JPWO2019022245A1 - 防音材 - Google Patents

Abstract

【課題】２０００Ｈｚ以下の周波数域の広い範囲にわたって高い防音性能を発揮することを可能とする手段を提供する。
【解決手段】弾性を有するシートと、前記シートを保持するとともに前記シートを区画部に区画する支持部とを備える防音材において、前記区画部における前記シートの剛性（ｋ）および前記シートの面密度（ｍ）が、下記数式１の関係を満足するように構成する。

【選択図】図１

Description

本発明は、防音材に関する。

自動車内には多くの音源がある。車内および車外における騒音からの静粛性が要求されることから、自動車には様々な防音対策が施されている。特に、エンジンやトランスミッション、駆動系のような大きな音を発生する部分（固有音源）については、発生源に近い位置で防音対策が必要である。このため、これらの音源に対しては吸遮音性能に優れる専用の防音カバーが使用されている。ここで、相次ぐ法改正による車外騒音レベル規制の強化や、車内騒音の静粛化が車の価値（高級感）に直結する点も相俟って、自動車における低騒音化部品の要求は非常に高い。特に、２０１３年度に欧州連合（ＥＵ）において導入された車外騒音規制は、最終的に従来規制値に対して−３ｄＢ（音圧エネルギーとして１／２に低減が必要）と厳しいものとなっている。これにはエンジンルーム内の主騒音発生源としてのエンジン本体およびトランスミッション等固有音源への騒音低減対策が不可欠である。これまでも、エンジン上面側のエンジントップカバー等の様々な防音部品が使用されているが、さらなる性能の向上が求められている。また、低燃費化の観点から、防音対策は軽量化の要請にも応えられるものであることが好ましい。

防音を狙った防音構造体の構成は種々知られているが、なかでも「音響メタマテリアル」と称される材料がある。「音響メタマテリアル」とは、自然界に存在する物質が通常示さないような音響的性質を示すように設計された人工媒質である。従来、所望の防音効果を示す音響メタマテリアルの開発が鋭意行われており、各種の提案がなされている。

ここで、均質な材料からなる一重壁にある周波数の音波が垂直に入射したときの当該一重壁による透過損失（ＴＬ；Transmission Loss）の値は、上記周波数（ｆ）および上記一重壁の面密度（ｍ）を用いて、ＴＬ≒２０ｌｏｇ_１０（ｍ・ｆ）−４３［ｄＢ］と算出されることが知られている（質量則）。すなわち一般に、防音材料が軽量であるほど、また、音波の周波数が小さいほど、透過損失（ＴＬ）は小さくなり、防音性能が低下することとなる。例えば５００Ｈｚの音波の場合、２０ｄＢのＳＴＬを達成するには、コンクリート壁では１２ｃｍ、ウレタンフォーム遮音材では３５ｃｍ超ものサイズが必要となる。

このような状況に鑑み、例えばNi Sui et al., Applied Physics Letters 106, 171905 (2015)では、連続的に形成された複数の筒状セルを有するアラミド繊維シート製ハニカムによってラテックスゴム製の膜が気密に支持されてなる格子状構造体からなる音響メタマテリアルが提案されている。ここで、Ni Sui et al., Applied Physics Letters 106, 171905 (2015)に開示されている格子状構造体においては、ラテックスゴム製の膜が複数の筒状セルによって正六角形（一辺の長さが３．６５ｍｍ）の形状を有する区画部に区画されている。Ni Sui et al., Applied Physics Letters 106, 171905 (2015)によれば、このような音響メタマテリアルを用いることで、軽量でも特に低周波数の音波に対する防音性能に優れた材料を提供できるとされており、実験によって５００Ｈｚ未満の周波数の音波については２５ｄＢを超えるＳＴＬを達成可能であることも開示されている。

しかしながら、Ni Sui et al., Applied Physics Letters 106, 171905 (2015)に記載されているような上記音響メタマテリアルを防音材として用いた場合には、２０００Ｈｚ以下の周波数域の広い範囲にわたって十分な防音性能を発揮することができるわけではないことが本発明者らの検討により判明した。

そこで本発明は、２０００Ｈｚ以下の周波数域の広い範囲にわたって高い防音性能を発揮することを可能とする手段を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討を行った。その結果、Ni Sui et al., Applied Physics Letters 106, 171905 (2015)に開示されているような、弾性を有するシートと、当該シートを支持するとともに当該シートを区画部に区画する支持部とを有する音響メタマテリアルにおいて、当該区画部を構成するシートの面剛性および面密度が所定の関係を満足するように制御することによって２０００Ｈｚ以下（特に４００〜１０００Ｈｚ）の周波数域の広い範囲にわたって高い防音性能が発揮されうることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明の一形態によれば、弾性を有するシートと、前記シートを支持するとともに前記シートを区画部に区画する支持部とを備える防音材が提供される。そして、当該防音材は、上記区画部におけるシートの面剛性（ｋ）および面密度（ｍ）が下記数式１の関係を満足する点に特徴を有している。

本発明の一実施形態に係る防音材の外観を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る防音材の上面図である。 本発明の一実施形態に係る防音材を構成する筒状セルの断面形状およびそのサイズを説明するための拡大断面図である。 本発明に係る防音材の防音性能（透過損失＠５００Ｈｚ）を、従来公知の防音材における性能トレンドと対比して説明するためのグラフである。 防音材の面密度を大きくした場合における質量則に従った防音性能（透過損失）の変化を説明するためのグラフである。 本発明に係る防音材の防音性能（透過損失）を、ハニカム構造を有する格子状構造体（支持部）のみからなる防音材、一重壁のみからなる防音材、および鉄板からなる防音材と対比して説明するためのグラフである。 剛性則に従う防音性能について説明するための図である。 本発明に係る防音材の防音性能に質量則（図５）および剛性則（図７）の双方が関与していると仮定した場合のモデル式を、透過損失の実測値と対比して示すグラフである。 後述する実施例の欄において防音性能を評価するのに用いた測定系（遮音ボックスおよびマイク）の配置を説明するための写真である。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１０は、比較例１−１〜１−３および実施例１についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１１は、比較例２−１〜２−７についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１２は、比較例３−１〜３−２および実施例３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１３は、実施例４−１〜４−２についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１４は、実施例５−１〜５−６についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１５は、実施例６−１〜６−５についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１６は、比較例７−１〜７−２および実施例７−１〜７−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１７は、実施例８−１〜８−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１８は、実施例９−１〜９−４についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図１９は、実施例１０−１〜１０−４についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２０は、実施例１１−１〜１１−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２１は、実施例１２−１〜１２−２についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２２は、実施例１３−１〜１３−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２３は、実施例１４−１〜１４−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２４は、実施例１５−１〜１５−２についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２５は、実施例１６−１〜１６−４についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２６は、実施例１７−１〜１７−４についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２７は、実施例１８−１〜１８−３および比較例１８についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２８は、実施例１９−１〜１９−４についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図２９は、実施例２０−１〜２０−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３０は、実施例２１−１〜２１−２についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３１は、実施例２２−１〜２２−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３２は、実施例２３−１〜２３−２および比較例２３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３３は、実施例２４−１〜２４−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３４は、実施例２５−１〜２５−５および比較例２５についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３５は、実施例２６−１〜２６−４についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３６は、実施例２７−１〜２７−３および比較例２７についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３７は、実施例２８および比較例２８−１〜２８−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３８は、実施例２９−１〜２９−３についての結果を示すグラフである。 後述する実施例の欄において作製した防音材について挿入損失を測定した結果を示すグラフである。図３９は、実施例３０−１〜３０−２および比較例３０についての結果を示すグラフである。

本発明の一形態は、弾性を有するシートと、前記シートを支持するとともに前記シートを区画部に区画する支持部とを備え、前記区画部における前記シートの面剛性（ｋ）および前記シートの面密度（ｍ）が、下記数式１の関係を満足する、防音材である。

数式１における面剛性（ｋ）および面密度（ｍ）の算出方法については、後述する。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明するが、本発明の技術的範囲は特許請求の範囲の記載に基づいて定められるべきであり、以下の形態のみに制限されない。なお、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。また、特記しない限り、操作および物性等の測定は室温（２０〜２５℃）／相対湿度４０〜５０％の条件で行う。

図１は、本発明の一実施形態に係る防音材の外観を示す斜視図である。図２は、本発明の一実施形態に係る防音材の上面図である。図３は、本発明の一実施形態に係る防音材を構成する支持部の断面形状およびそのサイズを説明するための拡大断面図である。

図１に示すように、本発明の一実施形態に係る防音材１０は、連続的（規則的）に配列された筒状セルから構成される格子状構造体１００（支持部）と、弾性を有するラテックスゴムから構成されるラテックスゴムシート２００とを備えている。このラテックスゴムシート２００は、格子状構造体１００の両側の開口部のうち一方の側を塞ぐように当該格子状構造体１００に気密に接合されており、シート状基材として機能する。なお、本実施形態におけるラテックスゴムシート２００の厚さは０．２５ｍｍ（２５０μｍ）である。一方、本実施形態において、格子状構造体１００は、ポリ塩化ビニル樹脂から構成されている。そして、格子状構造体１００は、連続的（規則的）に形成された多数の筒状セル１１０を有している。なお、図１および図２に示すように、本実施形態に係る防音材１０において、格子状構造体１００の延在方向に垂直な断面（図２の紙面）における筒状セル１１０の断面形状は正六角形である。すなわち、格子状構造体１００はいわゆるハニカム構造を有している。これにより、本実施形態に係る格子状構造体１００は、シート状基材としてのラテックスゴムシート２００を支持するとともに、ラテックスゴムシート２００を複数の（図１および図２では多数の）区画部に区画している。そして、当該複数の区画部は、同一の外郭形状を有する当該複数の区画部が規則的に配列されてなる規則配列構造を構成している。

また、ハニカム構造を構成する１つの筒状セル（図３に示す１１０ａ）のセルサイズ（断面形状の正六角形における対向する平行な辺の距離；図３に示す距離ｗ）は４ｍｍである。このような構成とすることにより、非常に簡単な構成で優れた遮音性能を実現することができる。さらに、図３に示すように、格子状構造体１００は、周囲に壁を有する多数の筒状セル１１０が連結されることにより構成されているとみなすことができる。本実施形態において、この筒状セルの壁の厚さ（図３に示す距離ｔ）は０．０７ｍｍ（７０μｍ）である。なお、格子状構造体（筒状セル）の延在方向の高さ（図１に示す距離ｈ）は２５ｍｍであり、高さが均一な単一の構造体から構成されている。

上述したように、図１および図２に示すような構成を有する防音材は、非常に簡単な構成で優れた防音性能を実現することができる。特に、軽量かつ簡便な構成であるにもかかわらず２０００Ｈｚ以下の周波数域の広い範囲にわたって高い防音性能を発揮することができるという従来の技術では達成し得なかった特性を発現することができる。

本発明者らは、上述した実施形態のような防音材がこのように優れた防音性能を示すメカニズムについて精力的に検討を進めた。その結果、車両等に従来適用されていた防音材とは異なるメカニズムが関与していることを突き止め、本発明を完成させるに至った。そして、最終的に見出されたメカニズムは、車両等に適用される防音材に関する従来の常識を覆すものであった。以下、本実施形態に係る防音材が優れた防音性能を発揮するメカニズムと、本発明者らによって解明された当該メカニズムに基づき完成された本願発明の構成について、順を追って説明する。

まず、本発明に係る防音材の防音性能（＠５００Ｈｚ）を、従来公知の防音材における性能トレンドと対比する形で図４に示す。図４に示すように、従来公知の防音材では、構成材料の密度が大きくなるにつれて防音性能（透過損失）が向上するという性能トレンドが存在していた。このような従来公知の防音材における性能トレンドは「質量則」として知られているものである。この質量則に従う防音材における透過損失の理論値（ＴＬ）は、対象とする音波の周波数（ｆ）および防音材の面密度（ｍ；単位面積当たりの質量）を用いて、下記数式２に従って算出される。

このため、防音材の面密度を大きくすれば防音性能（透過損失（ＴＬ））を向上できるが、その一方で、防音性能を向上させるには防音材の面密度を大きくせざるを得ない、というのが質量則に基づく従来技術における常識であった（図５）。言い換えれば、２０００Ｈｚ以下の周波数域の広い範囲にわたって高い防音性能を発揮する防音材を軽量の材料から構成することは不可能であると信じられていたのである。これに対し、本発明に係る防音材は、この性能トレンドから大きく外れるようにして優れた防音性能を示す（すなわち、低密度（軽量）でも相対的に高い防音性能を示す）ものである（図６）。

より詳細に説明すると、図６に示すように、ハニカム構造を有する格子状構造体（支持部）のみでは防音性能はまったく発揮されない。また、一重壁からなる防音材の場合、弾性を有するシート（ゴム膜）のみでは質量則に従った防音性能（高周波数域では透過損失が増大するものの低周波数域では透過損失が低減する）が発揮されるに留まる。したがって、低周波数域（特に２０００Ｈｚ以下の領域）での防音性能を発揮させるためには、例えば鉄板のように面密度が非常に大きい（つまり、重い）材料を用いる必要があった。これに対し、上述したような構成を有する本発明に係る防音材は、高周波数域においては質量則に沿った防音性能を発揮し、周波数の減少に伴って透過損失の値も減少する。一方、本発明に係る防音材は軽量であるにもかかわらず、ある周波数（共振周波数）を境に低周波数域（特に２０００Ｈｚ以下の領域）側においても優れた防音性能を発揮することができる。

このような低周波数域における防音性能の著しい向上は、質量則によっては説明することができない。そこで、本発明者らは、従来の技術からは説明のつかないこのような現象を説明するためのモデルとして、種々のパターンについて鋭意検討を行った。その過程で、本発明者らは、驚くべきことに、低周波数域における防音性能が、質量則とは異なる遮音原理である「剛性則」に従って発揮されていることを発見した。以下、この点について説明する。

剛性則に従う防音材における透過損失の理論値（ＴＬ）は、対象とする音波の周波数（ｆ）、防音材の面密度（ｍ；単位面積当たりの質量）および防音材の面剛性（Ｋ）を用いて、下記数式３に従って算出される。なお、面剛性（Ｋ）は、支持部（格子状構造体）によって区画されたシートの区画部の１つを、質量ｍのマスを有し、音波の入射に対して振動するマスバネモデルに近似したときのバネ定数であり、Ｋが大きいほど入力に対する変形しにくさが大きいことに相当する。

そして、この式をＴＬが極小値をとる条件で周波数（ｆ）について解くと、共振周波数（ｆ_０）の値は、下記数式４のように表される（図７）。

このことに基づき、本発明者らは、質量則（図５）および剛性則（図７）の双方が防音性能の発現に関与していると仮定した場合のモデル式の作成を試みた。そして、このモデル式が実際に測定された透過損失（ＴＬ）の結果と整合することを確認し、本形態に係る防音材による防音性能の発揮メカニズムには質量則および剛性則の双方が関与していることを検証するに至ったのである（図８）。

本形態に係る防音材による防音性能の発揮メカニズムにおいて、質量則のみならず剛性則も関与している理由については完全には明らかとはなっていないが、弾性を有するシートの区画部はそれぞれ、支持部（筒状セルを有する格子状構造体）によって区画されていることによりシートの剛性が向上している（すなわち、振動しにくくなっている）と考えられる。したがって、本発明者らは、上述したマスバネモデルによる近似によって、メカニズムがうまく説明されうるのではないかと推測している。

以上のようなメカニズムを前提として、本発明者らは、防音材の防音特性の設計に必要な要素についてさらに検討を進めた。その過程で、本発明者らは、弾性を有するシートの区画部のそれぞれを面積が等しくなる半径ａの円板で近似し、荷重ｐが入力されたときの当該区画部の面剛性（ｋ；本明細書では、本近似に従う場合の面剛性の値を小文字のｋで表すものとする）を、当該円板が周辺固定・等分布荷重モードで振動するときの平均たわみ（ｗ_ａｖｅ）を用いて下記数式５のように算出した。本明細書では、このｋの値が数式１において用いられるのである。

なお、数式５において、νは区画部におけるシートのポアソン比であり、Ｅは区画部におけるシートのヤング率［Ｐａ］であり、ｈは区画部におけるシートの膜厚［ｍ］である。また、区画部を円板に近似した際の半径ａは、区画部の面積等価円半径［ｍ］である。一例として、区画部が１辺の長さがｌ（エル）の六角形である場合、当該区画部（六角形）の面積Ｓ_ｈｅｘは、下記数式６のように算出される。

そうすると、この区画部（六角形）の等価円半径ａ_ｅｑ（区画部（六角形）の面積と等しい面積を有する円の半径）は、下記数式７のように算出される。

そして、このようにして算出された面剛性（ｋ）の値を、上述した数式４における面剛性（Ｋ）の値として採用すると、共振周波数（ｆ_０）の値は、下記数式８のように表すことができる。

なお、区画部におけるシートの面密度（ｍ）は、下記数式９のように表すことができる。

数式３において、ρは前記区画部におけるシートの密度［ｋｇ／ｍ^３］であり、ｈは前記区画部におけるシートの膜厚［ｍ］である。

このため、数式８と数式９とから、共振周波数（ｆ_０）の値は、区画部におけるシートの密度（ρ；単位体積当たりの質量；ｋｇ／ｍ^３）の値と、上述した区画部におけるシートの膜厚［ｍ］の値を用いて、下記数式１０のように表すことができる。このことは、区画部のサイズや形状、区画部におけるシートの材質および膜厚を種々変更することにより、防音材が示す共振周波数（ｆ_０）の値を制御可能であることを意味する。

上述したように、本発明が解決しようとする課題は、２０００Ｈｚ以下の周波数域の広い範囲にわたって高い防音性能を発揮しうる防音材を提供するというものである。そして、図７および図８に示すように、共振周波数（ｆ_０）を境にして、周波数が小さくなるほど剛性則に従う防音性能（透過損失の値）は優れたものとなる。したがって、本発明者らは、共振周波数（ｆ_０）をある程度以上の値に設定することで、２０００Ｈｚ以下の周波数域の音に対する防音性能を向上させることができるのではないかと考えた。そして、この考えのもと、上述した数式１０に従い、弾性を有するシートと、前記シートを支持するとともに前記シートを区画部に区画する支持部とを備える防音材において、区画部のサイズや形状、区画部におけるシートの材質および膜厚を種々変更することにより、異なる共振周波数（ｆ_０）を有する防音材を多数作製し、そのそれぞれについて（特に２０００Ｈｚ以下の周波数域における）防音性能を評価した。その結果、上記区画部におけるシートの面剛性（ｋ；上記数式５により算出される）およびシートの面密度（ｍ；上記数式９により算出される）が下記数式１の関係を満足することで、特に２０００Ｈｚ以下の周波数域においても優れた防音性能を発揮しうることを確認した。下記数式１は、上述した近似に基づき算出される共振周波数（ｆ_０）が９００［Ｈｚ］よりも大きいことを意味している。

ここで、数式１における左辺の値の形態は特に制限されず、防音材に対して防音性能を発揮させたい周波数領域に応じて適宜設定することができる。一般に、数式１における左辺の値を大きくするほど共振周波数は高周波数側にシフトすることから、このことを考慮して適宜設定すればよい。一例として、数式１における左辺の値は、好ましくは２０００Ｈｚ以上であり、より好ましくは３０００Ｈｚ以上であり、さらに好ましくは４０００Ｈｚ以上であり、特に好ましくは５０００Ｈｚ以上である。数式１における左辺の値は、例えば１００００Ｈｚ以上であり、例えば５００００Ｈｚ以上であり、例えば１０００００Ｈｚ以上である。なお、本発明に係る技術的思想の範囲内で防音性能を発揮する防音材において、数式１における左辺の値の上限値としては、好ましくは１００００００Ｈｚ以下であり、より好ましくは８０００００Ｈｚ以下であり、さらに好ましくは６０００００Ｈｚ以下である。

ところで、非特許文献１に開示された技術においては、セルサイズが大きすぎる結果、弾性を有するシートの面剛性が小さくなり、（ｋ／ｍ）^１／２／２πの値が９００Ｈｚ以上とはならないため、特に２０００Ｈｚ以下の周波数域において優れた防音性能を発揮することができないと考えられる。

また、従来、複数のセルが並設されてなるコア層と、当該コア層の両面に配置されたスキン層とからなる樹脂構造体が種々の用途で提案されており、当該樹脂構造体に吸音性や遮音性を持たせることも試みられている。しかしながら、このような樹脂構造体に吸音性や遮音性を持たせることを意図している従来の技術は、コア層を構成するセルの内外を連通させる連通孔をスキン層に設けることを前提としている。そして、このようにスキン層に連通孔が設けられている場合もまた、やはり弾性を有するシートの面剛性を十分に確保することができない。その結果、（ｋ／ｍ）^１／２／２πの値が９００Ｈｚ以上とはならないため、特に２０００Ｈｚ以下の周波数域において優れた防音性能を発揮することはできない（例えば、後述する比較例１８を参照）。一方、上記と同様の構造を有する樹脂構造体において、上述したような連通孔をスキン層に設けることを前提としていない技術も従来提案されているが、これらの技術は吸音や遮音、防音などに関するものではない。これらの技術の中には、例えば、曲げ剛性や曲げ強度といった機械的強度を向上させることを目的として、容器、棚、パレット、パネル等の剛性が求められる用途への適用を意図したものがある。さらに、同様の樹脂構造体を用いる別の提案では、スキン層に当該スキン層の弾性率を低下させるための耐衝撃性改良材を必須に含有させることとされていることから、当該スキン層は本願発明における「弾性を有するシート」には該当しない可能性が高い。また、同様の樹脂構造体を用いるさらに別の提案では、厚みが０．０５〜数ｍｍ程度の金属部材をスキン層として配置することとしており、やはり剛性が高い材料がスキン層に用いられている。このため、スキン層に連通孔を設けない樹脂構造体に関する従来技術においては、本願発明における面剛性の値が大きくなりすぎる結果、（ｋ／ｍ）^１／２／２πの値が測定できない程度に大きい（高周波数側の）値になるものと考えられる。

以下、防音材１０の構成要素について、より詳細に説明する。

（弾性を有するシート）
弾性を有するシート（図１に示すラテックスゴムシート２００に相当）の構成材料について特に制限はなく、弾性を有する材料であれば種々の材料が用いられうる。本明細書において、シートが「弾性を有する」とは、ヤング率の値が０．００１〜７０［ＧＰａ］の範囲内の値である材料から構成されていることを意味する。なお、ヤング率の値は、樹脂についてはＪＩＳ Ｋ７１６１−１（２０１４年）により測定されうる。また、金属のヤング率についてはＪＩＳ Ｚ２２４１（２０１１年）により測定されうる。そして、ゴムのヤング率についてはＪＩＳ Ｚ６２５１（２０１０年）により測定されうる。弾性を有するシートの構成材料としては、上述した実施形態において用いられているラテックスゴムのほか、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのゴム材料が同様に用いられうる。また、樹脂材料や金属材料、紙材料などが弾性を有するシートとして用いられてもよい。さらに、エアークッションなどの緩衝機能を有する材料もまた、用いられうる。これらの材料はいずれも、ゴム材料も含め、本形態に係る防音材の効果を発現できる程度に高い弾性を有するものである。樹脂材料としては、ポリエチレン（例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等が例示される。また、熱硬化性樹脂としては、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、アルキルレゾルシン樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が用いられうる。なお、これらの樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の樹脂前駆体が用いられてもよい。金属材料としては、銅、アルミニウムなどが挙げられる。弾性を有するシートの構成材料は上記のものに限定されず、その他の材料が用いられてももちろんよい。なお、弾性を有するシートの構成材料としてはゴム材料が好ましく、なかでもラテックスゴムまたはＥＰＤＭゴムがより好ましい。これらのゴム材料を弾性を有するシートの構成材料として用いることで、本発明に係る防音体による防音効果が好適に発現しうる。また、これらのゴム材料は軽量であるという点で、特に車両用途への適用を考慮すると、低燃費化への寄与も大きいため、特に好ましい材料であると言える。さらに、低コスト化の観点からは、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂もまた、弾性を有するシートの構成材料として好ましいものである。

弾性を有するシートの膜厚は、防音材の防音効果の観点から、好ましくは１０〜１０００μｍであり、より好ましくは１００〜５００μｍである。

（支持部（格子状構造体））
支持部は、上述した弾性を有するシートを支持するとともに当該シートを（気密的に区画された）区画部に区画するものである。このような機能を発現可能な構成を有するものであれば、支持部の具体的な構成について特に制限はない。図１および図２は多数の区画部が存在するように記載されているが、区画部は１つのみであっても本発明の範囲内のものである。

支持部の構成材料について特に制限はなく、上述した実施形態において用いられているポリ塩化ビニル樹脂のほか、従来公知の熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂が用いられうる。また、金属材料やその他の材料が支持部の構成材料として用いられてもよい。これらの材料はいずれも、弾性を有するシートを保持してこれを区画部に区画するのに適した物性を有している。

熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂のほか、ポリエチレン（例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等が例示される。また、熱硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、アルキルレゾルシン樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が用いられうる。なお、これらの樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の樹脂前駆体が用いられてもよい。なかでも、成形が容易であるという観点からは、熱可塑性樹脂が好ましく用いられ、特に塩化ビニル樹脂やポリオレフィン樹脂は軽量であって、かつ耐久性に優れ、安価であるという利点から、好ましい。

上述したように、支持部は、連続的に形成された多数の筒状セルを有する格子状構造体であることが好ましい。この場合、支持部は、弾性を有するシートを複数の区画部に区画することとなる。そしてさらに、当該複数の区画部の少なくとも一部は、同一の外郭形状を有する複数の区画部が規則的に配列されてなる規則配列構造を構成するものであることがより好ましい。このような構成とすることにより、製造が容易で、かつ同一形状の多数の区画部の存在によって所望の周波数域の音波に対する防音性能を特異的に発現させることができる。この際、防音性能をよりいっそう発揮させるという観点から、弾性を有するシートの面積に占める上記規則配列構造の面積の割合は、好ましくは８０〜１００％であり、より好ましくは９０〜１００％であり、さらに好ましくは９５〜１００％であり、いっそう好ましくは９８〜１００％であり、特に好ましくは９９〜１００％であり、最も好ましくは１００％である。なお、１つの上記シートに対して少なくとも１つの格子状構造体（支持部）が、複数の部材に分割されていてもよい。このような構成とすることにより、本形態に係る防音材は、全体として可撓性を有するものであることが好ましい。ただし、支持部が複数の部材に分割されていない形態であっても、防音材が全体として可撓性を有することは好ましい実施形態である。このように防音材が可撓性を有することで、種々の形状の音源に追従させた形で防音材を配置することが可能となるため、好ましい。

上述した規則配列構造における区画部の外郭形状（格子状構造体の延在方向に垂直な断面における筒状セルの断面形状）は、図１〜図３に示すような正六角形に限定されず、その他の形状であってもよい。同一の断面形状を有する正多角形を連続的に形成することによって多数の筒状セルを配置するのであれば、断面形状としては正六角形のほか、正四角形（正方形）、正三角形が採用されうる。これらの形状を採用することで、製造が容易でかつ優れた強度を示す支持体が提供されうる。なお、格子状構造体の断面を複数の正多角形が規則的に配置されたパターンとするのであれば、例えば、アルキメデスの平面充填法により、（正三角形４個，正六角形１個）、（正三角形３個，正四角形（正方形）２個）×２通り、（正三角形１個，正四角形（正方形）２個，正六角形１個）、（正三角形２個，正六角形２個）、（正三角形１個，正十二角形２個）、（正四角形（正方形）１個，正六角形１個，正十二角形１個）、（正四角形（正方形）１個，正八角形２個）のいずれかの組み合わせにより格子状構造体の断面が上記パターンを有するように構成することができる。なかでも、単位質量あたりの圧潰強度が最大となるという観点からは、図１〜図３に示すように、筒状セルの断面形状は正六角形である（すなわち、格子状構造体がハニカム構造を有する）ことが最も好ましい。

格子状構造体を構成する筒状セルのサイズについては、上述した数式１を満足するものであれば具体的な値について特に制限はない。格子状構造体がハニカム構造を有する場合における好ましい実施形態においては、図１および図２に示すように、筒状セルのサイズ（断面形状の正六角形における対向する平行な辺の距離）は６．０ｍｍ以下であることが好ましい。このようなサイズを有することで、優れた防音性能が発揮されうる。また、筒状セルのサイズ（断面形状の正六角形における対向する平行な辺の距離）は、５．９ｍｍ以下、５．８ｍｍ以下、５．７ｍｍ以下、５．６ｍｍ以下、５．５ｍｍ以下、５．４ｍｍ以下、５．３ｍｍ以下、５．２ｍｍ以下、５．１ｍｍ以下、５．０ｍｍ以下、４．９ｍｍ以下、４．８ｍｍ以下、４．７ｍｍ以下、４．６ｍｍ以下、４．５ｍｍ以下、４．４ｍｍ以下、４．３ｍｍ以下、４．２ｍｍ以下、４．１ｍｍ以下、４．０ｍｍ以下などであってもよく、これらの数値範囲は狭いものほどより好ましい。なお、筒状セルのサイズの下限値について特に制限はないが、筒状セルのサイズが小さすぎると格子状構造体（ひいては防音材）の質量が増加することから、２．０ｍｍ以上であることが好ましい。

また、筒状セルの壁の厚さ（図３に示す距離ｔ）は、好ましくは１０〜１５０μｍであり、より好ましくは３０〜１００μｍである。

図１〜図３に示す実施形態において、格子状構造体（支持部）は弾性を有するシートの片面のみに設けられている。ただし、少なくとも１つの弾性を有するシートの両面に、格子状構造体（支持部）が設けられた形態であっても、やはり同様にして優れた防音性能を発揮することが可能である。この場合、弾性を有するシートの両面にそれぞれ設けられる格子状構造体（支持部）の形態は互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。なかでも、弾性を有するシートの両面にそれぞれ設けられる格子状構造体（支持部）の形態は互いに異なるものであることが好ましい。また、この際、格子状構造体（支持部）の筒状セルの形状が弾性を有するシートの両面でちょうど重なり合うようにそれぞれの格子状構造体を配置することがより好ましい。このような構成とすることで、特に優れた防音性能が発揮されうるという利点がある。

一方、少なくとも１つの格子状構造体（支持部）の両側に、弾性を有するシートが配置される形態もまた、採用されうる。このような構成とすることによっても、優れた防音性能を発揮することができる。この場合、格子状構造体（支持部）の両面にそれぞれ設けられる弾性を有するシートの形態は互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。なかでも、格子状構造体（支持部）の両面にそれぞれ設けられる弾性を有するシートの形態は互いに異なるものであることが好ましい。

後述する実施例の欄において実証されているように、本形態においては、格子状構造体（支持部）の延在方向の高さが大きいほど、２０００Ｈｚ以下の低周波数域の広い範囲にわたって特に優れた防音性能が発揮されうる傾向にある。このような観点から、格子状構造体（支持部）は高さが均一な単一の構造体であることが好ましい。また、この場合において、格子状構造体の延在方向の高さ（図１に示す距離ｈ）は、好ましくは５ｍｍ以上であり、より好ましくは６ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１３ｍｍ以上であり、いっそう好ましくは１９ｍｍ以上であり、特に好ましくは２２ｍｍ以上であり、最も好ましくは２５ｍｍ以上である。

本形態に係る防音材は、上述したように、軽量であることが好ましい。この観点から、本形態に係る防音材の全体としての面密度は、好ましくは３．２４ｋｇ／ｍ^２未満であり、より好ましくは２．０ｋｇ／ｍ^２以下であり、さらに好ましくは１．５ｋｇ／ｍ^２以下であり、特に好ましくは１．０ｋｇ／ｍ^２以下である。

本形態に係る防音材は、種々の音源由来の騒音を遮蔽する用途に好適に用いられうる。なかでも、本形態に係る防音材は非常に軽量に構成することが可能である。本形態に係る防音材は、このように軽量化が可能であることから、車両に搭載されて用いられることが好ましい。特に、エンジンやトランスミッション、駆動系のような大きな音を発生する部分（固有音源）から発生する騒音に対する防音用途に適用されることが最も好ましい。適用部位の一例として、エンジンコンパートメントにおいては、エンジンヘッドカバー、エンジンボディカバー、フードインシュレーター、ダッシュ前インシュレーター、エアボックスの隔壁、エアインテークのエアクリーナー、ダストサイドダクト、アンダーカバーなどに適用可能である。また、キャビンにおいては、ダッシュインシュレーター、ダッシュパネル、フロアのカーペット、スペーサー、ドアのドアトリム、ドアトリム内の防音材、コンパートメント内の防音材、インストパネル、インストセンターボックス、インストアッパーボックス、エアコンの筐体、ルーフのトリム、ルーフトリム内の防音材、サンバイザー、後席向けエアコンダクト、電池搭載車両における電池冷却システムの冷却ダクト、冷却ファン、センターコンソールのトリム、コンソール内の防音材、パーセルトリム、パーセルパネル、シートのヘッドレスト、フロントシートのシートバック、リアシートのシートバックなどに適用可能である。さらに、トランクにおいては、トランクフロアのトリム、トランクボード、トランクサイドのトリム、トリム内の防音材、ドラフターカバーなどに適用可能である。また、車両の骨格内やパネル間にも適用することができ、例えば、ピラーのトリム、フェンダーに適用可能である。さらには、車外の各部材、例えば、フロア下のアンダーカバー、フェンダープロテクター、バックドア、ホイールカバー、サスペンションの空力カバーなどにも適用可能である。

なお、本形態に係る防音材を音源に対して配置する際の配置形態について特に制限はない。本形態に係る防音材を音源に対して配置する際には、格子状構造体（支持部）を構成する筒状セルの延在方向に音源が位置するように配置することが好ましい。また、このように配置する際には、弾性を有するシートが音源側に位置するように配置してもよいし、筒状セルの開口部が音源側に位置するように配置してもよいが、より防音性能に優れるという観点からは、前者の配置形態がより好ましい。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。

《防音材の防音性能の評価》
後述する実施例および比較例で作製した防音材について、各周波数の音波に対する防音性能を測定した。具体的には、図９に示すような鉄壺からなる遮音ボックスの内部にスピーカー（音源）を配置し、遮音ボックスの開口部にサンプル（防音材）を配置した。また、遮音ボックスの開口部におけるサンプル（防音材）の周囲からの音漏れを防止するために、サンプル（防音材）の周囲にゴムシートを配置した。そして、遮音ボックスの内部に設置したスピーカー（音源）から音を発生させて、サンプル（防音材）を配置しない場合（コントロール）に対する挿入損失［単位：ｄＢ］を測定することにより、防音性能を評価した。ある周波数における挿入損失の値が大きいほど、当該周波数の音波に対する防音性能に優れることを意味する。なお、以下の実施例および比較例の欄において特記しない限り、弾性を有するシートがマイク側に位置するように防音材を配置して評価を行った。また、音源の発生条件は以下のとおりとした：
スペクトルレベル：ホワイトノイズ（１００〜８１９２Ｈｚ）
Ｆ_ｍａｘ：８１９２Ｈｚ
平均値：３００回の加算平均（１回の測定において時間を少しずつずらしながら３００回の測定を行い、その加算平均を測定値とした）
オーバーラップ：７５％。

《防音材の作製》
（音響メタマテリアルの効果）
［比較例１−１］
弾性を有するシートとしてのラテックスゴムからなるシート（膜厚０．２５ｍｍ）を、そのまま本比較例の防音材とした。

［比較例１−２］
ポリ塩化ビニルからなるハニカム構造体（多数の正六角形断面を有するハニカム支持体）（支持体厚さ２５ｍｍ）を、そのまま本比較例の防音材とした。なお、ハニカム構造体を構成する筒状セルのサイズ（ハニカム構造体の断面形状の正六角形における対向する平行な辺の距離；図３に示す距離Ｗ）を４ｍｍとした。

［比較例１−３］
ラテックスゴムからなるシート（膜厚０．２５ｍｍ）と、ポリ塩化ビニルからなるハニカム構造体（多数の正六角形断面を有するハニカム支持体）（支持体厚さ２５ｍｍ；セルサイズ４ｍｍ）とを、接着することなく積層して、本比較例の防音材とした。

［実施例１］
ラテックスゴムからなるシート（膜厚０．２５ｍｍ）の一方の面に、ポリ塩化ビニルからなるハニカム構造体（多数の正六角形断面を有するハニカム支持体）（支持体厚さ２５ｍｍ；セルサイズ４ｍｍ）の開口断面を気密的に接着して、図１に示す構造を有する本実施例の防音材を作製した。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表１に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１０に示す。これらの結果からわかるように、本発明に係る防音材は、シート単体またはハニカム支持体単体の場合と比較して、優れた防音性能を示す。また、これらの双方を備えていたとしても、単に積層されているのみでこれらが接着されていなければ、格子状構造体（支持部）であるハニカム支持体がシートを支持することができず、所望の防音性能は発揮されない。

（一般的な防音材を用いた比較データ）
［比較例２−１〜比較例２−７］
以下の材質を有する従来公知の防音材を、各比較例において用いた。

比較例２−１：アルミニウム板
比較例２−２：鉄板
比較例２−３：雑フェルト
比較例２−４：ウレタンフォーム
比較例２−５：タカポール（日本特殊塗料株式会社製；フェルト＋ゴムシート；ゴムシートがマイク側となるように配置した）
比較例２−６：シンサレート（Ｔｈｉｎｓｕｌａｔｅ^ＴＭ；３Ｍ社製）
比較例２−７：テクセル（ＴＥＣＣＥＬＬ）Ｔ５（岐阜プラスチック工業株式会社製；ハニカムサンドウィッチパネル）。

上記比較例の仕様を下記の表２に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１１に示す。これらの結果からわかるように、従来公知の防音材では低周波数域における防音性能を発揮することができないか、できたとしても重量が大きいことによる質量則に沿った性能を発現するに留まっている。

（ハニカム支持体のセルサイズの影響（ラテックスシート））
［実施例３］
上述した実施例１の防音材（セルサイズ４ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［比較例３−１］
セルサイズを８ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例３と同様にして、本比較例の防音材を作製した。

［比較例３−２］
セルサイズを１３ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例３と同様にして、本比較例の防音材を作製した。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表３に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１２に示す。これらの結果からわかるように、本実施例のシートと格子状構造体（支持部）との組み合わせにおいては、セルサイズ４ｍｍのときにのみ優れた防音性能が発揮され、セルサイズ８ｍｍまたは１３ｍｍの場合には所望の防音性能は発揮されなかった。これは、本発明において規定される（ｋ／ｍ）^１／２／２πの値が９００Ｈｚ未満であることによるものと考えられる。

（シートの厚さの影響（ラテックスシート））
［実施例４−１］
上述した実施例１の防音材（ラテックスシート膜厚０．２５ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例４−２］
ラテックスシートの膜厚を０．４ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例３と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表４に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１３に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートの膜厚を変化させることで、特定の周波数域における挿入損失を向上させることができる。

（弾性を有するシートとして各種のゴムシートを用いた例）
［実施例５−１］
上述した実施例４−１（すなわち、実施例１）の防音材（ラテックスシート；シート膜厚０．２５ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例５−２］
上述した実施例４−２の防音材（ラテックスシート；シート膜厚０．４ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例５−３］
弾性を有するシートを、膜厚０．４ｍｍのエチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例５−２と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例５−４］
弾性を有するシートを、膜厚０．２５ｍｍのクロロプレンゴム（ＣＲ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例５−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例５−５］
弾性を有するシートを、膜厚０．４５ｍｍのスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）シートに変更し、シート膜厚を０．４５ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例５−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例５−６］
弾性を有するシートを、膜厚０．４ｍｍのシリコーン樹脂シートに変更したこと以外は、上述した実施例５−２と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表５に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１４に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートの材質に依存して挿入損失の値を変化させることが可能である。

（弾性を有するシートとして各種のゴム引布を用いた例）
［実施例６−１］
弾性を有するシートの材質を、膜厚０．２ｍｍの薄引ゴム引布（８４ｄｔｅｘのポリエステル（ＰＥｓ）基布とクロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）ゴムとの積層体）に変更したこと以外は、上述した実施例５−１（すなわち、実施例１）と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例６−２］
弾性を有するシートの材質を、膜厚０．１５ｍｍの薄引ゴム引布（７８ｄｔｅｘのナイロン（ポリアミド（ＰＡ））基布とクロロプレン（ＣＲ）ゴムとの積層体）に変更したこと以外は、上述した実施例６−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例６−３］
弾性を有するシートの材質を、膜厚０．３ｍｍの引布（２３５ｄｔｅｘのナイロン（ポリアミド（ＰＡ））基布と熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）との積層体）に変更したこと以外は、上述した実施例６−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例６−４］
弾性を有するシートの材質を、膜厚０．２ｍｍの引布（８４ｄｔｅｘのポリエステル（ＰＥｓ）基布と熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）との積層体）に変更したこと以外は、上述した実施例６−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例６−５］
弾性を有するシートの材質を、膜厚０．１５ｍｍの耐油ゴム引布（８４ｄｔｅｘのポリエステル（ＰＥｓ）基布とアクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）との積層体）に変更したこと以外は、上述した実施例６−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表６に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１５に示す。これらの結果からわかるように、各種引布を用いた場合で低周波数域における挿入損失にほとんど差異は見られなかったが、高周波数域における挿入損失には違いが見られた。

（ハニカム支持体の厚さの影響）
［比較例７−１］
上述した比較例１−１の防音材（ラテックスシート；ハニカム支持体なし）を、本比較例の防音材として用いた。

［実施例７−１］
上述した実施例１の防音材（ハニカム支持体厚さ２５ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例７−２］
ハニカム支持体の厚さを１２．５ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例７−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例７−３］
ハニカム支持体の厚さを６ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例７−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［比較例７−２］
上述した比較例２−７の防音材（ハニカムサンドウィッチパネル）を、本比較例の防音材として用いた。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表７に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１６に示す。これらの結果からわかるように、格子状構造体（支持部）であるハニカム支持体の厚さに依存して挿入損失の値を変化させることが可能である。

（防音材の配置形態の影響）
［実施例８−１］
上述した実施例１の防音材を、本実施例の防音材として用い、実施例１と同様にして、弾性を有するシートがマイク側に位置するように配置して防音性能の評価を行った。

［実施例８−２］
上述した実施例１の防音材の支持体（厚さ２５ｍｍ）を厚さ方向に２等分し、弾性を有するシート（ラテックスシート）の両面に、２等分された支持体をそれぞれ接着して、本実施例の防音材を作製した。

［実施例８−３］
上述した実施例１の防音材を、本実施例の防音材として用いた。ただし、防音性能の評価の際には防音材の配置形態を実施例１とは逆にし、ハニカム支持体がマイク側に位置する（弾性を有するシートがスピーカー側に位置する）ように配置して防音性能の評価を行った。

上記実施例の仕様を下記の表８に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１７に示す。これらの結果からわかるように、防音材の配置形態や防音材におけるシートと格子状構造体（支持部）との配置形態を変化させることで、１０００Ｈｚ以上の周波数域における挿入損失を変化させることができる。

（弾性を有するシートとして各種のプラスチック（樹脂）シートを用いた例）
［実施例９−１］
上述した実施例４−１（すなわち、実施例１）の防音材（ラテックスシート；シート膜厚０．２５ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例９−２］
弾性を有するシートを、膜厚０．２ｍｍの硬質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例９−３］
弾性を有するシートを、膜厚０．０８ｍｍの低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例９−４］
弾性を有するシートを、膜厚１ｍｍの硬質ポリプロピレン（ＰＰ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表９に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１８に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートとして各種のプラスチック（樹脂）シートを用いた場合であっても、ラテックスシート等のゴム材料を用いた場合と同様に優れた防音性能を発揮することができる。

（弾性を有するシートとしてその他の各種材料を用いた例）
［実施例１０−１］
上述した実施例４−１（すなわち、実施例１）の防音材（ラテックスシート；シート膜厚０．２５ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１０−２］
弾性を有するシートを、膜厚０．０１２ｍｍのアルミニウム箔に変更したこと以外は、上述した実施例１０−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１０−３］
弾性を有するシートを、膜厚０．２５ｍｍの画用紙に変更したこと以外は、上述した実施例１０−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１０−４］
弾性を有するシートをエアークッションに変更したこと以外は、上述した実施例１０−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１０に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図１９に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートとして各種材料（金属材料、紙材料など）を用いた場合であっても、ラテックスシート等のゴム材料を用いた場合と同様に優れた防音性能を発揮することができる。なお、エアークッションをシートとして用いた場合にも低周波数域における防音性能は優れるものであったが、高周波数域における防音性能は低下する傾向が見られた。

（アルミニウム製ハニカム支持体を用いた例）
［実施例１１−１］
上述した実施例１の防音材（セルサイズ４ｍｍのＰＶＣハニカム支持体）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１１−２］
ハニカム支持体を、セルサイズ３．２ｍｍのアルミニウム製ハニカム支持体に変更したこと以外は、上述した実施例１１−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１１−３］
ハニカム支持体を、セルサイズ６．３ｍｍのアルミニウム製ハニカム支持体に変更したこと以外は、上述した実施例１１−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１１に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２０に示す。これらの結果からわかるように、格子状構造体（支持部）としてアルミニウム製ハニカム支持体を用いた場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。また、セルサイズを変更することで防音性能を発揮させる周波数域を変化させることも可能である。

（アルミニウム製ハニカム支持体の厚さを変更した例）
［実施例１２−１］
上述した実施例１１−３の防音材（厚さ６ｍｍのアルミニウム製ハニカム支持体）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１２−２］
アルミニウム製ハニカム支持体の厚さを１２．５ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例１２−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１２に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２１に示す。これらの結果からわかるように、格子状構造体（支持部）としてアルミニウム製ハニカム支持体を用いた場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。また、格子状構造体（支持部）であるアルミニウム製ハニカム支持体の厚さを変更することで防音性能を発揮させる周波数域を変化させることも可能である。

（ＰＰシートおよびＰＰ製コルゲート支持体を用いた例）
［実施例１３−１］
上述した実施例７−２の防音材（ラテックスシート＋ＰＶＣ製ハニカム支持体）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１３−２］
弾性を有するシートとして膜厚０．１ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）シートを用い、支持体としてポリプロピレン（ＰＰ）製コルゲート支持体を用いたこと以外は、上述した実施例１３−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１３−３］
弾性を有するシートとして膜厚０．０３ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）シートを用い、支持体としてポリプロピレン（ＰＰ）製コルゲート支持体を用いたこと以外は、上述した実施例１３−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１３に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２２に示す。これらの結果からわかるように、格子状構造体（支持部）としてＰＰコルゲート支持体を用いた場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。また、この場合に、弾性を有するシートの膜厚の影響は高周波数域においてのみ確認された。

（コルゲート支持体の厚さおよび配置形態を変更した例）
［実施例１４−１］
上述した実施例１３−２の防音材（コルゲート支持体厚さ１２．５ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１４−２］
コルゲート支持体の厚さを６ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例１４−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１４−３］
コルゲート支持体の両面にＰＰ製シートを配置（接着）したこと以外は、上述した実施例１４−２と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１４に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２３に示す。これらの結果からわかるように、格子状構造体（支持部）としてＰＰコルゲート支持体を用いた場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。なお、ＰＰコルゲート支持体の厚さや配置形態はこの防音性能の発現に大きな影響は及ぼさなかった。

（ハニカム支持体を分割した例）
［実施例１５−１］
上述した実施例１の防音材（ハニカム支持体は分割されていない）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１５−２］
ハニカム支持体（平面形状が正方形）を、当該正方形の中心を通り当該正方形の辺に平行な２本の直線で４つの象限に分割し、これに１枚のラテックスシートを接着したこと以外は、上述した実施例１５−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１５に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２４に示す。これらの結果からわかるように、格子状構造体（支持部）を４分割した場合であっても、ほぼ同様の防音性能プロファイルが得られた。このことから、支持部を適宜分割することによって防音材に可撓性を持たせることが可能となり、種々の音源に対して防音材の配置形状を追従させることが可能となる。

（支持体としてトリカルネットを用いた例）
［実施例１６−１］
上述した実施例１の防音材（ラテックスシート＋ＰＶＣ製ハニカム支持体）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１６−２］
ハニカム支持体を、セルサイズ２．７ｍｍ、厚さ１．１ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）製トリカルネット支持体に変更したこと以外は、上述した実施例１６−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１６−３］
ハニカム支持体を、セルサイズ２ｍｍ、厚さ１ｍｍの高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）製トリカルネット支持体に変更し、弾性を有するシートを膜厚０．０３ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例１６−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１６−４］
弾性を有するシート（ポリプロピレン（ＰＰ）シート）の膜厚を０．１ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例１６−３と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１６に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２５に示す。これらの結果からわかるように、格子状構造体（支持部）としてトリカルネット支持体を用いた場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。

（弾性を有するシートを支持体の両面に配置した例）
［実施例１７−１］
上述した実施例７−３の防音材（ラテックスシート＋ＰＶＣ製ハニカム支持体）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１７−２］
ハニカム支持体の両面にラテックスシートを配置（接着）したこと以外は、上述した実施例１７−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１７−３］
弾性を有するシートを、膜厚０．２ｍｍのＰＶＣシートに変更したこと以外は、上述した実施例１７−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１７−４］
ハニカム支持体の両面にＰＶＣシートを配置（接着）したこと以外は、上述した実施例１７−３と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１７に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２６に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートを格子状構造体（支持部）の両面に配置した場合であっても、片面に配置した場合と同様の優れた防音性能を示した。なお、特にラテックスシート両面配置した場合には、高周波数域においても優れた防音性能が発揮された。

（弾性を有するシートとしてＬＤＰＥシートを用いた例）
［実施例１８−１］
上述した実施例９−３の防音材（ＬＤＰＥシート＋ＰＶＣハニカム支持体）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例１８−２］
弾性を有するシートの膜厚を０．０３ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１８−３］
弾性を有するシートの膜厚を０．０１ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［比較例１８］
弾性を有するシートのすべての区画部に多数の細孔をあけたものを用いたこと以外は、上述した実施例１８−３と同様にして、本比較例の防音材を作製した。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表１８に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２７に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートとしてＬＤＰＥシートを用いた場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。また、シートの厚さに依存して、防音性能を発揮させる周波数域を変化させることが可能である。なお、シートに多数の細孔をあけた比較例１８では、区画部の気密性が確保されないことにより、低周波数域における所望の防音性能は得られなかった。

（弾性を有するシートとして硬質ＰＶＣシートを用いた例）
［実施例１９−１］
弾性を有するシートを、膜厚０．４ｍｍの硬質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例７−３と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１９−２］
弾性を有するシートの膜厚を０．５ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例１９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１９−３］
弾性を有するシートの膜厚を１ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例１９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例１９−４］
弾性を有するシートの膜厚を２ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例１９−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表１９に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２８に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートとして硬質ＰＶＣシートを用いた場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。

（支持体の両面に異なるシートを配置した例）
［実施例２０−１］
上述した実施例１７−４の防音材（ＰＶＣシート＋ＰＶＣハニカム支持体＋ＰＶＣシート）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２０−２］
弾性を有するシートの一方を低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例２０−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。なお、防音性能の評価の際には、ＰＶＣシートがマイク側に位置する（ＬＤＰＥシートがスピーカー側に位置する）ように配置して防音性能の評価を行った。

［実施例２０−３］
上述した実施例２０−２の防音材を、本実施例の防音材として用いた。ただし、防音性能の評価の際には防音材の配置形態を実施例２０−２とは逆にし、ＬＤＰＥシートがマイク側に位置する（ＰＶＣシートがスピーカー側に位置する）ように配置して防音性能の評価を行った。

上記実施例の仕様を下記の表２０に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図２９に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートとして格子状構造体（支持部）のそれぞれの面に異なるシートを配置した場合であっても、同様に優れた防音性能を発揮することができる。

（弾性を有するシートの両面に厚さの異なる支持体を配置した例）
［実施例２１−１］
厚さがそれぞれ６ｍｍおよび１２．５ｍｍのＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ４ｍｍ）を、弾性を有するシート（ラテックスシート）の両面に配置（接着）したこと以外は、上述した実施例１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。なお、防音性能の評価の際には、厚さ１２．５ｍｍのＰＶＣハニカム支持体がマイク側に位置する（厚さ６ｍｍのＰＶＣハニカム支持体がスピーカー側に位置する）ように配置して防音性能の評価を行った。

［実施例２１−２］
上述した実施例２１−１の防音材を、本実施例の防音材として用いた。ただし、防音性能の評価の際には防音材の配置形態を実施例２１−１とは逆にし、厚さ６ｍｍのＰＶＣハニカム支持体がマイク側に位置する（厚さ１２．５ｍｍのＰＶＣハニカム支持体がスピーカー側に位置する）ように配置して防音性能の評価を行った。

上記実施例の仕様を下記の表２１に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３０に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートの両面に格子状構造体（支持部）が配置された防音材において、各格子状構造体（支持部）の厚さを変化させた場合であっても、防音性能に大きな変化は見られなかった。

（弾性を有するシートとしてＥＰＤＭシートを用いた例）
［実施例２２−１］
弾性を有するシートを、膜厚０．２ｍｍのエチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）シートに変更したこと以外は、上述した実施例１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２２−２］
弾性を有するシートの膜厚を０．４ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例２２−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２２−３］
弾性を有するシートの膜厚を０．６ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例２２−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表２２に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３１に示す。これらの結果からわかるように、弾性を有するシートとしてＥＰＤＭシートを用いた場合で低周波数域における挿入損失にほとんど差異は見られなかったが、高周波数域における挿入損失には違いが見られた。

（ハニカム支持体のセルサイズの影響（ＥＰＤＭシート））
［実施例２３−１］
上述した実施例５−３の防音材（ＥＰＤＭシート＋ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ４ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２３−２］
セルサイズを８ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例２３−１と同様にして、本比較例の防音材を作製した。

［比較例２３］
セルサイズを１３ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例２３−１と同様にして、本比較例の防音材を作製した。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表２３に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３２に示す。これらの結果からわかるように、本実施例のシートと格子状構造体（支持部）との組み合わせにおいては、セルサイズ４ｍｍまたは８ｍｍのときにのみ優れた防音性能が発揮され、セルサイズ１３ｍｍの場合には所望の防音性能は発揮されなかった。これは、本発明において規定される（ｋ／ｍ）^１／２／２πの値が９００Ｈｚ未満であることによるものと考えられる。

（シートの厚さの影響（ポリプロピレン（ＰＰ）シート））
［実施例２４−１］
上述した実施例９−４の防音材（ポリプロピレン（ＰＰ）シート膜厚１ｍｍ）を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２４−２］
ポリプロピレン（ＰＰ）シートの膜厚を０．１ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例２３−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２４−３］
ポリプロピレン（ＰＰ）シートの膜厚を０．０３ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例２３−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例の仕様を下記の表２４に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３３に示す。これらの結果から、弾性を有するシートとしてポリプロピレン（ＰＰ）シートを用いた場合、その膜厚を１ｍｍ〜０．０３ｍｍの範囲で変化させた場合であっても、本発明に係る防音材によれば、２０００Ｈｚ以下の低周波数域における挿入損失は同等に維持されることがわかる。

（支持体の形状および弾性を有するシートの厚さの影響）
［実施例２５−１］
上述した実施例７−２の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ４ｍｍ）＋ラテックスシート（膜厚１ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２５−２］
弾性を有するシートとしてポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．１ｍｍ）を用いたこと以外は、上述した実施例２５−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２５−３］
ポリプロピレン（ＰＰ）シートの膜厚を０．０３ｍｍに変更したこと以外は、上述した実施例２５−２と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２５−４］
支持体としてポリプロピレン（ＰＰ）製コルゲート支持体を用いたこと以外は、上述した実施例２５−２と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２５−５］
支持体としてポリプロピレン（ＰＰ）製コルゲート支持体を用いたこと以外は、上述した実施例２５−３と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［比較例２５］
上述した比較例２−７の防音材（ＴＥＣＣＥＬＬ Ｔ５）を、本比較例の防音材として用いた。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表２５に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３４に示す。これらの結果から、弾性を有するシートの材質や膜厚を変化させた場合であっても、また、支持体の形状をハニカム形状やコルゲート形状などの間で変化させた場合であっても、本発明に係る防音材によれば、２０００Ｈｚ以下の低周波数域における挿入損失は同等に維持されることがわかる。

（弾性を有するシートの材質および厚さの影響）
［実施例２６−１］
上述した実施例１の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ４ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ラテックスシート（膜厚０．２５ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２６−２］
弾性を有するシートとしてＥＰＤＭシート（膜厚０．４ｍｍ）を用いたこと以外は、上述した実施例２６−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２６−３］
上述した実施例２４−２の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．１ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２６−４］
上述した実施例２４−３の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．０３ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

上記実施例の仕様を下記の表２６に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３５に示す。これらの結果から、弾性を有するシートの材質や膜厚を変化させた場合であっても、本発明に係る防音材によれば、２０００Ｈｚ以下の低周波数域における挿入損失は同等に維持されることがわかる。

（弾性を有するシートの材質および厚さの影響）
［比較例２７］
上述した比較例３−１の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ８ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ラテックスシート（膜厚０．２５ｍｍ））を、本比較例の防音材として用いた。

［実施例２７−１］
上述した実施例２３−２の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ８ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ＥＰＤＭシート（膜厚０．４ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２７−２］
弾性を有するシートとしてポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．１ｍｍ）を用いたこと以外は、上述した実施例２７−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［実施例２７−３］
弾性を有するシートとしてポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．０３ｍｍ）を用いたこと以外は、上述した実施例２７−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表２７に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３６に示す。これらの結果から、弾性を有するシートの材質や膜厚を変化させた場合であっても、本発明に係る防音材によれば、２０００Ｈｚ以下の低周波数域における挿入損失は同等に維持されることがわかる。

（弾性を有するシートの材質および厚さの影響）
［比較例２８−１］
上述した比較例３−２の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ１３ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ラテックスシート（膜厚０．２５ｍｍ））を、本比較例の防音材として用いた。

［比較例２８−２］
上述した比較例２３の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ１３ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ＥＰＤＭシート（膜厚０．４ｍｍ））を、本比較例の防音材として用いた。

［実施例２８］
弾性を有するシートとしてポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．１ｍｍ）を用いたこと以外は、上述した比較例２８−１と同様にして、本実施例の防音材を作製した。

［比較例２８−３］
弾性を有するシートとしてポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．０３ｍｍ）を用いたこと以外は、上述した比較例２８−１と同様にして、本比較例の防音材を作製した。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表２８に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３７に示す。これらの結果から、弾性を有するシートの材質や膜厚を変化させることにより、本発明に係る防音材の構成を得ることができることがわかる。

（ハニカム支持体のセルサイズの影響）
［実施例２９−１］
上述した実施例２４−２の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ４ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．１ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２９−２］
上述した実施例２７−２の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ８ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．１ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例２９−３］
上述した実施例２８の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ１３ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．１ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

上記実施例の仕様を下記の表２９に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３８に示す。これらの結果から、本発明に係る防音材によれば、ハニカム支持体のセルサイズを変化させることにより、２０００Ｈｚ以下の低周波数域における挿入損失を制御することが可能であることがわかる。

（ハニカム支持体のセルサイズの影響）
［実施例３０−１］
上述した実施例２４−３の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ４ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．０３ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［実施例３０−２］
上述した実施例２７−３の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ８ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．０３ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

［比較例３０］
上述した比較例２８−３の防音材（ＰＶＣハニカム支持体（セルサイズ１３ｍｍ、厚さ２５ｍｍ）＋ポリプロピレン（ＰＰ）シート（膜厚０．０３ｍｍ））を、本実施例の防音材として用いた。

上記実施例および比較例の仕様を下記の表３０に示し、防音性能を評価して得られた挿入損失の結果を図３９に示す。これらの結果から、弾性を有するシートの材質や膜厚のほか、支持体のセルサイズを変化させることにより、本発明に係る防音材の構成を得ることができることがわかる。

上述した表および図１０〜３９に示すように、各実施例において作製された防音材を用いることで、対応する比較例と比べて、２０００Ｈｚ以下の低周波数域における挿入損失が大幅に改善されることがわかる。また、区画部（セル）のサイズや形状、区画部（セル）におけるシートの材質および膜厚などを種々変更することにより、防音材が示す防音性能（挿入損失が大きい周波数域）を制御可能であることもわかる。

本出願は、２０１７年７月２８日に出願された日本特許出願番号２０１７−１４６０６６号および２０１８年７月２０日に出願された日本特許出願番号２０１８−１３６４１１号に基づいており、その開示内容は、参照により全体として組み入れられている。

１０ 防音材、
１００ 支持体、
１１０、１１０ａ 筒状セル、
２００ ラテックスゴムシート（弾性を有するシート）、
ｈ 支持体（筒状セル）の延在方向の高さ、
ｗ 筒状セルのサイズ（断面形状の正六角形における対向する平行な辺の距離）、
ａ 筒状セルの断面形状である正六角形の一辺の長さ、
ｔ 筒状セルの内壁（格子壁）の厚さ。

数式９において、ρは前記区画部におけるシートの密度［ｋｇ／ｍ^３］であり、ｈは前記区画部におけるシートの膜厚［ｍ］である。

Claims (20)

1. 弾性を有するシートと、
   前記シートを支持するとともに前記シートを区画部に区画する支持部と、
   を備え、
   前記区画部における前記シートの面剛性（ｋ）および前記シートの面密度（ｍ）が、下記数式１の関係を満足する、防音材：
   
2. 前記支持部は前記シートを複数の区画部に区画しており、前記複数の区画部の少なくとも一部は、同一の外郭形状を有する前記複数の区画部が規則的に配列されてなる規則配列構造を構成している、請求項１に記載の防音材。
3. 前記シートの面積に占める前記規則配列構造の面積の割合が９０〜１００％である、請求項２に記載の防音材。
4. 前記規則配列構造における前記区画部の外郭形状が正六角形、正方形および正三角形からなる群から選択される多角形である、請求項２または３に記載の防音材。
5. 前記多角形が正六角形であり、前記正六角形における対向する平行な辺の距離が６．０ｍｍ以下である、請求項４に記載の防音材。
6. 前記支持部は、高さが均一な単一の構造体である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の防音材。
7. 前記支持部の延在方向の高さが５ｍｍ以上である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の防音材。
8. 前記支持部が、少なくとも１つの前記シートの両面に配置されている、請求項１〜７のいずれか１項に記載の防音材。
9. 前記シートの両面に配置されるそれぞれの前記支持部の構成材料が互いに異なる、請求項８に記載の防音材。
10. 前記シートが、少なくとも１つの前記支持部の両側に配置されている、請求項１〜８のいずれか１項に記載の防音材。
11. 前記支持部の両側に配置されるそれぞれの前記シートの構成材料が互いに異なる、請求項１０に記載の防音材。
12. １つの前記シートに対して少なくとも１つの前記支持部が複数の部材に分割されている、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の防音材。
13. 少なくとも１つの前記シートの構成材料がゴム材料である、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の防音材。
14. 少なくとも１つの前記シートの構成材料が樹脂材料である、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の防音材。
15. 少なくとも１つの前記シートの構成材料が金属材料である、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の防音材。
16. 少なくとも１つの前記シートの構成材料が紙材料である、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の防音材。
17. 少なくとも１つの前記シートが緩衝機能を有する材料である、請求項１〜１６のいずれか１項に記載の防音材。
18. 少なくとも１つの前記支持部の構成材料が樹脂材料である、請求項１〜１７のいずれか１項に記載の防音材。
19. 少なくとも１つの前記支持部の構成材料が金属材料である、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の防音材。
20. 可撓性を有するものである、請求項１〜１９のいずれか１項に記載の防音材。