, 삽통구멍(52a)에는 상부 펀치(55)가 슬라이딩 가능하게 삽통되어 있다. 또, 하부 다이스(53)의 중심축상에는 삽통구멍(53a)이 형성되어 있고, 삽통구멍(53a)에는 하부 펀치(56)가 슬라이딩 가능하게 삽통되어 있다. 여기서, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)의 선단부에는 광학소자를 성형하기 위한 성형면이 각각 형성되어 있다. 하부 펀치(56)는
Figure kpo00002
자 형상의 가진 프레임(57)의 하부 프레임(57a)에 고정되어 있음과 동시에, 하부 프레임(57a)의 하부면에 설치된 가진 액튜에이터(60)에 연결되어 있다. 가진 프레임(57)의 상부 프레임(57b)에는 삽통구멍(59)이 형성되어 있고, 상부 펀치(55)는 삽통구멍(59)을 삽통한 상태에서 상부 프레임(57b)의 상부면에 설치된 성형 액튜에이터(58)에 연결되어 있다.
다음에, 이상과 같은 구성을 구비한 성형장치를 사용하여 광학소자를 프레스성형하는 방법에 대해 설명한다. 우선, 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53)에 의해 피가공부재(54)를 끼워두고, 그위에 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)를 축 방향으로 이동시켜서 피가공부재(54)를 강고하게 끼워둔다. 어어서, 가진 액튜에이터(60)를 작동시키고, 가진 프레임(57)을 통해 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)를 상하방향으로 진동시킨다. 이에 따라, 피가공부재(54)는 자기발열에 의해 열연화된다. 이어서, 가진 액튜에이터(60)를 작동시킨채, 성형 액튜에이터(58)를 작동시키고, 상부 펀치(55)를 피가공부재(54)에 밀어넣는다. 이에 따라, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)의 선단부에 형성되어 있는 성형면의 형상(광학소자의 형상)이 피가공부재(54)에 전사된다. 마지막으로, 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)를 동일방향(상측방향 또는 하측방향)으로 이동시킴으로써, 피가공부재(54)중 광학소자의 형상이 전사된 부분만을 펀칭한다. 이상에 의해 광학소자를 얻을 수 있다.
그러나, 사출성형에 의해 얻어진 광학소자 성형용 소재는, 게이트 부근의 수지밀도가 다른 부분의 수지밀도에 비해 불균일하고, 게이트 부근의 잔류 변형이 매우 크다. 이 때문에, 제10b도에 도시한 바와 같이, 성형 도중의 승온에 따라 게이트(61) 부근에 함몰부(64a)가 생기고, 제12도에 도시한 바와 같이, 게이트 부근이 광학소자(65)의 유효직경내에 들어가서 성능 불량을 야기하는 경우가 있었다.
또, 평판형상의 피가공부재를 진동에 의해 열연화하고, 성형면을 갖는 성형용부재를 밀어넣어 가압성형함으로써 광학소자를 얻는 방법은, 제13a도에 도시한 바와 같이, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)의 선단부에 형성된 성형면(凹부)(55a, 56a)와 평판형상의 피가공부재(54) 사이에 밀폐공간이 생기고 제13b도에 도시한 바와 같이, 광학소자(65)의 구면부(65a)에 최종적으로 공간부(미전사부분)(71)가 잔류하여 불량품을 발생시키는 경우가 있었다. 또한, 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)의 성형면(凹부)(55a, 56a)의 형상이 다르기 때문에, 절단시의 형상전사 정밀도가 달라서 광학소자의 성능불량을 야기하는 경우도 있었다. 또, 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)의 축편의에 의해 광학소자 구면부의 상하에서 광축이 편의되어 광학소자의 성능불량을 야기하는 경우도 있었다.
본 발명은 종래 기술에 있어서의 상기 과제를 해결하기 위해 이루어진 것으로, 프리폼의 표면 정밀도 및 절단면의 경면성이 뛰어난 광학소자 성형용 소재의 제조방법 및 광학소자의 성형방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
제1a도는 본 발명의 제1실시형태에 있어서의 다수의 광학소자 성형용 소재부로 이루어진 어레이를 도시한 평면도, 제1b도는 제1a도의 A-A단면도.
제2도는 본 발명의 제1실시형태에 있어서의 진동가압절단장치의 펀치 주변을 도시한 단면도.
제3도는 본 발명의 제1실시형태에 있어서의 진동가압절단장치의 동작시퀸스를 도시한 도면.
제4도는 본 발명의 제1실시형태에 있어서의 어레이로부터 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 상태를 도시한 단면도.
제5도는 본 발명의 제1실시형태에서 얻어진 광학소자 성형용 소재를 도시한 사시도.
제6a도는 본 발명의 제2실시형태에 있어서의 광학소자 성형방법에 사용한 성형틀을 도시한 단면도, 제6b도는 본 발명의 제2실시형태에 있어서의 광학소자 성형용 소재를 도시한 단면도.
제7도는 본 발명의 제2실시형태에서의 광학소자 성형방법에 사용한 성형장치를 도시한 단면도.
제8도는 본 발명의 제2실시형태에 있어서 얻어진 광학소자를 도시한 단면도.
제9도는 종래 기술에 있어서 사출성형에 의해 얻어진 광학소자를 도시한 단면도.
제10도는 종래 기술에 있어서 사출성형에 의해 얻어진 광학소자 성형용 소재를 도시한 단면도.
제11도는 종래 기술에 있어서 광학소자의 프레스성형방법에 사용하는 성형장치를 도시한 일부파단단면도.
제12도는 종래 기술에 있어서 사출성형에 의해 얻어진 광학소자 성형용 소재를 사용하여 성형된 광학소자를 도시한 단면도.
제13a도는 종래 기술에 있어서의, 평판상의 피가공부재를 진동에 의해 열연화하고, 성형면을 갖는 성형용 부재를 밀어넣어서 가압성형함으로써 광학소자를 얻는 방법을 도시한 일부 파단단면도, 제13b도는 이 방법에 의해 얻어진 광학소자를 도시한 단면도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 광학소자 성형용 소재 2 : 광학소자 성형용 소재부
3 : 어레이 4 : 게이트
28 : 광학소자 52 : 상부 다이스
53 : 하부 다이스 55 : 상부 펀치
56 : 하부 펀치 52a, 53a : 삽통구멍
57 : 가진(可振, excitation) 프레임 60 : 가진 액튜에이터
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 관한 광학소자 성형용 소재의 제1의 제조방법은, 광학소자 성형용 소재부가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이형상의 소재를 사용하여, 상기 광학소자 성형용 소재부의 외주부에 상기 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 광학소자 성형용 소재부를 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻는 것을 특징으로 한다. 이 광학소자 성형용 소재의 제1의 제조방법에 의하면, 광학소자 성형용 소재부의 외주부에 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가함으로써, 광학소자 성형용 소재부의 외주부가 자기발열에 의해 열연화되기 때문에, 광학소자 성형용 소재부를 쉽게 펀칭할 수 있음과 동시에, 종래의 사출성형품에 보이는 게이트 부근의 잔류 변형의 문제도 해소된다.
또, 상기 본 발명의 광학소자 성형용 소재의 제1의 제조방법에 있어서는, 펀칭하는 부분을, 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워서 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것이 바람직하다. 이 바람직한 예에 의하면, 한쌍의 펀치와 중심축 방향의 진동에 의해 펀칭하는 부분의 외주부를 열연화시킨 후, 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시킴으로써, 광학소자 성형용 소재를 쉽게 펀칭할 수 있다. 또, 이 경우에는 펀칭하기 전의 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것이 바람직하다. 이 바람직한 예에 의하면, 한쌍의 다이스 삽통구멍의 내벽면과 광학소자 성형용 소재의 외주면이 스쳐서 광학소자 성형용 소재의 외주면이 더욱 열연화되고, 한쌍의 다이스의 삽통구멍 내벽면의 표면 거칠기가 광학소자 성형용 소재의 외주면에 전사된다. 통상, 다이스의 삽통구멍 내벽면은 표면 거칠기가 0.5㎛ 이하의 경면으로 마무리되기 때문에, 광학소자 성형용 소재의 외주면은 경면상태가 된다.
또한, 상기 본 발명의 광학소자 성형용 소재의 제1의 제조방법에 있어서는, 펀칭하기 전의 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것이 바람직하다. 이 바람직한 예에 의하면, 광학소자 성형용 소재의 외주면이 경면이 되지 않거나, 물결이 생기기도 하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 상기 본 발명의 광학소자 성형용 소재의 제1의 제조방법에 있어서는, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것이 바람직하다. 이 바람직한 예에 의하면, 저흡습으로 고내열이기 때문에, 주위 환경의 영향을 받는 일이 없다. 그 결과, 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 후의 외주면이 항상 경면이 된다.
또한, 상기 본 발명의 광학소자 성형용 소재의 제1제조방법에 있어서는, 어레이형상 소재는 사출성형에 의해 가공되고, 게이트부와 광학소자 성형용 소재부 사이에 절단부위가 형성되는 것이 바람직하다. 이 바람직한 예에 의하면, 펀칭시의 펀칭 부위를 확보할 수 있음과 동시에, 사출성형시의 수지의 흐름을 제어할 수 있다.
또, 본 발명에 관한 광학소자 성형용 소재의 제2의 제조방법은, 광학소자용 재료로 이루어진 판형상의 소재를 사용하여 상기 판형상 소재의 임의영역의 외주부에 상기 판형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 임의영역을 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻는 것을 특징으로 한다. 이 광학소자 성형용 소재의 제2의 제조방법에 의하면, 저렴한 판형상의 소재를 이용할 수 있기 때문에, 저렴한 광학소자 성형용 소재를 실현할 수 있다.
또한, 상기 본 발명의 광학소자 성형용 소재의 제2의 제조방법에 있어서는, 펀칭하는 부분을 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워두고, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것이 바람직하다. 또, 이 경우에는 펀칭하기 전의 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명의 광학소자 성형용 소재의 제2의 제조방법에 있어서는, 펀칭하기 전의 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명의 광학소자 성형용 소재의 제2의 제조방법에 있어서는, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것이 바람직하다.
또, 본 발명에 관한 광학소자의 제조방법은, 광학소자부가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이형상의 소재를 사용하고, 상기 광학소자부의 외주부에 상기 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 광학소자부를 펀칭하여 광학소자를 얻는 것을 특징으로 한다. 이 광학소자의 제조방법에 의하면, 광학소자부의 외주부에 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가함으로써, 광학소자부의 외주부가 자기발열에 의해 열연화하므로, 광학소자부를 쉽게 펀칭할 수있음과 동시에, 종래의 사출성형품에 보이는 것 게이트 부근의 잔류 변형의 문제도 해소된다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제조방법에 있어서는, 광학소자부를, 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워두고, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것이 바람직하다. 또, 이 경우에는 어레이형상 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자를 펀칭한 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제조방법에 있어서는, 어레이형상 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제조방법에 있어서는, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제조방법에 있어서는, 어레이형상 소재는 사출성형에 의해 가공되고, 게이트부와 광학소자부와의 사이에 절단부위가 형성되는 것이 바람직하다.
또, 본 발명에 관한 광학소자의 제1의 성형방법은, 광학소자 성형용 소재부가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이형상의 소재를 사용하여, 상기 광학소자 성형용 소재부의 외주부에 상기 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 광학소자 성형용 소재부를 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻고, 상기 광학소자 성형용 소재를 가열가압성형하는 것을 특징으로 한다. 이 광학소자의 제1의 성형방법에 의하면, 종래의 사출성형품에 보이는 게이트 부근의 잔류 변형의 문제가 해소된 광학소자 성형용 소재를 사용하는 것이기 때문에, 성형 도중의 승온을 따라 외주부가 광학소자의 유효직경내에 들어가서 성능불량을 일으키는 일이 없다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제1의 성형방법에 있어서는, 펀칭하는 부분을, 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워두고, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것이 바람직하다. 또, 이 경우에는 펀칭하기 전의 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제1의 성형방법에 있어서는, 펀칭하기 전의 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제1의 성형방법에 있어서는, 광학소자 성형용 소재의 외경치수Y를, 광학소자의 외경X 및 유효직경E에 대해 E
Figure kpo00003
Y
Figure kpo00004
X가 되는 관계가 성립하도록 설정하는 것이 바람직하다. 이 바람직한 예에 의하면, 성형 도중에 광학소자 성형용 소재의 외경부분이 유효괴내에 들어감으로써 광학소자의 형상불량을 발생시키는 일이 없다.
또, 상기 본 발명의 광학소자의 제1성형방법에 있어서는, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것이 바람직하다.
또한, 상기 본 발명의 광학소자의 제1성형방법에 있어서는, 어레이형상 소재는 사출성형에 의해 가공되고, 게이트부와 광학소자 성형용 소재부 사이에 절단부위가 형성되는 것이 바람직하다.
또, 본 발명에 관한 광학소자의 제2성형방법은, 광학소자용 재료로 이루어진 판형상의 소재를 사용하여, 상기 판형상 소재의 임의의 영역의 외주부에 상기 판형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 임의의 영역을 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻고, 상기 광학소자 성형용 소재를 가열가압성형하는 것을 특징으로 한다. 이 광학소자의 제2성형방법에 의하면, 저렴한 광학소자 성형용 소재를 사용할 수 있기 때문에, 저렴한 광학소자를 실현할 수 있다.
또한, 상기 본 발명에 따른 광학소자의 제2의 성형방법에 있어서는, 펀칭하는 부분을, 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워두고, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것이 바람직하다. 또한, 이 경우에는, 펀칭하기 전의 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명에 따른 광학소자의 제2의 성형방법에 있어서는, 펀칭하기 전 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것이 바람직하다.
또, 상기 본 발명에 따른 광학소자의 제2의 성형방법에 있어서는, 광학소자 성형용 소재의 외경치수Y를, 광학소자의 외경X 및 유효직경E에 대해 E
Figure kpo00005
Y
Figure kpo00006
X가 되는 관계가 성립하도록 설정하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 본 발명에 따른 광학소자의 제2성형방법에 있어서는, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것이 바람직하다.
이하, 실시형태를 사용하여 본 발명을 좀더 구체적으로 설명한다.
[제1실시형태]
제1a도는 본 발명의 제1실시형태에 있어서 광학소자 성형용 소재의 제조방법에 사용한 어레이형상의 광학소자 성형용 소재를 도시한 평면도, 제1b도는 제1a도의 A-A 단면도이다.
본 실시형태에 있어서의 광학소자 성형용 소재는, 다음과 같이 하여 제조된다. 즉, 우선 제1도에 도시한 바와 같이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지를 사용하여, 사출성형에 의해 다수의 광학소자 성형용 소재부(2)가 연접된 어레이(3)의 형상으로 성형한다. 여기서, 광학소자 성형용 소재부(2)는 곡률반경이 2.5mm의 구면형상으로 되어 있다. 어레이(3)는 게이트(4)를 통해 얻어지며, 게이트(4)와, 게이트(4)에 최근 접한 광학소자 성형용 소재부(2) 사이에는 일정한 치수B가 취해지고 있다. 이 치수B는 후술하는 진동가압절단시의 펀칭부위를 확보함과 동시에, 사출성형시의 수지의 흐름을 제어하기 위해 필요한 치수이다. 치수B의 최적치는 광학소자 성형용 소재부(2)의 크기와, 한 장의 어레이(3)로부터의 광학소자 성형용 소재의 취수(取數)에 따라 결정된다. 본 실시형태에서는 어레이(3)의 외형치수를 40mm × 30mm × 6mm로 하고, 광학소자 성형용 소재부(2)의 치수를 외경 6mm, 중심부의 두께 8mm, 구면부의 곡률반경 2.5mm으로 하였다. 그리고, 이 경우의 치수B는 6mm로 하였다. 또, 1회의 사출성형에 의해 1매의 어레이(3)를 성형해도 되고, 다수매의 어레이(3)를 한번에 성형해도 된다. 이 어레이(3)의 광학소자 성형용 소재부(2)를 진동가압절단에 의해 절단분리하면, 제4도에 도시한 바와 같은 단체의 광학소자 성형용 소재(1)를 얻을 수 있다.
다음에, 본 실시형태에 있어서의 광학소자 성형용 소재의 제조방법에 사용하는 진동가압절단장치에 대해 설명한다.
본 진동가압절단장치의 구성은, 제11도에 도시한 성형장치의 구성과 거의 동일하지만, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)가 각각 다수개 설치되어 있다는 점에서 다르고, 또 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)의 선단형상도 다르다. 즉, 제2도에 도시한 바와 같이, SKH51로 이루어진 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53)는 도시하지 않은 부재에 의해 지지된 상태에서 대향배치되어 있고, 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53)에 의해 어레이(3)를 끼워둘 수 있다. 상부 다이스(52)에는 어레이(3)의 각 광학소자 성형용 소재부(2)에 대응하는 위치에 다수의 삽통구멍(52a)이 형성되어 있고, 각 삽통구멍(52a)에는 각각 SKH51로 이루어진 상부 펀치(55)가 슬라이딩 가능하게 삽통되어 있다. 또, 하부 다이스(53)에도 어레이(3)의 각 광학소자 성형용 소재부(2)에 대응하는 위치에 다수의 삽통구멍(53a)이 형성되어 있고, 각 삽통구멍(53a)에는 각각 SKH51로 이루어진 하부 펀치(56)가 슬라이딩 가능하게 삽통되어 있다. 또, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)의 선단면에는 구면형상의 광학소자 성형용 소재부(2)보다 큰 凹부(71, 72)가 각각 형성되어 있다. 이에 따라, 광학소자 성형용 소재부(2)의 형상을 유지한 채로, 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)을 의해 어레이(3)의 각 광학소자 성형용 소재부(2)의 외주부를 절단할 수 있다. 또, 제11도의 셩형장치에는 성형액튜에이터(58)가 설치되어 있으나, 본 진동가압절단장치에서 성형 액튜에이터는 불필요하다. 또한, 가진 액튜에이터(60)를 작동시켜서 가진 프레임(57)을 통해 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)를 중심축 방향(상하방향)으로 진동시키는 점은 제11도의 성형장치의 경우와 같다.
다음에, 이상과 같은 구성을 구비한 진동가압절단장치를 사용하여 광학소자 성형용 소재를 제조하는 방법에 대해 제3도의 동작 시퀀스를 참조하면서 설명한다.
진동가압절단의 조건 및 동작 시퀀스에 있어서의 각 값을 하기(표1)에 나타냈다.
Figure kpo00007
우선, 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53) 사이 및 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56) 사이를 소정의 간격만큼 벌려 놓고, 그 사이에 어레이(3)를 삽입한다. 이어서, 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53)에 의해 어레이(3)를 끼워두고, 또 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)를 서로 접근하도록 중심축을 따라 이동시켜서 어레이(3)를 강고하게 끼워둔다(제2도의 상태). 이어서, 가진 액튜에이터(60)(제11도)를 작동시키고, 가진 프레임(57)(제11도)을 통해 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)를 중심축 방향(상하방향)으로 진동시킨다. 가진 액튜에이터(60)를 작동시키고 나서 t1=0.5sec 경과후 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)의 진동의 진폭은 0.3mm가 된다(제3도의 I영역). 이 진폭을 유지한 채로 다시 t2=0.5sec 사이, 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)를 상하방향으로 진동시킨다(제3도의 II영역). 이에 따라, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)와 어레이(3)의 접촉면(광학소자 성형용 소재부(2)의 외주부)는 자기발열에 의해 열연화된다. 이어서 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)에 의해 어레이(3)를 끼워둔 채로, t3=0.5sec 사이, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)를 함께 하측 방향으로 이동시킨다(제3도의 III영역). 이에 따라, 어레이(3)의 각 광학소자 성형용 소재부(2)가 펀칭하여져서 광학소자 성형용 소재(1)가 단체에서 얻어진다(제4도 참조). 이 경우, 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)와 어레이(3)의 접촉면(광학소자 성형용 소재부(2)의 외주부)은 열연화되기 때문에, 이 부분의 전단강도가 꽤 작아져서 광학소자 성형용 소재부(2)를 어레이(3)로부터 쉽게 펀칭할 수 있다. 어레이(3)의 광학소자 성형용 소재부(2)를 펀칭하여 얻어진 광학소자 성형용 소재(1)를 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56)에 의해 유지한 채로, 다시 t4=0.5sec 사이, 상부 펀치 (55)와 하부 펀치(56)에 중심축 방향(상하방향)의 진동을 계속해서 가한다(제3도의 IV영역). 이에 따라, 상부 다이스(52) 삽통구멍(52a)의 내벽면 및 하부 다이스(53)의 삽통구멍(53a) 내벽면과 광학소자 성형용 소재(1)의 외주면이 스쳐서 광학소자 성형용 소재(1)의 외주면이 더욱 연화되고, 상부 다이스(52) 삽통구멍(52a)의 내벽면과 하부 다이스(53) 삽통구멍(53a)의 내벽면의 표면 거칠기가 광학소자 성형용 소재(1)의 외주면에 전사된다. 여기서, 상부 다이스(52) 삽통구멍(52a)의 내벽면과 하부 다이스(53) 삽통구멍(53a)의 내벽면은 표면 거칠기가 0.5㎛ 이하의 경면으로 마무리되기 때문에, 제5도에 도시한 바와 같이, 얻어진 광학소자 성형용 소재(1)의 외주면(1a)는 경면상태가 된다. 마지막으로 상부 펀치(55) 및 하부 펀치(56)를 초기위치로 돌려서, 상부 다이스(52)와 하부 다이스(53) 사이 및 상부 펀치(55)와 하부 펀치(56) 사이를 소정의 간격만 벌려서 광학소자 성형용 소재(1)를 집어낸다.
어레이(3)의 두께는 진동가압절단의 조건에 크게 영향을 준다. 즉, 어레이(3)의 두께가 0.3mm 이하의 경우나 10mm을 넘는 경우에는 광학소자 성형용 소재(1)의 절단면(1a)이 경면이 되지 않거나 기복이 생긴다. 이러한 불량이 생기지 않게 하기 위해서는 어레이(3)의 두께는 0.3mm 이상 10mm 이하인 것이 바람직하다.
상기한 바와 같이, 본 실시형태에서 얻어진 광학소자 성형용 소재(1)의 절단면은 경면상태에 있다. 즉, 본 실시형태에서 얻어진 광학소자 성형용 소재(1)의 절단부분에는 게이트의 영향이 없고, 외주부 전체 둘레이 걸쳐서 균일한 변형을 가지게 된다. 따라서, 이 광학소자 성형용 소재(1)를 사용하여, 본 발명의 제2실시형태에서 얻어지는 성형후의 광학소자의 외경부분도 고품위가 된다.
또, 본 실시형태에 있어서는, 다수의 광학소자 성형용 소재부(2)가 연접된 어레이(3)를 사용하여, 외경 코버부와 구면부로 이루어진 광학소자 성형용 소재(1)를 얻고 있지만(제4도, 제5도 참조), 반드시 어레이형상의 소재를 사용할 필요는 없으며, 판형상의 소재를 사용하여 원주형상의 광학소자 성형용 소재를 얻어도 된다. 이러한 판형상의 소재를 사용함으로써, 저렴한 광학소자 성형용 소재를 실현할 수 있다. 이 경우도, 상기한 이유에 의해, 판형상의 소재의 두께는 0.3mm 이상 10mm 이하인 것이 바람직하다.
또, 본 실시형태에 있어서는, 광학소자재료로서 폴리올레핀계 수지를 사용하고 있지만, 반드시 이것에 한정되는 것이 아니라, 예를 들면, 아크릴, 폴리카보네이트 등의 다른 광학소자재료를 사용할 수도 있다.
[제2실시형태]
제6a도는 본 발명의 제2실시형태에 있어서의 광학소자 성형방법에 사용한 성형틀을 도시한 단면도, 제6b도는 본 발명의 제2실시형태에 있어서의 광학소자 성형용 소재를 도시한 단면도, 제7도는 본 발명의 제2실시형태에 있어서의 광학소자 성형방법에 사용한 성형장치를 도시한 단면도이다.
재6a도에 도시한 바와 같이, 차양부(6a)와 凸부(6b)를 갖는 하부틀(7)에는 凸부(6b)의 상부면에 곡률반경 3mm의 함몰부(8)가 형성되어 있다. 또, 하부틀(7)에는 凸부(6)에 끼워진 상태로 원통형상의 본체틀(9)이 배설되어 있다. 하부틀(7)의 상측에는 본체틀(9)내에 상하이동 가능하게 삽통된 상태에서 차양부(10a)와 凸부(10b)를 갖는 상부틀(11)이 배설되어 있다. 상부틀(11)의 凸부(10b) 하부면에는 하부틀(7)의 함몰부(8)와 대향하는 위치에 곡률반경 5mm의 함몰부(12)가 형성되어 있다. 이상에 의해 성형틀(13)이 구성되어 있다. 그리고, 하부틀(7)의 함몰부 (8)에 상기 제1실시형태에서 얻어진 광학소자 성형용 소재(1)를 투입하여 상부틀 (11)을 하강시킴으로써, 광학소자 성형용 소재(1)를 가압성형할 수 있다.
제7도에 도시한 바와 같이, 성형장치(14)의 하부에는 예비 스테이지(15), 가열 스테이지(16), 성형 스테이지(17), 냉각 스테이지(18), 수냉 스테이지(19) 및 출구 스테이지(20)가 수평상태에서 가로방향으로 차례로 배치되어 있다. 그리고, 광학소자 성형용 소재(1)가 투입된 성형틀(13)을 도시하지 않은 로봇 아암 등에 의해 예비 스테이지(15)위로 이동시킨 후, 성형틀(13)을 도시하지 않은 반송아암 등에 의해 다른 스테이지로 차례로 반송할 수 있게 되어 있다. 가열 스테이지(16), 성형 스테이지(17) 및 냉각 스테이지(18)에는 각각 히터가 내장되어 있고, 이에 따라 각 스테이지를 미리 소정의 온도로 설정해둘 수 있다. 또, 성형틀(13)은 설정 태크마다 다음 스테이지로 반송되고, 성형틀(13)에 투입된 광학소자 성형용 소재(1)는 차례로 연속적으로 성형된다. 본 실시형태에서는 태크가 60초로 설정되어 있다.
가열 스테이지(16)의 상측에는 하부면에 凹부(21)가 형성된 가열 헤드(22)가 배치되어 있으며, 가열 헤드(22)는 에어 실린더23에 의해 승강할 수 있게 되어 있다. 성형 스테이지(17)의 상측에는 성형 헤드(24)가 배치되어 있고, 성형 헤드(24)는 에어 실린더(25)에 의해 승강할 수 있게 되어 있다. 냉각 스테이지(18)의 상측에는 냉각 헤드(26)가 배치되어 있고, 냉각 헤드(26)는 에어 실린더(27)에 의해 승강할 수 있게 되어 있다. 가열 헤드(22), 성형 헤드(24) 및 냉각 헤드(26)에는 각각 히터가 내장되어 있고, 이에 따라 각 헤드를 미리 소정의 온도로 설정해 둘 수 있다. 또, 예비 스테이지(15)와 가열 스테이지(16) 사이에는 문짝(35)이 배설되어 있고, 이 문짝(35)은 에어 실린더(36)에 의해 상하이동할 수 있게 되어 있다. 또, 수냉 스테이지(19)와 출구 스테이지(20) 사이에는 문짝(37)이 배설되고 있고, 이 문짝(37)은 에어 실린더(38)에 의해 상하이동할 수 있게 되어 있다.
본 실시형태에 있어서의 각 스테이지 및 각 헤드의 설정온도를 하기(표2)에 나타냈다.
Figure kpo00008
여기서, 광학소자 성형용 소재(1)의 외경 치수는, 광학소자의 유효직경에 상당하는 성형틀(13)의 유효직경 EFF1 및 EFF2보다 크고(제6b도 참조), 광학소자의 외경, 즉 본체틀(9)의 내경보다 작아지고 있다. 이러한 관계를 만족하도록 각 치수를 설정하면, 성형 도중에 광학소자 성형용 소재(1)의 외경부분이 유효직경내에 들어감으로써 광학소자의 형상불량을 발생시키지 않는다.
이하에, 상기한 바와 같이 구성된 성형틀 및 성형장치를 사용하여 광학소자 성형용 소재를 성형하는 방법에 대해 설명한다. 우선, 광학소자 성형용 소재(1)를 성형틀(13)에 투입하고, 이 성형틀(13)을 도시하지 않은 로봇 아암에 의해 예비 스테이지(15)의 위로 이동시킨다. 이어서, 이 성형틀(13)을 도시하지 않은 반송아암에 의해 가열 스테이지(16) 위로 반송한다. 성형틀(13)이 가열 스테이지(16) 위로 반송되면, 에어 설린더(23)가 작동하여 가열 헤드(22)가 하강한다. 이 경우, 성형틀(13)의 상부는 가열 헤드(22)의 凹부(21)내에 들어간 상태에 있으나, 성형틀(13)과 가열 헤드(22)는 접촉하지 않는다. 이 상태에서 성형틀(13)을 가열한 후, 이 성형틀(13)을 반송아암에 의해 성형 스테이지(17)위로 반송한다. 성형틀(13)이 성형 스테이지(17)위로 반송되면 에어 실린더(25)가 작동하여 성형 헤드(24)가 하강하여 성형 헤드(24)가 성형틀(13)의 상부틀(11)을 가압한다. 성형 헤드(24)의 가압력은 에어 실린더(25)의 에어량을 조절함으로써 설정되지만, 본 실시형태에서는 50kg/cm2로 설정되어 있다. 또, 성형 스테이지(17)에서의 설정 태크 종료시에 상부틀(11)의 차양부(10a)와 본체틀(9)의 상단부는 접촉한 상태에 있다. 즉, 성형 스테이지(17)에서의 설정 태크 종료시에 광학소자 성형용 조재(1)는 하부틀(7)의 함몰부(8)와 상부틀(11)의 함몰부(12) 형상이 전사되어 광학소자(28)의 형상(제8도 참조)으로 되어 있다. 이어서, 성형틀(13)을 반송아암에 의해 냉각 스테이지(18)로 반송한다. 성형틀(13)이 냉각 스테이지(18)위로 반송되면, 에어 실린더(27)가 작동하여 냉각 헤드(26)가 하강하여, 냉각 헤드(26)가 성형틀(13)의 상부틀(11)에 접촉한다. 이 상태에서 성형 스테이지(17)에서 성형된 광학소자 성형용 소재(1)의 형상(광학소자의 형상)이 변화하지 않은 온도까지 냉각된다. 마지막으로 성형틀(13)을 반송아암에 의해 수냉 스테이지(19), 출구 스테이지(20)로 차례로 반송하고, 성형틀(13)을 분해하여 광학소자(28)를 취출한다.
본 실시형태에서 얻어진 광학소자(28)는 제9도에 도시한 바와 같은 사출성형에 의해 직접 성형하여 얻어진 광학소자(70)로 보이는 게이트 부분의 불균일 변형의 영향(게이트(61) 부근의 함몰부(70a))이 없으며, 또 축대칭성을 가져서 광학소자의 유효직경내 전체의 변형도 매우 작다.
본 실시형태에서 얻어진 광학소자의 변형의 측정결과를 사출성형에 의해 직접 얻어진 광학소자 성형용 소재를 사용하여 성형된 종래의 광학소자의 경우와 대비하여 하기 (표3)에 나타낸다.
Figure kpo00009
상기 (표3)에 도시한 바와 같이, 본 실시형태에서 얻어진 광학소자의 경우에는 유효직경내 전체의 변형이 작아지고 있음을 알 수 있다. 이 때문에, 광학성능에 대해서도 양호했다. 한편, 사출성형에 의해 직접 얻어진 광학소자 성형용 소재를 사용하여 성형된 종래의 광학소자의 경우에는, 유효직경내 전체의 변형이 커지고 있어서 광학성능이 안정하지 않다는 것을 알 수 있다.
또, 진동가압절단의 방법을 취하지 않고, 일반적인 1스트록 핸드 펀칭하기에 의해 제1도에 도시한 어레이(3)를 절단하여 얻어진 광학소자 성형용 소재를 사용하여, 본 실시형태와 같은 성형방법을 사용하여 광학소자를 성형했던 바, 광학소자 성형용 소재의 외주부에 요철이 있기 때문에, 성형 도중에 광학소자 성형용 소재 외주부의 표면 거칠기의 거친 부분(요철)이 광학소자의 유효면내에 들어가 성능불량이 되었다.
또한, 펀칭시의 절단면 변형의 불균일한 영향에 의해, 광학소자 성형용 소재가 가열성형 도중에 비축대칭적으로 변형하여 최종적으로 광학성능이 안정하지 않다는 것이 분명해졌다. 본 실시형태에서 얻어진 광학소자(28)의 성능평가결과를, 1스트록 핸드 펀칭에 의해 제1도에 도시한 어레이(3)를 절단하여 얻어진 광학소자 성형용 소재를 사용하여, 본 실시형태와 같은 성형방법을 사용하여 얻어진 광학소자의 경우와 대비하여 하기 (표4)에 나타냈다.
Figure kpo00010
상기 (표4)에 도시한 바와 같이, 본 실시형태와 같이 진동가압절단의 방법 의해 얻어진 광학소자 성형용 소재를 사용한 경우에는, 광학소자(28)의 RMS치가 작아지고 있어서 성능이 안정하다는 것을 알 수 있다. 한편, 1스트록 핸드 펀칭에 의해 얻어진 광학소자 성형용 소재를 사용한 경우에는 광학소자의 RMS치가 커지고 있어서 성능이 안정하지 않다는 것을 알 수 있다.
또, 제1도에 도시한 어레이(3)의 부호2 부분이 광학소자 성형용 소재부가 아니라 광학소자부인 경우, 이 어레이를 진동가압절단하여 얻어지는 광학소자는, 제9도에 도시한 것 같은 사출성형에 의해 직접 성형하여 얻어진 광학소자70에 보이는 게이트 부분의 불균일 변형의 영향(게이트(61) 부근의 함몰부(70a)가 없고, 또한 축대칭성을 가져서 광학소자의 유효직경내 전체의 변형도 매우 작아진다. 따라서, 광학소자부가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이 형상의 소재를 사용하고, 상기 제1실시형태의 진동가압 절단에 의해 절단분리하면 광학적으로 불필요한 변형이 작고, 절단면이 경면인데다 또한 외경치수 정밀도가 뛰어난 광학소자를 동시에 다수개 얻는 것이 가능해진다.
또, 본 실시형태에 있어서는 다수의 광학소자 성형용 소재부(2)가 연접된 어레이(3)를 사용하여 얻어진 외경 코버부와 구면부로 이루어진 광학소자 성형용 소재(1)를 사용하고 있으나, 반드시 이런 구성의 광학소자 성형용 소재에 한정되는 것은 아니고, 판형상의 소재를 사용하여 얻어진 원주형상의 광학소자 성형용 소재 를 사용해도 된다. 이러한 판형상의 소재를 사용하여 얻어진 원주형상의 광학소자 성형용 소재를 사용함으로써, 저렴한 광학소자를 실현할 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면 가열가압성형하는 도중에 광학소자 성형용 소재가 축비대칭인 변형을 일으키지 않고, 최종적으로 광학소자의 성능을 안정시킬 수 있다. 또, 광학소자 성형용 소재에 게이트 절단 부분이 없기 때문에, 광학소자의 변형이 작아진다.

Claims (21)

  1. 광학소자 성형용 소재부가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이형상의 소재를 사용하여, 상기 광학소자 성형용 소재부의 외주부에 상기 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 광학소자 성형용 소재부를 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻는 것을 특징으로 하는 광학소자 성형용 소재의 제조방법.
  2. 광학소자용 재료로 이루어진 판형상의 소재를 사용하여, 상기 판형상 소재의 임의영역의 외주부에 상기 판형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한후, 상기 임의영역을 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻는 것을 특징으로 하는 광학소자 성형용 소재의 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 펀칭하는 부분을 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워두고, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 광학소자 성형용 소재의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 펀칭하기 전의 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 후 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것을 특징으로 하는 광학소자 성형용 소재의 제조방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 펀칭하기 전의 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것을 특징으로 하는 광학소자 성형용 소재의 제조방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것을 특징으로 하는 광학소자 성형용 소재의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 어레이형상 소재는 사출성형에 의해 가공되며, 게이트부와 광학소자 성형용 소재부 사이에 절단부위가 형성되는 것을 특징으로 하는 광학소자 성형용 소재의 제조방법.
  8. 광학소자부가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이형상의 소재를 사용하여, 상기 광학소자부의 외주부에 상기 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 광학소자부를 펀칭하여 광학소자를 얻는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 광학소자부를 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워두고, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 어레이형상 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자를 펀칭한 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  11. 제8항에 있어서, 어레이형상 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  12. 제8항에 있어서, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  13. 제8항에 있어서, 어레이형상 소재는 사출성형에 의해 가공되고, 게이트부와 광학소자부 사이에 절단부위가 형성되는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  14. 광학소자 성형용 소재부가 다수개 연접한 광학소자용 재료로 이루어진 어레이형상의 소재를 사용하고, 상기 광학소자 성형용 소재부의 외주부에 상기 어레이형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 광학소자 성형용 소재부를 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻고, 상기 광학소자 성형용 소재를 가열가압성형하는 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
  15. 광학소자용 재료로 이루어진 판형상의 소재를 사용하고, 상기 판형상 소재의 임의영역의 외주부에 상기 판형상 소재의 두께 방향의 진동을 가한 후, 상기 임의영역을 펀칭하여 광학소자 성형용 소재를 얻으며, 상기 광학소자 성형용 소재를 가열가압성형하는 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
  16. 제14항 또는 제15항에 있어서, 펀칭하는 부분을 선단면에 凹부가 형성된 한쌍의 펀치로 끼워두고, 상기 한쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시킨 후, 상기 한쌍의 펀치를 중심축을 따라 동일방향으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
  17. 제16항에 있어서, 펀칭하기 전의 소재를 끼워둠과 동시에, 한쌍의 펀치가 슬라이딩하는 삽통구멍이 형성된 한쌍의 다이스를 추가로 구비하고, 광학소자 성형용 소재를 펀칭한 후, 상기 1쌍의 펀치를 중심축 방향으로 진동시키는 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
  18. 제14항 또는 제15항에 있어서, 펀칭하기 전의 소재의 두께가 0.3mm 이상 10mm 이하인 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
  19. 제14항 또는 제15항에 있어서, 광학소자 성형용 소재의 외경치수Y를 광학소자의 외경X 및 유효직경E에 대해 E
    Figure kpo00011
    Y
    Figure kpo00012
    X가 되는 관계가 성립하도록 설정하는 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
  20. 제14항 또는 제15항에 있어서, 광학소자용 재료가 폴리올레핀계의 수지재료인 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
  21. 제14항에 있어서, 어레이형상 소재는 사출성형에 의해 가공되고, 게이트부와 광학소자 성형용 소재부 사이에 절단부위가 형성되는 것을 특징으로 하는 광학소자의 성형방법.
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