KR100214924B1 - 이음매 없는 변압기 외함 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 이음매 없는 변압기 외함과 그 제작 방법에 관한 것으로서, 실린더 형태를 가진 제1상부금형과, 소정의 각도로 제1경사면이 형성된 펀치를 가진 제1하부금형으로 제1중간성형품을 제작하는 제1드로잉 공정과, 상기 제1경사면과 같은 각도로 경사진 제2경사면이 입구에 형성된 실린더로 된 제2상부금형과, 펀치와, 펀치 외부에 설치되고 제1경사면과 같은 각도로 상부가 뾰족하게 경사진 제3경사면을 가진 칼라를 가진 제2하부금형을 이용하여 제1중간성형품을 제2중간성형품을 제작하는 제2드로잉 공정과, 상기 제2중간성형품의 구멍 입구 가장자리 부품을 질단하고 가공하는 절단 가공 공정을 포함하여 이루어진다.

본 발명의 변압기 외함은 철판을 드로잉공법으로 성형하여 하부 원판의 지름에 비하여 측면의 높이가 1.5배 이상이 되고, 이음매가 없는 것이 특징이다.

Description

이음매 없는 변압기 외함 및 제조 방법

본 발명은 변압기 외함 및 그 제조방법에 관한 것으로, 특히, 이음매가 없는 변압기 외함과 그 제조방법에 관한 것이다.

종래의 변압기 외함은 제10도에 개략적으로 도시한 바와 같이, 직사각형 형상의 철판을 용접하여 원통(1)을 만들고, 이 원통의 직경과 같은 직경을 가지는 원형의 하판(2)을 원통의 일단에 용접하여 변압기 외함을 제작한다.

이렇게 만들어진 변압기 외함은 내부에 변압기와 변압기 절연유가 충진되고 외함 측면에는 변압기유 냉각기 등이 부착되며, 상부에는 커버가 결합되어 실제 사용된다.

이상 설명한 바와 같은 종래의 방법으로 제작된 외함은 용접에 의하여 원통이 제작되고, 용접에 의하여 원판이 부착되는 것으로서, 용접 부위(3)가 완벽하지 못하여 오래 사용하면 누유 현상이 발생되거나 변압기를 운반하고 설치하는 과정에서 하부의 용접 부위가 쉽게 손상을 입으므로 녹이 발생되어 수명이 단축되는 문제점이 있었다. 그리고 용접 시에 금속이 산화되어 강도가 약하여 지고, 외함의 치수를 일정하게 제작하기가 매우 어려우며, 하나의 외함을 제작하는데 많은 시간이 소요되고 대량생산 체제를 갖추기가 어려웠다.

본 발명에서 이용하는 드로잉공법은 종래부터 공지되어 있는 것인데, 이 방법은 편평한 블랭크(철판)로부터 바닥이 붙은 이음매가 없는 용기들을 성형하는 방법이다. 드로잉 방법에는 형 드로잉공법, 스피닝법, 손 가공에 의한 방법 등을 들 수가 있다. 형 드로잉공법은 프레스에 설치한 금형에 의하여 성형하게 되는데, 지름과 비교하여 바닥이 깊거나 드로잉 되는 길이가 긴 경우, 즉 성형되는 용기의 높이가 큰 경우에는 1회의 드로잉으로는 성형을 완료할 수가 없고 수회에 나누어서 재드로잉 한다. 드로잉공법은 철판을 형과 함께 회전시키면서 안내 봉이나 롤러로 형에 눌러 대며 성형하는 방법이다.

형 드로잉공법은 알루미늄 캔이나 냄비, 주장용 제품, 등을 생산하는데 사용되고 있다. 어떤 용기를 제작하기 위하여 용접법을 사용하는 것 보다 프레스를 이용하여 드로잉공법으로 성형하면 매우 유리하므로 드로잉공법이 널리 이용되고 있다.

그러하지만, 철판의 두께가 2.0mm 이상의 소재를 사용하여 드로잉 하는 것은 쉬운 일이 아니며, 특히 변압기 외함과 같이 직경이 500mm 높이가 900mm 이상이나 되는 큰 치수의 용기를 두께가 2.0mm나 되는 철판을 사용하여 드로잉 성형하는 방법은 아직 알려지거나 실용화되지 못하고 있으며, 프레스를 이용하여 드로잉공법으로 변압기 의함을 제작하는 기술은 지금까지 제안되거나 실현된 바가 없다.

본 발명은 변압기 외함을 제작하는 종래 방법인 용접 방법을 사용하지 아니하고, 변압기 외함을 제작할 때 종래에는 사용하지 못하고 있던 형 드로잉공법을 이용하여 외함을 제작함으로서, 종래의 기술이 가지는 문제점을 일거에 해소하려는 것이다.

특히, 용접 방법이 아닌 형 드로잉공법에 의하여 변압기 외함을 제작 하므로써, 이음매 없는 외함을 제공할 수가 있고, 변압기 외함 하부에 보호받침판을 부착하므로써 운반 및 설치 과정에서 외함 자체에 가하여지는 손상을 방지할 수가 있게 된다.

제1도는 본 발명의 방법으로 제작된 변압기 외함을 보인 사시도이고, 제2도와 제1도의 II-II선에 의하여 절단한 단면도이다.

제3도는 본 발명의 이음매 없는 변압기 외함을 밑에서 본 저면도이고, 제4도는 제3도의 IV-IV선 단면도이다.

제5도 내지 제9도는 본 발명의 외함 제작 공정의 실시예를 설명하기위한 프레스 금형의 단면을 보인 것이다.

제10도는 용접하여 제작된 종래의 변압기 외함 보인 사시도이다.

본 발명의 방법은 실린더 형태를 가진 제1상부금형과, 제1상부금형의 실린더 구멍 내로 삽입되고, 두부의 상면 가장자리 부분에 소정의 각도로 제1경사면이 형성된 펀치를 가진 제1하부금형 사이에 철판을 위치시키고, 두 금형을 눌러서 제1중간성형품을 제작하는 제1드로잉 공정과, 상기 제1경사면과 같은 각도로 경사진 제2경사면이 형성되고, 내경이 제1하부 금형의 펀치 상부면 직경과 대략 비슷한 실린더로 형성된 제2상부금형과; 상기 제2상부금형의 실린더 구멍 속으로 삽입되는 펀치와, 펀치 외부에 설치되고 제1드로잉 공정으로 제작된 제1중간성형품의 내부 지름 크기 정도의 외경을 가지고 있고, 펀치의 외경 이상의 내경을 가지고, 제1경사면과 같은 각도로 상부가 뾰족하게 경사진 제3경사면을 가진 부싱 형상을 한 칼라를 가진 제2하부금형을 이용하여, 상기 제2상부금형과 상기 제2하부금형 사이에 제1중간성형품을 위치시키고 두 금형을 서로 압착시켜서 제2중간성형품을 제작하는 제2드로잉 공정과, 상기 제2중간성형품의 구멍 입구 가장자리 부분을 절단하고 가공하는 절단 가공 공정을 포함하여 이루어진다.

제2중간성형품의 구멍 입구 가장자리 부분을 절단한 후에는 주로 컬링공정으로 곡면 처리한다.

본 변압기 외함은 철판을 드로잉공법으로 성형하여 하부 원판의 지름에 비하여 측면의 높이가 1.5배 이상이 되고, 이음매가 없는 것이 특징이며, 특히 두께 2.0mm 이상이 되는 철판을 프레스로 형 드로잉공법으로 성형한 것이다.

제1도는 본 발명의 방법으로 제작된 변압기 외함을 보인 사시도이고, 제2도의 제1도의 II-II 선에 의하여 절단한 단면도이다.

본 발명의 외함은 제1도와 같은 원통 형상을 하며, 그 단면은 제2도에 도시된 바와 같이 된다. 이 외함은 특히 이음매가 없다는 것이 특징이다.

제5도 내지 제9도는 본 발명의 외함 제작 공정의 실시예를 설명하기위한 도면들이다.

형 드로잉공법으로 변압기 외함을 제작하기 위한 이들 금형 들은 원통 형상을 성형하기 위한 것으로서 원기둥 형태이거나, 원통형으로 된 것들이다.

제5a도에서 보인 것은 제1드로잉 공정에서 사용되는 금형의 단면을 보인 것이고, 제5b도에서 보인 것은 제1하부금형의 펀치 부분 평면도이다.

제1상부금형은 실린더(51)와 금형판(52)을 가진다. 실린더(51)는 직경 805mm 정도의 구멍을 가진 것으로 주강으로 제작된 것이고, 금형판은 실제 프레스 작업시 철판과 접촉하면서 철판에 변형을 주는 부분으로서 금형용 강재인 S45C 또는 SKD-11을 사용하여 제작된 엽전 모양의 제1금형판(52)이다. 이 제1금형판(52)의 원형 구멍 하부 입구 부분 가장자리는 15R 정도로 곡면으로 제작된 것이다. 이 곡면의 기울기는 사용하는 강판의 강도와 전성 및 연성에 따라서 적당하게 실험적으로 조절된다.

제1상부금형의 구멍 깊이는 720mm 이상이 되게 한다. 구멍의 종단에는 금형 실린더 상부에 S45C 또는 SKD-11 강재로 제작된 엽전 모양의 금형판(53)을 설치하여 유압 프레스의 실린더 베드(접합부 : 54)에 볼트(53-1)로 결합된다. 물론 이 금형판(53)은 생략될 수 있는 것이며 이 경우에는 실린더(51)와 프레스벨드를 직접 결합시킨다.

제1하부금형은 제1상부금형의 실린더 구멍 속으로 삽입될 펀치(55)와 가이드를 가지고 있다.

이 펀치(55)는 하부 직경이 약 800mm정도 되게 하고, 펀치의 상부는 두부 가장자리에 대략 45도 정도로 뾰쪽하게 경사지게 제1경사면(57)을 형성하고, 경사지지 아니한 상부면(56)의 직경은 대략 500mm 정도 되게 가공한 것이다. 피가공을 인 철판과 접촉되면서 철판을 변형시키는 부분, 즉 펀치 상부면(56)의 가장자리와 45도 경사면(57)의 가장자리 부분은 약 5R 정도로 곡면 처리한다. 펀치의 재질은 S45C 또는 SKD-11 금형강을 사용한다. 이 펀치(55)는 펀치의 플렌지부(55-1)가 볼트(55-3)로 고정부인 프레임(55-2)에 고정되어 있다.

가이드는 받침판(58)과 가이드 포스트(59)로 되어 있고, 가이드 포스트(59)는 쿠션판(59-1)에 결합되어 있다.

쿠션판(59-1)은 스프링으로 프레임에 결합되기도 하지만, 본 발명에서는 쿠션판이 유압 실린더에 연결되어서, 상부로 또는 하부로 쿠션 역할을 하기도 하고, 필요한 경우에는 상하로 구동력을 발생하게도 한다. 가이드 포스트는 펀치(55)가 고정된 프레임(55-2)에 형성된 통과공들(55-4) 사이에 가이드 되면서 이동된다.

받침판(58)은 도너츠 모양으로 형성된 것이고, 하부는 주강으로 형성된 것이고, 상부는 금형용 S45C 또는 SKD-11로 성형한다. 이 받침판 상부에는 철판이 위치되고 제1상부금형의 제1금형판과 함께 철판을 압착하며 지지하는 역할을 한다. 상부 금형이나 하부 금형의 총 직경은 대략 1600mm 이상이 되게 제작하면 여러 가지 치수의 외함 제작에 사용할 수가 있다.

제6도는 2차 드로잉 공정에 사용되는 금형을 보인 단면도이다.

제2상부금형은 실린더와 금형판으로 이루어지는데, 실린더(61)는 직경 505mm 정도의 구멍을 가진 것으로 주강으로 형성한 것이고, 금형판은 작업시 철판과 접촉하면서 철판에 실제로 변형을 주는 부분으로서 S45C 또는 SKD-11 강제로 제작된 엽전 모양의 제1금형판(62)이다. 이 제1금형판(62)의 원형 구멍 입구는 약 45도 각도로 경사지게 형성된 제2경사면을 가진다. 경사면의 구멍 입구 직경은 대략 800mm 이상이 되게 하고, 제2경사면(67)의 입구 가장자리는 5R 정도로 곡면 처리한다. 이때 곡면의 기울기는 사용하는 강판의 강도와 절성 연성에 따라서 적당하게 실험적으로 조절하면 된다.

제2상부금형의 구멍 깊이는 900mm 이상이 되게 한다. 구멍 종단에는 실린더 상부에 S45C 또는 SKD-11 강재로 제작된 엽전 모양의 제2금형판(63)을 설치하여 유압 프레스의 실린더 베드(64)에 볼트(63-1)로 부착한다. 제2금형판(63) 없이 유압 프레스의 실린더 베드에 실린더(61) 직접 결합하여도 된다.

제2하부금형은 제2상부금형의 실린더 구멍 속으로 삽입될 펀치(65)와 칼라를 가지고 있다.

이 펀치(65)는 직경이 약 500mm 정도 되고, 상부는 5R 정도로 곡면처리한 것이고, 하부의 플렌지부(65-1)가 볼트(65-3)로 고정체 프레임(65-4)에 고정된다.

제2하부금형의 칼라(66)는 펀치(65) 외부에 설치되고 쿠션판(69-1)에 가이드 포스트(69)로 결합된다.

이 칼라(66)는 제1드로잉 공정으로 제작된 제1중간성형품(91 : 제9도 참조)의 내부 지름 크기인 대략 800mm 정도의 외경을 자지고 있고, 펀치(65)의 외경인 약 500mm 이상의 내경을 가진 부싱 형상을 하고 있다. 이 칼라(66)의 상면은 제2상부금형의 제2경사면(67)과 대응하는 위치에 서로 결합되기 위하여 약 45도 각도로 형성된 제3경사면(68)을 가진다. 또한 이 칼라의 하부에는 다수의 가이드 포스트(69)가 고정프레임(65-1)에 형성된 통과공(65-2)을 통하여 유압 실린더에 부착된 쿠션판(69-1)에 부착된다.

제7도에는 프레스 공정(절단 공정)에서 사용되는 금형의 단면을 보인 것이다.

제3상부금형(70)은 원통형 커트(71)를 가지고 있고, 원통형 커트(71)는 주강으로 제작된 실린더(75)에 부착되고, 이 실린더(75)는 상부 금형판(76)에 부착되며, 이 상부 금형판(76)은 볼트(76-1)에 의하여 유압프레스의 베드(77)에 결합된다.

제3하부금형(72)은 제2드로잉 공정에서 제작된 중간성형품(92)을 지지하고 이 중간성형품의 구멍 입구 가장자리 부분(92-1)을 절단하기 위한 원주형 절단 칼날(73)을 가진 것이다. 이 원주형 절단 칼날(73)은 볼트(79)에 의하여 고정프레임(78)에 부착 결합된다.

제8도는 마무리 공정인 드로잉 공정에서 사용되는 금형의 단면을 보인 것이다.

이 공정에서 사용되는 제4상부금형(80)에는 실린더(86)의 하부에 금형판(81)이 부착되는데, 이 금형판에는 구멍 입구에 곡면으로 형성된 블록부(81-1)가 형성되어 있다. 그리고 실린더(86)는 상부 금형판(87)에 부착되고, 상부 금형판은 유압프레스 베드(88)에 볼트(87-1)로 결합된다.

제4하부금형(82)은 변압기외함의 상부 입구가 둥글게 처리되도록 오목부(83)가 둥글게 형성되어 있고, 상기 볼록부(81-1)와 상기 오목부(83)가 서로 대응하면서 결합하도록 형성되어 있다. 이 하부금형(82)은 고정프레임(85)에 볼트(84)로 결합된다.

이상과 같은 금형들은 유압 프레스의 실린더와 프레임에 결합되어 있고 피가공물인 철판이 이동되면서 가공 처리되도록 자동화 장치로 구성하면 생산성을 높일 수 있다.

본 발명의 드로잉 공정을 진행하기 위하여 제9a도에서 보인 바와 같이, 지름이 1500 내지 1600 정도 되고 두께가 2.0㎜ 정도 되는 SPC 2종 또는 3종 철판으로 제작된 철판 원판을 준비한다. 그리고 위에서 설명한 바와 같은 제5도 내지 제8도와 같은 프레스 금형을 준비한다.

이러한 금형들과 피가공물인 철판(90)을 가지고 변압기 외함을 제작하는 공정을 설명하면 다음과 같다.

먼저 제1드로잉 공정은 제5도에서 보인 바와 같은 제1금형들을 가지고 실시하여 제9b도에서 보인 바와 같은 제1중간성형품(91)을 제작한다. 제5도에서 보인 바와 같이, 제1상부금형과 제1하부금형 사이에 피가공물인 철 원판(90)을 위치시키고 유압프레스를 작동시켜서 제1상부금형을 밀어 내리면 제1하부금형과 서로 압착되고, 계속 밀어서 내리면, 평판이던 철판이 제9b도에서 보인 바와 같은 제1중간성형품(91) 형태로 된다. 제1상부금형이 유압 실린더 베드의 누르는 힘에 의하여 제1하부금형의 가이드(58)를 누르면 가이드 포스트(59)가 쿠션판(59-1)을 눌러서 일정한 압력으로 상부금형과 하부금형의 가이드가 압착된 채 밀려내려오게 되어 철판이 펀치의 외부 형상과 같이 성형된다. 성형이 완료되면 유압실린더 베드(54)가 상향으로 이동이 되고 쿠션판(59-1)도 상향으로 이동되어 성형된 제1중간성형품(91)이 펀치(55)에서 빠져 올라오게 된다.

실제 제작하려는 변압기 외함은 500×900㎜ 되는 원통함이지만 한 번의 드로잉 공정으로 성형할 수가 없기 때문에 2차에 걸쳐서 성형하려는 것이고, 특히 제1드로잉 공정에서는 하부 금형의 펀치 상면을 약 45도 각도로 경사지게 하여 다음번 2차 프레스 작업과 대응되게 한다. 그래서 제1프레스 작업 후 성형된 제1중간성형품은 원통하면의 측면 가장자리가 약 45도 각도로 경사진 경사면(92)을 가지도록 성형된다.

제1드로잉 공정이 완료된 성형품(91)은 다음 공정인 제2드로잉 공정으로 이송되어 제6도에 도시된 바와 같은 제2하부금형 상에 위치되고 제2상부금형과 제2하부금형이 서로 압착하게 되면 제9c도에서 보인 바와 같은 제2중간성형품(92)이 제작된다. 이 공정에서도 제2상부금형이 유압프레스 베드(64)에 의하여 밀려 내려오면, 먼저 제2하부금형상에 위치하는 제1중간성형품의 경사면(92)과 제2상부금형의 제2경사면이 서로 접촉하면서 제1중간성형품이 변형(드로잉)되기 시작하고, 제2상부금형이 계속 밀려 내려오면, 제2하부금형의 칼라(68)가 쿠션판(69-1)을 밀어 내리면서 밀려 내려가고, 이에 따라 제1중간성형품은 계속적으로 드로잉 되어서 최종적으로는 제9c도에서 보인 바와 같은 제2중간성형품(92) 형태로 된다. 제2상부금형이 유압실린더 베드의 누르는 힘에 의하여 제2하부 금형의 칼라를 누르고 가이드 포스트(69)가 쿠션판(69-1)을 눌러서 일정한 압력으로 상부금형과 하부금형의 칼라가 압착된 채 밀려 내려오게 되어 철판이 펀치의 두부 외형과 같이 성형되고, 펀치의 하부에서는 칼라의 상부 외형과 같이 성형된다. 성형이 완료되면 유압실린더 베드(64)가 상향으로 이동이 되고, 쿠션판(69-1)도 상향으로 이동되어 성형된 제2중간성형품(92)이 펀치(65)에서 빠져 올라오게 된다.

제2드로잉 공정에서 중요한 점은 제1중간성형품(91)의 경사면(92)이 제2상부금형의 구멍 입구에서 형성된 45도 각도의 제2경사면(67)과 제2하부금형의 칼라에 형성된 45도 각도의 제3경사면(68) 사이에 끼여서 압착되면서 펀치(65)에 의하여 제2상부금형의 구멍속으로 밀려 들어가서 내경이 줄어들면서 제9c도와 같은 모양으로 형성된다. 즉 직경이 800㎜ 정도에서 약 500㎜ 정도로 줄어들게 되고, 경사면(92)이 중간성형품의 구멍바닥면에서 구멍입구면쪽으로 이동되게 된다. 이렇게 이동된 경사면을 92'로 표시하였다. 이러한 과정에서 무리 없이 직경이 줄어들 수 있도록 프레스유 또는 비닐 등을 이용하여 프레스 작업을 한다.

다음에는 제7도에서 보인 바와 같이 제2중간성형품(92)을 절단용 금형에 안치하고 상부 절단 금형을 눌러서 제2중간성형품(92)의 가장자리를 절단하여 제8도에서 보인 제3중간성형품(93)과 같이 성형한다.

마지막으로 제8도에서 보인 금형으로 드로잉 공정을 실시하면 구멍 입구에 있던 경사면(92')가 없어지고 외함의 입구에는 U형 또는 컬링이 되어 제9d도에서 보인 바와 같이 깊이 900㎜ 정도의 변압기 외함이 이음매 없이 성형된다.

제3도는 본 발명의 이음매 없는 변압기 외함의 바닥면을 본 저면도이고, 제4도는 제3도의 IV-IV 선 단면도이다.

본 발명의 변압기 외함은 프레스 성형 작업으로 제작된 이음매 없는 변압기외함(31)의 하부 바닥 외표면에 볼트(32)를 부착시키고 가장자리 부분(33)이 블록하게 굴곡진 부분을 가진 보호받침판(34)을 볼트에 너트(35)로 결합시킨 구조를 가진다. 이 보호받침판은 철판을 프레스로 눌러서 사용하면 되는데, 철판이 아니라고 하여도 플라스틱이나 알미늄등으로 제작하여 사용할 수도 있다.

이 보호받침판(34)은 변압기를 이송할 때 변압기 바닥이 손상되는 것을 방지하고, 또 보호 받침 판이 손상을 입으면 신품으로 보호받침판만 교환하여 사용할 수 있으므로 변압기 외함이 수명을 거의 영구적으로 연장하여 사용할 수가 있게 된다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에서는 종래 기술로는 달성하지 못하였던 변압기 외함을 형 드로잉공법으로 제작할 수가 있게 되고, 따라서 이음매가 없는 변압기 외함을 제작할 수가 있고, 대량생산도 용이하며, 제작단가가 크게 절약될 수 있으며, 가격과 품질면에서 높은 경쟁력을 가질 수 있다.

또한 본 방법으로 제작된 변압기 외함은 이음매가 없고 제작시 용접하지 아니하므로 용접에 의한 금속의 산화가 방지되고, 용접 부위가 산화되어 누유되는 현상도 방지되고, 일관 작업이 가능하므로 제품의 규격이 균일화되고, 제작시간이 단출되므로 납기에 유리하고, 외함의 수명을 연장할 수가 있어 큰 효과를 가져온다.

Claims (5)

1. 직경에 대하여 1.5배 이상의 깊이를 가진 전력용 변압기 외함을 이음매 없이 제작하기 위한 변압기 외함 제작 방법에 있어서, 실린더 형태를 가진 제1상부금형과, 제1상부금형의 실린더 구멍 내로 삽입되고, 두부의 상면 가장자리 부분에 소정의 각도로 경사진 제1경사면이 형성된 핀지를 가진 제1하부금형 사이에 철판을 위치시키고, 두 금형을 눌러서 제1중간성형품을 제작하는 제1드로잉 공정과, 상기 제1경사면과 같은 각도로 경사진 제2경사면이 입구에 형성되고, 내경이 제1하부금형의 펀치 상부면 직경과 대략 비슷한 실린더로 형성된 제2상부금형과; 상기 제2상부금형의 실린더 구멍 속으로 삽입되는 펀치와; 펀치 외부에 설치되고 제1드로잉 공정으로 제작된 제1중간성형폼의 내부 지름 크기 정도의 외경을 가지고 있고, 펀지의 외경 이상의 내경을 가지고, 제1경사면과 같은 각도로 상부가 뾰족하게 경사진 제3경사면을 가지고 있는 부성 형상을 한 칼라를 포함하는 제2하부금형을 이용하여, 상기 제2상부금형과 상기 제2하부금형 사이에 제1층간성형품을 위치시키고 두 금형을 서로 압착시켜서 제2중간성형품을 제작하는 제2드로잉 공정과; 상기 제2중간성형품의 구멍 입구 가장자리 부분을 절단하고 가공하는 절단 가공공정을 포함하여 이루어지는 것이 특징인 이음매 없는 변압기 외함 제작 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 제1, 2 및 3경사면은 대략 45도 각도로 경사진 것이 특징인 변압기 외함 제작 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 제2중간성형품의 구멍 입구 가장자리 부분을 절단한 후 컬링공정으로 곡면 처리하는 것이 특징인 이음매 없는 변압기 외함 제작 방법.
4. 두께 2㎜ 이상이 되는 철판을 프레스로 형 드로잉공법으로 성형하여 하부 원판의 지름에 비하여 측면의 높이가 1.5배 이상이 되고, 이음매가 없는 것이 특징인 변압기 외함.
5. 제4항에 있어서, 하부 원형 지름이 대략 300㎜에서 500㎜ 정도 되고 높이가 700㎜에서 900㎜ 정도 되는 변압기 외함으로 성형된 것이 특징인 이음매 없는 변압기 외함.

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