JPWO2019198610A1 - 複合構造体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品とが接合してなり、より接合強度および耐ヒートサイクル性に優れる複合構造体およびその製造方法を提供する。さらに詳しくは、表面粗化金属部材とＰＰＳ部材とが接合してなる複合構造体であって、前記表面粗化した金属部材表面の任意の５点を、共焦点顕微鏡を用いてＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定した時に界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が数平均値で５以上の範囲であること、ＰＰＳ樹脂の溶融粘度が１５〜５００〔Ｐａ・ｓ〕の範囲である複合構造体、その製造方法を提供する。

Description

本発明はポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品と表面粗化した金属部材を接合した複合構造体およびその製造方法に関する。

ポリフェニレンスルフィド（以下「ＰＰＳ」と略すことがある）樹脂に代表されるポリアリーレンスルフィド（以下「ＰＡＳ」と略すことがある）樹脂は、２７０℃以上の融点も保持可能な、優れた耐熱性を呈しつつ、かつ、機械的強度、耐薬品性、成形加工性、寸法安定性にも優れることが知られている。そこで、ＰＡＳ樹脂に強化充填剤やエラストマー等の添加剤を配合して、これらがＰＡＳ樹脂からなるマトリックス中に分散されるよう溶融混練してなるＰＡＳ樹脂組成物とした上で溶融成形し、電気・電子機器部品、自動車部品等の各種成形品に加工される。

ＰＡＳ樹脂をはじめとする高耐熱性樹脂部材は、各種部品の軽量化の観点から金属部材の代替品として使用されている。しかしながら、機械的強度などの問題から全ての金属部材を樹脂部材で代替することが難しい場合には、金属部材と該樹脂部材を接合一体化して得られる複合構造体が用いられている。

このような複合構造体として、例えば、金属部材表面を粗化した上で、アンカー効果により樹脂組成物を用いて接合する方法が知られている。例えば、侵食性水溶液又は浸食性懸濁液を使用した薬液処理、または陽極酸化法を併用することにより、金属表面にｎｍオーダーからμｍオーダーの凹部を有するアルミニウム合金又はマグネシウム合金を作成し、これに樹脂組成物を射出成形して粗化した凹部に該樹脂組成物が浸入した状態で固着してなる複合構造体が知られている（特許文献１〜４参照）。

かかる方法で作成した複合構造体の接合強度や耐ヒートサイクル性は、金属表面の凹凸形状と、樹脂種に依存するが、電気・電子機器部品、自動車部品等の各種成形品向けとして採用されるためには十分なものではなかった。そのため、より接合強度および耐ヒートサイクル性に優れた金属／樹脂複合構造体の開発が望まれていた。

国際公開２０１３／１２８５９５号パンフレット 特開２００７−０５０６３０号公報 国際公開２００９／０３１６３２号パンフレット 国際公開２０１５／０３７７１８号パンフレット

そこで本発明が解決しようとする課題は、金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品からなる樹脂部材とが接合してなり、より接合強度および耐ヒートサイクル性に優れる複合構造体およびその製造方法を提供することにある。
また本発明が解決しようとする課題は、前記複合構造体を提供可能なポリアリーレンスルフィド樹脂組成物およびその成形品からなる樹脂部材並びにそれらの製造方法を提供することにある。

そこで、本発明者らは鋭意検討したところ、特定の範囲の溶融粘度を有するポリアリーレンスルフィド樹脂と、それに適した金属表面の凹凸形状として、ＩＳＯ２５１７８で規定される三次元の面粗さに着目し、その界面の展開面積比（Ｓｄｒ）を特定範囲とすることで、接合強度および耐ヒートサイクル性に優れる複合構造体の提供が可能になることに気づき、本発明に至った。

すなわち、（１）本発明は、表面粗化した金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなる樹脂部材とが接合してなる複合構造体であって、前記表面粗化した金属部材表面の任意の５点を、共焦点顕微鏡を用いてＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定した時に界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が数平均値（百分率）で５〔％〕以上の範囲であること、
ポリアリーレンスルフィド樹脂の溶融粘度（高化式フローテスターを用い、３００℃、荷重：１．９６×１０^６Ｐａ、Ｌ／Ｄ＝１０（ｍｍ）／１（ｍｍ）にて、６分間保持した後に測定した溶融粘度）が１５〔Ｐａ・ｓ〕以上から５００〔Ｐａ・ｓ〕以下の範囲であることを特徴とする複合構造体に関する。

また、（２）本発明は、前記複合構造体に用いられる樹脂部材であって、当該樹脂部材が、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなることを特徴とする樹脂部材に関する。

また、（３）本発明は、前記（２）記載の樹脂部材に用いられるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
当該樹脂部材が、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であることを特徴とするポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に関する。

また、（４）本発明は、表面粗化した金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなる樹脂部材とが接合してなる複合構造体の製造方法であって、
前記金属部材表面にポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形することにより接合する工程（α）、または、金属部材表面と、前記成形品とを接合する工程（β）、を有すること、
表面粗化した金属の任意の５点を、共焦点顕微鏡を用いてＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定した時に、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が数平均値（百分率）で５〔％〕以上の範囲であること、
ポリアリーレンスルフィド樹脂の溶融粘度（高化式フローテスターを用い、３００℃、荷重：１．９６×１０^６Ｐａ、Ｌ／Ｄ＝１０（ｍｍ）／１（ｍｍ）にて、６分間保持した後に測定した溶融粘度）が１５〔Ｐａ・ｓ〕以上から５００〔Ｐａ・ｓ〕以下の範囲であること、を特徴とする複合構造体の製造方法に関する。

また（５）本発明は、前記（２）記載の樹脂部材の製造方法であって、
ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形して、成形品からなる樹脂部材を得る工程を有することを特徴とする、樹脂部材の製造方法に関する。

また（５）本発明は、前記（３）に記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、
ポリアリーレンスルフィド樹脂を必須成分として溶融混練する工程を有することを特徴とする、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法に関する。

本発明によれば、金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品とが接合してなり、より接合強度および耐ヒートサイクル性に優れる金属／ポリアリーレンスルフィド樹脂複合構造体およびその製造方法を提供することができる。また本発明によれば、前記複合構造体を提供可能なポリアリーレンスルフィド樹脂組成物およびその成形品からなる樹脂部材並びにそれらの製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態の１つである金属部材／ポリアリーレンスルフィド樹脂複合構造体の模式図である。 金属部材Ｂ−１の粗化金属表面の共焦点顕微鏡観察像である。 金属部材Ｂ−３の粗化金属表面の共焦点顕微鏡観察像である。

（複合構造体）
本発明の複合構造体は、表面が粗化された金属部材（１）と、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含む樹脂組成物を溶融成形してなる成形品（２）とが接合されてなる。
本発明において、金属部材の表面粗化は必須である。金属部材（１）の表面粗化した部分（表面粗化部）と前記成形品（２）とが接合面（３）となり接合している。該複合構造体は、前記表面粗化した金属部材の該表面の任意の５点について、共焦点顕微鏡を用いてＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される「界面の展開面積比（Ｓｄｒ）」（以下、単に「界面の展開面積比（Ｓｄｒ）」または「Ｓｄｒ」ということがある）の数平均値（百分率）が５〔％〕以上である。

（金属部材（１））
以下、表面粗化した金属部材（１）について説明する。
［金属の種類］
金属部材の種類は問わず公知のものを用いることができる。すなわち、アルミニウム、銅、ステンレス、マグネシウム、鉄、チタンまたはそれらを含有する合金が挙げられる。より具体的には、鉄や、例えば、ステンレス、鋼材など、鉄を主成分、すなわち２０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％の割合とし、他に炭素、ケイ素、マンガン、クロム、タングステン、モリブデン、ホスホル、チタン、バナジウム、ニッケル、ジルコニウム、ボロン等を含む合金（以下、鉄合金）や、アルミニウムや、アルミニウムを主成分として、他に銅、マンガン、ケイ素、マグネシウム、亜鉛、ニッケルを含む合金（以下、アルミニウム合金）や、マグネシウムや、マグネシウムを主成分として、他に亜鉛、アルミニウム、ジルコニウムなどを含む合金（以下、マグネシウム合金）や、銅や、銅を主成分として、他に亜鉛、スズ、リン、ニッケル、マグネシウム、ケイ素、クロムを含む合金（以下、銅合金）や、チタンや、チタンを主成分として、他に銅、マンガン、ケイ素、マグネシウム、亜鉛、ニッケルを含む合金（以下、チタン合金）が挙げられる。これらのうち、より好ましくは鉄、鉄合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、銅合金、チタン合金が挙げられ、さらに好ましくは鉄合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金が挙げられる。

［表面粗化の方法］
また、前記界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が所定範囲に調整可能であれば、金属部材の表面粗化法も公知のものを用いることができ、例えば
（１）侵食性水溶液または侵食性懸濁液による浸漬法
（２）陽極酸化法
（３）ブラスト加工やレーザー加工による機械的切削
が挙げられるが、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が高くなる粗化方法として（１）侵食性水溶液または侵食性懸濁液による浸漬法か（２）陽極酸化法が特に好ましい。

前記金属部材は、上述した微細凹凸面を形成する前に、上記金属部材を切断、プレス等による塑性加工、打ち抜き加工、切削、研削、放電加工等の除肉加工によって所定の形状に加工することが好ましい。

なお、金属の表面処理がなされた金属部材の表面にはプライマー層を形成させてもよい。プライマー層を構成する材料は特に限定されないが、通常は樹脂成分を含むプライマー樹脂材料からなる。プライマー樹脂材料は特に限定されず、公知のものを用いることができる。具体的には、公知のポリオレフィン系プライマー、エポキシ系プライマー、ウレタン系プライマーなどを挙げることができる。プライマー層の形成方法は特に限定されないが、例えば、上記のプライマー樹脂材料の溶液や、上記のプライマー樹脂材料のエマルションを、上記表面処理を行った金属部材に塗工して形成することができる。溶液とする際に用いる溶媒としては、トルエン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジメチルフォスフォルアミド（ＤＭＦ）などが挙げられる。エマルション用の媒体としては、脂肪族炭化水素媒体や、水などが挙げられる。

［金属表面の界面の展開面積比（Ｓｄｒ）の評価］
界面の展開面積比（Ｓｄｒ）は金属の表面粗化による表面積の広がりを意味し、ＩＳＯ ２５１７８によって規定される面粗さの１つである。表面粗化によって金属部材の表面積が広がるほど接合しうる樹脂とのアンカー効果が強くなり、ひいては金属と樹脂からなる一体成型物の接合強度が高くなる。したがって、本発明の複合構造体に用いる表面粗化した金属部材は、接合する表面の任意の５点を、共焦点顕微鏡を用いてＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定した際の界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が、数平均値（百分率）で５〔％〕以上の範囲であればよいが１５〔％〕以上の範囲であることがより好ましい。一方、上限値は上記の通り特に限定されないが、金属表面の凹凸部の端点への応力集中を防いで材料破壊を抑制することができる観点から１５０〔％〕以下の範囲であることが好ましい。

界面の展開面積比（Ｓｄｒ）は面粗さであるため、共焦点顕微鏡で評価できる。可視光の波長を用いることで、高さ方向の分解能がサブμｍオーダー、視野範囲がサブｍｍオーダーと、表面粗化した金属の微細凹凸面に入り込む樹脂のアンカー効果を考慮する上で、最も重要な三次元構造を評価することができる。

上記で言及した共焦点顕微鏡とは白色共焦点顕微鏡や単色のレーザー顕微鏡を含むものである。

共焦点顕微鏡を使用した界面の展開面積比（Ｓｄｒ）の測定に際しては２０１８年現在のＩＳＯ ２５１７８に準拠するが、さらに、言及されていない点について、以下のとおり補足する。まず、顕微鏡の視野範囲である。金属表面の凹凸の繰り返し長さよりも十分の長さをもつ視野範囲を確保することが好ましい。その繰り返し長さとして後述の触針式粗さ計から求められる粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）を採用する。顕微鏡の視野範囲としては、粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の２倍以上から２０倍以下の範囲となるような顕微鏡の対物レンズを使用して得られた視野範囲が好ましく、より好ましくは粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の３倍以上から１０倍以下の範囲となる対物レンズを使用して得られた視野範囲を用いることが好ましい。

このようにして適切な視野範囲と高さ分解能で評価すれば、共焦点顕微鏡から粗化した金属部材の表面の適切な高さスキャン三次元像が得られる。しかしながら、解析で行う三次元像に対するフィルタリングによって界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が変化することを防止する為、原表面に対して表面フィルター（Ｓフィルタ、Ｌフィルタ）をかけ、その表面フィルターとしてＪＩＳ−Ｂ ０６０１−２００１と同等のカットオフ長を適用することが好ましい。すなわち、Ｓフィルタに対しては低域カットオフλｓ、Ｌフィルタに対しては高域カットオフ長λｃを適用した上で、得られたＳ−Ｌ表面の全面を評価領域として、フィルタサイズが３ｘ３のメディアンフィルタ処理を行い、得られた計測表面に対して金属部材の界面の展開面積比（Ｓｄｒ）を算出することが好ましい。

１回の顕微鏡観察で観測できる視野範囲は１００〜５００μｍ程度であるため、金属部材全体の界面の展開面積比（Ｓｄｒ）を評価するのは現実的には困難であることに鑑み本発明では金属部材表面の任意の位置５点で評価を行うことが好ましく、より好ましくは金属部材（１）と前記成形品（２）の接合面（３）の中心、及び四角の５点で評価することが好ましい。本発明ではこの５点の数平均値を接合面の界面の展開面積比（Ｓｄｒ）と定義する。かかる方法で算出した界面の展開面積比（Ｓｄｒ）は再現性が高く、粗化方法を変えた金属部材の粗化度を表す指標として好ましい。

また、評価装置の違いによる分解能やフィルタリングの差による測定誤差を防止する観点から、金属部材を表面粗化する工程を行う前の、表面粗化前の該金属部材表面の任意の５点における、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）の数平均値（Ｓｄｒ０）に対する、前記表面粗化した金属部材表面の任意の５点における、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）の数平均値（Ｓｄｒ１）の比率（Ｓｄｒ１／Ｓｄｒ０）を用いることも好ましく、当該比率（Ｓｄｒ１／Ｓｄｒ０）が７以上の範囲であることが好ましく、さらに２０以上の範囲であることがより好ましい。また、上記と同様の理由により、上限値は特に設定されないが、金属表面の凹凸部の端点への応力集中を防いで材料破壊を抑制することができる観点から前記比率（Ｓｄｒ１／Ｓｄｒ０）が１３０以下の範囲であることが好ましく、１００以下の範囲であることがより好ましい。

前記比率（Ｓｄｒ１／Ｓｄｒ０）を算出する際の測定では、表面フィルターやメディアンフィルタによる処理は必ずしも必要ではないが、フィルター処理をすることがより好ましい。

［触針式粗さ計による粗さ曲線の最大高さ粗さ（Ｒｚ）と要素の平均長さ（ＲＳｍ）の評価］
本発明において金属部材（１）の上記界面の展開面積比（Ｓｄｒ）を算出する際に、触針式粗さ計を用いた粗さ曲線の要素の平均長さ（ＲＳｍ）を求めることができる。なお、この値は、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）算出に使用する共焦点顕微鏡の視野範囲を決めるために使用することもできる。また、より好ましくは触針式粗さ計から粗さ曲線の最大高さ粗さ（Ｒｚ）も求めることもできる。

触針式粗さ計は市販の装置を常法に従い使用することができる。金属部材の表面粗さの評価にあたっては表面粗化した金属部材の任意の４直線部を、ＪＩＳ−Ｂ ０６０１−２００１（ＩＳＯ ４２８７）に準拠した測定により算出することが好ましい。常法に従い測定すればよいが、例えば、以下の条件で測定することが好ましい。すなわち、球状の圧子を使用し、その先端半径は２μｍ以上から１０μｍ以下の範囲、より好ましくは先端半径は２μｍ以上から５μｍ以下の範囲を使用する。評価長さと基準長さ、走査速度、カットオフ長は、金属部材の粗さ曲線の算術平均粗さ（Ｒａ）から適切な値を選択する。例えば金属部材の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以上から２μｍ以下の範囲である場合は、評価長さ４ｍｍ、基準長さ０．８ｍｍ、走査速度０．０６ｍｍ／ｓ、低域カットオフ長２．５μｍ（ガウシアンフィルタ）を使用する。触針式粗さ計の測定箇所は、金属部材の粗化表面の平行関係にある任意の２直線部、およびこれと垂直関係にある任意の２直線部であり、合計４直線における上記パラメータの値を平均した値を用いる。

本発明において、粗さ曲線の要素の平均長さ（ＲＳｍ）は特に限定されるものではないが、表面粗化した金属部材の任意の４直線部を、触針式粗さ計を用いてＩＳＯ ４２８７に準拠して測定した時に、数平均値で１０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上がより好ましい。一方、上限値は１５０μｍ未満の範囲であることが好ましいが、１００μｍ未満の範囲であることがより好ましく、６０μｍ未満がさらに好ましい。

また本発明において、当該粗さ曲線の最大高さ粗さ（Ｒｚ）は特に限定されるものではないが、表面粗化した金属部材の任意の４直線部を、触針式粗さ計を用いてＩＳＯ ４２８７に準拠して測定した時に、数平均値で２μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上がより好ましい。一方、上限値は３０μｍ以下の範囲であることが好ましいが、２０μｍ以下の範囲であることがより好ましい。

（樹脂部材（２））
本発明に用いる樹脂部材（２）は、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなる。また、本発明に用いる樹脂部材（２）の製造方法は、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形して、成形品からなる樹脂部材を得る工程を有する。まず、複合構造体の構成要素であるポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物について説明する。

本発明に使用するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂を必須成分として、必要に応じて他の成分と配合して溶融混練してなるものである。また、本発明に使用するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法は、ポリアリーレンスルフィド樹脂を必須成分として、必要に応じて他の成分と配合して溶融混練する工程を有する。

本発明で用いるポリアリーレンスルフィド樹脂は、芳香族環と硫黄原子とが結合した構造を繰り返し単位とする樹脂構造を有するものであり、具体的には、下記一般式（１）

（式中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立して水素原子、炭素原子数１〜４の範囲のアルキル基、ニトロ基、アミノ基、フェニル基、メトキシ基、エトキシ基を表す。）で表される構造部位と、必要に応じてさらに下記一般式（２）

で表される３官能性の構造部位と、を繰り返し単位とする樹脂である。式（２）で表される３官能性の構造部位は、他の構造部位との合計モル数に対して０．００１モル％以上から３モル％以下の範囲が好ましく、特に０．０１モル％以上から１モル％以下の範囲であることが好ましい。

ここで、前記一般式（２）で表される構造部位は、特に該式中のＲ^１及びＲ^２は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂の機械的強度の点から水素原子であることが好ましく、その場合、下記式（３）で表されるパラ位で結合するもの、及び下記式（４）で表されるメタ位で結合するものが挙げられる。

これらの中でも、特に繰り返し単位中の芳香族環に対する硫黄原子の結合は前記一般式（３）で表されるパラ位で結合した構造であることが前記ポリアリーレンスルフィド樹脂の耐熱性や結晶性の面で好ましい。

また、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂は、前記一般式（１）や（２）で表される構造部位のみならず、下記の構造式（５）〜（８）

で表される構造部位を、前記一般式（１）と一般式（２）で表される構造部位との合計の３０モル％以下で含んでいてもよい。特に本発明では上記一般式（５）〜（８）で表される構造部位は１０モル％以下であることが、ポリアリーレンスルフィド樹脂の耐熱性、機械的強度の点から好ましい。前記ポリアリーレンスルフィド樹脂中に、上記一般式（５）〜（８）で表される構造部位を含む場合、それらの結合様式としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体の何れであってもよい。

また、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂は、その分子構造中に、ナフチルスルフィド結合などを有していてもよいが、他の構造部位との合計モル数に対して、３モル％以下が好ましく、特に１モル％以下であることが好ましい。

（溶融粘度）
本発明に用いるポリアリーレンスルフィド樹脂は、３００℃で測定した溶融粘度（Ｖ６）が、１５〔Ｐａ・ｓ〕以上、好ましくは３０〔Ｐａ・ｓ〕以上の範囲から、５００〔Ｐａ・ｓ〕以下、好ましくは８０〔Ｐａ・ｓ〕以下の範囲である。当該範囲で、上記表面粗化した金属部材（１）と接合した場合に、接合強度および耐ヒートサイクル性に優れる。但し、本発明において、溶融粘度（Ｖ６）は、ポリアリーレンスルフィド樹脂を高化式フローテスターを用い、３００℃、荷重：１．９６×１０^６Ｐａ、Ｌ／Ｄ＝１０（ｍｍ）／１（ｍｍ）にて、６分間保持した後に溶融粘度を測定した値とする。

また、ポリアリーレンスルフィド樹脂の他の物性は、本発明の効果を損ねない限り特に限定されないが、以下の通りである。

（融点（Ｔｍ）と再結晶化温度（Ｔｃ２））
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂の融点（Ｔｍ）は、耐熱性や機械的強度に優れるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物となることから、２７０℃以上の範囲であることが好ましく、さらに２７０℃以上から３００℃以下の範囲であることがより好ましい。また、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂の再結晶化温度（Ｔｃ２）は、耐熱性や機械的強度に優れるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物となることから、２００℃以上から２６０℃以下の範囲であることが好ましい。

（非ニュートン指数）
本発明に用いるポリアリーレンスルフィド樹脂の非ニュートン指数は、本発明の効果を損ねない限り特に限定されないが、０．９０以上から２．００以下の範囲であることが好ましい。リニア型ポリアリーレンスルフィド樹脂を用いる場合には、非ニュートン指数が０．９０以上から１．５０以下の範囲であることが好ましく、さらに０．９５以上から１．２０以下の範囲であることがより好ましい。このようなポリアリーレンスルフィド樹脂は機械的物性、流動性、耐磨耗性に優れる。ただし、非ニュートン指数（Ｎ値）は、キャピログラフを用いて３００℃、オリフィス長（Ｌ）とオリフィス径（Ｄ）の比、Ｌ／Ｄ＝４０の条件下で、剪断速度及び剪断応力を測定し、下記式を用いて算出した値である。

［ただし、ＳＲは剪断速度（秒−１）、ＳＳは剪断応力（ダイン／ｃｍ^２）、そしてＫは定数を示す。］Ｎ値は１に近いほどＰＰＳは線状に近い構造であり、Ｎ値が高いほど分岐が進んだ構造であることを示す。

（製造方法）
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂の製造方法としては、特に限定されないが、例えば１）硫黄と炭酸ソーダの存在下でジハロゲノ芳香族化合物を、必要ならばポリハロゲノ芳香族化合物ないしその他の共重合成分を加えて、重合させる方法、２）極性溶媒中でスルフィド化剤等の存在下にジハロゲノ芳香族化合物を、必要ならばポリハロゲノ芳香族化合物ないしその他の共重合成分を加えて、重合させる方法、３）ｐ−クロルチオフェノールを、必要ならばその他の共重合成分を加えて、自己縮合させる方法、４）ジヨード芳香族と単体硫黄を、カルボキシ基やアミノ基等の官能基を有していてもよい重合禁止剤の存在下、減圧させながら溶融重合させる方法等が挙げられる。これらの方法のなかでも、２）の方法が汎用的であり好ましい。反応の際に、重合度を調節するためにカルボン酸やスルホン酸のアルカリ金属塩や、水酸化アルカリを添加しても良い。上記２）方法のなかでも、加熱した有機極性溶媒とジハロゲノ芳香族化合物とを含む混合物に含水スルフィド化剤を水が反応混合物から除去され得る速度で導入し、有機極性溶媒中でジハロゲノ芳香族化合物とスルフィド化剤とを、必要に応じてポリハロゲノ芳香族化合物と加え、反応させること、及び反応系内の水分量を該有機極性溶媒１モルに対して０．０２モル以上から０．５モル以下の範囲にコントロールすることによりポリアリーレンスルフィド樹脂を製造する方法（特開平０７−２２８６９９号公報参照。）や、固形のアルカリ金属硫化物及び非プロトン性極性有機溶媒の存在下でジハロゲノ芳香族化合物と必要ならばポリハロゲノ芳香族化合物ないしその他の共重合成分を加え、アルカリ金属水硫化物及び有機酸アルカリ金属塩を、硫黄源１モルに対して０．０１モル以上から０．９モル以下の範囲の有機酸アルカリ金属塩および反応系内の水分量を非プロトン性極性有機溶媒１モルに対して０．０２モル以下の範囲にコントロールしながら反応させる方法（ＷＯ２０１０／０５８７１３号パンフレット参照。）で得られるものが特に好ましい。ジハロゲノ芳香族化合物の具体的な例としては、ｐ−ジハロベンゼン、ｍ−ジハロベンゼン、ｏ−ジハロベンゼン、２，５−ジハロトルエン、１，４−ジハロナフタレン、１−メトキシ−２，５−ジハロベンゼン、４，４’−ジハロビフェニル、３，５−ジハロ安息香酸、２，４−ジハロ安息香酸、２，５−ジハロニトロベンゼン、２，４−ジハロニトロベンゼン、２，４−ジハロアニソール、ｐ，ｐ’−ジハロジフェニルエーテル、４，４’−ジハロベンゾフェノン、４，４’−ジハロジフェニルスルホン、４，４’−ジハロジフェニルスルホキシド、４，４’−ジハロジフェニルスルフィド、及び、上記各化合物の芳香環に炭素原子数１〜１８の範囲のアルキル基を有する化合物が挙げられ、ポリハロゲノ芳香族化合物としては１，２，３−トリハロベンゼン、１，２，４−トリハロベンゼン、１，３，５−トリハロベンゼン、１，２，３，５−テトラハロベンゼン、１，２，４，５−テトラハロベンゼン、１，４，６−トリハロナフタレンなどが挙げられる。また、上記各化合物中に含まれるハロゲン原子は、塩素原子、臭素原子であることが好ましい。

重合工程により得られたポリアリーレンスルフィド樹脂を含む反応混合物の後処理方法としては、特に制限されるものではないが、例えば、（１）重合反応終了後、先ず反応混合物をそのまま、あるいは酸または塩基を加えた後、減圧下または常圧下で溶媒を留去し、次いで溶媒留去後の固形物を水、反応溶媒（又は低分子ポリマーに対して同等の溶解度を有する有機溶媒）、アセトン、メチルエチルケトン、アルコール類などの溶媒で１回または２回以上洗浄し、更に中和、水洗、濾過および乾燥する方法、或いは、（２）重合反応終了後、反応混合物に水、アセトン、メチルエチルケトン、アルコール類、エーテル類、ハロゲン化炭化水素、芳香族炭化水素、脂肪族炭化水素などの溶媒（使用した重合溶媒に可溶であり、かつ少なくともポリアリーレンスルフィドに対しては貧溶媒である溶媒）を沈降剤として添加して、ポリアリーレンスルフィドや無機塩等の固体状生成物を沈降させ、これらを濾別、洗浄、乾燥する方法、或いは、（３）重合反応終了後、反応混合物に反応溶媒（又は低分子ポリマーに対して同等の溶解度を有する有機溶媒）を加えて撹拌した後、濾過して低分子量重合体を除いた後、水、アセトン、メチルエチルケトン、アルコール類などの溶媒で１回または２回以上洗浄し、その後中和、水洗、濾過および乾燥をする方法、（４）重合反応終了後、反応混合物に水を加えて水洗浄、濾過、必要に応じて水洗浄の時に酸を加えて酸処理し、乾燥をする方法、（５）重合反応終了後、反応混合物を濾過し、必要に応じ、反応溶媒で１回または２回以上洗浄し、更に水洗浄、濾過および乾燥する方法、等が挙げられる。

尚、上記（１）〜（５）に例示したような後処理方法において、ポリアリーレンスルフィド樹脂の乾燥は真空中で行なってもよいし、空気中あるいは窒素のような不活性ガス雰囲気中で行なってもよい。

本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、必要に応じて、充填剤（Ｂ）を任意成分として配合して溶融混練することができる。これら充填剤としては本発明の効果を損なうものでなければ公知慣用の材料を用いることもでき、例えば、繊維状のものや、粒状や板状などの非繊維状のものなど、さまざまな形状の充填剤等が挙げられる。具体的には、ガラス繊維、炭素繊維、シランガラス繊維、セラミック繊維、アラミド繊維、金属繊維、チタン酸カリウム、炭化珪素、珪酸カルシウム、ワラストナイト等の繊維、天然繊維等の繊維状充填剤が使用でき、またガラスビーズ、ガラスフレーク、硫酸バリウム、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、セリサイト、マイカ、雲母、タルク、アタパルジャイト、フェライト、珪酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ガラスビーズ、ゼオライト、ミルドファイバー、硫酸カルシウム等の非繊維状充填剤も使用できる。

上記充填剤を配合する場合、その配合の割合は本発明の効果を損ねなければ特に限定されるものではなく、また、それぞれの目的に応じて異なり、一概に規定することはできないが、例えば、ポリアリーレンスルフィド樹脂１００質量部に対して、１質量部以上から２００質量部以下の範囲であることが好ましく、さらに１０質量部以上から１００質量部以下の範囲であることがより好ましい。かかる範囲において、樹脂組成物が良好な機械強度と成形性を示すため好ましい。

また本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、必要に応じて、エラストマー（Ｃ）を任意成分として配合して溶融混練することもできる。エラストマー（Ｃ）としては、ポリオレフィン系エラストマーや、弗素系エラストマーまたはシリコーン系エラストマー等の熱可塑性エラストマが挙げられる。これらのエラストマーを配合する場合、その配合の割合は、本発明の効果を損ねなければ特に限定されなく、また、それぞれの目的に応じて異なり、一概に規定することはできないが、ポリアリーレンスルフィド樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上から３０質量部以下の範囲であることが好ましく、さらに０．１質量部以上から１５質量部以下の範囲であることがより好ましい。かかる範囲において、得られるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の耐衝撃性が向上するため好ましい。

さらに本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、必要に応じて、フェノール樹脂を任意成分として配合して溶融混練することもできる。フェノール樹脂としてはフェノール骨格を有する熱可塑性重合体を指し、ノボラック型フェノール樹脂またはビスフェノール型フェノール樹脂の何れもが好ましいものとして使用でき、さらにノボラック型フェノール樹脂がより好ましい。

フェノール樹脂の水酸基当量は、高い方が好ましく、その範囲については公知の範囲のものでよいが、より接着力または密着力を向上させることが可能なことから、８０〜２００ｇ／当量の範囲であるものが好ましく、１００ｇ／当量以上から１８０ｇ／当量以下の範囲であるものがより好ましく、１１０ｇ／当量以上から１５０ｇ／当量以下の範囲であるものがさらに好ましい。

また、これらのフェノール樹脂を配合する場合、その配合の割合は、本発明の効果を損ねなければ特に限定されなく、また、それぞれの目的に応じて異なり、一概に規定することはできないが、ポリアリーレンスルフィド樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上から１０質量部以下の範囲であることが好ましく、さらに１質量部以上から３質量部以下の範囲であることがより好ましい。かかる範囲において、得られる複合構造体の接合強度が向上するため好ましい。

フェノール樹脂の配合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物をより低粘度化することができ、成形時の流動性を向上できることから、金属部材の接着表面の凹凸の細部まで該組成物が流入して、アンカー効果を増大させることができる。さらに、水酸基の存在により、金属部材の接着表面において多数の水素結合を形成し密着力を向上させることができる。さらに、高温高湿環境下であっても、該接着表面への水分の浸入を抑制し、高い接着保持率を発現することができる。

更に、本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、上記成分に加えて、さらに用途に応じて、適宜、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂および熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂を除く他の合成樹脂、例えばエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアリーレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ四弗化エチレン樹脂、ポリ二弗化エチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、液晶ポリマー等（以下、単に合成樹脂という）を任意成分として配合することができる。本発明において前記合成樹脂は必須成分ではないが、配合する場合、その配合の割合は本発明の効果を損ねなければ特に限定されるものではなく、また、それぞれの目的に応じて異なり、一概に規定することはできないが、本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物中に配合する樹脂成分の割合としてポリアリーレンスルフィド樹脂及び熱可塑性エラストマーの合計が７５．０質量％以上の範囲、好ましくは８０質量％以上から９９．９９質量％以下の範囲となるよう、換言すると、上記の合成樹脂が２５．０質量％以下の範囲、好ましくは０．０１質量％以上から２０．０質量％以下の範囲で、本発明の効果を損なわないよう目的や用途に応じて適宜調整して用いればよい。

また本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、その他にも着色剤、帯電防止剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、紫外線安定剤、紫外線吸収剤、発泡剤、難燃剤、難燃助剤、防錆剤、およびカップリング剤等の公知慣用の添加剤を必要に応じ、任意成分として配合してもよい。これらの添加剤は必須成分ではないが、配合する場合、その配合の割合は、本発明の効果を損ねなければ特に限定されなく、また、それぞれの目的に応じて異なり、一概に規定することはできないが、例えば、ポリアリーレンスルフィド樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上から１，０００質量部以下の範囲で、本発明の効果を損なわないよう目的や用途に応じて適宜調整して用いればよい。

本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法は、ポリアリーレンスルフィド樹脂を必須成分とし、その他の任意成分を必要に応じて配合し、ポリアリーレンスルフィド樹脂の融点以上で溶融混練する。

本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の好ましい製造方法は、上述した配合割合となるよう、ポリアリーレンスルフィド樹脂と、上記任意成分を、粉末、ペレット、細片など様々な形態でリボンブレンター、ヘンシェルミキサー、Ｖブレンダーなどに投入してドライブレンドした後、バンバリーミキサー、ミキシングロール、単軸または２軸の押出機およびニーダーなどの公知の溶融混練機に投入し、樹脂温度がポリアリーレンスルフィド樹脂の融点以上となる温度範囲、好ましくは融点プラス１０℃以上となる温度範囲、より好ましくは融点プラス１０℃以上から、融点プラス１００℃以下の温度範囲、さらに好ましくは融点プラス２０℃以上から、融点プラス５０℃以下の温度範囲で溶融混練する工程を経て製造することができる。溶融混練機への各成分の添加、混合は同時に行ってもよいし、分割して行っても良い。

前記溶融混練機としては分散性や生産性の観点から二軸混練押出機が好ましく、例えば、樹脂成分の吐出量５（ｋｇ／ｈｒ）以上から５００（ｋｇ／ｈｒ）以下の範囲と、スクリュー回転数５０（ｒｐｍ）以上から５００（ｒｐｍ）以下の範囲とを適宜調整しながら溶融混練することが好ましく、それらの比率（吐出量／スクリュー回転数）が０．０２（ｋｇ／ｈｒ／ｒｐｍ）以上から５（ｋｇ／ｈｒ／ｒｐｍ）以下の範囲となる条件下に溶融混練することがさらに好ましい。また、前記成分のうち、充填剤や添加剤を添加する場合は、前記二軸混練押出機のサイドフィーダーから該押出機内に投入することが分散性の観点から好ましい。かかるサイドフィーダーの位置は、前記二軸混練押出機のスクリュー全長に対する、該押出機樹脂投入部から該サイドフィーダーまでの距離の比率が、０．１以上から０．９以下の範囲であることが好ましい。中でも０．３以上から０．７以下の範囲であることが特に好ましい。

このように溶融混練して得られる本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、必須成分であるポリアリーレンスルフィド樹脂と、必要に応じて加える任意成分およびそれらの由来成分を含む溶融混合物であり、該溶融混練後に、公知の方法でペレット、チップ、顆粒、粉末等の形態に加工してから、必要に応じて１００℃以上から１５０℃以下の温度で予備乾燥を施して、各種成形に供することが好ましい。

上記製造方法により製造される本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂をマトリックスとし、必要に応じて添加する任意成分が存在すれば、当該任意成分が分散したモルフォロジーを形成する。その結果、耐衝撃性に優れたポリアリーレンスルフィド樹脂組成物ができるほか、金属部材と該ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物からなる金属／ポリアリーレンスルフィド複合構造体に高接合強度や耐衝撃性、寸法安定性などの付加価値を与えることができる。

本発明に用いる成形品は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形することにより得られる。溶融成形は、公知の方法で良く、例えば、射出成形、圧縮成形、コンポジット、シート、パイプなどの押出成形、引抜成形、ブロー成形、トランスファー成形など各種成形方法が適用可能であるが、特に射出成形が適している。射出成形にて成形する場合、各種成形条件は特に限定されず、通常一般的な方法にて成形することができる。例えば、射出成形機内で、樹脂温度がポリアリーレンスルフィド樹脂の融点以上の温度範囲、好ましくは該融点プラス１０℃以上の温度範囲、より好ましくは融点プラス１０℃以上から融点プラス１００℃以下の温度範囲、さらに好ましくは融点プラス２０℃以上から融点プラス５０℃以下の温度範囲で前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融する工程を経た後、樹脂吐出口よりを金型内に注入して成形すればよい。その際、金型温度も公知の温度範囲、例えば、室温（２３℃）以上から３００℃以下の範囲が好ましく、さらに４０℃以上から２００℃以下の範囲がより好ましく、１２０℃以上から１８０℃以下の温度範囲に設定することが最も好ましい。

（複合構造体、その製造方法）
本発明の複合構造体は、表面粗化した金属部材（１）と、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなる樹脂部材（２）とが接合していれば、公知の接合方法により製造することができる。例えば、前記金属部材表面にポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形することにより接合する工程（α）、または、金属部材表面と、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品とを接合する工程（β）、を有する製造方法により製造することができる。

接合方法（α）は、前記金属部材表面にポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形することにより接合する工程を含む。例えば、前記金属部材（１）を射出成形機の金型にインサートし、続いて金属部材の表面粗化部に対して前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を射出成形する工程を経る、いわゆる金属インサート成形法を行う方法が挙げられる。また、金属インサート成形の別の形態として、フィルム状の金属部材層を金型にインサートし、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形する、いわゆるフィルムインサート成形であってもよい。金属インサート成形法ないしフィルムインサート成形法における装置ならびに製造方法は、特に制限はなく、市販の装置を使用することもできるし、常法に従って行うこともできる。ただし、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、例えば、射出成形機内で、樹脂温度がポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の融点以上の温度範囲、好ましくは融点以上から、融点プラス１００℃以下の温度範囲内、さらに好ましくは融点プラス２０℃以上から融点プラス５０℃以下の温度範囲内で前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融する工程を経た後、樹脂吐出口よりを金型内に注入して成形すればよい。その際、金型温度も公知の温度範囲でよいが、より低温からの設定が可能であり、例えば、室温（２３℃）〜３００℃の範囲、好ましくは４０℃以上から１８０℃以下の範囲に設定することができ、好ましくは１２０℃以上から１８０℃以下の温度範囲に設定することもできる。

また、接合方法（β）は、前記金属部材表面と、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品とを接合する工程を含む。前記金属部材（１）の表面粗化部とポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品を接触させた状態で、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が溶融する温度に加熱して溶融させ、金属部材（１）と前記成形品とを接合する。

接合方法（β）は、予め本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形して成形品を製造する。得られた成形品を金属部材（１）の表面粗化部と接した状態で加熱して接合させ、のち冷却させて複合構造体を得る。このような方法として、例えば、熱板溶着法、振動溶着法、超音波溶着法、高周波溶着法、誘導加熱溶着法、回転溶着法、レーザー溶着法、ホットプレス法、ホットエンボス法などの方法が挙げられ、これらの接合方法に用いる装置ならびに製造方法は、市販の装置を使用することもできるし、常法に従って行うこともできる。例えば、熱板溶着法では、金属部材と溶着する成形品面を溶融するため、下記の温度条件となるように熱板等の熱源を用いて溶かし、金属部材と接合した後、冷え固まるまで加圧状態で保持することにより接合すればよい。また、振動溶着、超音波溶着、高周波溶着では、前記成形品を金属部材と接合した後、金属部材と溶着する成形品面を溶融するため、下記の温度条件となるように、振動や、超音波、高周波を成形品または金属部材に伝えて発熱させ、当該発熱により前記成形品を溶かし、冷え固まるまで加圧状態で保持することにより接合すればよい。振動、高周波、超音波の伝え方は、照射または成形品に共振体や加振装置を接触させて、前記成形品を振動させればよく、これにより成形品または金属部材自体を振動により、または、成形品と金属部材との摩擦熱により発熱させればよい。一方、誘導加熱溶着では、前記成形品を金属部材と接合した後、金属部材と溶着する成形品面を溶融するため、下記の温度条件となるように、金属部材を誘導加熱装置により加熱して前記成形品を発熱させて溶かし、冷え固まるまで加圧状態で保持することにより接合すればよい。また、回転溶着では、前記成形品と金属部材とをそれぞれ別々に保持した後、いずれか一方を１００回転以上から４，０００回転以下の範囲で高速回転させながら両者を徐々に近づけてゆき、両者が接触したところで、下記の温度条件となるように摩擦熱を生じさせ樹脂を溶かして、その後、冷え固まるまで加圧状態で保持することにより接合すればよい。

また、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品は、フィルム状物であってもよい。ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品がフィルム状物である場合には、フィルム状物の平滑性や表面外観性を維持する観点から、特に下記のホットプレス（熱圧着）法、溶融押出法と呼ばれる接合方法を用いることもでき、さらにフィルム状物がレーザー光線を透過可能な透明材であれば、レーザー溶着法と呼ばれる接合方法を用いることもできる。

すなわち、ホットプレス（熱圧着）法やホットエンボス法は、金属部材に対し、フィルム状のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のフィルムを高温高圧下で熱圧着する方法であり、熱圧着は、加熱ロールによる方法や熱板プレスなどによって行われるが、生産プロセス上の観点から加熱ロールによる方法が好ましい。

また、溶融押出転写法の場合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融押出機にて溶融しフィルム状に押し出し、その後、賦形ロールに押し当て、金属部材に圧着させながら冷却固化させればよい。また、レーザー溶着法は、前記成形品がレーザー光線を透過できる場合に適用でき、前記成形品を金属部材と接合した後、下記の温度条件となるように、成形品側から金属部材面にレーザー光線を照射して発熱させ、成形品を溶かし、冷え固まるまで加圧状態で保持することにより接合すればよい。

一方、表面粗化の方法が限られるが金属部材が金属箔のようなフィルム状物であってもよい。金属部材がフィルム状物である場合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品を加熱しながら、金属部材を、エンボス加工と箔押しを同時に行い接合する、いわゆるホットエンボス法を用いることもできる。ホットエンボス法を用いれば、３次元形状の、微細なパターンが施された成形品を製造することができ、金属部材による微細なパターンが電気回路である場合には、成形回路部品とすることができる。

なお、本発明においてフィルム状物の用語は、所謂、箔、フィルム、シート、板を総称してこの様に呼ぶものとし、厚さ０．００１ｍｍ以上から９ｍｍ以下の範囲のものをいうものとする。

上述した接合方法（Ｂ）は、基本的に、該成形品を溶融して金属部材に圧着させる必要があることから、加熱条件は、樹脂温度をポリアリーレンスルフィド樹脂の再結晶化温度（Ｔｃ２）以上の温度範囲で適宜調整すればよく、さらに、２４０℃以上の温度範囲であることが好ましく、２５０℃以上の温度範囲がより好ましい。一方、上限値は、樹脂分解しない範囲であれば特に限定されないが、３７０℃以下の温度範囲であることが好ましい。さらに、フィルム状物等、優れた平滑性や外観性を維持しつつ、かつ充分な密着性を発揮する場合には再結晶化温度（Ｔｃ２）以上から、融点未満の温度範囲内で適宜調整することが好ましく、一方、樹脂分解によるガス発生の抑制や樹脂劣化を防ぎつつ、かつ、より優れた接着性を発揮することが求めらえる場合には、融点以上の温度範囲で適宜調整することが好ましく、さらに融点以上から融点プラス１００℃以下の温度範囲内で適宜調整することがより好ましく、さらに融点プラス２０℃以上から融点プラス５０℃以下の温度範囲内で適宜調整することが特に好ましい。また、金属部材と、成形品とを圧着する（互いに押し付ける）圧力条件は、接合状態を保持することができれば特に限定されず、例えば、加熱開始から冷却終了までのいずれかの間で、金属部材と樹脂部材とが互いに押し合う方向に、０．０１〔ＭＰａ〕以上の範囲、好ましくは０．０１〔ＭＰａ〕以上から１００〔ＭＰａ〕以下の範囲、より好ましくは０．１〔ＭＰａ〕以上から５０〔ＭＰａ〕以下の範囲で、十分な密着性を発揮しつつ、かつ少ないバリ量となる範囲で適宜調整すればよい。なお、レーザー溶着法の場合には、溶着前に金属部材と、成形品とを外力で互いに押し付ける必要性は必ずしもなく、溶融時の体積膨張によって接合界面に発生する圧力上昇を利用して接合することができる。

（複合構造体の用途）
本発明の複合構造体の主な用途例としては、各種家電製品、携帯電話、及びＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）等の電子機器の筐体、箱型の電気・電子部品集積モジュール用保護・支持部材・複数の個別半導体またはモジュール、センサ、ＬＥＤランプ、コネクタ、ソケット、抵抗器、リレーケース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサ、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナ、スピーカ、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、端子台、半導体、液晶、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダ、パラボラアンテナ、コンピュータ関連部品等に代表される電気・電子部品；ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤ、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザディスク・コンパクトディスク・ＤＶＤディスク・ブルーレイディスク等の音声・映像機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、タイプライタ部品、ワードプロセッサ部品、あるいは給湯機や風呂の湯量、温度センサなどの水回り機器部品等に代表される家庭、事務電気製品部品；オフィスコンピュータ関連部品、電話器関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、モーター部品、ライタ、タイプライタなどに代表される機械関連部品：顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計等に代表される光学機器、精密機械関連部品；オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクタ、ブラシホルダー、スリップリング、ＩＣレギュレータ、ライトディマー用ポテンシオメーターベース、リレーブロック、インヒビタースイッチ、排気ガスバルブ等の各種バルブ、燃料関係・排気系・吸気系各種パイプ、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディ、キャブレタースペーサ、排気ガスセンサ、冷却水センサ、油温センサ、ブレーキパットウェアーセンサ、スロットルポジションセンサ、クランクシャフトポジションセンサ、エアーフローメータ、ブレーキパッド摩耗センサ、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダ、ウォーターポンプインペラ、タービンベイン、ワイパーモーター関係部品、デュストリビュータ、スタータースイッチ、イグニッションコイルおよびそのボビン、モーターインシュレータ、モーターロータ、モーターコア、スターターリレ、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウォッシャーノズル、エアコンパネルスイッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクタ、ホーンターミナル、電装部品絶縁板、ステップモーターロータ、ランプソケット、ランプリフレクタ、ランプハウジング、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルタ、点火装置ケース、パワーモジュール、インバータ、パワーデバイス、インテリジェントパワーモジュール、絶縁ゲートバイポーラトランジスタ、パワーコントロールユニット、リアクトル、コンバータ、コンデンサ、インシュレーター、モーター端子台、バッテリー、電動コンプレッサー、バッテリー電流センサ、ジャンクションブロック、ＤＬＩシステム用イグニッションコイル等を収納するケース等の自動車・車両関連部品、その他各種用途にも適用可能である。

以下に具体的な例を挙げて、本発明をさらに詳しく説明する。また、部、％は、特に断りがない場合、質量基準とする。

（測定例１）ポリフェニレンスルフィド樹脂の溶融粘度の測定
ポリフェニレンスルフィド樹脂を高化式フローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５００Ｄ）を用い、３００℃、荷重：１．９６×１０^６Ｐａ、Ｌ／Ｄ＝１０（ｍｍ）／１（ｍｍ）にて、６分間保持した後に溶融粘度を測定した。

（参考・測定例２）金属表面の線粗さの測定（Ｒｚ、ＲＳｍ）
金属部材の粗化表面の表面粗さを触針式表面粗さ試験器（東京精密製、サーフコム１４００Ｄ）を用い、ＪＩＳ−Ｂ ０６０１−２００１（ＩＳＯ４２８７）に準拠して評価した。球状の圧子（先端半径は２μｍ）を使用し、評価長さ４ｍｍ、走査速度０．０６ｍｍ／ｓ、基準長さ０．８ｍｍ、低域カットオフ長２．５μｍ、カットオフフィルタとしてガウス関数を使用した粗さ曲線から、粗さ曲線の最大高さ（Ｒｚ）と粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）を得た。測定箇所は、金属部材の粗化表面の平行関係にある任意の２直線部、およびこれと垂直関係にある任意の２直線部であり、合計４直線における上記パラメータの値を平均した値を用いた。

（測定例３）金属表面の面粗さの測定（Ｓｄｒ）
金属部材の粗化表面の表面粗さを共焦点顕微鏡（Ｌａｓｅｒｔｅｃ製、ＯＰＴＥＬＩＣＳ ＨＹＢＲＩＤ）を用い、ＩＳＯ２５１７８に準拠した手法で評価した。白色光源を用い、共焦点モードを使用した。対物レンズとして、視野範囲の一辺が測定例２で得た粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の２〜１０倍になる倍率のものを選択した。高さ方向のスキャン分解能を１０ｎｍとし、サーチピークモードで金属粗化表面の三次元高さの原表面像を得た。原表面像に対して表面傾斜補正を行った後、Ｓフィルタ２．５μｍ、Ｌフィルタ０．８μｍ（いずれもガウシアンフィルタ）の表面フィルタ処理を行い、さらにノイズカット用のメディアンフィルタ（フィルタサイズ３×３）を１回かけて得た像の全体を評価領域として、粗化金属部材の界面の展開面積比（Ｓｄｒ）を得た。測定箇所は、接合面（３）の中心、及び四角の５点であり、５点の値を平均したＳｄｒの値を用いた。

（測定例４）複合構造体の接合強度測定
複合構造体（ＩＳＯ１９０９５に準拠したＴｙｐｅ−Ｂ型）は材料試験器（島津製作所、ＡＧ−ＩＳ）を用いて引張速度５ｍｍ／ｍｉｎでせん断引張測定をおこなった。測定温度は室温、複合構造体の破断に至るまでの応力の最大値の平均値（ｎ＝５）を接合強度とした。

（測定例５）複合構造体のヒートサイクル試験（耐ヒートサイクル性）
複合構造体（ＩＳＯ１９０９５に準拠したＴｙｐｅ−Ｂ型）は冷熱衝撃試験装置（エスペック株式会社「ＴＳＡ−１０３ＥＬ」）内に導入して、−４０℃／３０分→１６０℃／３０分のヒートサイクルを１００サイクル行った（１サイクル１時間）。ヒートサイクル試験後の複合構造体を測定例４に従って「せん断引張試験」を行い、ヒートサイクル試験後の接合強度とした。
ヒートサイクル試験前の接合強度を「初期接合強度」として、また、「（ヒートサイクル試験後の接合強度）／（ヒートサイクル試験前の接合強度）×１００」を保持率（％）とした。保持率が高いほど、耐ヒートサイクル性に優れることを意味する。

（製造例１） ポリフェニレンスルフィド樹脂（１）の製造
［工程１］
圧力計、温度計、コンデンサ、デカンタ、精留塔を連結した撹拌翼付き１５０リットルオートクレーブにｐ−ジクロロベンゼン（以下、「ｐ−ＤＣＢ」と略記する。）３３．０７５質量部（２２５モル部）、ＮＭＰ３．４２０質量部（３４．５モル部）、４７．２３質量％ＮａＳＨ水溶液２７．３００質量部（ＮａＳＨとして２３０モル部）、及び４９．２１質量％ＮａＯＨ水溶液１８．５３３質量部（ＮａＯＨとして２２８モル部）を仕込み、撹拌しながら窒素雰囲気下で１７３℃まで５時間掛けて昇温して、水２７．３００質量部を留出させた後、オートクレーブを密閉した。脱水時に共沸により留出したｐ−ＤＣＢはデカンターで分離して、随時オートクレーブ内に戻した。脱水終了後のオートクレーブ内は微粒子状の無水硫化ナトリウム組成物がｐ−ＤＣＢ中に分散した状態であった。この組成物中のＮＭＰ含有量は０．０７９質量部（０．８モル部）であったことから、仕込んだＮＭＰの９８モル％（３３．７モル部）がＮＭＰの開環体（４−（メチルアミノ）酪酸）のナトリウム塩（以下、「ＳＭＡＢ」と略記する。）に加水分解されていることが示された。オートクレーブ内のＳＭＡＢ量は、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．１４７モル部であった。仕込んだＮａＳＨとＮａＯＨが全量、無水Ｎａ_２Ｓに変わる場合の理論脱水量は２７．９２１質量部であることから、オートクレーブ内の残水量０．８７８質量部（４８．８モル部）の内、０．６０９質量部（３３．８モル部）はＮＭＰとＮａＯＨとの加水分解反応に消費されて、水としてオートクレーブ内に存在せず、残りの０．２６９質量部（１４．９モル部）は水、あるいは結晶水の形でオートクレーブ内に残留していることを示していた。オートクレーブ内の水分量はオートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．０６５モルであった。

［工程２］
上記脱水工程終了後に、内温を１６０℃に冷却し、ＮＭＰ４６．３４３質量部（４６７．５モル部）を仕込み、１８５℃まで昇温した。オートクレーブ内の水分量は、工程２で仕込んだＮＭＰ１モル当たり０．０２５モルであった。ゲージ圧が０．００ＭＰａに到達した時点で、精留塔を連結したバルブを開放し、内温２００℃まで１時間掛けて昇温した。この際、精留塔出口温度が１１０℃以下になる様に冷却とバルブ開度で制御した。留出したｐ−ＤＣＢと水の混合蒸気はコンデンサーで凝縮し、デカンターで分離して、ｐ−ＤＣＢはオートクレーブへ戻した。留出水量は０．２２８質量部（１２．７モル部）であった。

［工程３］
工程３開始時のオートクレーブ内水分量は０．０４１質量部（２．３モル部）で、工程２で仕込んだＮＭＰ１モル当たり０．００５モルで、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．０１０モルであった。オートクレーブ内のＳＭＡＢ量は工程１と同じく、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．１４７モルであった。次いで、内温２００℃から２３０℃まで３時間掛けて昇温し、２３０℃で１時間撹拌した後、２５０℃まで昇温し、１時間撹拌した。内温２００℃時点のゲージ圧は０．０３ＭＰａで、最終ゲージ圧は０．４０ＭＰａであった。冷却後、得られたスラリーの内、０．６５０質量部を３質量部（３リットル部）の水に注いで８０℃で１時間撹拌した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を４回繰り返した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水と、酢酸を加え、ｐＨ４．０に調整した後、１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を２回繰り返した。熱風乾燥機を用いて１２０℃で一晩乾燥して白色の粉末状のＰＰＳ樹脂（１）を得た。このポリマーの３００℃における溶融粘度は５６Ｐａ・ｓであった。非ニュートン指数は１．０７であった。

（製造例２） ポリフェニレンスルフィド樹脂（２）の製造
圧力計、温度計、コンデンサを連結した撹拌翼および底弁付き１５０リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ（６０．３質量％Ｎａ_２Ｓ）１９．４１３質量部と、ＮＭＰ４５．０００質量部を仕込んだ。窒素気流下攪拌しながら２０９℃まで昇温して、水４．６４４質量部を留出させた（残存する水分量は硫化ソーダ１モル当り１．１３モル）。その後、オートクレーブを密閉して１８０℃まで冷却し、パラジクロロベンゼン２３．２１１質量部及びＮＭＰ１８．０００質量部を仕込んだ。液温１５０℃で窒素ガスを用いてゲージ圧で０．１ＭＰａに加圧して昇温を開始した。液温２６０℃で３時間攪拌しつつ反応を進め、オートクレーブ上部を散水することにより冷却した。次に降温させると共にオートクレーブ上部の冷却を止めた。オートクレーブ上部を冷却中、液温が下がらないように一定に保持した。反応中の最高圧力は、０．８５ＭＰａであった。

反応後、冷却し、冷却後、得られたスラリーの内、０．６５０質量部を３質量部（３リットル部）の水に注いで８０℃で１時間撹拌した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を７回繰り返した。熱風乾燥機を用いて１２０℃で一晩乾燥した。
その後、熱風乾燥機で２４０℃、３時間熱処理し、ＰＰＳ樹脂（２）を得た。得られたポリマーの溶融粘度は２８Ｐａ・ｓ、非ニュートン指数が１．２１であった。

（製造例３） ポリフェニレンスルフィド樹脂（３）の製造
［工程１］
圧力計、温度計、コンデンサ、デカンタ、精留塔を連結した撹拌翼付き１５０リットルオートクレーブにｐ−ジクロロベンゼン（以下、「ｐ−ＤＣＢ」と略記する。）３３．２２２質量部（２２６モル部）、ＮＭＰ３．４２０質量部（３４．５モル部）、４７．２３質量％ＮａＳＨ水溶液２７．３００質量部（ＮａＳＨとして２３０モル部）、及び４９．２１質量％ＮａＯＨ水溶液１８．５３３質量部（ＮａＯＨとして２２８モル部）を仕込み、撹拌しながら窒素雰囲気下で１７３℃まで５時間掛けて昇温して、水２７．３００質量部を留出させた後、オートクレーブを密閉した。脱水時に共沸により留出したｐ−ＤＣＢはデカンターで分離して、随時オートクレーブ内に戻した。脱水終了後のオートクレーブ内は微粒子状の無水硫化ナトリウム組成物がｐ−ＤＣＢ中に分散した状態であった。この組成物中のＮＭＰ含有量は０．０７９質量部（０．８モル部）であったことから、仕込んだＮＭＰの９８モル％（３３．７モル部）がＮＭＰの開環体（４−（メチルアミノ）酪酸）のナトリウム塩（以下、「ＳＭＡＢ」と略記する。）に加水分解されていることが示された。オートクレーブ内のＳＭＡＢ量は、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．１４７モル部であった。仕込んだＮａＳＨとＮａＯＨが全量、無水Ｎａ_２Ｓに変わる場合の理論脱水量は２７．９２１質量部であることから、オートクレーブ内の残水量０．８７８質量部（４８．８モル部）の内、０．６０９質量部（３３．８モル部）はＮＭＰとＮａＯＨとの加水分解反応に消費されて、水としてオートクレーブ内に存在せず、残りの０．２６９質量部（１４．９モル部）は水、あるいは結晶水の形でオートクレーブ内に残留していることを示していた。オートクレーブ内の水分量はオートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．０６５モルであった。

［工程２］
上記脱水工程終了後に、内温を１６０℃に冷却し、ＮＭＰ４６．３４３質量部（４６７．５モル部）を仕込み、１８５℃まで昇温した。オートクレーブ内の水分量は、工程２で仕込んだＮＭＰ１モル当たり０．０２５モルであった。ゲージ圧が０．００ＭＰａに到達した時点で、精留塔を連結したバルブを開放し、内温２００℃まで１時間掛けて昇温した。この際、精留塔出口温度が１１０℃以下になる様に冷却とバルブ開度で制御した。留出したｐ−ＤＣＢと水の混合蒸気はコンデンサーで凝縮し、デカンターで分離して、ｐ−ＤＣＢはオートクレーブへ戻した。留出水量は０．２２８質量部（１２．７モル部）であった。

［工程３］
工程３開始時のオートクレーブ内水分量は０．０４１質量部（２．３モル部）で、工程２で仕込んだＮＭＰ１モル当たり０．００５モルで、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．０１０モルであった。オートクレーブ内のＳＭＡＢ量は工程１と同じく、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．１４７モルであった。次いで、内温２００℃から２３０℃まで３時間掛けて昇温し、２３０℃で３時間撹拌した後、２５０℃まで昇温し、１時間撹拌した。内温２００℃時点のゲージ圧は０．０３ＭＰａで、最終ゲージ圧は０．４０ＭＰａであった。冷却後、得られたスラリーの内、０．６５０質量部を３質量部（３リットル部）の水に注いで８０℃で１時間撹拌した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を４回繰り返した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水と、酢酸を加え、ｐＨ４．０に調整した後、１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を２回繰り返した。熱風乾燥機を用いて１２０℃で一晩乾燥して白色の粉末状のＰＰＳ樹脂（３）を得た。このポリマーの３００℃における溶融粘度は１８０Ｐａ・ｓであった。非ニュートン指数は１．０７であった。

（製造例４） ポリフェニレンスルフィド樹脂（４）の製造
圧力計、温度計、コンデンサを連結した撹拌翼および底弁付き１５０リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ（６０．３質量％Ｎａ_２Ｓ）１９．４１３質量部と、ＮＭＰ４５．０００質量部を仕込んだ。窒素気流下攪拌しながら２０９℃まで昇温して、水４．６４４質量部を留出させた（残存する水分量は硫化ソーダ１モル当り１．１３モル）。その後、オートクレーブを密閉して１８０℃まで冷却し、パラジクロロベンゼン２２．０５質量部及びＮＭＰ１８．０００質量部を仕込んだ。液温１５０℃で窒素ガスを用いてゲージ圧で０．１ＭＰａに加圧して昇温を開始した。液温２６０℃で３時間攪拌しつつ反応を進め、オートクレーブ上部を散水することにより冷却した。次に降温させると共にオートクレーブ上部の冷却を止めた。オートクレーブ上部を冷却中、液温が下がらないように一定に保持した。反応中の最高圧力は、０．８５ＭＰａであった。

反応後、冷却し、冷却後、得られたスラリーの内、０．６５０質量部を３質量部（３リットル部）の水に注いで８０℃で１時間撹拌した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を７回繰り返した。熱風乾燥機を用いて１２０℃で一晩乾燥した。
その後、熱風乾燥機で２５０℃、３時間熱処理し、ＰＰＳ樹脂（４）を得た。得られたポリマーの溶融粘度は７００Ｐａ・ｓ、非ニュートン指数が１．６０であった。

（製造例５） 比較例用ポリフェニレンスルフィド樹脂（５）の製造
［工程１］
圧力計、温度計、コンデンサ、デカンタ、精留塔を連結した撹拌翼付き１５０リットルオートクレーブにｐ−ジクロロベンゼン３５．８６８質量部（２４４モル部）、ＮＭＰ３．４２０質量部（３４．５モル部）、４７．２３質量％ＮａＳＨ水溶液２７．３００質量部（ＮａＳＨとして２３０モル部）、及び４９．２１質量％ＮａＯＨ水溶液１８．５３３質量部（ＮａＯＨとして２２８モル部）を仕込み、撹拌しながら窒素雰囲気下で１７３℃まで５時間掛けて昇温して、水２７．３００質量部を留出させた後、オートクレーブを密閉した。脱水時に共沸により留出したｐ−ＤＣＢはデカンターで分離して、随時オートクレーブ内に戻した。脱水終了後のオートクレーブ内は微粒子状の無水硫化ナトリウム組成物がｐ−ＤＣＢ中に分散した状態であった。この組成物中のＮＭＰ含有量は０．０７９質量部（０．８モル部）であったことから、仕込んだＮＭＰの９８モル％（３３．７モル部）がＮＭＰの開環体（４−（メチルアミノ）酪酸）のナトリウム塩（以下、「ＳＭＡＢ」と略記する。）に加水分解されていることが示された。オートクレーブ内のＳＭＡＢ量は、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．１４７モル部であった。仕込んだＮａＳＨとＮａＯＨが全量、無水Ｎａ_２Ｓに変わる場合の理論脱水量は２７．９２１質量部であることから、オートクレーブ内の残水量０．８７８質量部（４８．８モル部）の内、０．６０９質量部（３３．８モル部）はＮＭＰとＮａＯＨとの加水分解反応に消費されて、水としてオートクレーブ内に存在せず、残りの０．２６９質量部（１４．９モル部）は水、あるいは結晶水の形でオートクレーブ内に残留していることを示していた。オートクレーブ内の水分量はオートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．０６５モルであった。

［工程２］
上記脱水工程終了後に、内温を１６０℃に冷却し、ＮＭＰ４６．３４３質量部（４６７．５モル部）を仕込み、１８５℃まで昇温した。オートクレーブ内の水分量は、工程２で仕込んだＮＭＰ１モル当たり０．０２５モルであった。ゲージ圧が０．００ＭＰａに到達した時点で、精留塔を連結したバルブを開放し、内温２００℃まで１時間掛けて昇温した。この際、精留塔出口温度が１１０℃以下になる様に冷却とバルブ開度で制御した。留出したｐ−ＤＣＢと水の混合蒸気はコンデンサーで凝縮し、デカンターで分離して、ｐ−ＤＣＢはオートクレーブへ戻した。留出水量は０．２２８質量部（１２．７モル部）であった。

［工程３］
工程３開始時のオートクレーブ内水分量は０．０４１質量部（２．３モル部）で、工程２で仕込んだＮＭＰ１モル当たり０．００５モルで、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．０１０モルであった。オートクレーブ内のＳＭＡＢ量は工程１と同じく、オートクレーブ中に存在する硫黄原子１モル当たり０．１４７モルであった。次いで、内温２００℃から２３０℃まで３時間掛けて昇温し、２３０℃で１時間撹拌した後、２５０℃まで昇温し、１時間撹拌した。内温２００℃時点のゲージ圧は０．０３ＭＰａで、最終ゲージ圧は０．４０ＭＰａであった。冷却後、得られたスラリーの内、０．６５０質量部を３質量部（３リットル部）の水に注いで８０℃で１時間撹拌した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を４回繰り返した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水と、酢酸を加え、ｐＨ４．０に調整した後、１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。このケーキを再び３質量部（３リットル部）の温水で１時間撹拌し、洗浄した後、濾過した。この操作を２回繰り返した。熱風乾燥機を用いて１２０℃で一晩乾燥して白色の粉末状のＰＰＳ樹脂（５）を得た。このポリマーの３００℃における溶融粘度は７Ｐａ・ｓであった。非ニュートン指数は１．０７であった。

（製造例６） ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造
表１に記載する組成成分および配合量（全て質量部）に従い、各材料をタンブラーで均一に混合した。その後、ベント付き２軸押出機（日本製鋼所、ＴＥＸ３０α）に前記配合材料を投入し、樹脂成分吐出量３０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数２２０ｒｐｍ、設定樹脂温度を３２０℃に設定して溶融混練し、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物（Ａ−１〜Ａ−８）のペレットを得た。

（製造例７−１） 金属部材（Ｂ−０）の製造
処理なし：アルミニウムダイキャスト（ＡＤＣ１２）、アルミニウム（Ａ５０５２）、銅（Ｃ１１００）の板から、長さ×幅×厚み＝４５ｍｍ×１０ｍｍ×１．５ｍｍの大きさに金属部材（Ｂ−０）を切り出した。得られた金属部材の粗さ曲線の最大高さ粗さ（Ｒｚ）と粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）を測定例２に従い評価した。また、上記金属部材の界面の展開面積比（Ｓｄｒ０）を測定例３に従い評価した。結果を表２〜６に示した。

（製造例７−２） 金属部材（Ｂ−１）の製造
２段階薬液処理：ＡＤＣ１２の金属部材（Ｂ−０）を５０oＣ、５％の水酸化ナトリウム水溶液に２０秒間浸漬させて第一の表面粗化工程を行った。ついで第二の表面粗化工程として、６７．５％硝酸：５５％フッ化水素酸＝９：１の体積比で混合した侵食性水溶液に２０秒間浸漬させて金属部材（Ｂ−１）を得た。得られた金属部材の粗さ曲線の最大高さ粗さ（Ｒｚ）と粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）を測定例２に従い評価した。また、上記金属部材の界面の展開面積比（Ｓｄｒ１）を測定例３に従い評価した。結果を表２〜表５に示した。また粗化した金属部材のＳｄｒから表面粗化していない金属部材（Ｂ−０）の界面の展開面積比（Ｓｄｒ０）との比率（Ｓｄｒ１／Ｓｄｒ０）を表２〜６に示した。以下同様。

（製造例７−３） 金属部材（Ｂ−１ａ）の製造
１段階薬液処理：製造例２−２の中で第一の表面粗化工程のみＡＤＣ１２の金属部材（Ｂ−０）に対して行い、金属部材（Ｂ−１ａ）を得た。

（製造例７−４） 金属部材（Ｂ−１ｂ）の製造
２段階薬液処理、低濃度：製造例２−２と同等の方法であるが、低濃度の侵食性水溶液で実施した。すなわち、ＡＤＣ１２の金属部材（Ｂ−０）を５０oＣ、２％の水酸化ナトリウム水溶液に２０秒間浸漬させて第一の表面粗化工程を行った。ついで、１５％硝酸：１０％フッ化水素酸＝９：１の体積比で混合した侵食性水溶液に２０秒間浸漬させて第二の表面粗化工程を行い金属部材（Ｂ−１ｂ）とした。

（製造例７−５） 金属部材（Ｂ−１ｃ）の製造
２段階薬液処理、短時間：製造例２−２と同等の方法であるが、侵食性水溶液の浸漬時間を短時間で実施した。すなわち、ＡＤＣ１２の金属部材（Ｂ−０）を５０oＣ、５％の水酸化ナトリウム水溶液に１０秒間浸漬させて第一の表面粗化工程を行った。ついで、６７．５％硝酸：５５％フッ化水素酸＝９：１の体積比で混合した侵食性水溶液に１０秒間浸漬させて第二の表面粗化工程を行い金属部材（Ｂ−１ｃ）とした。

（製造例７−６） 金属部材（Ｂ−２）の製造
ショットブラスト：ＡＤＣ１２の金属部材（Ｂ−０）をアルミニウム研削材で１８０秒間ショットブラストを行い金属部材（Ｂ−２）を得た。

（製造例７−７） 金属部材（Ｂ−３）の製造
ショットブラスト：ＡＤＣ１２の金属部材（Ｂ−０）をスチールグリッド研削材で６０秒間ショットブラストを行い金属部材（Ｂ−３）を得た。

（製造例７−８） 金属部材（Ｂ−４）の製造
ＡＤＣ１２、Ａ５０５２の金属片（Ｂ−０）はメック株式会社のＤプロセス処理、Ｃ１１１０の金属片（Ｂ−０）は同社のＡ−１０２０１処理を実施し、金属部材（Ｂ−４）を得た。

複合構造体の製造と接合強度評価
（実施例１〜１１、比較例１〜８）上記の製造例７−２〜７−８で得た金属部材をホットプレート上で２００℃に予熱した後、射出成形機（住友重機械工業、ＳＶ−５０Ｍ）の金型（金型温度は１４０℃）にセットし、金属片の表面粗化部（１０ｍｍ×５ｍｍ）と樹脂組成物が接合されるように、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物のペレット（Ａ−１〜Ａ−８）をスクリュー温度３２０℃でインサート成形し、複合構造体（ＩＳＯ１９０９５に準拠したＴｙｐｅ−Ｂ型）を得た。得られた複合構造体を１００時間１６０℃でアニールし、測定例４、測定例５に従って、接合強度および保持率を得た。結果は表２〜６に示す。

※１ ＰＰＳ樹脂成形部材と金属部材とが接合せず
※２ ＰＰＳ樹脂成形部材と金属部材とに剥離

なお、表中のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の配合比率は質量部を表し、下記のものを用いた。
ガラスファイバ：チョップドストランド繊維長２００μｍ、平均直径１０μｍ
エラストマー：住友化学株式会社製「ボンドファースト−７Ｌ」（エチレン−グリシジルジメタクリレート−酢酸ビニル）
フェノールノボラック：ＤＩＣ株式会社製「フェノライトＴＤ−２０９０」

１ 金属部材
２ ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形品
３ 金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂の成形品との接合面

Claims (11)

1. 表面粗化した金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなる樹脂部材とが接合してなる複合構造体であって、
   前記表面粗化した金属部材表面の任意の５点を、共焦点顕微鏡を用いてＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定した時に界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が数平均値（百分率）で５〔％〕以上の範囲であること、
   ポリアリーレンスルフィド樹脂の溶融粘度（高化式フローテスターを用い、３００℃、荷重：１．９６×１０^６Ｐａ、Ｌ／Ｄ＝１０（ｍｍ）／１（ｍｍ）にて、６分間保持した後に測定した溶融粘度）が１５〔Ｐａ・ｓ〕以上から５００〔Ｐａ・ｓ〕以下の範囲であることを特徴とする複合構造体。
2. 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、充填剤（Ｂ）を１質量部以上から１５０質量部以下の範囲で配合し溶融混練してなる、請求項１記載の複合構造体。
3. 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、エラストマー（Ｃ）を１質量部以上から１００質量部以下の範囲で配合し溶融混練してなる、請求項１又は２記載の複合構造体。
4. 請求項１記載の複合構造体に用いられる樹脂部材であって、当該樹脂部材が、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなることを特徴とする、樹脂部材。
5. 請求項４記載の樹脂部材に用いられるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
   当該樹脂部材が、ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であることを特徴とする、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
6. 表面粗化した金属部材とポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形してなる成形品からなる樹脂部材とが接合してなる複合構造体の製造方法であって、
   前記金属部材表面にポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形することにより接合する工程（α）、または、金属部材表面と、前記成形品とを接合する工程（β）、を有すること、
   表面粗化した金属の任意の５点を、共焦点顕微鏡を用いてＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定した時に、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）が数平均値（百分率）で５〔％〕以上の範囲であること、
   ポリアリーレンスルフィド樹脂の溶融粘度（高化式フローテスターを用い、３００℃、荷重：１．９６×１０^６Ｐａ、Ｌ／Ｄ＝１０（ｍｍ）／１（ｍｍ）にて、６分間保持した後に測定した溶融粘度）が１５〔Ｐａ・ｓ〕以上から５００〔Ｐａ・ｓ〕以下の範囲の範囲であることを特徴とする複合構造体の製造方法。
7. 金属部材を表面粗化する工程を含み、
   表面粗化前の該金属部材表面の任意の５点における、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）の数平均値（Ｓｄｒ０）に対する、前記表面粗化した金属部材表面の任意の５点における、界面の展開面積比（Ｓｄｒ）の数平均値（Ｓｄｒ１）の比率（Ｓｄｒ１／Ｓｄｒ０）が７以上の範囲であることを特徴とする請求項６記載の製造方法。
8. 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、充填剤（Ｂ）を１質量部以上から２００質量部以下の範囲で配合し溶融混練してなる、請求項６又は７のいずれか一項記載の複合構造体の製造方法。
9. 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、エラストマー（Ｃ）を０．０１質量部以上から３０質量部以下の範囲で配合し溶融混練してなる、請求項６〜８のいずれか一項記載の複合構造体の製造方法。
10. 請求項４に記載の樹脂部材の製造方法であって、
    ポリアリーレンスルフィド樹脂を含むポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を溶融成形して、成形品からなる樹脂部材を得る工程を有することを特徴とする、樹脂部材の製造方法。
11. 請求項５に記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、
    ポリアリーレンスルフィド樹脂を必須成分として溶融混練する工程を有することを特徴とする、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。

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