JP2006347284A - 車両用内装材 - Google Patents

Abstract

【課題】車室に侵入する騒音を、別途吸音材を貼着することなく、低コストかつ省スペースにて吸音でき、車室内に侵入する騒音を低減することができる車両用内装材を提供する。
【解決手段】芯材１と、該芯材１に一体形成された吸音材２と、該吸音材２の表面２ｆを被覆する表皮材３とから構成されたインパネ２１であって、芯材１の吸音材２の形成部５０は、複数の孔１５が形成された格子状に形成されていることを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、芯材と、該芯材に一体形成された吸音材と、該吸音材の表面を被覆する表皮材とから構成された車両用内装材に関する。

自動車等の車室内の騒振対策に用いる部材として、特にエンジンから発生する騒振を低減する部材としては、制振材を二枚の鋼板で挟んでサンドイッチ構造とした制振鋼板や、制振材機能を有するアスファルトシート等が周知である。

ところが、これらの部材は、透過音を低減する機能は有するものの、吸音に関する機能は有さないため、従来は、車室内の底板等に、吸音率の高いフェルト等の吸音材を貼着することにより、エンジンから発生した音を吸音し、車室内に侵入する騒音を低減させていた。

また、エンジンルーム内から車室内へ通じている外気吸入ダクト，エアコン用パイプ，ワイヤーハーネス等の隙間からもエンジンルームの音が車室内へ侵入してしまう。このことを防止するため、例えば特許文献１では、芯材と樹脂発泡体と表皮材との３層から構成された車室の内装品であるインストルメントパネル（以下、インパネと称す）等の裏面、具体的には芯材の裏面にも、フェルト等の吸音材を貼着する技術が提案されている。

特許文献１に提案された技術によれば、吸音材をインパネの裏面に貼着することができるため、エンジンルームから上述した間隙を介して車室内に侵入する騒音を吸音でき、車室内に侵入する騒音を確実に低減することができる。
特開平８−２４４０４７号公報

しかしながら、フェルト等の吸音材は、インパネとは別体部品であるため、インパネの形状に合わせて形成すると、歩留まりが悪いといった問題があるとともに、インパネの形状を変更する毎に、吸音材の形状も変更しなければならず製造コストが増大するといった問題があった。

また、インパネの裏面であってインパネ装着後の車体に、吸音材を貼着するスペースを確保しておかなければならないといった問題の他、該スペースを余分に確保しておかなければ、吸音性能を向上する際、吸音材の板厚をアップすることができないといった問題もあった。

本発明の目的は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、車室に侵入する騒音を、別途吸音材を貼着することなく、低コストかつ省スペースにて吸音でき、車室内に侵入する騒音を低減することができる車両用内装材を提供するにある。

上記目的を達成するために本発明による車両用内装材は、芯材と、該芯材に一体形成された吸音材と、該吸音材の表面を被覆する表皮材とから構成された車両用内装材であって、上記芯材の上記吸音材の形成部は、複数の孔が形成された格子状に形成されていることを特徴とする。

本発明の車両用内装材によれば、車室に侵入する騒音を、別途吸音材を貼着することなく、低コストかつ省スペースにて吸音でき、車室内に侵入する騒音を低減することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。尚、本実施の形態においては、車両用内装材は、自動車の車室の内装品であるインパネを例に挙げて説明する。

図１は、本発明の一実施の形態を示すインパネの斜視図、図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図、図３は、図２の芯材の構成を示す部分正面図である。

図１に示すように、インパネ２１に、フロントデフロスタ用吹き出し口２１ａ、空調用吹き出し口２１ｂ等、複数の吹き出し口が開口されており、各吹き出し口２１ａ，２１ｂに、フロントデフロスタグリル部材２２、ベンチレーショングリル部材２３等のグリル部材が各々装着固定されている。

図２に示すように、インパネ２１は、芯材１と、該芯材１に一体形成された吸音材２と、該吸音材２の表面２ｆを覆う表皮材３とにより構成されており、芯材１と吸音材２と表皮材３とは一体的に形成されている。

芯材１は、金属または硬質の樹脂材等の所定の剛性を有する部材から、略薄板状の所定の形状に形成されており、また、芯材１は、表面１ｆに、吸音材２及び表皮材３を支持するとともに、裏面１ｒが車体に固定されることにより、インパネ２１を車体に固定する。

図３に示すように、芯材１の略全域に、吸音材２が形成される形成部５０が、吸音材２が形成される方向に芯材１から突出して１層により形成されている。また、形成部５０は、芯材１の略全域に限らず、芯材１の少なくとも一部に形成されていてもよい。また、形成部５０は、吸音材２が形成される方向に突出して形成されずに、平坦に形成されていてもよい。

形成部５０に、該形成部５０に対して略９０°に貫通する、例えば四角状の孔１５が複数形成されている。即ち形成部５０は、複数の孔１５により格子１０が形成された格子状、またはメッシュ状に形成されている。尚、孔１５は、四角状に限定されない。また芯材１の表面１ｆとなる形成部５０の表面、即ち格子１０の表面は、平坦な面から形成されている。

形成部５０の格子１０の複数の孔１５の内周面の４つ角に、補強用リブ１７が各々設けられている（図３では１つの孔１５のみ図示）。このことにより、芯材１を薄板状に形成し、該薄板に複数の孔１５を形成しても、形成部５０の形状が安定する。また、補強用リブ１７は、形成部５０の格子１０の複数の孔１５の各々の内周面に設けられることにより、該補強用リブ１７を設けるスペースが不要となる。

吸音材２は、所定の厚さを有することにより、インパネ２１にクッション性及びソフト感を与えるとともに、エンジンルームから車室に侵入する騒音を吸音するものである。即ち、吸音材２は、クッション機能と吸音機能とを兼ねている。

吸音材２は、例えば発泡型内において、芯材１と表皮材３との間に、液状の発泡原料を注入、充填して発泡成形することにより形成されており、芯材１の形成部５０に所定の厚さを有して形成されている。尚、吸音材２は、形成部５０に形成された複数の孔１５の内部にも進入し、芯材１の裏面１ｒまで充填されている。

吸音材２は、軟性を有し、多孔性と空気層との少なくとも一方を含む樹脂発泡材、例えばウレタンから構成されている。即ち、この場合、吸音材２は、芯材１と表皮材３との間においてウレタン発泡されたものである。

吸音材２は、ウレタンの発泡過程において粘着性を有することにより、芯材１の形成部５０の格子１０の表面及び複数の孔１５の内周面と表皮材３とに貼着される。このことにより、芯材１と吸音材２と表皮材３とは一体的に形成される。

表皮材３は、シート状の、例えば軟質塩化ビニル樹脂等の部材により、パウダースラッシュ成形等により形成されており、外周部が芯材１に固定され、吸音材２の表面２ｆに貼着されることにより、吸音材２の表面２ｆを被覆している。よって、表皮材３は、車室内に露呈される装飾面を形成している。尚、表皮材３の成形は、パウダースラッシュ成形に限定されない。

次に、このように構成された本実施の形態のインパネの作用について図１〜図３、及び図４を用いて説明する。図４は、本実施の形態のインパネの作用を説明する断面図である。

図４に示すように、インパネ２１に、エンジンルームに配置されたエンジン及びインパネ内部に配設されたエアコンの送風機等から発生された騒音Ｓが、エンジンルーム内から車室内へ通じている外気吸入ダクト，エアコン用パイプ，ワイヤーハーネス等の隙間を介して侵入されると、侵入された騒音Ｓは、芯材１の形成部５０に形成された複数の孔１５を通過して、吸音材２内に侵入し、該吸音材２に吸音される。

吸音材２内に侵入し、吸音材２において吸音しきれなかった騒音Ｓは、吸音材２に被覆された表皮材３で反射され反射音の減衰経路が延長された後、再度吸音材２内に侵入し、該吸音材２に吸音される。

このように、本実施の形態を示すインパネ２１においては、インパネ２１を構成する芯材１の吸音材２が形成される形成部５０に、四角状の孔１５を複数設けるとともに、吸音材２は、クッション機能と吸音機能とを兼ねていると示した。

また、芯材１の形成部５０の形状を安定させるため、格子１０の複数の孔１５の内周面の４つ角に、補強用リブ１７を各々設けた。このことによれば、エンジンルームから車室に侵入する騒音Ｓは、車室のインパネ２１の芯材１の形成部５０の複数の孔１５を通過し、吸音材２に吸音される。

よって、インパネ２１の裏面、具体的には、芯材１の裏面１ｒに別途吸音材を貼着することが不要となるため、低コストにて、騒音Ｓを吸音でき、車室内に侵入する騒音を低減することができる。また、吸音材２の充填面積全体が、吸音のために機能するため、従来に比べ、低コストかつ容易に吸音材の面積を拡大することができることから、吸音性能が向上する。

また、インパネ２１の裏面、具体的には、芯材１の裏面１ｒに別途吸音材を貼着することが不要となるため、図２に示すように、芯材１の裏面１ｒに、従来吸音材を設けていたスペース４０が発生することから、インパネ２１を車体に装着した後、スペース４０を、他の部材の配置等に有効に利用することができる。即ち、本実施の形態のインパネ２１は、省スペースにて騒音Ｓを吸音でき、車室内に侵入する騒音を低減することができる。

さらに、スペース４０を用いれば、インパネ２１の造形の自由度が向上する。一例を挙げると、芯材１の車体への装着位置を、スペース４０の分、従来よりも車体側に装着することができることから、吸音材２の厚さを、従来よりも厚く形成することが可能となるため、外観を損なうことなくインパネ２１の表面のクッション性及びソフト感を向上させることができ、インパネ２１の質感が向上される。また、吸音材２の厚さが、従来よりも厚く形成されることにより、吸音材２の吸音性能が向上する。

また、芯材１の形成部５０に、複数の孔１５を形成することにより、芯材１が軽量化するため、インパネ２１自体も軽量化することができる。

さらに、吸音材２は、ウレタン発泡により粘着性を有し、該粘着性を利用して、芯材１と吸音材２と表皮材３とを一体的に形成することができることから、インパネ２１を成形する際、部品の統合化を図ることができ、さらにインパネ２１の軽量化を図ることができる。

尚、以下、変形例を示す。図５は、図２の形成部の変形例を示す断面図、図６は、図２の重畳部の別の変形例を示す断面図である。
本実施の形態においては、形成部５０の複数の孔１５は、形成部５０に対して略９０°に貫通するよう形成されていると示した。

これに限らず、図５に示すように、形成部５０の複数の孔１５は、形成部５０に対して略９０°を除く特定の方向に指向されて貫通するよう形成されていてもよい。

この場合、インパネ２１に侵入した騒音Ｓは、形成部５０の複数の孔１５の内、任意の孔１５を通過した後、孔１５の内周面で反射し、さらに、吸音材２に侵入し、表皮材３で反射した後、吸音材２に吸音されることから、騒音Ｓの減衰経路を延長することができる。よって、より確実かつ効果的にインパネ２１に侵入する騒音Ｓを吸音することができる。

また、芯材１の表面となる複数の孔１５が形成された形成部５０の表面、即ち格子１０の表面は、上述した図２，図５に示す平坦面に限らず、図６に示すように、複数の溝１０ｈが形成された凹凸状に形成されていてもよいし、どのような形状に形成されていても構わない。

図７は、図２の形成部のさらに別の変形例を示す断面図である。
本実施の形態においては、芯材１の形成部５０は、１層の格子１０から形成されていると示した。これに限らず、形成部５０は、複数の層の格子から形成されていても構わない。具体的には、図７に示すように、形成部５０を、互いに連結されて離間配置される第１の層である第１の格子１０ａと第２の層である第２の格子１０ｂとの２層から構成してもよい。

この場合、第１の格子１０ａに形成される複数の孔１５ａは、隣り合う第２の格子１０ｂに形成される複数の孔１５ｂと、互いにずれた位置に形成されている。尚、複数の孔１５ａと複数の孔１５ｂとは、完全に位置がずれていなくとも、孔の少なくとも一部がずれていればよい。

このように、形成部５０を構成すれば、インパネ２１に侵入した騒音Ｓは、形成部５０の複数の孔１５ａを通過して第２の格子１０ｂで反射した後、第１の格子１０ａで反射し、さらに、複数の孔１５ｂを通過して、吸音材２に侵入し、表皮材３で反射した後、吸音材２に吸音されることから、騒音Ｓの減衰経路をより延長することができる。

このことにより、さらに確実かつ効果的にインパネ２１に侵入する騒音Ｓを吸音することができる。また、形成部５０が２層から構成されることにより、形成部５０の強度が向上する。

尚、形成部５０を構成する層は、２層に限定されず、何層であっても構わない。また、形成部５０を複数の層で構成した場合であっても、複数の孔１５ａ，１５ｂを、図５に示すように、形成部５０の複数層の格子に対してそれぞれ略９０°を除く特定の方向に指向されて貫通するよう形成してもよいし、図６に示すように、形成部５０の表面を、複数の溝１０ｈが形成された凹凸状に形成してもよい。

また、本実施の形態においては、吸音材２は、芯材１と表皮材３との間に充填されていると示したが、これに限らず、部品の統合性、コストダウンを無視すれば、吸音材２を別途に成形した後に、吸音材２を芯材１に貼着し、最後に吸音材２の表面２ｆに表皮材３を被覆しても、別途、吸音材をインパネ２１の裏面に貼着する必要がなくなるため、省スペースにて、本実施の形態と同様の吸音効果を得ることができる。

さらに、吸音材２は、軟性を有し、多孔性と空気層との少なくとも一方を含む樹脂発泡材、例えばウレタンから構成されていると示した。これに限らず、柔らかい毛刃立った材料や多孔質の材料で所定の大きさに形成された材料、具体的には、フェルトや布材、綿、不織布、グラスウール等であっても構わない。

また、芯材１と吸音材２と表皮材３とを、オレフィン系の材料から構成すれば、自動車を廃車にした際、そのままリサイクルをすることができるため、インパネ２１のリサイクル性が向上する。

さらに、本実施の形態においては、車両用内装材は、自動車の車室の内装品であるインパネを例に挙げて示したが、自動車用に限定されない他、インパネに限定されず、底板等であっても本実施の形態が適用可能であるということは云うまでもない。

本発明の一実施の形態を示すインパネの斜視図。 図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図。 図２の芯材の構成を示す部分正面図。 本実施の形態のインパネの作用を説明する断面図。 図２の形成部の変形例を示す断面図。 図２の形成部の別の変形例を示す断面図。 図２の形成部のさらに別の変形例を示す断面図。

符号の説明

１…芯材
２…吸音材
２ｆ…吸音材の表面
３…表皮材
１０ａ…第１の格子
１０ｂ…第２の格子
１５…複数の孔
１５ａ…第１の格子の複数の孔
１５ｂ…第２の格子の複数の孔
２１…インパネ
５０…形成部

Claims (5)

1. 芯材と、該芯材に一体形成された吸音材と、該吸音材の表面を被覆する表皮材とから構成された車両用内装材であって、
   上記芯材の上記吸音材の形成部は、複数の孔が形成された格子状に形成されていることを特徴とする車両用内装材。
2. 上記吸音材は、軟性を有する樹脂発泡材から形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
3. 上記芯材と上記吸音材と上記表皮材とは、オレフィン系材料から形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用内装材。
4. 上記複数の孔は、上記形成部に対して、９０°を除く特定の方向に指向されて形成されていること特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の車両用内装材。
5. 上記形成部は、互いに離間する複数の層から形成されており、該各層の上記複数の孔が、隣り合う上記層の上記複数の孔と互いにずれた位置に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の車両用内装材。

Images