JPWO2018110335A1 - 表示部材、ヘッドアップディスプレイ装置及び表示部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

傷つきにくいにも関わらず、表面クラックなどの不具合が生じにくい表示部材及び表示部材を備えたヘッドアップディスプレイ装置並びに表示部材の製造方法を提供する。光源からの表示光を観察者の方向に反射または回折して表示像として表示し、前記観察者に視認させる表示部材は、第１の熱可塑性樹脂から成形される母材と、前記第１の熱可塑性樹脂より硬度が高い第２の熱可塑性樹脂から形成され、前記母材の表面の少なくとも一部を覆う外層材と、を有する。

Description

本発明は、例えば自動車での使用を主たる用途とするヘッドアップディスプレイ装置、より詳細には、半透明の表示部材（コンバイナー）を介して、コンバイナーを透過する光により視認される車両前方風景と、コンバイナーを反射する光により提供される画像や情報をドライバー（観察者）の視野において重ねて視認させることが可能なヘッドアップディスプレイ装置、及びそれに用いる表示部材並びに表示部材の製造方法に関する。

自動車の運転中、車両内で計器類の速度などの情報を直接、フロントガラス等に虚像として映し出すことができれば、視野を変化させることなく運転でき、事故防止につながる。そこで、人間の視野に直接情報を映し出す手段として、ヘッドアップディスプレイ装置が開発された。かかるヘッドアップディスプレイ装置においては、通常、小型の液晶プロジェクターなどの投影機から出射された光が、ハーフミラー材を含んだ透明基材からなるコンバイナー(表示部材)や、フロントガラスにおいて透過および反射されるようになっている。従ってドライバー（観察者）は、コンバイナー等に表示された情報を取得するとともに、コンバイナー等を透かして外の風景などの外部情報を同時に取得することができる。

ところでコンバイナーにおいては、太陽光等の外光がコンバイナーの上端面で反射して観察者に向かってしまい、観察者が眩しさを感じる恐れがある。これに対し特許文献１では、コンバイナーの上端面を粗面化することにより光を拡散し、観察者方向への光の反射を抑制している。一方、特許文献２では外光が上端面で反射した後に自動車のフロントウィンドウで再反射して、観察者に向かってしまうことを抑制するために、コンバイナーの上端面に特定の微細形状を設けている。これにより、上端面で反射した後にフロントウィンドウで再反射して観察者に向かう光の光量を低減している。また、端面反射防止のために、上端面のドライバーに近い側から遠い側に向かって精度よいＲ形状を形成することもある。さらに端面反射防止以外にも、意匠性向上のため端面部に微細形状を設けることもある。従来は、この端面部の形状は金型成形や切削加工により形成している。

特開２０００−３９５８１号公報 特開２０１４−２１１５３３号公報

ここで、傷つき防止のためコンバイナーにある程度の硬さを持たせるようにすべく、その表面に形成される層にハードコート層を設けることがある。ハードコート処理は、一般的にコート液の塗布後、コート液を硬化させることで行われるが、この際に端面部がコート液に覆われてしまい，元の形状が埋没してしまう恐れがある。これに対して、成形時に微細形状をある程度大きく作り込むことによって、コート液の硬化後にも微細形状がある程度残るようにすることも考えられ、それにより一定の効果は期待できる。しかしながら、硬化時に作用するコート液の自重等の影響により、コート形状を精度良く制御することは困難であり、所望としていた形状とは異なる形状が形成されてしまう恐れがある。さらに、微細形状をある程度大きくすることで、コート液硬化後も、ある程度微細形状が残るようにすることもできるが、微細形状を細かくした場合には、これがコート液に覆われて埋没してしまう恐れがある。また、端面部にＲ形状を設ける場合にも、端面部のＲ形状に塗布されるコート液の制御が難しく、硬化後の形状が所望のＲ形状とは異なる形状となってしまう恐れがある。そのような場合には、埋没した形状を改めて創成するために、切削加工による追加工程が必要となってしまいコスト増を招くこととなる。

そこで、コンバイナーにハードコート層を付与した後、その端面から切削加工等によりハードコート層を削除して、端面形状を露出する方策が開発された。しかしながら、端面のハードコート層を削除したコンバイナーを高温環境に放置すると、ハードコート層にクラックが生じることが判明した。その原因の一つは、コンバイナーの母材とハードコート層との熱膨張差にあると考えられる。また別な原因としては、端面のハードコート層に切削加工を施したときに、加工面にノッチなどが生じ、ここを起点としてクラックが生じる恐れがあることが考えられる。

本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、傷つきにくいにも関わらず、表面クラックなどの不具合が生じにくい表示部材及び表示部材を備えたヘッドアップディスプレイ装置並びに表示部材の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の表示部材は、光源からの表示光を観察者の方向に反射または回折して表示像として表示し、前記観察者に視認させる表示部材であって、
第１の熱可塑性樹脂から成形される母材と、
前記第１の熱可塑性樹脂より硬度が高い第２の熱可塑性樹脂から形成され、前記母材の表面の少なくとも一部を覆う外層材と、を有するものである。

本発明の表示部材の製造方法は、光源からの表示光を観察者の方向に反射または回折して表示像として表示し、前記観察者に視認させる表示部材の製造方法であって、
第１の熱可塑性樹脂から母材を形成し、
前記第１の熱可塑性樹脂に、前記第１の熱可塑性樹脂より硬度が高い第２の熱可塑性樹脂を接触させて金型成形し、前記母材の表面の少なくとも一部を覆う外層材を形成するものである。

本発明によれば、傷つきにくいにも関わらず、表面クラックなどの不具合が生じにくい表示部材及び表示部材を備えたヘッドアップディスプレイ装置並びに表示部材の製造方法を提供することができる。

本実施の形態にかかるヘッドアップディスプレイ装置を、車体ＶＨに搭載した状態を示す図である。 描画ユニット１００の構成を示す図である。 コンバイナー２００の正面(ドライバー側)を示す図である。 図３Ａの構成をB-B線で切断して矢印方向に示す図である。 図３Ａの構成をC-C線で切断して矢印方向に示す図である。 図３Ｂの矢印Ｄで示す部位を拡大して示す断面図である。 コンバイナー２００の一部を拡大して示す断面図である。 本実施の形態のコンバイナーの製造工程を示す図である。 本実施の形態のコンバイナーの製造工程を示す図である。 本実施の形態のコンバイナーの製造工程を示す図である。 本実施の形態のコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。 別の実施の形態にかかるコンバイナーの製造工程を示す図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本実施の形態にかかるヘッドアップディスプレイ装置を、車体ＶＨに搭載した状態を示す図である。車体ＶＨのダッシュボードＤＢ内には描画ユニット１００が配置されており、ダッシュボードＤＢ上に固定配置された表示部材としてのコンバイナー２００に表示光を投影するようになっている。かかる表示光は反射又は回折により観察者であるドライバーＤＲの瞳に導かれ、虚像（表示像）を表示するようになっている。一方、ドライバーＤＲは虚像に重ねて、フロントウィンドウＷＳ及びコンバイナー２００を透過した風景等の実像を観察することができる。コンバイナー２００は、折りたたみ式でダッシュボードＤＢ内に収納可能となっていても良い。描画ユニット１００とコンバイナー２００とで、ヘッドアップディスプレイ装置を構成する。

図２は、描画ユニット１００の概略構成を示す図である。描画ユニット１００は、液晶表示パネル１１１を備えた描画デバイス１１０と、凹面鏡１２０と、ハウジング１３０とから主に構成されている。描画デバイスの構成は、例えば特開２０１２−２０３１７６号公報に詳細が記載されている。

液晶表示パネル１１１は、透明電極膜が形成された一対の透光性基板に液晶層を封入した液晶セルの前後両面に偏光板を貼着してなるものであり、描画デバイス１１０内の不図示の光源から液晶表示パネル１１１面へ導かれた光線は、液晶表示パネル１１１を透過して表示光Ｌとなり、投射光学系を構成する凹面鏡（又は平面ミラー）１２０に照射され、ここで反射した後コンバイナー２００に向かうようになっている。コンバイナー２００は、厚さ２〜３ｍｍ(１０ｍｍ以下であると好ましい)の板状に形成された板材となっている。コンバイナー２００の投影面（ドライバー側）は、虚像を形成するために曲率半径が１００ｍｍ以上の凹状のトーリック面(自由曲面又は球面でも良い)であり、裏面（車両前方側）はそれに類似した球面又は非球面である。

図３Ａは、コンバイナー２００の正面(ドライバー側)を示す図であり、図３Ｂは、図３Ａの構成をB-B線で切断して矢印方向に示す図であり、図３Ｃは、図３Ａの構成をC-C線で切断して矢印方向に示す図であり、図３Ｄは、図３Ｂの矢印Ｄで示す部位を拡大して示す断面図である。図４は、機能膜を形成したコンバイナー２００の模式的断面図である。

図において、コンバイナー２００は、第１の熱可塑性樹脂（ここではポリカーボネート）からなる母材（心材）２００Ａと、その全周囲を覆っている第２の熱可塑性樹脂（ここでは高硬度ポリカーボネート）からなる外層材２００Ｂとから、金型成形により形成されている。硬化後における第２の熱可塑性樹脂の硬度（ＨＢ以上であると好ましく、ここでは鉛筆硬度でＨとする）は、第１の熱可塑性樹脂の硬度（Ｂ以下であると好ましく、ここでは鉛筆硬度で２Ｂとする）より高くなっている。コンバイナー２００の光学面（２０１ａ、２０１ｃ）を比較的硬度の高い第２の熱可塑性樹脂で覆うことで、その傷付き等を抑制でき、ハードコート層などを設ける必要がなくなる。更に、第１の熱可塑性樹脂の屈折率と、第２の熱可塑性樹脂の屈折率との差は、０．１以内であるとよく、より好ましくは当該差が０．０５以内である。第１の熱可塑性樹脂の屈折率と、第２の熱可塑性樹脂の屈折率とを近づけることで、表示光が入射した際に干渉縞の発生を抑制できる。

更に、第１の熱可塑性樹脂の線膨張係数と第２の熱可塑性樹脂の線膨張係数との差が１０^-5（／℃）以内であると、車内の高温環境下や低温下に保持されたようなときに熱膨張差による不具合が生じにくいので好ましい。又、図３Ｄに示すように、母材２００Ａの厚みをｔ（ｍｍ）とし、外層材２００Ｂの厚みをｔｘとしたときに、厚みｔｘは、０．０１（ｍｍ）以上、０．３ｔ（ｍｍ）以下であると好ましい。外層材２００Ｂの厚みｔｘを、０．０１（ｍｍ）以上とすることで、その高硬度特性を利用した傷付き防止機能を有効に発揮できる。一方、第２の熱可塑性樹脂が比較的高価であることが多いことから、外層材２００Ｂの厚さｔｘを０．３ｔ以下とすることで、その使用量を抑制してコストを低減できる。但し、母材２００Ａの厚みｔは１〜１０（ｍｍ）であると好ましい。又、第２の熱可塑性樹脂のガラス転移点温度Ｔｇは１５６（℃）以下であると、取扱いが容易であるので好ましい。

又、コンバイナー２００は、投影部２０１と、一対の取付部２０２とを一体的に成形してなる。投影部２０１の投影面（一方の光学面）２０１ａは、虚像を形成するために曲率半径が１００ｍｍ以上の凹状のトーリック面(自由曲面又は球面でも良い)であり、裏面（他方の光学面）２０１ｃはそれに類似した凸状の球面又は非球面である。投影部２０１の板厚は一定であると好ましいが、中心から離れるにしたがって厚みが増大又は減少するように構成しても良い。

投影部２０１の端面(エッジ)として、上端面２０１ｂと側端面２０１ｅなどが形成されている。上端面２０１ｂや側端面２０１ｅに太陽光の反射を抑制する凹凸形状を設けた場合でも、適切な厚さの外層材２００Ｂで覆うことで、その形状を精度良く保存でき、反射抑制効果を確保できる。又、例えば母材２００Ａの端面に微細形状を有する外層材２００Ｂを金型成形により形成することもできるので、コストに優れると共に、機械加工が不要となってそれに起因するクラック等の発生を抑制できる。但し、コンバイナー２００の端面に外層材２００Ｂを必ずしも設ける必要はない。

投影面２０１ａは、曲率半径が１００ｍｍ以上、好ましくは２００ｍｍ以上、８００ｍｍ以下の球面又は非球面であって、機能膜としてのハーフミラー膜を成膜したときに、波長が４２０（ｎｍ）〜６８０（ｎｍ）の光の反射率が２０％以上とするのが好ましい。又、投影面２０１ａには、機能膜としての反射防止膜を成膜したときに、波長が４２０（ｎｍ）〜６８０（ｎｍ）の光の反射率が２％以下とするのが好ましい。機能膜としては防汚コートなどを設けても良い。機能膜は誘電体で構成されて良い。このような機能膜は、例えば特開２００４−７０３０１号公報に記載の方法で形成できる。

図４に示すように、コンバイナー２００の母材２００Ａの両面に外層材２００Ｂを積層し、その後、一方の面にハーフミラー膜ＨＭと、防汚コートＣＰとをこの順序で積層し、他方の面に反射防止膜ＡＲと、防汚コートＣＰとをこの順序で積層するのが好ましい。

投影部２０１の下端面２０１ｄにつながる取付部２０２は、互いに同じ形状の矩形状であり、投影面２０１ａと同一曲率半径である延長面を有すると好ましい。各取付部２０２には、２つの取付孔２０２ａ、２０２ｂが形成されており、それぞれ光軸に平行な軸線を有する。いずれかの取付孔２０２ａ、２０２ｂにボルトＢＴ(図２参照)を挿通して車体ＶＨの一部に螺合させたり、接着剤などにより車体ＶＨの一部に固定させたりすることで、コンバイナー２００を車体ＶＨに取り付けることができる。

（サンドイッチ成形）
次に、コンバイナー２００の製造方法を例示する。まず、サンドイッチ成形を用いたコンバイナー２００の製造方法について、図面を参照して説明する。図５は、本実施の形態によるコンバイナーの製造工程を模式的に示す図である。本実施の形態で用いるシリンダーＣＬは、第２の熱可塑性樹脂ＰＬ２を射出する為の中央開口ＣＬａと、中央開口ＣＬａとノズルＮＺで連通し、第１の熱可塑性樹脂ＰＬ１を射出する為の側方開口ＣＬｂとを有している。以下の例では、コンバイナーの厚みをＴ（ｍｍ）としたときに、母材の厚み０．６Ｔ（ｍｍ），各外層材の厚みを０．３Ｔ（ｍｍ）とした。これによりサンドイッチ成形が容易になる。

図５Ａにおいて、型締めした金型ＭＤ１，ＭＤ２のキャビティＣＶ内に，ゲートＧＴを介してシリンダーＣＬの中央開口ＣＬａから溶融した第２の熱可塑性樹脂ＰＬ２を射出する。次いで、第２の熱可塑性樹脂ＰＬ２が硬化する前に、側方開口ＣＬｂから第１の熱可塑性樹脂ＰＬ１を供給すると、図５Ｂに示すように、金型ＭＤ１，ＭＤ２内で第２の熱可塑性樹脂ＰＬ２がスキン層を形成し、第１の熱可塑性樹脂ＰＬ１がスキン層に囲まれたコア層を形成して、ゲートＧＴを通過しキャビティＣＶ内に進入する。

その後、図５Ｃに示すように、中央開口ＣＬａを介して第２の熱可塑性樹脂ＰＬ２をゲートＧＴに射出することで、ゲートＧＴを第２の熱可塑性樹脂ＰＬ２で封入する。このとき、金型成形で第２の熱可塑性樹脂により母材の端部に微細形状を形成することもできる。熱可塑性樹脂ＰＬ１，ＰＬ２が硬化後に、図５Ｄに示すように、金型ＭＤ１，ＭＤ２を型開きして、スプルーＳＰが接合された状態で母材の周囲を外層材で覆ったコンバイナー２００を取り出すことができる。スプルーＳＰは、後加工で切断される。

（フィルムインサート成形）
次に、フィルムインサート成形を用いたコンバイナー２００の製造方法について、図面を参照して説明する。図６は、本実施の形態によるコンバイナーの製造工程を模式的に示す図である。以下の例では、外層材の厚みを０．２ｍｍとした。前工程として、第２の熱可塑性樹脂をローラ等で転写してフィルム状の外層材ＰＬ２を形成するが、フィルム状の外層材ＰＬ２の表面に最も近い層には接着層が形成されていると好ましい。接着層は、高い透明性を確保すべく、光学用透明粘着剤（Optically Clear Adhesive）を用いると好ましい。

次いで、図６Ａに示すように、所定の曲率半径を有する凹状の転写面ＭＤ１ａを備えた金型ＭＤ１と、所定の曲率半径を有する凸状の転写面ＭＤ２ａを備えた金型ＭＤ２との間に、フィルム状の外層材ＰＬ２を配置する。更に、金型ＭＤ１，ＭＤ２を、接着層が溶けない温度に加熱して、図６Ｂに示すように、転写面ＭＤ１ａ、ＭＤ２ａでフィルム状の外層材ＰＬ２を両側から押圧する（或いは真空圧空成形する）と、フィルム状の外層材ＰＬ２は転写面ＭＤ１ａ、ＭＤ２ａに倣って曲面状となる。その後、図６Ｃに示すように、金型ＭＤ１，ＭＤ２を型開きして、フィルム状の外層材ＰＬ２を取り出す。

更に、図６Ｄに示すように、フィルム状の外層材ＰＬ２を、コンバイナー２００の投影面２０１ａに合わせてカッタＣＴを用いてトリミングする。トリミングしたフィルム状の外層材ＰＬ２を、図６Ｅに示すように、所定の曲率半径を有する凹状の転写面ＭＤ３ａを備えた金型ＭＤ３と、所定の曲率半径を有する凸状の転写面ＭＤ４ａを備えた金型ＭＤ４との間に配置する。更に、金型ＭＤ４にはゲートＧＴが形成されている。ここでは理解しやすいように、ゲートＧＴを転写面ＭＤ４ａ内に配置しているが、紙面垂直方向から素材を流入させるサイドゲート方式でも良い。

更に、金型ＭＤ３，ＭＤ４を、図６Ｆに示すように型締めし、ゲートＧＴを介して、フィルム状の外層材ＰＬ２の接着層が溶ける温度に加熱して溶融した第１の熱可塑性樹脂ＰＬ１を、所定の圧力でキャビティＣＶ内に射出する。これによりフィルム状の外層材ＰＬ２は転写面ＭＤ３ａに向かって押圧され、転写面ＭＤ３ａに隙間なく密着する。これと同時に、フィルム状の外層材ＰＬ２の接着層が溶融して、射出された第１の熱可塑性樹脂ＰＬ１と接合することとなる。いわゆるホットメルト法による接合である。その後、フィルム状の外層材ＰＬ２と第１の熱可塑性樹脂ＰＬ１とが接合した成形品が固化した後に取り出し（図６Ｇ）、点線で示す位置でゲートカットを行うことで転写面を精度良く転写し母材の一部を外層材で覆ったコンバイナー２００が作製される（図６Ｈ）。

その他、コンバイナー２００は真空圧空成形やインモールド成形により形成できる。真空圧空成形とは、フィルム状に成形した第２の熱可塑性樹脂を、予め成形した第１の熱可塑性樹脂の表面に真空・圧着させるものであり、例えば布施真空株式会社が開発した３次元表面加飾成形工法を用いることができる。インモールド成形とは、第１の熱可塑性樹脂のベース基材上に離型層を介して、機能膜を作っている第２の熱可塑性樹脂のフィルムにおける成形時の熱により熱がかかった部分のみを転写させるものである。

以下、本発明者らが行った検討結果を示す。本発明者らが検討に用いた母材の素材（第１の熱可塑性樹脂）は、ＰＣ（ポリカーボネート），アクリル、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー），ＣＯＣ（シクロオレフィンコポリマー）であり、外層材の素材（第２の熱可塑性樹脂）は、高硬度ＰＣ，アクリル、ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート)であり、それぞれ屈折率と鉛筆硬度とを表１に示す。ここで、高硬度ＰＣとは、常温個体状態（射出成型体、押し出し成型体）における表面鉛筆硬度がＨＢ〜３ＨであるＰＣをいい、例えば三菱エンジニアリングプラスチック株式会社から販売されている製品名「ユーピロンＫシリーズ」を使用することができる。

なお、屈折率はＪＩＳ Ｋ７１４２の規格に則って測定した。また、鉛筆硬度はＪＩＳ
Ｋ５６００−５−の規格に則って測定した。

表１に示す母材と外層材について、組み合わせの適合性評価結果について表２に示す。適合性評価は、主として干渉縞が発生しにくいこと、及び樹脂同士の親和性の観点から行った。その結果、母材をＰＣとして外層材を高硬度ＰＣ（屈折率差０．００７）とする組み合わせ（屈折率差０．００７）が最も優れ、次いで母材をＰＣとして外層材をアクリル（屈折率差０．１１）又はＰＥＴ（屈折率差０．０１４）とする組み合わせが優れていることが分かった。

本発明は、明細書に記載の実施例に限定されるものではなく、他の実施例・変形例を含むことは、本明細書に記載された実施例や思想から本分野の当業者にとって明らかである。例えば、本発明の表示部材及びヘッドアップディスプレイ装置は、自動車に限らず、飛行機や重機にも用いることが出来る。

本発明は、表示部材、ヘッドアップディスプレイ装置及び表示部材の製造方法に利用することができる。

１００ 描画ユニット
１１０ 描画デバイス
１１１ 液晶表示パネル
１２０ 凹面鏡
１３０ ハウジング
２００ コンバイナー
２００Ａ 母材
２００Ｂ 外層材
２０１ａ 投影面（光学面）
２０１ｂ 上端面
２０１ｃ 裏面（光学面）
２０１ｄ 下端面
２０１ｅ 側端面
２０２ 取付部
２０２ａ、２０２ｂ 取付孔
ＢＴ ボルト
ＤＢ ダッシュボード
ＤＲ ドライバー
ＭＤ１〜ＭＤ４ 金型
ＰＬ１ 第１の熱可塑性樹脂
ＰＬ２ 第２の熱可塑性樹脂
ＶＨ 車体
ＷＳ フロントウィンドウ

Claims (15)

1. 光源からの表示光を観察者の方向に反射または回折して表示像として表示し、前記観察者に視認させる表示部材であって、
   第１の熱可塑性樹脂から成形される母材と、
   前記第１の熱可塑性樹脂より硬度が高い第２の熱可塑性樹脂から形成され、前記母材の表面の少なくとも一部を覆う外層材と、を有する表示部材。
2. 前記母材の屈折率と前記外層材の屈折率との差は０．１以内である請求項１に記載の表示部材。
3. 前記母材は前記表示光を反射又は回折する光学面を有し、前記外層材は少なくとも前記光学面を覆っている請求項１又は２に記載の表示部材。
4. 前記母材は前記表示光を反射又は回折する光学面の周囲に端面を有し、前記外層材は前記端面を覆っている請求項１〜３のいずれかに記載の表示部材。
5. 前記母材の硬度は鉛筆硬度でＢ以下であり、前記外層材の硬度は鉛筆硬度でＨＢ以上である請求項１〜４のいずれかに記載の表示部材。
6. 前記母材の線膨張係数と前記外層材の線膨張係数との差は１０^-5（／℃）以内である請求項１〜５のいずれかに記載の表示部材。
7. 前記母材の厚みをｔ（ｍｍ）としたときに、前記外層材の厚みは、０．０１（ｍｍ）以上、０．３ｔ（ｍｍ）以下である請求項１〜６のいずれかに記載の表示部材。
8. 前記外層材のガラス転移点温度Ｔｇは１５６（℃）以下である請求項１〜７のいずれかに記載の表示部材。
9. 前記外層材の表面に機能膜が成膜されている請求項１〜８のいずれかに記載の表示部材。
10. 前記機能膜は誘電体で構成されている請求項９に記載の表示部材。
11. 前記機能膜は、波長４２０（ｎｍ）〜６８０（ｎｍ）の光の反射率が２０％以上であるハーフミラー膜である請求項９又は１０に記載の表示部材。
12. 前記機能膜は、波長４２０（ｎｍ）〜６８０（ｎｍ）の光の反射率が２％以下である反射防止膜である請求項９〜１１のいずれかに記載の表示部材。
13. 請求項１〜１２のいずれかに記載の表示部材と、前記表示部材に対して前記表示光出射する描画ユニットとを有することを特徴とするヘッドアップディスプレイ装置。
14. 光源からの表示光を観察者の方向に反射または回折して表示像として表示し、前記観察者に視認させる表示部材の製造方法であって、
    第１の熱可塑性樹脂から母材を形成し、
    前記第１の熱可塑性樹脂に、前記第１の熱可塑性樹脂より硬度が高い第２の熱可塑性樹脂を接触させて金型成形し、前記母材の表面の少なくとも一部を覆う外層材を形成する表示部材の製造方法。
15. 前記母材の端面に前記外層材を金型成形することで微細形状を形成する請求項１４に記載の表示部材の製造方法。

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